PRECISIÓN EN EL POSICIONAMIENTO

Tres medidas de precisión críticas en el posicionamiento son: la resolución de control, la

exactitud y la capacidad de repetición (repetibilidad). Estos términos se explican con mayor
facilidad considerando un eje único del sistema de posición.

La resolución de control

Se define como la distancia que separa dos puntos de control adyacentes en el movimiento
del eje.

La resolución de control se refiere a la capacidad del sistema para dividir el rango total del
movimiento del eje en puntos estrechamente espaciados que puede distinguir la unidad de
control.

En ocasiones los puntos de control se denominan puntos direccionales, que debido a que
son posiciones a lo largo del eje, hacia los cuales puede dirigirse específicamente la mesa
de trabajo. Es conveniente que la resolución de control sea la más pequeña posible. Esto
depende de las limitaciones que imponen: Los componentes electromecánicos del sistema
de posicionamiento y la cantidad de bits que usa el controlador para definir la posición de
coordenadas del eje.

Los factores electromecánicos que limitan la resolución incluyen el paso del tornillo guía, la
relación de engranajes en el sistema conductor y el ángulo de paso en el motor de
engranajes (para un sistema de ciclo abierto) o el ángulo entre las ranuras en un disco
codificador (para un sistema de ciclo cerrado). Juntos estos factores determinan una
resolución de control, que es la distancia mínima que puede moverse la mesa de trabajo.
Por ejemplo, la resolución de control para un sistema de ciclo abierto que se conduce
mediante un motor de engranajes con una relación de engranajes de 1:1 entre el eje del
motor y el tornillo guía se proporciona mediante:

𝑃
𝐶𝑅1 =
𝑛𝑠

Donde 𝑪𝑹𝟏 =resolución de control de los componentes electromecánicos

P=paso del tornillo guía en pulg/rev(mm/rev)
𝒏𝒔 = cantidad de pasos/rev

Aunque no es común en la tecnología moderna de computadoras, el segundo factor posible

que limita la resolución de control es la cantidad de bits que definen el valor de coordenadas
del eje. Por ejemplo, la capacidad de almacenamiento de bits del controlador puede
imponer esta limitación. Si B=la cantidad de bits en el registro de almacenamiento para el
eje, el número de puntos de control entre los que puede dividirse e rango del
eje=2𝐵 .Suponiendo que los puntos de control están separados equitativamente dentro del
rango, entonces:

𝐿
𝐶𝑅2 =
2𝐵 −1

𝑪𝑹𝟐 = Resolución del sistema de control de la computadora en pulg(mm) y L=rango del eje
en pulg (mm)La resolución del control del sistema de posicionamiento es el máximo de los
dos valores , esto es:

CR=Max(𝑪𝑹𝟏 ,𝑪𝑹𝟐 )

En general es conveniente que 𝐶𝑅2 ≤ 𝐶𝑅1 , lo que significa que el sistema electromecánico
es el factor limitante e la resolución de control.

Cuando se dirige un sistema de posicionamiento para mover la mesa de trabajo a un punto

de control determinado, la capacidad del sistema para moverse a tal punto estará limitada
por errores mecánicos. Estos se deben a diversas imprecisiones e imperfecciones en el
sistema mecánico tales como una holgura entre tornillo guía y la mesa de trabajo, un
retroceso en los engranajes y una desviación de los componentes de la máquina. Es útil
suponer que los errores forman una distribución estadística alrededor del punto de control,
distribución neutral normal con una media =0.

Con las tres definiciones de resolución de control y distribución de errores mecánicos,

consideremos ahora la exactitud y la capacidad de repetición.

La exactitud

Define en una escena con el caso extremo, en la cual el punto objetivo se encuentra
exactamente entre dos puntos de control adyacentes. Dado que el sistema solo puede
moverse a uno u otro de los puntos de control, habrá un error en la posición final de la mesa
de trabajo. Si el objetivo estuviera más cerca de uno de los puntos de control, La mesa se
movería al punto más cercano y el error sería más pequeño. Es conveniente de finir la
exactitud en el peor de los casos. La precisión de cualquier eje en un sistema de
posicionamiento es el máximo error posible que puede ocurrir entre el punto objetivo
deseado y la posición real que toma el sistema y la obtenemos mediante:
 Exactitud=0.5CR+3 𝝈

Donde CR= resolución de control en pulg (mm) y 𝝈=desviación estándar de la

distribución de error.

La siguiente figura muestra una parte del eje del sistema de posicionamiento, con definición
de la resolución de control, la exactitud y la repetibilidad.

La repetibilidad

Se refiere a la capacidad que posee un sistema de posicionamiento para regresar a un

punto de control determinado que se ha programado antes. Esta capacidad se mide en
términos de los errores de posición encontrada cuando el sistema intenta colocarse en un
punto de control. Los errores de posición son una manifestación de los errores mecánicos
del sistema de posicionamiento, los cuales se definen mediante una distribución normal
supuesta, como se describió antes. Por lo tanto, la capacidad de repetición de cualquier eje
de un sistema de posicionamiento se define como el rango de errores mecánicos asociados
al eje, esto se reduce a:

Capacidad de repetición=∓𝟑𝝈

Ejemplo:

Si se hace referencia al ejemplo 39.1 dado en el libro fundamentos de la manufactura

moderna tercera edición las imprecisiones mecánicas en el sistema de posicionamiento de
ciclo abierto se describen mediante una distribución normal cuya desviación estándar 0.005
mm. El rango del eje de la mesa de trabajo es de 550 mm, y hay 16 bits en el registro binario
que usa el controlador digital para almacenar la posición programada.

Determine:

a) la resolución de control,

b) la exactitud y

c) la repetibilidad para el sistema de posicionamiento.

Solución:

1. La resolución de control es la mayor de CR1 y CR2 , como lo definen sus respectivas

ecuaciones

𝑃
𝐶𝑅1 =
𝑛𝑠

5.0
𝐶𝑅1 = = 0.0333𝑚𝑚
150

𝐿
𝐶𝑅2 =
2𝐵 −1

550
𝐶𝑅2 = = 0.0084𝑚𝑚
216 −1

𝐶𝑅 = 𝑀á𝑥{0.0333,0.0084} = 0.0333𝑚𝑚

2. La exactitud se obtiene mediante la ecuación Exactitud

Exactitud=0.5CR+3 𝜎

Exactitud=0.5(0.0333)+3(0.005)=0.03165mm

3. La repetibilidad

Capacidad de repetición=±3(0.005) = ±0.015𝑚𝑚

PROGRAMACIÓN DE PARTES POR CN

La programación de partes requiere que el programador defina los puntos, las líneas y las
superficies de la parte de trabajo en el sistema del eje y que, además, controle el
movimiento de la herramienta de corte en relación con estas características de parte
definidas. Entre las técnicas de programación de partes, las más importantes son: 1) la
programación manual de partes, 2) la programación de partes asistida por computadora, 3)
la programación de partes asistida por CAD/CAM y 4) el ingreso manual de datos.

1) Programación manual

El sistema consta únicamente por medio de razonamientos y cálculos que realiza un

operario, usando datos numéricos básicos y códigos. Consiste en calcular primero las
relaciones dimensionales de la herramienta, la pieza y la mesa con base en planos técnicos
de la base. El sistema de mecanizado comprende todo el conjunto de datos que el control
necesita para la mecanización de la pieza.

Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se le

denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda. Este conjunto
de informaciones es interpretado por el intérprete de órdenes. Una secuencia o bloque de
programa debe contener todas las funciones geométricas, funciones máquina y funciones
tecnológicas del mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta de varias
instrucciones.

La programación manual es el método más fácil y económico, es usado frecuentemente en

las aplicaciones de punto a punto.

Los caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son,
entre otros, los siguientes:

N es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. Esta dirección va

seguida normalmente de un número de tres o cuatro cifras. En el caso del formato N03, el
número máximo de bloques que pueden programarse es 1000 (N000 ® N999).
X, Y, Z son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z de la máquina
herramienta. Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es decir, con
respecto al cero pieza o con respecto a la última cota respectivamente.

G es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para informar al

control de las características de las funciones de mecanizado, como por ejemplo, forma de
la trayectoria, tipo de corrección de herramienta, parada temporizada, ciclos automáticos,
programación absoluta y relativa, etc.

La función G va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100
funciones preparatorias diferentes.

Ejemplos:
M es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. Se usan
para indicar a la máquina herramienta que se deben realizar operaciones tales como:
parada programada, rotación del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de útil, etc. La
dirección M va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100
funciones auxiliares diferentes.
Ejemplos:

M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la refrigeración.
M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el último bloque del programa y
posibilita la parada del control una vez ejecutadas el resto de las operaciones contenidas
en el mismo bloque.
M03: Permite programar la rotación del husillo en sentido horario.
M04: Permite programar la rotación del husillo en sentido antihorario, etc.

F es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un número de

cuatro cifras que indica la velocidad de avance en mm/min.
S es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo principal. Se
programa directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dígitos.
I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la
interpolación se realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J. Análogamente, en
el plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y en el plano Y-Z, las direcciones J y K.
T es la dirección correspondiente al número de herramienta. Va seguido de un número de
cuatro cifras en el cual los dos primeros indican el número de herramienta y los dos
últimos el número de corrección de las mismas.

Por ejemplo, para realizar una operación de taladro se introduce un comando del tipo
siguiente:

n010 x20750 y3.000 f7.00 s500

Cada palabra en el enunciado especifica un detalle en la operación de taladro. La palabra

n (n010) es simplemente un número de secuencia para el enunciado. Las palabras x y y
indican las posiciones de coordenadas x y y. (x=2.75 pulg, y=3.00 pulg). La s y la f
especifican la velocidad de alimentación y la velocidad de giro que se van a usar en la
operación de taladrado (velocidad de alimentación=7.00 pulg/min y velocidad de giro=500
rpm). El programa de partes con control númerico completo consta de una secuencia de
enunciados similares al comando anterior.
LOS FAMOSOS BLOCKS EN CN
Estructura de Block

Es el modo de dar órdenes a la máquina para que se los ejecute tiene ciertas características
que se debe cumplir. La máquina ejecuta las ordenes (operaciones) de otra manera por lo
que cada orden tiene una estructura definida a cada orden le denominamos block o bloque
de programa.

De manera general cada block tiene la siguiente estructura:

a) Numero de operaciones
b) Código de orden de configuración
c) Puntos coordenados o coordenadas
d) Parámetros complementarios

Formato de Block

El modo básico de comunicarse con la máquina herramienta es a través de los elementos

que forman la estructura de un block de instrucciones, en donde cada uno de los caracteres
alfanuméricos tiene un significado y una representación propia.

A b C D
O001
N010 G21 Encabezado
N020 [BILLET X Z
30 80
N030 G28
N040 M06 T1
N050 M03 S 500
N060 F 60 Procedimiento
N…….
N070 M02
N080 G28 Conclusión
N090 M05
2) Programación de partes asistida por computadora:

Cuando el perfil es complejo y la precisión requerida es elevada, el gran número de cálculos

de puntos intermedios es inabordable por métodos manuales. La programación manual de
3 y más ejes, a poco compleja que sea la pieza, no es aconsejable sin apoyo del ordenador.
La primera intervención del ordenador en el campo del control numérico se dio
precisamente en el área de la programación cuando a finales de los 60 el MIT desarrollo la
programación de herramientas en forma automática APT (AutomaticProgrammingTool), un
lenguaje para programación del control numérico por ordenador. La programación utilizando
el ordenador pasó a conocerse con el nombre de programación automática.

El nombre más correcto sería el de programación asistida por ordenador. Hasta hoy es el
más usado para programación de punto a punto y trayectoria continua.

Fases de la programación asistida:

- Definición del contorno de la pieza con los elementos geométricos que la componen
(líneas, puntos, arcos, planos, cilindros, esferas, superficies regladas, etc) y
codificándolos según el lenguaje de programación utilizada.
- Definición del recorrido de la herramienta sobre los elementos geométricos definidos
anteriormente.
- Introducción de los parámetros de corte.

El lenguaje más utilizado en el APT, lenguaje universal válido para mecanizados en 3, 4 y

5 ejes, en el que cada instrucción del programa está compuesta de palabras de vocabulario,
valores numéricos y símbolos, separado por caracteres especiales como la barra (/) o la
coma (,).

La geometría se define usando enunciados de geometría de la APT, tales como:

P1 = POINT/1.0, 5.0

L1 =LINE/P1,P2

P1 es un punto definido en el plano x-y que se localiza en x=1.0 pulg y en y =5.0 pulg. L1
es una línea que va a través de los puntos P1 y P2. Se usan enunciados Similares para
definir círculos, cilindros y otros elementos geométricos. La mayoría de las formas de las
partes de trabajo se describen usando enunciados como estos para especificar sus
superficies, esquinas, bordes y posiciones de orificios.
La especificación de una trayectoria de herramienta se realiza con los enunciados de
movimiento del APT. Un enunciado común para una operación de punto a punto es

GOTO/P1

Esto dirige a la herramienta para que se mueva de su posición actual a una posición definida
mediante P1, en donde P1 se ha definido mediante un enunciado previo de geometría de
APT. Los comandos de movimiento de trayectoria continua usan elementos de geometría.
Por ejemplo considere el ejemplo:

GORGT/L3, PAST, L4

El enunciado dirige a la herramienta para que vaya a la derecha (GORGT) a lo largo de la

línea L3 hasta que se coloque justo después de la línea L4.

Se usan enunciados APT adicionales para definir los parámetros de operación tales como
velocidades de alimentación, velocidades de giro, tamaños de herramientas y tolerancias.
Cuando termina, el programador introduce el programa APT a la computadora durante el
procesamiento se generan enunciados de bajo nivel (similares a los que se preparan en la
programación manual de partes) para que los use una máquina herramienta particular.

3) Programacion de partes asistida por sistemas CAD/CAM

 CAD/Diseño asitido por computadora

Computer-aideddesign (CAD) es el uso de programas computacionales para crear

representaciones gráficas de objetos físicos ya sea en segunda o tercera dimensión (2D o
3D). El software CAD puede ser especializado para usos y aplicaciones específicas. CAD
es ampliamente utilizado para la animación computacional y efectos especiales en
películas, publicidad y productos de diferentes industrias, donde el software realiza cálculos
para determinar una forma y tamaño óptimo para una variedad de productos y aplicaciones
de diseño industrial.

En diseño de industrial y de productos, CAD es utilizado principalmente para la creación de

modelos de superficie o sólidos en 3D, o bien, dibujos de componentes físicos basados en
vectores en 2D. Sin embargo, CAD también se utiliza en los procesos de ingeniería desde
el diseño conceptual y hasta el layout de productos, a través de fuerza y análisis dinámico
de ensambles hasta la definición de métodos de manufactura. Esto le permite al ingeniero
analizar interactiva y automáticamente las variantes de diseño, para encontrar el diseño
óptimo para manufactura mientras se minimiza el uso de prototipos físicos.

Beneficios de CAD

Los beneficios del CAD incluyen menores costos de desarrollo de productos, aumento de
la productividad, mejora en la calidad del producto y un menor tiempo de lanzamiento al
Mercado.

 Mejor visualización del producto final, los sub-ensambles parciales y los

componentes en un sistema CAD agilizan el proceso de diseño.
 El software CAD ofrece gran exactitud de forma que se reducen los errores.
 El software CAD brinda una documentación más sencilla y robusta del diseño,
incluyendo geometría y dimensiones, lista de materiales, etc.
 El software CAD permite una reutilización sencilla de diseños de datos y mejores
prácticas.

Software CAD

Estos son algunos ejemplos de aplicaciones de Software tipo CAD:

NX: es una gama integrada de aplicaciones completamente asociativas de tipo

CAD/CAM/CAE. NX aborda la variedad completa de procesos de desarrollo de diseño de
productos, manufactura y simulación; lo que le permite a las compañías motivar el uso de
mejores prácticas al capturar y re-usar productos y conocimiento de procesos.

Solid Edge: es un sistema híbrido de CAD en 2D/3D que utiliza SynchronousTechnology

para acelerar el diseño, cambios ágiles, y mejor reutilización de importaciones. Con
modelado de partes y ensable, borradores, administración transparente de datos, y análisis
de elementos finitos (FEA) integrado, Solid Edge facilita la creciente complejidad de diseño
de productos.

Los siguientes componentes de software son utilizados por desarrolladores de software

CAD como base para sus aplicaciones:
Parasolid: es un componente de software para modelado geométrico en 3D,
permitiéndoles a los usuarios de aplicaciones basadas en Parasolid modelar partes y
ensambles complejos. Es utilizado como la herramienta geométrica en cientos de diferentes
aplicaciones de CAD, CAM y CAE.

D-CubedComponents: son seis librerías de software que pueden ser licenciadas por
desarrolladores de software para integrarlas en sus productos. Proveen capacidades que
incluyen el bosquejo parametrizado, diseño de partes y ensambles, simulador de
movimiento, detección de colisiones, medidas de separación y visualización de líneas
ocultas.

 CAM / Manufactura Asistida por Computadora

Manufactura Asistida por Computadora (CAM) comúnmente se refiere al uso de

aplicaciones de software computacional de control numérico (NC) para crear instrucciones
detalladas (G-code) que conducen las máquinas de herramientas para manufactura de
partes controladas numéricamente por computadora (CNC). Los fabricantes de diferentes
industrias dependen de las capacidades de CAM para producir partes de alta calidad.

Una definición más amplia de CAM puede incluir el uso de aplicaciones computacionales
para definir planes de manufactura para el diseño de herramientas, diseño asistido por
computadora (CAD) para la preparación de modelos, programación NC, programación de
la inspección de la máquina de medición (CMM), simulación de máquinas de herramientas
o post-procesamiento. El plan es entonces ejecutado en un ambiente de producción, como
control numérico directo (DNC), administración de herramientas, maquinado CNC, o
ejecución de CCM.

Beneficios de CAM

Los beneficios de CAM incluyen un plan de manufactura correctamente definido que genera
los resultados de producción esperados.

 Los sistemas CAM pueden maximizar la utilización de la amplia gama de

equipamiento de producción, incluyendo alta velocidad, 5 ejes, máquinas
multifuncionales y de torneado, maquinado de descarga eléctrica (EDM), e
inspección de equipo CMM.
  Los sistemas CAM pueden ayudar a la creación, verificación y optimización de
programas NC para una productividad óptima de maquinado, así como automatizar
la creación de documentación de producción.
 Los sistemas CAM avanzados, integrados con la administración del ciclo de vida del
producto (PLM) proveen planeación de manufactura y personal de producción con
datos y administración de procesos para asegurar el uso correcto de datos y
recursos estándar.
 Los sistemas CAM y PLM pueden integrarse con sistemas DNC para entrega y
administración de archivos a máquinas de CNC en el piso de producción.

Software CAM

Estos son algunos ejemplos de aplicaciones de Software CAM:

NX CAM y CAM Express : le permiten a los programadores NC maximizar el valor de sus

inversiones en las máquinas de herramientas más nuevas, eficientes y capaces. NX CAM
provee el rango total de funciones para tratar con el maquinado de alta velocidad de
superficies, máquinas funcionales, fresas-torno y maquinados de 5 ejes. CAM Express
provee una gran programación CN con un bajo costo de propiedad.

Tecnomatix Part Planning and Validation: le permite a los ingenieros de manufacturas,

programadores NC, diseñadores de herramientas, y administradores trabajar juntos para
digitalmente definir y validar el proceso de manufactura de partes. Pueden compartir
herramientas y librerías de recursos, así como conectar el plan de datos directamente a los
sistemas del piso de producción tales como DNC y administración de herramientas.

Bobcad Cam Lathe: es un programa completo de diseño 3D y manufactura para tornos

CNC que se agrega a BobCad, forma parte de la familia BobCad CAM, con capacidades
de interactuar con superficies y sólidos, con todo el control de fabricación por torneado
usando maquinado dinámico, ciclos, desbastes, acabados ,control de stock, librerías de
herramientas, rutinas, postproceso. También detección de colisiones y programación
asociativa respecto al solidó.
Los siguientes componentes de software son utilizados por desarrolladores de software
CAM como base para sus aplicaciones:

Parasolid: es un componente de software para modelado geométrico en 3D, permitiéndoles

a los usuarios de aplicaciones basadas en Parasolid modelar partes y ensambles
complejos. Es utilizado como la herramienta geométrica en cientos de diferentes
aplicaciones de CAD, CAM y CAE.

D-Cubed Components son seis librerías de software que pueden ser licenciadas por
desarrolladores de software para integrarlas en sus productos. Proveen capacidades que
incluyen el bosquejo parametrizado, diseño de partes y ensambles, simulador de
movimiento, detección de colisiones, medidas de separación y visualización de líneas
ocultas.