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r
I
 MEMORIA
«i
SOBRE LA TEORIA Y FABRICACION ,

DEL ACERO M C1H1UL,

Y .

HDIB BUJ AIP^IKGAdSIKDF! & iMEUIÜS IBILüníEüS.

rOI. LOS CORONELES GRADUADOS CAPITANES DI ARTILLERIA

profesor y ayndante de la clase de ciencias natnrales del Colegio nacional de Artillería.

PARA SERVIR DE TESTO

EN LA ENSEÑANZA DE LOS CABALLEROS CADETES DEL ARMA.

•
« ♦

IMPRENTA DE D. EDUARDO BAEZA.

485o.
 Ji -t í * ' •' - » i' a. •
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* ..„..*' .* ..'.'»* '-.^ . * ii

Esta obra es propiedad de la Direccion general del
Cuerpo nacional de Artillería, cuya corporacion perse
guirá ante la ley al que la reimprima sin su permiso.

: *
Si la construcción de las armas blancas ha alcanza
do entre nosotros un alto grado de perfección, la
fabricación del acero es uno de los ramos mas atra
sados de nuestra industria.

El dar á conocer los procedimientos de uno y

otro artefacto es el objeto de esta memoria.

La importancia del asunto no puede desconocer

se, y si no logramos presentarlo con el interés que le
corresponde, culpe el lector únicamente la impoten
cia de nuestros esfuerzos ó nuestra incapacidad para
conseguirlo. .
 Parmi les lames fabriquées en Europc, celles d■ Espagne eonscrvcnt
toujours la préémtnence sur toutesles autres;

Journal des tcienees mititaires, tome xxir, pag. 195.

Déeembre 4 845. Traiti des armas portátiles. Deuxiéme
1 partie. Armes Manches.
 1¿ v^omo si la naturaleza no hubiese sido bastante pródiga
al dotar al hierro de tan útiles y excelentes cualidades, quiso ade
mas que la combinacion de este metal con otros cuerpos produ
jese compuestos capaces de fijar por sí solos la atencion de los
hombres y de prestar á la industria y á las artes inmensos é im
ponderables servicios. El acero sobre todo por Su elasticidad y su
dureza ha constituido desde muy antiguo un eslabon de la cade
na de los adelantos sociales, y las artes mecánicas y las ciencias
y la guerra le son á la vez deudoras de sus mas poderosos re
cursos.
2. Hassenfratz define el acero diciendo: que es un hierro que
si despues de caliente se enfria lentamente goza todas las propie
dades del hierro dulce , pero que si el enfriamiento es repentina
2
adquiere por el temple una dureza que le hace capaz de cortar los
cuerpos mas duros, y una elasticidad mediante la cual puede
servir de conservador y modificador de las fuerzas mecánicas.
3. El mismo autor considerando al acero bajo el punto de
vista de su composicion química, dice que es una combinacion de
hierro y carbono, en la que entra accidentalmente cierta porcion
de tierra procedente de las escorias de los vidrios terrosos con
tenidos en el hierro fundido.
4. Segun Rinmann, acero es todo hierro que calentado hasta
el rojo y sumergido en agua fria adquiere mayor dureza que la
que tenia antes de esta operacion.
5. Nosotros queriendo dar al acero la definicion química
que segun los análisis le corresponde, y considerando que la par
te terrosa de que habla Hassenfratz no es un elemento constitu
yente del acero, sino una impureza de que debe ser despojado,
y cuya presencia puede modificar las propiedades peculiares de
este compuesto metálico, diremos que el acero es un verdadero
carburo de hierro en el que el carbon entra en proporciones de
finidas dentro de ciertos límites, variando desde 0,5 á 1,2 por
100, pues en llegando el carbon á formar el 2 por 100 de la mez
cla, el acero pasa á tener las propiedades del hierro colado, y
si no llega á 0,5 por 100 difiere poco del hierro forjado del co
mercio en el cual se encuentra siempre 0,1 por 100 al menos de
carbon, y aun en los mas afinados se suele hallar 0,05 por 100
de este metaloide; de manera que por lo que respecta al car
bono, el acero viene á ser un término medio entre el hierro for
jado y la fundicion.
6. Quisiéramos poseer los datos suficientes para trazar una
reseña histórica del descubrimiento del acero, pero como por una
parte el uso de este cuerpo data desde la antigüedad mas remota,
y por otra la historia del acero se halla ligada á la del hierro, en
términos de no ser posible definir si el descubrimiento del acero
fué un adelanto de la metalurgia del hierro, ó si este metal se ob
tuvo sustrayendo á aquel el carbono que entra en su composicion,
 — 3 —
ao podremos tocar este asunto sino con aquella vaguedad que es
consiguiente, tratándose de investigar hechos cuya huella ha sido
borrada por el trascurso de tantos siglos y que se [refieren á los
tiempos en que la fábula oscureció y confundió con su brillo me-
teórico la débil luz que pudieran arrojar la tradicion y la historia.
En la imposibilidad, pues, de fijar de un modo terminante la épo
ca ni el pais donde por primera vez se hiciera uso del hierro ó el
acero, diremos únicamente que segun los datos que suministran
los mas antiguos documentos de los Hebreos, Griegos y Romanos,
todos los pueblos civilizados hicieron uso del hierro en sus sacri
ficios y combates. Sus carros armados de hoces de acero, sem
braban el desorden y la muerte en las filas enemigas; Xenofonte,
Diodoro, Tito-Livio, Quinto-Curcio y hasta el mismo Josué en su
libro de los Jueces hablan del acero y de sus usos; y Saturno y el
Tiempo, fueron representados por los Griegos armados de una
hoz simbólica. De ciertos pasages de Isaías, de Ecequiél del
Diccionario Chaldeo de Buxtorf y de los escritos de Homero, se
colige que los Chaldeos, los Hebreos y los Griegos conocieron el
arte de convertir el hierro en acero. Los Persas, los Indios y los
Chinos conocen tambien el hierro desde tiempo inmemorial, y
algunos historiadores pretenden fijar la época de su descubri
miento 1432 años antes de Jesucristo . Por otra parte Moisés
atribuye el descubrimiento del hierro á Tubalcain, hijo de Sella y
de Lamech, y que vivió 3000 años antes de la venida de Jesu
cristo. Segun los Griegos Vulcano enseñaba el arte de trabajar
el hierro antes del diluvio de Deucalion. Los Godos lo atribuye
ron á Odin, otros á Prometeo; y entre todos estos personages
verdaderos unos y otros fabulosos, no es fácil conceder á ningu
no el honor de una invencion anterior sin duda á las tradiciones
mas remotas. Puede sin embargo asegurarse en vista de los nu
merosos datos que hemos consultado, que 1600 años, antes de
Jesucristo, ya se habia observado en Ejipto que ciertas clases de
hierro adquirían por el temple propiedades notables; que en la
construccion del templo de Salomon se emplearon grandes canti
 — 4 —
dades de hierro; que en Esparta se fabricaron monedas de este
metal cuando Licurgo proscribió el uso del oro y de la plata; y
que cuando Glaucus de Chio aprendió á soldar el hierro 430 años
antes de Jesucristo, hacía mucho tiempo que se trabajaba este
metal en Italia, España y Africa. Algunos autores han puesto en
duda la antigüedad que aquí asignamos al hierro , apoyados en
que las armas encontradas en antiguos sepulcros son de cobre ó
bronce; pero conviene observar que el uso del hierro ó el acero
no debió excluir el de esos otros metales, tanto menos cuanto
que su esplotacion y laboreo debió ser para los antiguos un tra
bajo muy difícil y complicado; debiendo tener ademas presente
la propiedad del hierro de ser atacado y destruido por la accion
de la humedad y las sales, de la tierra con mucha mayor facilidad
que el cobre y sus aligaciones. El argumento de que Díomedes y
los otros héroes det sitio de Troya son presentados por Hériodo
con armas de cobre ó bronce y no de hierro, está destruido por
el mismo autor que confiesa que se fabricaba el hierro en Creta
dos siglos antes de la época referida. Al describir Homero como
Ulises quemó con un tizon ardiendo, el ojo de Polifemo, dice que
produjo un sonido semejante al de una barra de hierro enrojeci
do cuando se la templa eu agua para hacerla mas dura. Este di
cho del poeta griego prueba sobradamente que el hierro y el ace
ro eran bien conocidos en su época, y que si los antiguos no los
usaron en ciertos casos, fué, como dice el Conde de Caylus, mas
bien por la rareza de este metal, que. porque les fuera desconoci
do su uso.
7. Suspendamos aquí esta reseña temerosos de. hacer una
disertacion inútil y enojosa, y tratemos ya de presentar al ace
ro ta] como lo fabricaron en los primeros tiempos para venir en
seguida ú examinarlo bajo el punto de vista en que lo considera
hoy esa gran ciencia que tan inmenso vuelo ha tomado desde el
siglo pasado en que los sabios empezaron á consagrarse á su es
tudio, logrando atraer hacia sí las miradas del. mundo civilizado y
la proteccion de los. gobiernos.
 — 5 —
r. 8. El origen de las mejoras introducidas en la metalurgia del
hierro parece datar desde 1604 en que Gustavo publicó en
Suecia el célebre reglamento conocido bajo el nombre de Hoso-
koping. El colegio Real de minas de aquel pais privilegiado para
la industria del hierro, en vista de los métodos introducidos por
los operarios que de Lieja y de Namur llevó en 1650 Luis de
Gier, resolvió despues de algunos años de observacion orear la
plaza de un gran maestro de los altos hornos, cuyo puesto desem
peñó el primero el célebre metalurgista Swan Rinmann. Los ade
lantos hechos en Suecia despertaron la atencion de toda Europa,
y en Rusia mismo donde el arte estaba en su infancia, estableció
en 1701 el famoso Akimsi-Demidoff las célebres Ferrerías de
Neviamsko'i. Fue tal la proteccion que el Emperador dispensó á
esta empresa, que no contento con haber concedido al sabio me
talurgista una estension de terreno de 7 millas cuadradas, le otor
gó los mayores privilegios; tales como la exencion de toda clase
de impuestos, y el derecho de asilo á los criminales que se refu
giasen á la propiedad de Demidoff.
9. Desde esta época memorable los adelantos han sido rá
pidos é inmensos, el consumo del precioso metal ha crecido de un
inodo prodigioso; y su aplicacion á las artes le ha proporcionado
esa colosal influencia que le presenta á la generacion actual como
el primer agente mecánico del aspecto social de nuestro siglo.

Teoría del acero.

10. Los primeros hombres que reconocieron al acero por

sus propiedades no supieron sin duda explicarse á si mismos la
singular transformacion que el hierro sufría para presentar ca
racteres tan diversos. Sabian sí , que por medio del temple el
acero se hacía duro y elástica, pera el arte de convertir el hier
ro en acero les era desconocido en su teoría, teniendo que recur
 _6 —
rir para fabricarlo á prácticas mas ó menos acertadas; verdade
ros tanteos en la senda de las investigaciones. Lo mas verosímil
parece que las cantidades de acero de que pudieron disponer
fuesen de acero natural; es decir, obtenidas al tiempo de bene
ficiar el hierro cuando, tal vez casualmente, se detenían los pro
cederes del afino en el momento oportuno. De aquí la opinion
entonces recibida de que el acero no era sino un hierro compac
to depurado de las sales y tierras que suelen acompañarle. Dio-
doro, Plutarco y Suidas afirman que los antiguos para obtener
el acero enterraban las barras de hierro hasta que estaban bien
cubiertas de herrumbre, y entonces separando la costra ó cas
carilla forjaban el hierro que quedaba, y fabricaban con él ar
mas capaces de hender los huesos, cascos, escudos, etc.
11. «Algunos viageros (dice Swedemborg en su tratado del
«hierro) cuentan que los Japones despues de convertido el hier-
»ro en barras, lo sumergen en lugares pantanosos hasta que la
«mayor parte está corroído por el herrumbre; entonces lo sacan
«y volviéndolo á forjar lo sumergen de nuevo en los pantanos
«por espacio de 8 ó 10 años, hasta que el agua haya disuelto
«todas las sales; la parte de hierro que queda contiene mucho
«acero, y sirve para hacer rejas de arados y los demas útiles
«é instrumentos.»
12. Otros hacen consistir en gran manera las propiedades
del acero en la naturaleza de las aguas en que se sumerge el
hierro candente. Plinio, hablando de los Españoles, dice, que so
bresalían' en el arte de fabricar las armas. «Las aguas del rio
«(añade el sabio naturalista), á cuyas márgenes fundaron sus
«habitaciones, gozaban la reputacion de dar al acero un tem-
«ple excelente.»
13. Becher consideró que la conversion del hierro en acero
era únicamente obra del fuego, pues en su concepto bastaba ca
lentar el hierro hasta que su superficie empezase á fundirse, for
jarlo entonces y templarlo en seguida para que adquiriese las
propiedades del acero.
 14. Segun Vanaccio sumergiendo por algun tiempo una bar
ra de hierro forjado en un baño de hierro fundido adquiere
aquel las propiedades del acero, y esta experiencia repetida
por Réaumur y Rinmann dió buen resultado. Mas adelante ve
remos que esta práctica está en armonía con la teoría actual
mente reconocida.
15. Agrícola en su tratado de Re Metallica describe aunque
con bastante confusion los procedimientos usados en su tiempo
para fabricar el acero, y de este y otros autores se deduce cla
ramente que los antiguos usaron para este fin cinco distintos
métodos. 1.° El de Aristóteles que consideró la fabricacion de!
acero como una purificacion del hierro por medio del fuego.
2.° El de Diodoro que atribuye la formacion del acero á la ac
cion del agua sobre el hierro que lo purifica cubriéndolo de
herrumbre y oxidando y disolviendo todas las impurezas del
metal. 3.° El de Becher que la explica por la serie de operacio
nes alternadas de calentar el hierro en un horno y enfriarlo en
el agua. 4.° El de la cementacion del hierro en la fundicion lí
quida, procedimiento análogo en cierto modo al de la cemen
tacion actual; y 5.° El de una fusion y un afino semejantes á los
que aun en la actualidad se practican en algunos talleres.
La opinion de Aristóteles fué acogida por los mas sabios
metalurgistas, y ha llegado acreditada cuasi hasta nuestros dias.
16. En un tratado, anónimo, sobre el hierro y el acero im
preso en Paris en 1804 y que se dice escrito expresamente para
la instruccion del cuerpo encargado de inspeccionar los traba
jos de las fábricas de la Artillería, combatiendo la opinion, enton
ces reciente, de que el carbono era el verdadero agente de la trans
formacion del hierro en acero, se asegura que el acero difiere
del hierro solamente en su mayor densidad, es decir, en que á
igualdad de volumen contiene el primero mayor número de mo
léculas metálicas que el segundo. Segun este autor incógnito
todas las operaciones que el hierro forjado ó fundido sufre para
convertirse en acero, tienden únicamente á reunir las moléculas
 — 8 —
del metal. No concibe que el carbon pueda unirse al hierro á la
temperatura del rojo albado, á la cual el aire encerrado entre
las moléculas del hierro se lanza fuera con violencia, explicando
de este modo las ampollas que presentan en su superficie las
barras de hierro convertidas en acero. Én el mismo tratado
pág. 166 dice al definir el acero. «El acero se compone de las
«mismas partes metálicas que el hierro, con la sola diferencia
»de que contiene mayor número de ellas á igualdad de volúmen.
»La fundicion puede producir aéero ó hierro segun se la trate;
»el arte pues de fabricar el acero consiste solo en reunir las
«partes metálicas en el menor volumen posible.»
«Se puede formar idea de la diferencia del hierro y el ace-
»ro comparando el hierro á una cuerda impregnada de brea,
«y al acero á la misma cuerda cuando por la compresion y
»por medio del calor se la ha exprimido la brea y obligado á
«reunirse sus fibras. Si al mismo tiempo se compara la escoria
»que contiene el hierro á la brea, y sus venas ó fibras á los hi-
»los de la cuerda, se concluirá que el procedimiento de con
vertir al hierro en acero consiste en sustraerle, por medio de
»un calor violento, toda la escoria que no es necesária para la
«union ó soldadura de las partículas metálicas y á reunir estas á
«golpe de martillo. Tal es en efecto la práctica en uso para
«obtener de la fundicion el acero llamado natural.»
«Si únicamente se sustrae la escoria, resultan vacíos entre
«las partes metálicas; y si la temperatura se eleva.hasta el pun-
»to de que ablandándose la masa se reunan aquellas sin el auxi-
«lio del martillo se obtiene un acero artificial, llamado de ce~
^mentacion. Con efecto, este es el método empleado para con-
«vertir en acero el hierro en barras.»
17. Hemos copiado aqui estos notables párrafos para hacer
ver cuáles eran las ideas dominantes aun á principios del siglo
presente. Sin embargo, es preciso confesar que el autor del
anónimo citado debió ser muy apegado á las teorías y prácti
cas antiguas; pues desde que vió la luz pública la célebre me
 — 9 —
moría de los tres académicos franceses Vandermonde, Monge y
Bertholet, el mundo científico reconoció al acero como un com
puesto de hierro y de carbono sin que á nadie le sea ya dado
combatir una opinion cimentada hoy en los indestructibles datos
que han suministrado el análisis y la sinthesis. Ante la opinion
de los tres grandes naturalistas, cuyos nombres son pronuncia
dos con admiracion y reconocimiento por cuantos profesan amor
á la ciencia, han desaparecido las de otros hombres no menos
respetables, pero cuyas congeturas sobre la naturaleza del acero
estaban basadas sobre el sistema ya destruido del célebre Stablio.
Bergman, por ejemplo, decia que el hierro, el acero y la fundi
cion contenían phlogístico y plombagina, considerada como un
azufre ó un compuesto de aire fijo y de phlogístico; que el hierro
contenia menos plombagina y mas phlogístico que el acero; y que
la misma diferencia existia entre este último y la fundicion
gris. Opiniones mas ó menos estraviadas emitieron sobre la na
turaleza del acero Réaumur y Rinmann multiplicándose las con
geturas hasta que la luz de la verdad vino á disipar las sombras
que ocultaban al hombre este secreto de la naturaleza.
18. Pero si el análisis químico ha puesto en evidencia la com
posicion atómica de los aceros, la ciencia no ha encontrado
ciertamente hasta ahora un medio absolutamente satisfactorio de
explicar el fenómeno del temple; es decir, esa dureza y esa elas
ticidad tan considerables que el acero adquiere en los tránsitos
bruscos de una temperatura elevada á otra baja, y cuyas propíeda-
des se atenuan ó se pierden cuando el enfriamiento es gradual y
pausado.
19. Desde luego se concibe que si los antiguos no pudieron
fijar la verdadera naturaleza del acero, tampoco sabrían definir
la causa del aumento de volumen y demas fenómenos que el
temple proporciona. Las suposiciones y las congeturas fueron en
esta materia aun mas descarriadas , pero como no cumple á
nuestro propósito dar demasiado ensanche á la relacion históri
ca del cuerpo objeto de nuestro trabajo, nos ceñiremos en este
3
 — tr
asunto' á presentar 'únicamente la teoría actual del modo que la
trata Mr. Dumas en su excelente obra de quimica aplicada á las
artes, pues para la redaccion de este trabajo el autor ha consul
tado no solo los numerosos tratados de que nosotros podemos dis
poner, sino tambien otros muchos desque carecemos, añadiéndose
al resumen de tan excelentes escritos la razonada opinion de!
autor tan respetable para nosotros.
20. Examinando Mr. Karsten los efectos del temple en el
hierro colado, dice que la fundicion enfriada brusoamente conser
va la naturaleza que tenia en estado líquido, mientras que enfria
da lentamente se combinan de diverso modo los elementos que
la constituyen, deduciendo que serian análogos* los efectos que eo
'el temple sufriría el acero, debiendo por tanto el acero templado
ser mas homogéneo que el enfriado lentamente. Pero esta teoría,
en concepto de Mr. Dumas, está muy lejos ue ser satisfactoria,
pues si bien puede admitirse su aplicacion á'íos casos en que
■ el acero haya sido calentado hasta el rojo antes del temple, no
sucede lo mismo respecto á los recocidos que se dan á bajas
temperaturas.
21. La dificultad de explicar bien estos fenómenos crece por
la diversidad de efectos que el temple , produce en varios cuer-
. pos, pues al paso que el azufre templado se -ablanda notable
mente y el bronce adquiere -una maleabilidad que solo se pier
de por el recocido, el acero y los cuerpos vidriosos se vuel
ven agrios, duros y quebradizos. Ninguna explicacion se ha da
do relativa á los -dos primeros cuerpos, mas por lo que respecta
al .vidrio y al acero el fenómeno se explica de un modo pura
mente mecánico.
Se considera que el acero enrojecido y enfriado bruscamen
te experimenta en la superficie un enfriamiento repentino que
contrae sus moléculas sin darlas lugar á adoptar su debida co
locacion, obligándolas á amoldarse sobre las de lo interior de
la masa que permanecen calientes. Estas á su vez no pueden
contraerse libremente por su adherencia á la costra exterior, que
 — 11—
dando por tanto en un estado de dilatacion extraordinaria
cuando la barra de acero- se enfria del todo. A este singular
estado de agregacion en que la superficie exterior se encuentra
estirada en- todos sentidos por las fibras moleculares , y ésta*
sufriendo una tension considerable, se han atribuido los efectos
del temple. Pero ¿cómo conciliar esta teoría con los fenómenos
particulares del temple del bronce y eí azufre? En medio, pues,
de la densa oscuridad que reina en esta materia Mr. Dumas, .
tomando en consideración las dos teorías explicadas, cree que
el acero templado al rojo debe sus propiedades a la tension
molecular que resulta de un enfriamiento desigual y al estado ,
de combinación particular que produce el enfriamiento, repentino*
De este modo -conciba el autor los efectos del temple con los del
recocido, pues al paso que el temple dará al . acero la consti
tucion homogénea necesaria para su dureza, el recocido des
truirá el efecto físico que hace al acero demasiado frágil, restitu
yéndole su tenacidad sin quitarle la dureza que le hace tan útil
y necesario. Asi pues, no. obstante la opinion recibida de que el
recocido no es mas que un simple correctivo que atenua los
efectos de un temple inmoderado, Mr. Dumas cree -que el tem
ple no produce en general -su electo útil, sino cuanda el acero
se ha calentado hasta el punto de ablandarse; y que el recocido
no es una operacion incidental sino indispensable para corregir
cierto defecto inherente al temple. Un estudio profundo del fenó
meno que nos ocupa daría indudablemente resultados importan
tísimos para la teoría de los movimientos moleculares de Ion.
cuerpos.
Caracteres físicos y químicos del
acero.

22. El acero en general tiene un color blanco ceniciento; no

tiene olor ni sabor; su fractura es compacta, unida y con brillo
metálico, aunque no tan intenso como el del hierro, y su tes-
tura granuda y de grano fino, igual y apretado. Recibe un her
moso pulimento debido en gran parte á esta última propiedad,
á la de ser tan compacto y á la de no poder tomar nunca el
aspecto nervioso. El temple modifica en parte estos caractéres,
pues con el auxilio de un lente se reconoce bien que la densidad
ha disminuido haciéndose el grano mas poroso.
23. La densidad del acero varia notablemente segun su es
tado y su composicion: la siguiente tabla puede dar una idea de
estas diferencias.

r' AUTORES
>; Clase de acero. Densidad. de la experiencia.

7,738 Hawksbée.
7,704 Id.
. fundido y batido en martinete . 7,919 Léwis.
Idem templado al rojo blanco. . . . 7,831 Id.
7,730 Stodart y Faraday.
Idem refundido y batido á mano. . 7,787 Id.
I __ »

Hassenfratz determina la densidad de los aceros entre los li

mites de 7,780 y 7,840.
 — 13 —
24. Las experiencias de Fortín han demostrado de un modo
terminante que el batido aumenta la densidad del acero y el
temple la disminuye sensiblemente; siendo ambas propiedades
dependientes en cierto modo del volumen del pedazo de acero
que se someta á la prueba. Asi mismo la dilatacion que el
temple produce en el acero es mayor en los pedazos de grandes
dimensiones que en los pequeños, pues dicho autor observó
que una plancha de 30 líneas de ancho por 30 de largo y 4 de
grueso presentó despues de templada una dilatacion lineal
0,0004, mientras que en igualdad de circunstancias la dilata
cion lineal de una barra de 5 lineas de ancho por 30 de largo
y 24 de grueso solo fué de 0,0002. -
Por otra parte Brisson, examinando la influencia que sobre
la densidad del acero ejercen el temple y el batido en frío,
halló:
. .• • • Densidad.

Para el acero inglés no batido ni templado. . . 7,833

Para el mismo muy batido 7,872
Idem muy batido y con mucho temple. 7,818
Idem no batido, pero si muy templado 7,816

Estas experiencias demuestran que los efectos del batido des

aparecen desde que se da al acero el grado de calor necesa
rio para templarlo; y cotejándolas con los resultados obtenidos
por Fortín relativamente á la dilatacion, se comprende la nece
sidad de admitir para explicar estos fenómenos la doble teoría
de Mr. Dumas, que dejamos explicada (21).
25. El acero es mas duro que el hierro y raya al vidrio,
mas la dureza del acero no es constante, sino que depende,
ademas del temple, de la cantidad de carbono que entra en su
composicion.
26. Segun Mushet el hierrp^uniéndose al carbono, aumen
 — U—
ta de dureza a proporcion que crece la cantidad de carbon has
ta que esta llega á ser '/„ de la masa total; pasado cuyo límite
la mayor dosis de carbono disminuye la dureza del compuesto,
segun se ve en la tabla siguiente:

Dosis del carbono contenido en el * Resultados.

hierro.

1
Acero fundido blando.
áOO

t^t:
1 I MI • "• • • - ••• Acero fundido ordinario.

Acero fundido algo duro.

90

. ...¿... Acero fundido muy duro.

50

Fundicion blanca.

Fundicion truitée¿
20 '
1
Fundicion muy gris.
15

27. Segun Musschembroek el acero opone mayor resisten

cia que el hierro á la ruptura, pues mientras varios paralelepí
pedos de hierro de '/„ de pulgada del Rín de diámetro se rom
pieron bajo un peso de 610 á 910 libras, las piezas de acero de
iguales dimensiones necesitaron para romperse los pesos si
guientes.
 Acero flojo 1190 Libras.
Idem de mediana calidad 1240
Idem ordinario ,¿ 1080
Acero excelente y muy templado 1120
Idem templado como las nabajas de afeitar. 1500
Idem id. como los cuchillos 1350

28. Rennie representa por 130000 la fuerza de cohesion de

una pulgada cuadrada de acero; pero dice que esta fuerza dis
minuye '/wm levantando la temperatura un grado de Fahrenheit.
La tenacidad del acero es pues en general mayor que la del
hierro, no pudiéndose fijar absolutamente una ni otra por la va
riedad que "ofrecen los resultados como dependientes de la cali
dad del metal.
El mismo Mri Musschembroek hizo varias experiencias con
alambres de 0,1 de línea de diámetro; los fijó por sus extre
mos de un modo invariable, y examinó la cantidad de peso sus
pendido en medio que cada uno podia sostener hasta romperse,
y halló:
Materia de los alambres. Peso empleado.

Hierro de España 800 Kilóg.

Idem de Suecia 870
Idem de idem 070
Idem de Osmonde 750
Idem de idem 070
Idem de Alemania 910
Idem de idem 670
Acero no templado 1240
Idem idem 1080
Acero con un temple muy fuerte 1120
Idem con temple mediano 1350
Idem con temple débil 1500
 — 16 —
Segun aparece de esta tabla no solo el acero es bastante mas
tenaz que el hierro, sino que esta propiedad aumenta dándole un
temple moderado.
29. El calor obra sobre el acero próximamente como sobre
el hierro; pues se necesita para fundirlo muy cerca de los 130 0
pyrométricos que el hierro exige. Sin embargo, Sir Jorge Mac-
kenzie dice, que el hierro forjado exige para fundirse 158° del
pyrómetro, y el colado 130, por lo que considerando al acero
como un término medio entre ambos, fija su fusion á los 140 •
próximamente.
30. El acero es mas dilatable que el hierro, pues su dilata
cion lineal es de '/istmo por un grado de Fahrenheit, segun el ge
neral Roy; y si se lo calienta hasta el rojo albado despide chis
pas rojizas y se quema con tina luz azul clara. En tal estado es
muy difícil forjarlo sin que salte en mil pedazos, y no se consigue
soldarlo sino con mucho trabajo, exceptuando sin embargo el ace
ro llamado natural que, si no está muy acerado, se presta mejor
á estas manipulaciones. Lá accion repetida del fuego sobre el
acero le hace perder al fin las propiedades de tal, pues el car
bono que entra en su composicion puede trasformarse en ácido
carbónico, quedando el acero en el estado de hierro dulce.
- 31. 1 Ya hemos indicado los efectos que el enfriamiento re
pentino ó lento producen sobre el acero; pero como esta pro
piedad es la que realmente caracteriza á este cuerpo, consagra
remos al temple del acero un artículo separado.
32. El acero no sufre por el contacto de la luz modifica
cion sensible y conduce perfectamente la electricidad.
33. No es tan dócil como el hierro para adquirir y polari
zar el fluido magnético, pero una vez magnetizada una barra de
acero conserva mejor y por mas tiempo las propiedades que
aquel fluido le comunica: por esta razon se construyen de él las
agujas magnéticas para las brújulas, etc.
Por esla propiedad del acero, dice Torelli de Narci, que se
le puede distinguir del hierro, pues las barras de este metal que
 — 17 —
han adquirido la virtud magnética á consecuencia de su larga ex
posicion en situacion vertical, la pierden desde el momento en que
se las presenta á la aguja en posicion horizontal, mientras las
barras de acero imantadas del mismo modo, conservan la vir
tud magnética en cualquiera posicion que se las coloque. (.
34: El acero forjado, enfriado lentamente y limado es muy
sonoro, y produce dulces y armoniosos ecos que le hacen pro
pio para la confeccion de instrumentos de música, pero esta
propiedad la pierde desde el momento que se le templa. .
35. El oxigeno y el aire obran tambien sobre el acero del
mismo modo que sobíe el hierro á todas temperaturas, á exóep-
cion de que en la combustion rápida del acero, ademas de una
gran porcion de óxido de hierro, se forma tambien algo de áci
do carbónico. De aqui se infiere la necesidad de impedir la ac
cion combinada del aire y la humedad sobre las armas y efectos
de acero, si se les quiere conservar su brillo y pulimento, pues
de lo contrario no tardan en aparecer recubiertas de una capa
de óxido y carbonato de hierro llamada comunmente herrumbre.
36. El cloro, el fósforo, el azufre y el yodo forman con el
acero cloruros, fosfuros, súlfuros y yoduros de hierro, siendo de
sospechar que haya lugar tambien á la formacion de una corta
cantidad de percarburo de hierro.
37. El acero templado se disuelve; 1.° sin residuo en el
ácido azoico concentrado é hirviendo: 2.° con un débil residuo
carbonoso en el ácido sulfúrico concentrado: 3.° en el ácido
azoico débil dando por residuo unos copos negros que no
tardan en convertirse en ácido azúlnüco: 4.° con un pequeño
residuo de ácido úhnico en los ácidos cloro-hídrico y sulfúrico
debilitados.
38. El acero no templado se disuelve; l,6 sin residuo algu^-
no en el ácido cloro-hídrico concentrado: 2.° con un residuo de
carburo de hierro grafitoso en los ácidos cloro-hídrico y sulfú
rico debilitados: 3.° con un residuo grafitoso en escamas en les
ácidos sulfúrico y azoico concentrados, convirtiéndose prouta
 — 18 —
mente dicho residuo en ácido úlmico si se opera con el ácido
sulfúrico: 4.° con un residuo de ácido azúlmico , en el ácido
azoico debilitado. Ademas los ácidos sulfúrico y cloro-hídrico
producen siempre algo de hidrógeno carbonado y de aceite infec
to, ya se opere con el acero templado ya con el no templado.
39. El residuo carbonoso que los ácidos azoico y sulfúrico
dejan al disolver al acero, especialmente si está templado, presta
un poderoso auxilio á los metalurgistas para distinguir pronta
mente el hierro del acero, como se verá al tratar de los análi
sis de este compuesto metálico.
40. Todos los metales que se aligan al hierro pueden en ge
neral unirse tambiem al acero y modificar variadamente sus
propiedades. ,'
41: El silicio en muy corta dosis acompaña á veces al acero,
sin que su presencia perjudique á la bondad del metal.
42. El acero de la India llamado Wootz que viene á Europa
desde Bombay, y que goza de una gran reputacion para ciertos
usos, contiene cuando está en bruto 0,948 de aluminio, cuyo
asociado se le sustrae forjándolo.
43. La observación de que las minas de hierro manganesífe
ras daban muy buen acero, indujo á Gazeran y á otros metalur
gistas á suponer que el manganeso era un elemento constituyen
te de la bondad de los aceros, y no titubearon en asegurar que
los aceros de Styria, de Carinthia, y otros muchos alemanes y
franceses debían al manganeso la excelencia de sus propiedades.
Berthollet apoyó en cierto modo esta teoría, pero los análisis es
crupulosamente practicados por Bergman y Vauquelin, vinie
ron á destruir la preocupacion de Gazeran, que aun corría sin
embargo muy válida cuando el E. S. Don Tomas de Moría es
cribía su tratado de Artillería, pues con referencia á aquel meta
lurgista dice que el acero natural ó de fusion, es una liga de
hierro puro, y de manganeso combinado con 0,01 de carbono;
y al tratar de la fabricacion del acero natural, aconsejaba nues
tro ilustre maestro, que se diese la preferencia á las minas de
 — 19 —
hierro spátícas, y á algunos ematites en razon de la parte de
manganeso con que están mezcladas.
Karsten no considera al manganeso como un elemento indis
pensable de la composicion de los aceros; pero cree que la pre
sencia de este metal les da mayor dureza, sin perjudicar á su
tenacidad. Considera asi mismo que los minerales de hierro
manganesíferos llamados mina de acero, son con justicia preferi
dos para fabricar este compuesto por la disposicion particular en
que se halla en ellos el carbon, cuya disposicion está determina
da por la presencia del manganeso en gran cantidad.
44. Para imitar en Europa el acero llamado Wootz, suele
mezclarse.una parte de hierro aluminoso con ocho, nueve ó mas
hasta veinte, partes de buen acero.
45. Entre las diversas aligaciones que puede formar el ace
ro citaremos solo aquellas que se hacen notables por alguna
propiedad útil, segun las experiencias de M.M. Stodart y Fa-
raday, . . - -
ELacero aligado con ■/m de plata produce un cuerpo mucho
mas duro que el mejor acero fundido; pero si se aumenta la
cantidad de plata, ya no se aliga este metal, y queda disemina
do en la masa, ety forma de venas ó fibras que se descubren por
la accion de los ácidos.
El acero que Mr. Fischer de Schaffouse dió al comercio con
el nombre dB acero meteórico, notable por su dureza, por? su
hermoso pulimento y por su semejanza con el acero de Damas
co, debe estas propiedades á su aligacion con Vio». 'de nikel.
El acero aligado con '/,„ ó */iM de chromo, da un producto
muy duro y tan maleable como el hierro. Esta aligacion, descu
bierta por Mr. Berthier, ha sido fabricada en grande y produce ■
un hermoso acero adamascado. >■
Iguales resultados obtuvo Mr. Bréant trabajando el acero
aligado á '/,„, ó */,M de platino.
La densidad de estas ligas, aplicables sin duda con ventaja
para la construccion de espejos metálicos, varía notablemente se-
i
 — 20 —
gun aparece de la siguiente tabla que copiamos de la obra de
Mr. Dumas.

Densidad.

Wootz no batido, de Borabay ............. 7,665

Id . tílted, de Bombay 7 ,670
" Id. en panes de Bengala 7,730
Id. fundido y forjado de Bengala. ........ 7,787
Hierro meteórico forjado 7,965
Hierro y 3 por 100 de nikel 7,804
Hierro y 10 por 100 de nikel ............ 7,849
Acero y 10 por 1,00 d« platino,. ...... . . . /. 8,100
Acero y 10 por 100 de nikel. . 7*684
Acero y 1 por 100 de oro, forjado. 7,870
Acero y 2 por 100 de plata, forjado 7,808'
Acero y 1 '/3 Por 100 de platino, forjado. . . 7,732
Acero y 1 '/« Por 100, de rhodio, forjado 7,79 V
Acero y 3 por 100 de nikel, forjad». 7,450
Platino 50 y acero 50, no forjado. 9,862
Platino 90 y acero 20, no forjado . ... 15,880
 Diferentes especies de acero.

46. Expuestas ya las propiedades mas notables del acero en

general, pasemos á clasificar y dividir en grupos la infinita va
riedad de aceros que se emplean en las artes, de los cuales al
gunos difieren en ciertos caractéres esenciales que los hacen
exclusivamente propios para determinados usos.
47. Es bastante problemática la existencia del acero nativo,
pues aunque algunos han considerado como tal los pequeños
glóbulos ó roñones encontrados en las minas quemadas de hor
naguera de la Bouiche en las fronteras de 1' Auvergne y del
Bourbonnais, Mr. Thernard mira este acero como un producto
moderno accidental, al que algunos han dado el nombre de acero
volcánico.
48. Segun otros los areolitos ó masas de hierro caidas de la
atmósfera contienen cierta cantidad de acero nativo, pero como
aunque así sea, esta especie de acero es insignificante en canti
dad, respecto al que la industria consume diariamente, prescin
diremos de él, y siguiendo el sistema generalmente adoptado
clasificaremos al acero en cuatro secciones diversas, á saber:
1.a acero natural de forja ó de fusion llamado comunmente ace
ro de Alemania: 2.a acero de cementacion: 3.a acero fundido; y
4.a acero adamascado. Expondremos las propiedades peculiares
de cada una de estas especies de aceros; trataremos á continua
cion del método actual de fabricarlos, y despues de manifestar
cuanto concierne al temple y análisis, concluiremos con la aplir.
cacion que en las fábricas á cargo del cuerpo de Artillería tiene el
acero para la construccion de nuestras armas blancas, que tan
alta reputacion han alcanzado desde la antigüedad mas remota.
 — 22 -

Aceró natural.

49. Se llama asi al que se obtiene tratando directamente

ciertos minerales de hierro, y al que resulta del trabajo me
talurgico de la fundicion ó hierro colado.
Esta especie de acero es la mas antigua que se conoce, y ya
en otro lugar hemos indicado lss probabilidades que hay para
suponer que el descubrimiento de este acero fuese, sino ante
rior, al menos contemporáneo de el del hierro. Aristóteles habla
de su fabricacion, y Agrieola describe el modo de obtenerlo,
presentando como el mas antiguo el método á la catalana. Las
forjas catalanas que son los aparalos que mas fecha cuentan en
tre los destinados al laboreo del hierro y del acero, se emplean
aun en la actualidad en todas partes para obtener el acero na
tural, y nos parece que no será del todo improbable, atendido
el nombre umversalmente reconocido de esta especie de forjas,
et suponer que pocos ó ningunos pueblos nos habrán precedido
en esta clase de industria.
50; Cuando el acero natural se obtiene del beneficio de la
fundicion, el procedimiento metalurgico ss dirige á quitar el car
bon superabundante, pero siempre se obtiene un acero falto de
homogeneidad y de pureza, llamado acero en bruto. Ofrece sin
embargo ventajas para ciertos usos, ya por su precio cómodo,
ya porque se suelda fácilmente, ya en fin porque se puede tem
plar á una temperatura muy elevada y resiste sin deterio
rarse los efectos de la forja; antes bien mejora de calidad forján
dolo, y entonces se llama acero de dos marcas, y de tres si la
operacion se repite, con lo cual adquiere mayor homogeneidad.
Este acero es excelente para la construccion de rejas de arado y
otros útiles é instrumentos, y si es de tres marcas, puede apli
carse con ventaja, como se verá despues, para construir mue
lles y armas blancas.
 — 23 —
51 . La tcstura suele ser un indicante, de la bondad de esta
especie de aceros que si provienen del tratamiento directo de
los minerales de hierro, suelen presentar fibras de este metal:
por consiguiente ha de procurarse que muestren un grano fino y
muy igual, que se dejen forjar y soldar fácilmente sin henderse
ni saltar en pedazos, que resistan un fuego muy fuerte sin
cambiar prontamente de color, que sean densos, que despues
de templados su mucha dureza no impida el que sufran sin rom
perse fuertes golpes; y por último que resistan el fuego el mayor
tiempo posible sin deteriorarse, y sin perder la propiedad de
poder ser forjados. La desigualdad de los granos, las fibras y el
color demasiado claro, son indicantes de estar poco afinados los
aceros naturales.
52. Ei análisis del acero natural hecho por Mr. Hcricart
de Thury dió

Acero de Hungría. Acero de Rives.

Carbono 0,25 0,25

Silicio 0,78 0,58
Hierro 9§,97 99,17

100,00 100,00

En concepto de Mr. Dumas, la valuacion de la cantidad de

carbon en este análisis es demasiado baja.
 — 24 —

Acero de cementación.
i

53. El descubrimiento de esta variedad de acero es mucho

mas moderno que el de la anterior, sin que por eso sea dable
sin embargo el determinar por quién ni dónde se hizo este
adelanto en la industria del hierro.
54. Llámase acero de cementacion al que se obtiene some
tiendo el hierro forjado á la accion de un fuego violento en ca
jas ó vasos cerrados, y envuelto en una materia capaz de pres
tarle el carbono que necesita para convertirse en acero. Ya anti
guamente estaba en uso la práctica de someter á la accion del
calor varios útiles hechos de hierro forjado cubiertos de ciertas
materias pulverulentas, sobre cuya composicion guardaban el ma
yor secreto los maestros forjadores , usando cada cual su receta
particular. De este modo conseguían endurecer. la superficie de
las piezas de hierro, y aun darlas cierto temple; llegando á fa
bricar de este modo limas y otras herramientas que no exigiendo
dureza sino en su superficie, hacian tan buen servicio como si
fuesen de acero. La observacion de este fenómeno, y la seguri
dad de que entre las sustancias empleadas para esta manipula
cion predominaba siempre la materia carbonosa, indugeron á en
sanchar el círculo de las indagaciones y experiencias, de suerte
que cuando en 1720 Reaumur perfeccionó en Francia el arte de
fabricar esta clase de aceros ya era conocido en toda Europa y
singularmente en Inglaterra, Italia y Alemania el método de la
cementacion, palabra que parece deribada de la voz latina comen-
tum, ó de la italiana cementazione. De la definicion de este acero
se colige que la cementacion ó union del carbono con el hierro
debe verificarse gradual y progresivamente desde la circunferen
cia al centro; y que por lo tanto el acero que se obtiene de este
modo no puede ser homogéneo, pues la superficie de una barra
gruesa estará muy acerada mientras en el centro ó eje de la mis
 — 25 —
ma, el hierro se conservará en su estado natural. Ademas la pro
duccion y dilatacion de ciertos gases desenvueltos en la cementa
cion ó que se alojaban entre las moléculas del hierro, y se ponen
en tension por la elevada temperatura que esta operacion requie
re, hacen que la superficie de las barras de hierro, aceradas de
este modo, aparezca ampollada y desigual, por lo que se las de
signa tambien en el comercio con el nombre de acero ampollado.
55. Este acero se deja forjar y soldar con el hierro y consi
go mismo, aunque no tan fácilmente como el natural, y adquiere
por el temple mucha dureza, haciéndose capaz de un hermoso
pulimento blanco. Á veces presenta ciertas grietas ó hendeduras
llamadas pelos, en cuyo caso es conveniente volverlo á cementar.
Si esta operacion se practica despues de haber batido bien el
acero, resulta mucho mas homogéneo y susceptible de pulimento,
sin perder la propiedad de soldarse. Recibe esta variedad en el
comercio el nombre de acero de segunda cementacion.
56. Los primeros procederes que dieron margen á este mé
todo de fabricar aceros, y que solo tenian por objeto el endure
cer la superficie de ciertas piezas de hierro, se llamaban templar
en paquetes, y en el dia se llama así á una operacion semejante,
practicada con las piezas delicadas de acero á fin de impedir
la oxidacion; pues las limas, por ejemplo, si para templarlas se
las calentase al aire libre no tardarían en oxidarse y desapare
cer el tallado, por lo que se las calienta en tubos llenos de carbon
en polvo de donde á su debido tiempo se las saca una á una
para irlas templando. > . ,;. ,. " ..
57. La calidad de los aceros de cementacion no depende so
lo de la bondad del cemento y de la marcha bien entendida del
procedimiento, sino también, y muy esencialmente, de la calidad
del hierro que se emplea-. Jamas dará un buen acero de cementa
cion un hierro que no esté bien afinado y batido.
La superioridad y Hombradía de los aceros ingleses, son de
bidas á que en sus fábricas mas acreditadas solo emplean para
este fin el mejor hierro que reciben de Suecia, y que haya sufri-
5
'do bien las pruebas en caliente y en frio; pues saben por expe
riencia que el acero de cementacion procedente de un hierro blan
do y que presente pelos, grietas ó hendeduras en direccion de la
longitud de la barran saca los mismos defectos pero en mayor es
cala.
58. Elacero de cementacion sirve para la fabricacion de las
limas, cilindros de laminadores, cuños para la moneda y mu
chos efectos de quincalla: soldado al hierro se emplea para las
bocas de los martillos, tigeras, yunques, etc.: en union con el
acero foi jado y fundido sirve para muelles de reloj, instrumentos
de grabador y relojero, navajas de afeitar, y en general para
toda clase de instrumentos corlantes.
59. La composicion del acero de cementacion difiere poco ó
nada de la del natural, si bien es grande la dificultad de fijar
terminantemente estos análisis, ya por lo delicado de la opera
cion tratándose de apreciar partes tan pequeñas, ya porque la
composicion atómica de un pedazo de acero varía en cada calda
que recibe acercándose siempre á la del hierro forjado.
60. El ensayo hecho por Mr. Vauquelin de cuatro trozos de
acero de cementacion procedentes de la forja de Remmelsdorf,
departamento del Mosella, dió:

1." 9? 3." 4.»

0,79.. 0,68.. 0,79.. 0,63

0,15. . 0,12.. 0,15.. 0,11
0,34.. 0,82 , . 0,79.. 1,52
98,72.-, 98,38. . 98,27 . . 97,74

100,00 100,00 100,00 100,00

 Acero fundido.

61» La falta de homogeneidad de - las dos especies de aceró'*

que hemos descrito debió sin duda sugerir el pensamiento de; li
quidar ©¿fundir los trozos de hierro ya acerados, á fin de que agio
tando ó removiendo el líquido, la parte carbonosa acumulada en
las capas superficiales en el acero cemeuladoj ó distribuida en
tre las fibras de hierro en el acero natural, viniese á repartirse
con igualdad en la materia, constituyendo una masa perfectamen
te homogénea que es la que.se conoce con el nombre, de acero
fundido.
62. La mayor parte de los autores opinan que el acero fun
dido no ha sido conocido sino hacia el año de 1750 que se fa
bricó en Inglaterra; mas no falta quien crea que este procedi
miento era conocido en Asia desde tiempo inmemorial , apoyán
dose en que el acero de liombay llamado Wootz que el doctor
Scott envió á Sir José Banks, presentaba todos los caractéres del
acero fundido, ignorándose en aquel pais desde qué época se ha
da uso de aquella sustancia. De todos modos parece cierto que
los primeros que publicaron la descripcion del arte de fabricar el
acero fundido, fueron Jars y Duhamel en su viaffemetalúrr/icota-
mo 1.°,' página 257: por consiguiente este medio de perfeccionar
el acero, cuenta, á lo menos en Europa, un siglo escaso de exis
tencia.
63. El acero fundido por :ser el mas homogéneo de todos y
en el que la parte de hierro no acerada está completamente dise
minada, no se suelda entre sí, ni con el hierro, ni se deja forjar
sino con mucha dificultad.
64. Segun Mr. Dumas, dle-algunos años á esta parte se fa
brican aceros fundidos que se sueldan y forjan fácilmente: si co
mo ssponemos, esta propiedad la adquieren por medio de la re
 ^-28 —
ftindicion , será debida tal vez á la decarburaron por efecto del
fuego de una parte del hierro acerado.
65. El acero fundido, por razon de su homogeneidad, es sus
ceptible de recibir un hermosísimo pulimento cuya propiedad au
menta aún si se le funde por segunda vez. Esta circunstancia la
hace preferible para fabricar la cuchillería fina. Sirve tambien es
te acero para construir buriles y cizallas capaces de (wrtar el
hierro, el acero y la fundicion, pues adquiere por el temple en el
agua una dureza extremada unida á una tenacidad considerable,
66,. Segun Mr. Molard, se obtienen escelentes instrumentos
de acero fundido, templándolos convenientemente y calcinándolos
luego con limaduras de hierro á fin de desacerar un poco su
superficie.
67. Esta variedad del acero posee ademas una propiedad
muy notable, á saber: la de adquirir el temple oslando caliente
por el solo, contacto, del aire, pues hasta calentarlo al rojo y de
jarlo enfriar sin abrigarlo para que resulte con un temple duro.
El mismo efecto se obtiene batiéndolo fuertemente en frio, has-,
ta que se haya calentado bien y dejándolo enfriar en. seguida.
Este procedimiento ha sido practicado en grande y con buen
resultado en 1819 por M.M. Poncelet hermanos.
68. Repecto á la composicion química, parece que los ace
ros pierden por la fusion algo del carbono y mucha parte del sk
licio que contienen. Véase el resultado de los análisis hechos^
por Mr. Gay-Lussac con las siguientes variedades de acero fun-.
dido. , , ,
 Ingles. Francés. Francés.
1.* calidad. ISÉRB. 1.a calidad. 9.* calidad.
Carbono 0,62... 0,65. 0,65. . 0,94.
. 0,03.., 0,00. 0,04.. 0,08.
0,03... 0,08. 0,07.. 0,11.
. 99,32... 99,27. 99,24. . . 98,87.
100,00... 100,00. 100,00.. 100,00.

Acero adamascado.

69. Llámase así al acero empleado comunmente en la fa

bricacion de armas blancas en Oriente, y ouyo carácter distinti
vo es el de descubrir por la accion del agua acidulada cierta
cristalizacion muy semejante á la que en igual caso presenta la
hoja de lata y que se conoce con el nombre de mué ó muer me
tálico. Los alfanges fabricados en Damasco son de esta variedad
de acero, llamado por tal causa acero adamascado. Por mucho
tiempo se ha ignorado la causa del fenómeno que caracteriza á
este acero, hasta que las experiencias de Stodart y Faraday, re
petidas y ampliadas en Francia por M\\ Breant, vinieron á fijar
la verdadera naturaleza de este acero, ó al menos á presentar di
versos medios de fabricarlo. Segun estos sabios químicos, el ace
ro adamascado, á cuya variedad pertenece el Woolz do Bombay
ó acero de la India, es por lo general diflcil de forjar y requiere
para ser empleado que lo manejen manos espertas, pues al rojo
blanco se desmenuza bajo los golpes del martillo, y al rojo cere
za se rompe; por consiguiente es menester aprovechar para for
jarlo una temperatura determinada. Ademas, el modo de forjar
este acero influye directamente en la forma de los dibujos que
presenta luego el muer, : i • •; :
 70. El acero adamascado segun Mr. Tavernier, es un verda
dero acero fundido que viene de Golconda en forma de panes que
se tronzan por. medio para fabricar con cada mitad una hoja de
sable. Al principio se creyó que este acero era una verdadera
mezcla mecánica de acero y hierro, obtenida forjando juntas mu
chas varillas de ambos metales, añadiendo que los ácidos descu
brían en él esa especie de muer porque atacaban y ennegrecían las
partes de acero dejando blanquecinas las del hierro; pero M.M.
Stodart y Faraday apoyados en el análisis hecho del acero ada
mascado de la India dicen, que éste debe las cualidades que le
distinguen á las pequeñas dosis de silicio y aluminio que entran
en su composicion, cuya opinion han puesto en evidencia fun
diendo del modo que se explicará en su lugar un carburo de hier
ro con óxido de aluminio, por cuyo medio obtuvieron un boton de
acero que presentaba todos los caractéres del Woozt.
71. Mr. Breant disiente de esta opinion y cree que el verda--
dero damasco oriental es un acero fundido, mas carburado que
los aceros europeos y en el cual, por medio de un enfriamiento
convenientemente dirigido se verifica tina cristalizacion de dos
diferentes carburos de hierro, de los que el uno es acero puro y
el otro acero carburado. Solo en este caso, segun dicho autor,, se
obtiene el verdadero acero adamascado, pues si no hay mas car
bono que el indispensable para formar el acero puro, la masa se
hace homogénea y de ninguna manera se logra hacer aparecer
el muer, y si el hierro está en exceso, podrá sí presentarse el
adamascado, pero será de un modo blanquecino que difiere mu
cho de el del verdadero Woozt. Segun esta teoría el enfriamien
to lento es indispensable para esta clase de aceros á fin de que
los dos carburos, diferentemente fusibles, puedan separarse y
cristalizar. . .1
72. Hasta cierto punto pueden conciliarse estas opiniones á
primera vista incompatibles, pues es indudable que el Woozt en
bruto contiene silicio y aluminio, precedentes acaso de los criso
les en que lo funden, mas por otra parte este acero en la forja
 — 31 —
pierde por la accion del oxígeno ambos asociados sin dejar por
eso de ser adamascado.
Si Mr. Faraday obtiene con el auxilio del óxido de aluminio
un acero idéntico en sus caractéres al Woozt, conviene tener
presente que para prepararlo pone antes al hierro ó al acero que
emplea en un estado de carburacion superabundante; todo lo cual
se ajusta bien á la teoría de Mr. Breant. En confirmacion de lo
expuesto copiamos el siguiente análisis hecho por Mr. Gay-Lus-
sac, del Woozt de Bombay.
Wook en bruto. Idem forjado.
Carbono 1 ,407 . . . 0,957.
Silicio.... .... 0,120... 0,000.
Aluminio 0,943 . . . 0,000 .
Hierro 97,525.. > 99,043.

100,000-.. 100,000.

73i Los alfanges fabricados con el ácerO adamascado son

conocidos por la superioridad de su corte, pero su fragilidad es
tal, que se rompen á veces con un ligero choque. Tal vez por es
ta circunstancia, ó mas bien porqre hasta hace poco no se ha/aa
tenido ideas razonadas sobi-e la verdadera naturaleza de este ace^
ro, y que aún las que se tienen actualmente son mas bien una
hipótesis fundada que una demostracion rigurosa, el resultado
es que el acero adamascado se destina en general para los usos
asignados al mejor acero fundido, haciendo alarde solo da su pro
piedad de descubrir el dibujo de sus Cristales cuando se lo em
plea en ciertos objetos de lujo.
74. Para que se descubra por la accion de los ácidos el ada
mascado de esta especie de aceros prescribe Rinman una disolu
cion hecha con libra y media de agua, tina onza de ácido azoico,
cuatro adarmes de sulfato de cobre y ocho adarmes de cloros
hidrato de amoniaco.
 — 32 —

Usos de los diferentes aceros.

75. En los talleres de la industria militar se emplean: el

acero natural de una marca para las herramientas gruesas de
los herreros y carpinteros, y para mazos, yunques y útiles de
gastadores: el acero natural de dos marcas para objetos de me
nores dimensiones, tales como para bocas de varios útiles de hier
ro, hachas, azuelas, hachas de mano, bigornias, martillos, mar
razos, etc.; y en general para las piezas aceradas de las armas
de fuego: el de tres marcas sirte para las herramientas finas de
los torneros, herreros, carpinteros y armeros, para terrajas, hi
leras, cizallas, muelles y tornillos de platina, etc.
Esta última clase de acero es la que se emplea tambien para
la construccion de armas blancas, pero la importancia de su uso
en este caso exige que sea afinado siempre en las mismas fábri
cas de armas para asegurarse, como es debido, de su buena ca
lidad.
76. El acero de cementacion, despues debatido por primera
y segunda vez, se emplea para buriles, herramientas de tornear
metales, útiles para picar limas y demas instrumentos en que
sea necesaria mucha dureza.
77. El acero fundido y el Woozt ó adamascado serían pre
feribles para cuasi todos los usos, pero su excesivo precio los
destierra de nuestros talleres, donde las manufacturas por lo ge
neral son toscas y donde debe reinar una prudente economía; asi
es que su uso está circunscrito á la fabricacion de limas finas y
otras piezas y resortes delicados indispensables á veces en la
maquinaria.
78. Las ligas ó mezclas de varios aceros con el hierro se
emplean para las armas que se expenden en el comercio, para
las herramientas de los que trabajan en madera, y en la actuali
dad en Francia para las corazas que usa la caballería del
ejército.
 --33 —
79. Para soldar el acero fundido conviene calentarlo con
hulla un poco calcinada, y echar encima de cuando en cuando
arena arcillosa para que se cubra de escoria, y cuando las ca
ras que han de soldarse empiezan á resudar ó á ablandarse se
las une por medio de pequeños y repetidos golpes de martillo.
80. Cuando se quiera soldar el acero con el hierro hay que
tener presente la mayor temperatura que éste necesita, y por ló
tanto deberá refrescarse con frecuencia el acero, rociándole con
arena arcillosa para evitar que se funda y se queme.
81. En general; para los aceros dificiles de soldar deben
emplearselos siguientes procederes: 1." limar las caras que han
de quedar .sobrepuestas: 2.° cubrirlas con polvos de borax (sub-
borato de sosa) y vidrio negro de botellas (silicato ácido de
muchas bases): 3.° unirlas con ataduras de hierro: 4.° calentar
las con fuego de carbon vegetal: 5.° cuando el flujo está fundido
retirar las piezas del fuego é introducirlas entre polvo de borax ó
de vidrio: 6.° y último, darles una nueva calda y forjarlas cuidan
do de no pasar del grado de calor que la experiencia acredita
convenir para cada especie de acero.
82. La práctica de los talleres es quien puede enseñar lo
restante, y su auxilio es indispensable para quien quiera adqui
rir un conocimiento completo de esta interesante materia. Pase
mos ya á describir el modo de obtener ó fabricar las diferentes
especies de acero que hemos procurado definir segun los mas re
cientes adelantos del arte.
 — 34 —

Fabricacion del acero natural.

83. Este acero puede obtenerse beneficiando el hierro colado

en los hornos de afino, ó por el tratamiento directo de ciertos mi
nerales de hierro en las forjas catalanas.
84. El primer método es el mas usado y el que suministra la
mayor parte del acero natural que se consume .en las artes, pues
el segundo es cuasi siempre accidental; emprendiéndose muy po
cas veces de exprofeso. Diferenciándose el acero del hierro cola
do únicamente en su pureza y en la cantidad de carbono que con
tiene, se infiere desde luego que la operacion de obtener «1 acero
de la fundicion es un verdadero afino de esta, semejante en un
todo al que se practica para. obtener el hierro dulce; excepto
que en tal caso se procura quitar todo el carbono posible, mien
tras que si la operacion se dirige á obtener acero, se procura con
servar aquel componente metaloide en la dosis conveniente y por
los medios que se explicarán.
85. Si para fabricar el hierro forjado conviene siempre elegir
la fundicion mas pura que sea posible, con mayor razon deberá
usarse esta precaucion tratándose de obtener acero, cuya fabrica
cion es mas delicada y en la cual son mas trascendentales los
defectos de la primera materia.
En esto convienen todos los autores, pero no estan igualmente
de acuerdo acerca de la clase de fundicion que es preferible,
pues unos aconsejan el uso de la fundicion gris, y otros el de la
blanca; estando ambas en uso para este objeto en los talferes.
86. Mr. Flachat considera de la mayor importancia el que
los minerales ó la fundicion que se empléen para obtener acero
sean escogidos entre los mas puros, dando la preferencia á las fun
diciones blancas sobre las grises, especialmente cuando aquellas
proceden de minerales manganesíferos; ya porque el manganeso
parece excluir en parte al silicio, ya porque los silicatos de
 — 35 —
manganeso ejercen sobre el metal en fusion una accion menos
decarburante que los silicatos de hierro que se formarían en su
lugar.
87. En otras obras modernas del arte, tales como la de Mr. .
Dumas y otros, se previene que para fabricar acero natural se
eche mano con preferencia de la fundicion blanca, y si solo la
hubiese gris, se la convierta en blanca por los medios comu
nes (a) antes de emprender la fabricacion del acero.
88. Por nuestra parte abundamos en la misma opinion; pues
siendo este un procedimiento en que se necesita, que los obreros
esten dotados de un gran tacto y habilidad para dejar el metal en
su verdadero punto de carburacion, la operacion se complica y
se hace mas delicada aún cuando el carbono se halla en estado
de grafito como sucede en la fundicion gris. Esta congetura, ro
bustecida por la experiencia, hace que en la actualidad en la
mayor parte de las fábricas de acero tenga la fundicion blanca
la preferencia; sin que por eso se diga que la fundicion gris no
pueda dar muy buenos aceros, como sucede en Wetsfaha y en
Silesia, si bien lo consiguen á costa de mayor esmero y de mas
consumo de- tiempo y de combustible.
89. Hassenfratz y Swedemborg dan la preferencia á la fun
dicion gris, á la que consideran como un compuesto de hierro,
oxígeno y carbono, en el que este último componente es suficien
te no solo á saturar al segundo, sino aprestar a! primera la can
tidad necesaria para convertirse en acero, mientras la fundicion
blanca, en concepto de Hassenfratz, tiene en sí mas oxígeno del
que puede saturar el carbono que se encierra entre sus mo
léculas.
90. El conocimiento que suponemos á nuestros lectores de
cuanto concierne á las propiedades del hierro y al modo coa que

(a) Véase nuestro tratado sobre pólvora, artillería y municiones de

Sierro, etc.
 — 36 -r
la ciencia considera hoy las diferentes especies de fundicion, nos
dispensa de profundizar esta cuestion, cuya discusion por otra
parte nos desviaría del objeto á que nos dirigimos; pero para dar
una idea de la poca armonía que reina en el parecer aún de au
tores de este siglo, diremos que Réaumur prefiere la fundicion
gris; Jars y Duhamel dicen que en el Tyrol se usa la negra; Du-
mas, Thenard y Flachat dan la preferencia á la blanca; Hassen-
fratz y Karsten citan una multitud de fábricas acreditadas don
de se usa con buen éxito la gris; y al mismo tiempo si escucha
mos la opinion del sabio metalurgista aleman Mr. Stunkel el jo
ven, tendremos que creer que de ningun modo puede obtenerse
buen, acero de la fundicion gris, siendo necesario apelar para es
te fin á la fundicion manganesífera blanca.
91. De esta diversidad de opiniones se desprende una ver-,
dad, triste por cierto, y es que si bien las artes mecánicas han
logrado fabricar excelentes aceros para los diferentes usos que
tienen en la industria, la teoría sin embargo no está tan clara y
evidente como sería de apetecer, y como lo estará sin duda cuan
do hombres acreditados en la ciencia la consagren asiduamente,
sus desvelos.
92. La fabricacion del acero natural se verifica en hornos
enteramente semejantes á. las forjas, á la catalana ó á los de afinar
el hierro con carbon vegetal. La operacion, en general se divide
en dos periodos, la fusion y el afino propiamente dioho. La pri
mera debe ser rápida á fin de que el metal esté expuesto el me
nos tiempo posible á la accion de los fuelles, pues de lo contra
rio el oxígeno del aire produciría la pronta y completa combus
tion del carbono: para lograr este objeto la tobera debe estar in
clinada de modo que dificulte la oxidacion durante la fusion y la
facilite despues. Debe procurarse igualmente que el metal llegue
al crisol con la fluidez necesaria para que el carbono pueda re
partirse con igualdad en toda la masa.
93. Este estado de fluidez debe conservarse por mticho tiem
po procurando que la decarburaron sea lenta y progresiva, por
 — 37 —
que corno este afino es un verdadero tanteo, es necesario dar
tiempo para que el artífice pueda juzgar con acierto de la marcha
de la operacion. En ella en fin, jamas se levanta la masa, se tra
baja el metal debajo del viento y se le conserva siempre abri^
gado con una capa de escorias.
94. Tales son los procederes generales de esta fabricacion;
pero como los detalles varían segun las circunstancias y espe-r
cialmente segun la naturaleza de la fundicion, explicaremos el
método empleado para el tratamiento de las fundiciones grises,
segun Mr. Karsten, indicando despues las modificaciones que la
manipulacion requiere, segun Mr. Dumas, cuando las fundicio
nes son blancas. . '
95. Empecemos, pues, por la descripcion del aparato de
Mr. Karsten, semejante, como hemos dicho, auna forja á la ca
talana, y sus dimensiones las siguientes en medidas españolas:

Pies. Pulgadas. Líneas.

Ancho del crisol ó dis,taucia des

de el contraviento á la cara
opuesta llamada mrme 2.. 2,. 10,
Largo del crisol desde la rustina ó
recostén á la cara opuesta lla
mada laiterol , ..... 2.. 9.. 10,
Profundidad desde el fondo hasta
el viento. . Q,, 6.. 6.

El varme tiene una inclinacion de 10 á 12 grados hacia el

hogar; la tobera sobresale de esta plancha 4 pulgadas 3 líneas
y 7 puntos; la distancia desde la tobera al recostén ó rustina es
de 11 pulgadas 3 líneas y 2 puntos. El fondo generalmente está
formado de cuatro piedras de gres refractario de unos 2 pies do
espesor, cuya disposicion sea tal que vengan á reunirse en el cen-.
tro que debe quedar mas bajo; de manera que la distancia desde
 — 38 —
este punto al plano del perímetro de la base del crisol sea de unas
6 líneas. La rustina y el varme tienen la misma attura; pero
el contraviento y el laiterol sobresalen de 8 á 11 '/* pulgadas
segun la calidad del combustible, pues .á medida que es peor
el carbon hay que hacer mas profundo el hogar.
El contraviento tiene una inclinacion de 2 á 3 grados hacia
fuera para facilitar la maniobra, y sobre él se coloca otra plan
cha de 3 á 4 pulgadas de altura, inclinada otro tanto hacia el
hogar para concentrar el calor é impedir que caigan los carbones
que están hacia aquel lado del crisol.
La abertura de la tobera es de 18 líneas de ancho por 8 de
alto, y su inclinacion varía desde 5 hasta 10 grados. Las caras
del crisol se revisten de cenizas y carbonilla*
Las piedras de gres de que se fabrica el fondo han de ser
de grano fino y muy refractario para que resistan bieti y sin fun
dirse los efectos del fuego. Siendo de muy buena calidad suelen
aguant ar sin necesidad de ser reemplazadas el afino ó trabajo de
8 ó 10 lupias; pero lo general es que no resistan sino 4 ó 5,
sucediendo á veces que se inutilizan en el primero. Site embar
go, no pueden ser sustituidas por una plancha de hierro colado,
porque el metal se pegaría á ella y porque no tardarían en inu
tilizarse con el continuo roce y golpeo de las palancas ó bar
ras de hierro de que se hace uso durante la maniobfa.
9(k Dispuesto el aparato de la forma y dimensiones explica
das, se comienza el trabajo fundiendo el primer trozo de hier
ro colado en union de cierta cantidad de batiduras de hierro (a)

(a) Las batiduras ó escamas que se desprenden al forjar el hierro,

dice Mr. Mosander, se componen de dos capas distintas; la superior pa
rece una materia fundida, es un poco porosa , de un gris de hierro que
tira al rojo y con un ligero brillo metálico. Su polvo es gris oscuro y
muy magnético. La capa inferior es muy porosa y de un gris intenso me
tálico. Es muy dura, menos frágil y mucho menos magnética que la pri
mera. Mr. Mosaader, analizó las dos capas A y B procedentes de un
 -39 —
y escorias ricas áfin de .lapizar ó revestir con ellas «1 fondo del
crisol: los otros pedazos de fundicion puestos desde luego sobre
el área del hogar y calentados de antemano, se van colocando en
el fuego uno á uno en posicion vertical cerca del contraviento.
97. El primer trozo de fundicion que pesa unas 26 libras se
va bajando poco á poco á medida 'que se liquida, pues el viento no
puede obrar sino sobre su extremidad inferior; si tardase en fun
dirse se le inclina ¡un poco para que se acerque mas á la tobera.
En este estado se activa el movimiento de los fuelles á fin de in
yectar una corriente rápida de viento que proporcione al metal
una completa fluidez, conseguido lo cual, se mitiga la corriente

mismo pedazo, las escamas delgadas C desprendidas de la superficie ex

terior dela primersucapa, y las D desprendidas de la superficie interior de
la seg«pda,y aballó: ;

A B - C D
i
Protóxido de hierro . 0,850 0,734 0,468 0,726
Peróxido de hierro. . 0,347 0,255 0,528 0,264
§ílice. . . . .. . 0,011 0,004 0,010

1,000 1,000 10,00 1,000

Hierro metálico. . 0,743 0,744 0,728 0,743

. 0,255 0,245 0,298 0,246

De donde .concluyó, que independientemente de los silicatos las ba-

tiduras contienen un átomo de protóxido de hierro y tres de peróxido.
El análisis hecho por Mr. Berthier de otras batiduras muy delgadas y
que por tanto no pudieron dividirse en dos capas, dió per resultado que
su composicion era de un átomo de protóxido de hierro y doi de per
óxido. ,
 de aire, Se echan sobre el hogar algunas batidüras y sé remueve
la masa con una barra hasta que queda pastosa.
98. En este estado se introduce en el hogar otro pedazo de
fundicion calentado al rojo, y cuyo peso sea de unas 32 libras,
se le coloca verticalmente como el anterior y se activá de nuevo
la corriente de aire. El trOzo no tarda en fundirse; y uniéndose
á la masa pastosa que está en el crisol, vuelve todo ello á reco
brar su fluidez. Si entonces se advierte en el metal cierta crude
za, se añade una pequeña cantidad de escorias ricas, cuya adic-
cion debe evitarse siempre que se pueda.
99. Una vez líquido el metal, se vuelve á amortiguar la ac
cion de los fuelles y se revuelve la masa hasta dejarla pastosa,
pero cuidando de que no se endurezca demasiado ni se pegue al
fondo del crisol.
100. En seguida se introduce el tercer pedazo de fundicion
que debe pesar de 45 á 56 libras y se opera con él como con el
anterior, excepto que cuando ya está todo líquido la accion de
los fuelles se disminuye muy poco en este caso. Si se nota en
tonces que el hierro se pega ai fondo, se hace maleable y produ
ce escorias dulces, se da un golpe de viento muy rápido y se re
mueve la materia sin interrupcion á fin de producir una viva
efervescencia ; poeo despues la masa se asienta por sí misma y
se reune el metal formando una torta, debiendo seguir remo
viéndolo hasta que la consistencia sea tal que no puedan pene
trar las barras en la masa. Seguidamente se introduce en el fue
go el cuarto trozo de fundieion que pesa unas 32 libras, colocán
dolo hacia el centro de la torta ó lupia formada, la cual por el
contacto del metal que se va liquidando se agujerea haciéndo
se líquida por medio mientras los bordes quedan intactos. El
viento se activa durante la fusion y Se mitiga despues. Se remue
ve la masa y no tarda en presentarse el hervor, 'pasado el cual
y asentada la masa se procede á operar del mismo modo con el
quinto pedazo de fundicion y á veces con el sesto, De todos
modos la última vez que se remueve la pasta, se activa mucho la
áccion de los fuelles, á menos que se note que la corriente de aire
es tal que llega á hacer un agujero en el centro de la lupia, en
cuyo caso se la mitiga cuanto sea necesario.
101. Hay ún momento determinado en que conviene suspen
der el viento para impedir que la lupia de acero se cubra de uná
costra ferrosa. La experiencia enseña á reconocer el instante
oportuno, ya pór la consistencia de la masa, ya por la naturaleza
de las escorias dulces que se pegan á las barras.
102. En cuanto cesan de obrar los fuelles se procede á qui
tar las cenizas y la Carbonilla, se descubre la lupia y se la deja
enfriar un poco para que no se roiripa. Guando haya adquirido
la suficiente consistencia se introduce eii el crisol, por el aguje
ro del chio ó láiterol y á golpe de niazo, una fuerte palanca de
hierro por medio de la Cual se consigue levantar la lupia que
suele estar mas ó menos adherida á la paredes. Una vez extraí
da la lupia del hogar se la rompe en 6, 7, 8 ó mas trozos de for
ma piramidal y cuyos vértices se retinen en el centro, á fin de
que todos párticipen de las diferentes capas de aceró, que sue
len ir decreciendo en dureza á contar desde el perímetro. Desdé
luego se deja conocer la poca homogeneidad y pureza que pre
sentan estos trozos de ácer'ó, que en tal estado tendrían usos
muy limitados, por lo que se los estira en barras de unás 18Í
pulgadas de escuadría á fin de someterlas luego al afino. •
De esta operacion trataremos despues que hayamos dado á
conocer al acero de cementacion, que tambien la necesita antes
de ser destinado á los usos que le son.pecuháres.
103. Este método de obtener el acero es Sencillo y muy eco
nómico1, en cuanto* no hay necesidad de invertir sumas considera
bles en la construccion de los hornos ni otros aparatos; pero el
consumo de combustible es considerable, pues á veces para ob
tener Un quintal de acero se queman hasta 4 pies cúbicos de
carbon.
104. La mema varía segun la calidad de la fundicion y la
destreza de los obreros; por lo comun se obtienen de acero dos
7
 tercios del peso de la fundicion empleada, pero si esta fuese muy
buena y hábilmente trabajada, el producto puede ascender has
ta los tres cuartos.
105. Cada forja servida por uu maestro, un forjador y un
ayudante puede dar semanalmenle unos 27 quintales de acero
cq bruto.
108. Tal es el método seguido en Wetsfalia y en Silesia pa
ra obtener el acero de la fundicion gris; mas si en .vez de esta se
usa la blanca cristalizada ó laminosa, la marcha de la operacion
es la misma, pero las cargas son mas fuertes, la manipulacion
roas fácil y el acero que resulta de mejor calidad. Estando el
crisol lleno de carbon y el fuego bien encendido se echa una es
puerta de escoria ricas, y en seguida un pedazo de ,firodicion de
32 á 43 libras. Este se liquida muy luego, y ,cuando se reconoce
que está suficientemente afinado se echa un segundo trozo de
81 á 85 fibras. La mezcla se funde, vuelve á empezar el afino
y se añaden de 68 á 85 libras de fundicion. La operacion se re
pite y se añaden sucesivamente otros cuatro lingotes ó trozos
de fundicion, con peso de 64, 43, 32 y 26 libras, es decir, que
las cargas van disminuyendo.
107. Trabajada la última se paran los fuelles, se quitan las
escorias, se reconoce la lupia y si está en buen estado se la saca
para forjarla. Su peso ordinariamente es de unas 22 arrobas.
El producto de acero en bruto que da la fundicion blanca ascien
de á 75 por 100.
108. Para ciertos usos en que se requiere una , extremada
dureza, se fabrica un acero natural, nada maleable é incapaz de
soldarse, conocido con el nombre de acero salvaje. Este produc
to es un verdadero término medio entre el hierro colad,© y el
acero.
109. Los minerales que se benefician en las forjas á la ca
talana para obtener directamente hierro forjado son comunmente
los carbonatados ó spáticos que producen un metal fibroso,
pero impuro, falto de homogeneidad y que contiene partes mas
 — 43 —
6 menos aceradas. Este hierro duro, nervioso y dificil de romper
en frio, que se emplea para ejes, llantas y otras piezas que han de
experimentar gran rozamiento, se usa' conjpreferencia para fabri
car el acero de cementacion; pero si en la marcha del trabajo se
dirige este de modo que la decarburacion no sea tan completa,
haciendo que la masa se funda mejor y mas pronto procurando
sustraerla de la accion del viento, se obtiene desde luego por el
tratamiento directo del mineral, un acero al que con mayor pro
piedad que á otro alguno se le dá el nombre de acero natural.
110. Rara vez se emprende de exprofeso la fabricacion del
acero por este medio, sino que por lo comun suele ser su for
macion un resultado accidental del trabajo, que se reconoce al
tiempo de querer estirar en barras la lupia de hierro, pues si
está muy acerada al calentarla fuertemente se hincha y cubre de
ampollas, se rompe al querer forjarla, en sus aristas se forman
grietas, y si caliente se la sumerge en agua, su superficie sale
limpia y sin oxidarse; mas si desde luego se desea obtener ace
ro por el tratamiento directo del mineral, conviene hacer eh el
aparato algunas ligeras modificaciones reduciéndolo próxima
mente á las dimensiones siguientes (a):-

(a) Las dimensiones que mas comunmente.: se usan para el beneficio ■»

del hierro en las forjas catalanas son las siguientes, que sufren alguna li
gera alteracion según la fuerza del viento, ía naturaleza del mineral , la
del combustible, etei
Pnlgadas. tincas. ■

Ancho en el fondo del crisol. . . : ■ *' 11 10

Largo id... 2 2 »
Ancho del crisol por arriba. . . 2 6 4
Largo id . . . ■ • 2 8 fr
Profundidad del crisol. ..... 3 » 6l
Altura de la tobera 1 8' 8
Salida de la tobera »' 6 11
La tobera tiene una ligera inclinacion hácia la malina. El chio ó lai-
 Pies, Pulgadas. Lineas..
Ancho en el fondo del crisol. . 1.. 8.. 10.
Largo id i..' 11.. 5.
Ancho del crisoí por arriba. . 2.. 1 9.
Profundidad del crisol 3.7 »..
Altura de la tobera. ... . 1.. 7.. ' 9.
Altura del agujero del chio. . . »• • 2.. 7.'
Salida de la tobera ». . 6. . u.
Inclinacion de la tobera de 38." á 39."

111. El crisol en general es mas pequeño para el acero que

para el hierro, no obstante que la profundidad varia poco. La
principal diferencia consiste en que la tobera para obtener acero
se pone mucho mas inclinada que para el hierro, á fin de que se
pierda menos aire, y que la combustion sea mas rápida y mayor
la temperatura hacia el fondo del crisol.
112. Para verificar la extraccion del acero se echa en el
crisol carbon encendido procedente del trabajo anterior, se aña
de carbon de pino hasta la altura de la tobera, encima se pone
una capa de polvo de carbon humedecido y en seguida se carga
de. carbon, hacia ej.varme, y de mineral, mezclado con carbon har
ria el contraviento: se recubre el mineral de carbon humedecido
y se hace andar la máquina ó trompa que suministre el viento.
La carga suele ser de jfoco mas de cinco quintales, El proce
dimiento se dirige entonces como para obtener hjerro. A la hora
y cuarto se quitan por primera vez las escorias, y esta opera
cion se repite* despues con mucha frecuencia. La manipulacion
dura 6 '/, horas y suministra algo mas de tres quintales de ace
ro en bruto, pero como durante la operacion se añade mineral

tcrol y el varme son verticales, el contraríente) tiene una inclinacion de

unos 11.' y un poco menos la rustiná. En algunas forjas estas dos caras
son verticales junio al fondo hasta la altura de unas 15 pulgadas des-
fle donde empiezan á tomar inclinacion.
tqstado hasta en cantidad de unos dos quintales y medio, la ex
periencia ha demostrado que cada 100 partes de mineral consu
men 147 de carbon y producen 42 de acero en bruto; es, decir,
que para obtener 100 libras de acero en bruto es necesario que
mar 348 de carbon. Las cargas pueden formarse hasta d? unos,
10 quintales de mineral.
113. Este acero despues de tirado en barras y templado,
presenta en su fractura un grano tan grueso y una falta tal de
homogeneidad que es necesario escoger ó entresacar las barras,
y afinarlas. Para este fin, en el taller donde está el martinete
hay una pequeña forja que recibe el aire de una trompa ó fuelle
equivalente. $us dimensiones son:

Pies. Pulgadas. Lineas.

1.. 4.. 5.'

1.. 5.
.. 1.. 4.. 5-
10.. 5.

La tobera es horizontal y está colocada en medio del hogar,

el cual tiene la correspondiente abertura para extraer las es-,
corias.
114. El maestro afinador llena el hogar de hulla, forma por
encima una bóveda con el mismo, combustible humedecido, de
jando por detrás un agujero para la salida del humo, y dá fuego.
En seguida se escogen las barras, á cuyo fin se forjan varias
lengüetas del acero en bruto, se las templa, se las rompe, y
examinando su testura y su grano se viene en conocimiento de
la naturaleza del acero. Repetido este ensayo con diversas bar
ras, las demas se clasifican á ojo comparándolas con las prime
ras; una vez elegidas, se forma con ellas un haz ó manojo, y con
el auxilio de unas tenazas se lo introduce bajo la bóveda de.
 — '46 —
hulla incandescente, colocándolo por cima de la tobera para evi
tar que chocando en él la corriente de' aire origine la reducciotf
del carburo, y formacion del óxido consiguiente; Con el propio
fin, cuando el acero está caldeado, se echa sobre él con una. pa
leta una mezcla de arena y de batiduras de acero, la cual no tar
da en fundirse y revestir la superficie de las barras. Cuando és
tas están al rojo albacfo se las somete á la percusion del mar
tinete, por cuyo medio se consigue soldarlas despues de tresi
caldas.
115. Convertido ya el manojo en una sola barra se la rom
pe por medio y se vuelwn á soldar los dos trozos- uno sobre
otro. Un maestro con un ayudante pueden afinar al diá unas 170
libras de acero, consumiendo doble cantidad de hulla. La merma
que sufre el acero asciende á 17 por 100.
116. El' acero natural se. expende en el comercio, ya en pa
quetes, ya en barriles, ya en barras de diferentes tamaños; to
mando diversos nombres segun el empaque, él tamaño de las
barras y sus márcas; pero esta nomenclatura es variable en ca
da nacion, y aún en cada'puebloi siendo tambien dificil clasifi
carlos con respecto á los numerosos usos á que son aplicables.
Hassenfratz considera dividido en 6 grupos el acero natural
que se expende al comercio, á saber: 1.° acero de Styria que
viene ordinariamente en cajas de dos ó tres pies de largo: 2.°
acero de Alemania, cuyas barras están marcadas con un án
cora ó con áiete. estrellas formando■ círcúlo ( a,): 3.° acero llama
do de Colonia que viene forjado en barras de tnes pulgadas
de largo, una de: ancho y media de grueso; ordinariamente vie-

(a) Las marcas que gozan mayor reputacion entre los aceros de Ale
mania son, según Flachat, las de bertrand, graber. goldinberg, y las sie
te estrellas; mas como sea tan fácil contrahacer tales señales, ninguna
marca es suficiente para" garantir la bondad" de un acero que no ha sido
experimentado.
 — 47 —
ne en toneles: 4.° acero de Solingen: 5.° acero de Hungría, for
mado en barras de diferentes espesores, pero cuya mayor par
te son de una pulgada en cuadro ; cada cuatro ó seis barras
vienen reunidas formando un paquete atado con alambre y mar
cadas con una hoja de encina: 6.° acero de Francia, este se fa
brica en el Pirineo, en Rives y en el .antiguo pais de Foix y de
Nivernois. Este vltimo viene marcado ,con una N y todos ellos
en barras de 6 á ,8 pulgadas de largo y de una pulgada cuadra
da de espesor, formando fardos.
117. Si se reflexiona sobre las diferencias establecidas para
obtener hierro ó acero en las forjas catalanas se vé eviden
temente que esas modificaciones que la práctica ha enseñado
como necesarias para obtener el acero ya en el aparato , ya en
la manipulacion están basadas en los principios de las reacciones
químicas y en la diferente composicion de) mineral , el hierro y
el acero.
118. El método seguido en Alemania para obteuer el acero
de los minerales de hierro consiste en fundir estos en hornos
cuya altura varía entre 3 y 12 pies , destruir una de las caras
del horno para sacar la masa de fundicion coagulada que se
forma en el fondo del crisol, y despues por medio de una verda
dera licuacion separar el acero para forjarlo:.
No nos detendremos, sin embargo, en la explicacion de esta
manipulacion que no ha sido .considerada como ventajosa por
los autores modernos mas acreditados.
 FABRICACION

del acero de cementacion,

119. La operacion de obtener el acero de cementacion es

debida á la observacion de que las barras de hierro al rojo al-
bado y en contacto con el carbon por mucho tiempo concluyen
por convertirse en acero. Se concibe , pues , que esta transfor-
macion se verifica poí capas sucesivas en la cuales va pene
trando leútairiente el carbono y uniéndose ál hierro, de manera
que cuando la superficie de Una barra está completamente ace
rada, la parte del centro de esta puede ser de hierro dulce, y de
aquí lá necesidad de operar siempre sobre barras de hierro for
jado de poco espesor y de superior calidad , pues la cementa
cion léjos de corregir los defectos que pueda tener el hierro los
aumenta y los pone de manifiesto. El espesor de las barras no
puede ser tampoco muy diminuto, porque entonces se fundirían
fácilmente al recibir el calor necesario para la cementacion. Una
vez convertido por este medio el hierro en acero , cuanto mas
tiempo se ditata la operacion, sin dar tanta temperatura que el
acero formado pueda fundirse , tanto mas duro y agrio se irá
haciendo el carburo formado que concluirá por perder su tena
cidad, y sin embargo, no llegará á adquirir completamente las
propiedades del hierro colado ínterin no se le dé el calof sufi-1
cíente para que el metal entre en un completo estado de fusion;
por consiguiente, la cementacion bien dirigida puede producir
mediante la modificacion del tiempo y la temperatura, todos los
aceros comprendidos desde el mas blando y que se diferencia po
co del hierro düro, hasta el que mas se aproxime á poseer los
caractéres que distinguen á la fundicion ó hierro colado.
120. La operacion llamada templar en paquetes, conocida
desde muy antiguo, es una verdadera cementacion, y consiste en
Someter á la accion de un calor sostenido las pequeñas piezas d»
 — 49 —
hierro que hayan de acerarse en su superficie* metidas en unas
cajas de fundicion, de tierra ó de planchas de palastro, envuel
tas en un cemento compuesto por lo comun de carbon pulveri
zado como sustancia esencial en este caso, y otros ingredientes,
que suelen ser hollin, cenizas y sal marina.
Estas cajas, despues de recibir una mano de tierra arcillosa,
sufren el fuego de una forja ó de un horno de reverbero y al ca
bo de algunas horas está terminada la manipulacion, y las bar
ras sometidas á ella aceradas en su superficie. Este mismo pro
cedimiento, practicado mas en grande y con las modificaciones
qüe la experiencia ha venido á enseñar, constituye hoy el arte
de fabricar el acero de cementacion que vamos á describir, emen
donos absolutamente al método explicado pdr Mr. Dumas que
es el que se practica en lás mejores fábricas de Europa .
121. Se emplean para esta operacion ó bien grandes criso
les, ó mejor cajas formadas de ladrillos refractarios ó de gres
como sucede en algunas fábricas inglesas. El número ó volumen
de las barras determina el tamaño de las cajas , y uno y otro
dato resuelven el problema del tiempo que debe durar la ope
racion, lo cual es muy variable : pues las experiencias de Mr.
Reaumur han demostrado que mientras una barra de unas 15
líneas de grueso se cementa en doce horas, otra de doble espe
sor necesita al efecto 36.
122. La pieza principal de un horno de cementacion es la
caja que ha de contener el cemento y las barras de hierro que
se someten á su accion , y el aparato debe estar dispuesto de
modo que el fuego obre uniformemente sobre toda la caja; á cu^
yo fin tiene varios registros en distintas direcciones, para poder
con su auxilio graduar la temperatura segun se quiera aumen
tando ó disminuyendo el fuego.
123. Como la llama debe poder circular por todas partes al
rededor de la caja, esta no puede estar descansando sobre la so
lería del horno ni apoyada sobre ninguna de sus paredes, por lo
tanto se la coloca sobre unos soportes de ladrillos que la aislau
8
 — 50 —
de la solería, quedando allí fija y sujeta al horno, de manera
que es muy difícil sacarla ó reemplazarla.
124. Estas cajas se construyen de ladrilloso de arcilla, pe
ro ambos materiales deben ser muy refractarios. Una vez hechas
se las seca primero al aire libre y despues á un calor suave, de
jándolas enfriar en seguida para reconocerlas muy escrupulosa
mente y componerlas tapando eon la misma arcilla las grietas
que se hubiesen formado, pues la mas pequeña hendedura malo
graría el éxito de la operacion, dando entrada al aire cuyo oxíge
no se apoderaría del carbono del cemento. Unos ladrillos anchos
y largos hechos expresamente para este fin con unas ranuras
en las juntas facilitan el medio de construir excelentes cajas, pues
poniendo en dichas ranuras al juntar los ladrillos un poco de lu-
ten de arcilla se consigue perfectamente cerrar toda comunica
cion con el aire exterior.
125. Colocadas las cajas en el horno se procede á cargarlas
poniendo capas alternadas de cemento y de barras de hierro,
con la precaucion de que estas no se toquen entre sí ni á las pa-
: redes de la eaja, pues ablandándose el hierro por la accion del
fuego no tardarían en soldarse unas á otras por todos los puntos
en que estuviesen en contacto. Entre estas barras se ponen unas
un poco mas largas llamadas de ensayo, de las cuales queda un
extremo fuera de la caja que se cubre de arcilla para que el fue
go no las destruya. Estas barras de prueba se sacan de cuando
en cuando para reconocer por su aspecto, fractura, grano, etc.
el estado de la operacion. La temperatura del horno debe arre
glarse de modo que no solo no pueda fundirse el hierro sino que
ni el acero tampoco; es decir, que hade sostenerse el calor de
90.° á 100.° del pyrómetro de Wedgwood, lo que se consigue á
favor de los diferentes respiraderos que pueden abrirse y cerrarse
segun convenga. Los que tienen práctica en esta manipulacion
juzgan por el color del fuego, no solo del estado del horno sino
de la marcha de la cementacion.
126. Las figuras 1, 2 y 3 (lámina 1.*} manifiestan la dispo
 — 51 —
sicion del horno de cementacion que se emplea en Sheffíeld. Es-
rectangular, cubierto por una bóveda rebajada y contiene dos ca
jas de cementacion hechas de ladrillos ó de gres refractario. Es
tas cajas se colocan á ambos lados de la parrilla que oeupa to
da la longitud del horno, y tienen su fondo cuasi al nivel del
suelo, de modo que no es necesario levantar mucho las barras pa
ra cargarlas en el horno.
La llama se eleva por entre las dos cajas, pasa por debajo
y circula al rededor por los canales verticales y horizontales d, d
saliendo por último del horno por la abertura H practicada en
el centro dela bóveda y por los orificios T,T que comunican;
con las chimeneas situadas en los ángulos.
En algunos hornos suele haber mayor número de chimeneas
colocadas simétricamente al rededor del macizo; y en otros las
paredes están horadadas por una especie de ventosas que se
cierran mientras el horno está en fuego, y se abren cuando se
quiere enfriar el aparato.
Todo el horno está colocado bajo una gran chimenea cónica,
hecha de ladrillos y de 25 á 30 pies de altura, que estando
abierta por la parte superior aumenta el tiro, lo regulariza y
arrastrad humo fuera del establecimiento.
El horno tiene tres puertas, de las cuales dos T,T (fig. 3.a)
están por encima de las cajas, sirven para meter y sacar las bar
ras, y tienen de 7 á8 pulgadas cuadradas. En cada una de'
ellas se pone un pedazo de plancha de palastro redoblado por■
los bordes, por encima del cual resbalan las barras sin tropezar
el muro.
La puerta de enmedio P es lá que dá entrada al obrero que
debe arreglar las barras en las cajas., las cuales tienen en las pa
redes los agujeros S (fig. 1.a y 3.a) por donde se sacan las bar
ras de prueba.
127. Escogido el hierro de superior calidad (que en Ingla
terra es por lo comun el de Suecia) y fabricadas de él barras tUv
&á 4 pulgadas de largo y unas 4 líneas de grueso se carga»
 — 52 —
Jas cajas colocando lechos alternados de carbon vegetal en pok
vo y de barras dispuestas, como hemos dicho, de modo que no
se toquen.
Cuando falta por llenar una altura de 5 á 6 pulgadas se com
pleta la carga con una capa de arcilla refractaria, humedecida y
apretada de modo que la caja quede hermétricamente cerrada.
Las barras de ensayo suelen estar soldadas á unas barillas lar
gas de hierro que van á salir por los agujeros del horno corres
pondientes á los de las cajas, por cuyo medio se las puede sa
car en el momento oportuno.
128. Cargadas las cajas se tapian las puertas del horno con
ladrillos refractarios dejando hacia la parte superior unos regis
tros de unas 7 pulgadas en cuadro que sirven para observar la .
marcha de la operacion, pero tanto estos orificios, como los que
dan salida á las barillas soldadas á las barras de ensayo, deben
estar habitualmente cerrados por medio de tapones de arcilla.
129. El fuego se da gradualmente llegando á su mayor in
tensidad á los 8 ó 9 dias. El enfriamiento debe ser. igualmente
pausado para que la cristalizacion del acero sea tranquila, á cuyo
fin se le hace durar 5 ó 6 dias, de modo que en toda la operacion
se invierten de 18 á 20 dias, ó mas, segun la calidad del acero,
que se intenta fabricar.
130. Las barras de ensayo son las que marcan el momen
to en que debe dejarse de dar fuego al horno. Cuando se rom
pen fácilmente y no presentan en su fractura traza alguna de
hierro y sí granos gruesos y brillantes, y ampollas en su super
ficie, se puede suspender el fuego y cerrar todos los respira
deros del horno, ya para lograr la debida lentitud en el enfria
miento del acero, ya para impedir, la destruccion prematura del
aparato.
131. ' El horno, que representa la lámina es capaz de, recibir
10000 kilóg. de hierro y consume 13000 kilóg. de hulla en
cada operacion; pero se construyen hornos de mayor capaci
dad susceptibles de recibir de una vez 33000 y mas kilóg. de
hierro; calculándose en general , que la cantidad de este metal
está con la de la hulla que se consume en cada cementacion en
la proporcion de 80 á 100.
132. Cuando el hierro que se cementa es muy puro y su
superficie bien limpia aumenta en esta operacion de 4 á 5 milé-
simas de su peso en las operaciones en grande, cuyo resultado
está en armonía con el que presenta el análisis respecto á la
cantidad de carbon que el acero aloja entre sus moléculas. Este
aumento de peso no es siempre constante como que depende de
la marcha y duracion de la cementacion, de la naturaleza del
hierro y del cemento, etc. Algunos autores lo hacen ascender
á y aun á '/,,„.
133. Cuando el horno está frio se procede á descargarlo, y
se sacan las barritas aceradas que presentan en su superficie
multitud de ampollas, tanto mayores y mas numerosas cuanto
menos compacto, duro y homogéneo haya sido el hierro de que
se fabricaron. Estas ampollas que dán al acero el nombre de
ampollado (acier poule) ó acero de horno, se forman segun unos
por la union del carbono con el oxígeno que pueda hallarse entre
las moléculas del hierro, pues que dando lugar á la formacion
del ácido carbónico, la tension de este gas dilatado por el calor
es capaz de producir el indicado fenómeno , ó bien que el car
bono en contacto con las escorias mezcladas al hierro reduzca la
sílice y los demas óxidos que las forman, y den lugar á la pro
duccion del gas óxido de carbono. Mr. Dumas cree que estas es
corias accidentales deberían encontrarse en todos los hierros, y
como de estos los que son duros pueden acerarse sin presentar
ampollas, deduce que admitiendo que el hierro pueda combinarse
con algunos de sus óxidos, como lo hace el oobre con su protóxi-
do, se concibe bien que el carbono reduciendo la parte oxidada sea
el origen del ampollage, pues los hierros que no lo presentan
son los duros en los cuales el carbono que les dá esta propiedad
excluye la idea del óxido que no existiría en tal estado á presen
cia de un reductivo tan poderoso; por la misma razon que el co
 — 54- —
bre carburado no presenla jamas esa combinacion de cobre y
protóxido de cobre.
134. Convencidos de que esta transformacion del hierro ' en
acero es debida única y exclusivamente á la union del metal con
el carbono, es evidente, que el mejor cemento será aquel que
pueda prestar este metaloide en abundancia y en un estado de
division que facilite la íntima, pero gradual, combinacion de los
dos cuerpos .
135. Son innumerables los diferentes cementos que en diver
sas épocas se han empleado ; llenos están los autores antiguos
de recetas distintas para este fin, sin contar las que usaban los
fabricantes en particular haciendo de ellas una misteriosa re
serva.
Bergmann, Rinmann, Reaumur y otros metalurgistas ensa
yaron la cementacion por medio de tierras arcillosas, arenas,
huesos calcinados, creta, margas, cal , cenizas legiadas , vidrio
molido y diversas sales alcalinas y neutras; pero el resultado no
solo no correspondió á sus esperanzas, sino que algunos hierros
acerados sometidos á estas operaciones se volvieron dulces y
blandos.
136. La experiencia ha ido demostrando poco á poco que
el carbon por sí solo es el mejor cemento que puede usarse, y sin
embargo, hasta hace poco tiempo se han empleado una multitud
de sustancias que, si bien algunas son susceptibles de producir
mas ó menos carbono, otras muchas son inútiles , cuando no
perjudiciales. La base de tales composiciones ha sido siempre
el carbon molido , el hollín y las cenizas, pero con la adicion de
varias materias vegetales, animales ó salinas; tales como la sue
la, el pelo, el cuerno, la boñiga de buey, el estiércol de caballo,
de ovejas, de gallinas, de palomas, etc. : el aceite, los ajos, al
gunas plantas de olor fuerte y penetrante, los álcalis, el salitre,
el cloro-hidrato de amoniaco, el jabon, el arsénico y otros mu
chos cuerpos, mereciendo particular mencion el cloruro de sodio,
cuyo uso ha sido muy comun y su utilidad muy contestada, es
 — 55 —
tando en la actualidad cuasi proscripto este ingrediente. El sa
bio Reaumur lo considera como necesario y aconseja que se em-
plée un cemento formado de hollín, carbon vejetal, cenizas y sal
marina en diversas proporciones , y dentro de ciertos limites,
segun el acero que se quiera obtener. Los partidarios del uso
del cloruro de sodio en los cementos le atribuyen dos ventajas,
á saber: 1." la accion que ejerce sobre las paredes de la caja
vitrificando su superficie y formando una especie de luten que
impide la entrada del aire, y 2.» ablandando por su fusion el ce
mento y facilitando la circulacion del carbono. Esto no obstan
te, Rinmann supone que la sal marina hace agrio al acero , lo
cual es harto probable por la posibilidad de que ceda al hierro
algunas partículas de sodio.
En cuanto al hollín, se cree que su influjo sea debido á que
al paso que proporciona un carbon muy dividido , dá margen á
la formacion de gases carburados y de vapores de sales amo
niacales que desoxidan al hierro.
137. Sea como quiera en la actualidad se emplea con pre
ferencia el carbon solo, pues aunque en algunas partes le aña
den un décimo de cenizas bajo el supuesto de que obran de un
modo análogo á la sal marina por los cloruros que contienen,
la cantidad de estas en tales proporciones es tan insignificante
que no puede con justicia atribuírseles ningun efecto mecánico
sensible.
138. Para la cementacion llamada temple en paquetes suele
usarse un cemento aconsejado por Rinmann, compuesto de 4
partes de carbon en polvo, 3 de hollin, y 1 de cuero carboni
zado, creyéndose que este carbon animal, rico en productos sa
linos, acelera la cementacion superficial que se apetece.
139. Así como Proust indagó por repetidas experiencias
cuál era el carbon mas apropósito para la fabricacion de la pól
vora, se han hecho tambien muchos ensayos á fin de averiguar
cuál será el carbon preferible para los cementos, si bien en es
te caso la cuestion no está resuelta de un modo tan terminante
como en aquel. Sin embargo, y apesar de la opinion de! Duha-
mel de que todos los carbones pueden emplearse con igual éxito
en la cementacion, parece demostrado que debe darse la prefe
rencia á los carbones procedentes de maderas tiernas y ligeras,
tales como el abedul ó álamo blanco que es el que se emplea en
Osterby en Suecia. Mr. Dumas prefiere el carbon que sea mas
fino y contenga materias salinas fusibles.
140. No conviene que la cementacion sea demasiado rápida
sino pasada y uniforme. Tal vez por esta razon la experiencia
ha demostrado que el carbon debe emplearse en pedazos me
nudos y no en polvo fino, pues en tal caso resultarían las bar
ras excesivamente aceradas en la superficie. Por lo comun el
volumen de los pedazos de carbon suele ser poco menor que el
de una avellana.
141. Asimismo debe tenerse presente que el carbon que ha
servido una vez queda desvirtuado, y debe ser reemplazado en
su mayor parte por otro nuevo. Este accidente se explica por la
modificacion isomérica desenvuelta por el calor, y que aumenta
sensiblemente la cohesion del carbon.
142. A veces es necesario acerar por cementacion piezas de
hierro de gran volúmen tales como cilindros, etc. El proceder
en este caso es el mismoí la pieza de hierro se somete á la ac
cion del fuego dentro de una caja cerrada y llena de cemento,
pero la duracion de la operacion es mayor, porque del tiempo
depende el número de capas que sucesivamente se van aceran
do. Por lo comun se procura que la capa acerada llegue á
tener unas 7 ú 8 líneas de espesor.
143. Suele tambien ser necesario ablandar la superficie de
las piezas de acero, ya porque hayan sacado de la cementacion
una dureza extremada, ya porque se quiera grabar en ellas con
el buril ó imprimir dibujos ó relieves por medio de la compre
sion. En este caso se consigue el objeto por medio de un proce
dimiento sencillo que viene á ser una verdadera cementacion in
versa. Se coloca la pieza de acero duro, dentro de una caja de
 — 57 —
hierro colado, envuelta en todos sentidos por una capa de lima
duras de hierro de 9 á 10 líneas de espesor; se cierra la caja
hermétricamente, se la mantiene por espacia de 4 ó 6 horas al
calor blanco, y se deja que el fuego se extinga y la caja se enfrie
cubriéndola de carbon en polvo fino para impedir el acceso del
aire.
144. Si despues de trabajadas las piezas de acero se las
quiere restituir su primitiva dureza, se las calienta de nuevo con
carbon animal en vasos perfectamente cerrados.
145. El acero de cenientacíon, tal como sale de las cajas, se
halla en el mismo caso que el acero natural que hemos descrito;
es decir, que no puede expenderse eü el comercio en tal estado
por su completa falta de homogeneidad. Uno y otro, pues, tie
nen que sufrir la operacion del afilio, que repetida una, dos y
tres veces concluye por hacerlos homogéneos, tenaces, elásti-
ticos y menos duros, pues en las caldas que sufren pierden la
parte de carbono superabundante.
146. Para afinar estos aceros se forjan desde luego las bar
bas, formando de días láminas de 27 pulgadas 3 lineas de largo
por 1 pulgada 9 lineas de ancho, se las templa en agua fria y
se las reune en manojos, procurando que fas barras mas duras
resulten interpoladas entre las mas blandas, para lo cual es ne
cesario saber distinguir perfectamente las diferentes variedades
de acero por la simple inspeccion de su fractura. Ordinariamen
te se separan antes las barritas cementadas en 3 grupos; al 1.°
van las que tienen la superficie bien limpia, de un color ligera
mente dorado y cubierta de pequeñas ampollas inmediatas unas
á otras: al 2.° las que tienen ampollas largas y reventadas y
un color negruzco; estas dan un acero que presenta pajas y fal
tas de continuidad en su materia; y al 3." las que teniendo me
nos ampollas que las anteriores, se conoce desde luego que es
tán poco cementadas. Estas se destinan para unirlas al hierro y
formar las mezclas ó ligas que llaman los franceses étoffes.
147. Formado un haz ó manojo de 12 ó 14 barritas se le
9
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coge con unas tenazas y se le calienta hasta el rojo. Entonces se
le reemplaza por otro, y el primero pasa á sufrir el calor blanco;
cuando está á punto de soldadura ó sudando, se le polvorea con
arcilla á fin de que se cubra de una c'apa de escoria que impi
da á la vez la oxidacion del hierro y la combustion del carbono.
Cuando el haz está bien caldeado se le forja en el martinete
formando de él una sola barra cuadrada de 1 pulgada y 9 líneas
de espesor.
148. Para el segundo afino se rompe ó dobla la barra por
medio, se sueldan los dos trozos unidos y se la vuelve á estirar
hasta restituirla sus dimensiones. Del mismo modo se verifica
el tercero y á veces el cuarto ó quinto afino, aunque por lo co
mun no pasan de tres, pues la merma es tan considerable que
asciende hasta el 10 y aún el 15 por 100 en cada afino.
149. El aparato que se usa para afinar es una verdadera
forja que tiene muchas toberas colocadas en línea, á fin de que
el fuego que recibe el manojo de barillas de acero sea uniforme
en toda su extension. Estas forjas están cubiertas de una bóveda
para concentrar el calórico, y se alimentan con hulla ó mejor con
carbon vejetal.
150. Dijimos al empezar á tratar del acero de cementacion
que era necesario elegir para fabricarlo el hierro mas puro,
pues los defectos que este metal tuviere son trascendentales al
acero en mayor escala; y aun cuando hemos sentado como prin
cipio que nos dirigimos á personas que conozcan perfectamente
las propiedades y caractéres de los diferentes hierros, no cree
mos sin embargo fuera de lugar el dar aquí una sucinta idea de
los signos que á primera vista pueden hacer admitir ó desechar
un hierro cualquiera para fabricar con él acero de cementacion.
Los gastos de esta manipulacion no son insignificantes, y siendo
los mismos para cualquiera clase de hierro, es necesario saber
evitar el riesgo de emplear sumas considerables en fabricar un
acero que puede ser inútil y despreciado en las artes.
151. El inmortal Reaumur, á quien la industria que nos ocu
 - 59 —
pa ha sido deudora de tantos adelantos, tomando en considera
cion la fractura del hierro forjado clasifica sus diferentes va
riedades en 7 grupos distintos: 1.° Fractura de grandes lámi
nas planas: 2.° Id. de láminas medianas: 3.° Id. de láminas pe
queñas: 4.° Id. de láminas y granos mezclados: 5 ° Id. de gra
nos medianos: 6.° Id. de láminas convexas: 7.° Id. fibrosa.
Los hierros del 2.° y 6.° grupo producen muy mal acero y
no deben ser adoptados para la cementacion: los del 3.° pro
ducen buen acero en poco tiempo: los del 4.° lo dan aún mas
pronto, siendo útil para construir objetos que hayan de pulimen
tarse, en razon á su mayor dureza: los del 5.° lo producen muy
duro, pero que se echa á perder si la cementacion se prolonga
demasiado; y por último, los del 7.° grupo dan un acero exce
lente y de mucho cuerpo, pero es á costa de hacer durar mu
cho tiempo la manipulacion.
152. Mr. Reaumur explica muy detenidamente las cualida
des de cada uno de estos hierros, de los aceros que producen y
del objeto áque con preferencia deben ser destinados; pero pa-
reciéndonos que el aspecto de la fractura de una barra de hier
ro es un caracter poco definido y subordinado á las diversas
operaciones que se hayan hecho sufrir al metal, creemos que
á pesar de la exactitud de esta clasificacion, en que tanto resal
ta el admirable espíritu de observacion de Mr. Reaumur, los
signos expuestos no son demasiado rigorosos en la práctica,
por lo que consideramos mas clara y terminante la designacion
hecha por Mr. Hassenfratz que divide el hierro forjado en cinco
especies: 1.a dulce y blando: 2.a dulce y duro: 3.a quebradizo
en frio: 4.a desmenuzable en caliente: 5.a agrio; es decir, que
reune las propiedades de las especies 3.a y 4.a
De estas cinco variedades de hierro solo las 1.a y 2.a deben
ser empleadas para fabricar el acero de cementacion, pues las
otras tres le comunican sus malas propiedades haciéndolo in
tratable é impropio para la mayor parte de sus usos.
153. Estas cinco variedades de hierro son mas fáciles de re
 — Gd —
conocer que las que estriban en su testura particular; porque
basta para ello doblar las barras de bierro en diferentes sentidos
en frio y en caliente; pues las que resistan á estas pruebas perte
necen necesariamente á una de las dos primeras secciones, y es-;
tas á su vez difieren en su dureza, mayor en la 2.a que en la 1.a,
y en que esta es bierro puro, y aquella bierro un poco carburado;
lo cual puede reconocerse ya sea templándolas en agua fria, ya
examinando si una gota de ácido azoico ó sulfúrico deja la man
cha oscura que delata la presencia del carbono.
154. No obstante que la determinacion de estos signos apa
rezca á primera vista muy sencilla, conviene, tener presente las
propiedades que dan al hierro los diferentes asociados que. en
la naturaleza le acompañan, especialmente el arsénico y el po
tasio; á fin de no resolver con demasiada ligereza en un asunto
que puede ser á las veces muy trascendental , y comprometer,
la reputacion científica del que se apresura á dar un voto incon
siderado. Creemos que en todo caso despues de reconocido un
bierro, ya por su fractura segun el método de Reamur, ya por
sus propiedades de ser ó no quebradizo en frio y en caliente
etc., convendrá tomar descantillones ó muestras del hierro que
se quiere examinar, someterlos á la cementacion, y reconocer
las propiedades del acero que se obtenga, sin olvidar el forjarlo,
con repetidas caldas, á fin de averiguar si permanece acerado
por mucho tiempo ó si pierde muy luego esta propiedad. La ex
periencia ha hepho conocer que generalmente todo hierro que se
cementa pronto y con facilidad vuelve á, su primer estado a] cabo
de pocas veces que se le haya caldeado, mientras que los que
exigen mucho tiempo y trabajo para convertirse en acero resis
ten sin dejar de serio numerosas y fuertes caldas.
 ~6l —

Fabricacion del acero fundido,

155. Hemos visto que tanto el acero natural como el de ce

mentacion resultan faltos de homogeneidad, cuyo defecto que es
inherente al método con que se fabrican, subsiste, aunque me
nos sensible, despues del afino. El único medio útil para que
mezclándose las moléculas el carbono pueda repartirse con
igualdad en toda la masa, es el de reducirla á un, estado de com
pleta fluidez , tomando las precauciones convenientes para que
no pueda verificarse la decaiburacipn por la accion del fuego.
Al acero de cementacion ó natural que se somete á esta ma
nipulacion es al que se da el nombre de acero fundido, el cual
gana por este medio en homogeneidad y pureza , haciéndose
ademas la union del párbonp y el hierro mas intima y du-:
radera.
156. Generalmente se da Ja preferencia para fabricar el
acero fundido á los trozos de las barras del de cementa
cion que hayan salido muy aceradas. Sin embargo , tambien se
emplea el acero natural, y á, veces se funden juntos varios trozos,
de aceros de diferentes especies, combinando sus proporciones de
modo que produzcan un acero blando y tenaz , ó quebradizo y
duro, segun el objeto para que se le destine.
157. Asjmismo puede obtenerse el acero fundido por el tra
tamiento directo del hierro colado., ó de una mezcla de este y el
hierro forjado ú oxidado, ó en fin por la fusion del hierro en con
tacto con cualquiera materia susceptible de prestarle el carbono,
necesario. Pero de estos últimos medios trataremos solo muy so
meramente, porque siendo sus resultados siempre inciertos, y
mas hijos de la casualidad que del cálculo , las artes no los
practican en la actualidad, y por lo tanto su descripcion detallada
seria agena de este breve compendio.
 — 62 —
158. El acero fundido cuya fabricacion se ha generalizado
en Europa, desterrando en cierto modo la del acero de forja que
ha quedado circunscrita solo á los países que poseen excelentes
minas de hierros spátieos (hierros carbonatados), tuvo su origen
en, Inglaterra, y aun en la actualidad es donde se lo trabaja con
mas perfeccion.
159. Concillando la economía, compatible por otra parte con
el buen resultado, se eligen para ser fundidas las puntas de las
barras de acero de cementacion que por estar muy carburadas
producirían en tal estado un acero agrio, intratable é inútil para
todos los usos, pero que fundidas lo dan excelente y muy duro,
aunque insoldable. Mas si la necesidad obligase á echar mano
de aceros poco carburados se remedia este inconveniente por la
adicion de carbon en polvo colocado en contacto del metal al
tiempo de la fusion.
160. Esta se verifica en crisoles de arcilla refractaria, á la
que los ingleses suelen añadir '/, de polvos de cooke. Sus di
mensiones suelen ser de 18 á 20 pulgadas de profundidad por
5 ó 6 de diámetro; y se construyen ó bien al torno, ó por com
presion sobre moldes de hierro colado, cuyo último método, de
bido á Mr. Vandembroeck , es preferible porque resultan los
crisoles mas resistentes á la accion del fuego, aunque por lo
comun es raro el crisol que sufre mas de tres operaciones.
161. En cada uno de estos crisoles se colocan de 35 á 40
libras de acero reducido á pedazos , y todos los autores anti
guos aconsejan la adicion de un flujo que tiene por objeto im
pedir la accion del aire sobre el acero durante la fusion. En
cuasi todos los talleres se hacia misterio de la composicion de
este flujo; en la actualidad los que lo usan suelen formarlo de
vidrio molido (a) mezclado á una cortísima cantidad de cal ó de

(a) El oficial de artillería Mr. Chalut, demostró que todo vidrio que
no contenga plomo ni arsénico es útil para este objeto, y esta opinion
fue confirmada por las experiencias de Mr. Clouet.
 — 63 —
borax, pero en lo general se pone el acero en el crisol sin adi
cion alguna; porque la experiencia ha hecho ver que la pequeña
porcion de óxido de hierro que siempre se forma en la superficie
de las barras de acero, se interesa con la materia del crisol y
forma un silicato que basta para recubrir la superficie del baño.
Ademas, á cada crisol se le cubre con una tapadera de arcilla
menos refractaria que la de aquel, á fin de que vitrificándose en
su superficie antes de que el acero se funda, se pegue á las pa
redes del crisol y lo .deje hermétricamente cerrado. Conviene ad
vertir que antes de cargar los crisoles se les hace sufrir el calor
rojo, así como tambien á las tapaderas y á unos platos ó tortas
de arcilla sobre las cuales descansan los crisoles. Una vez car
gados estos pasan á sufrir un calor de 150.° del pyrómetro de
Wedgwood dentro de un horno que puede ser de reverbero,
pero que por lo comun es un horno ordinario de viento tal como
el representado en las figuras 4, 5 y 6 de la lámina 1.a Sus
dimensiones suelen ser proximamente de un pie de lado y dos
de profundidad, y se le cierra por la parte superior con una
tapadera hecha de ladrillos sujetos por un cerco de hierro.
162. Por lo comun se construyen muchos de estos hornos
á lo largo de un muro en el que se apoya una gran chimenea
que los cubre á todos. Para mayor comodidad en el trabajo la
superficie superior de estos hornos está al nivel del suelo, y una
gran bóveda ó escavacion de 10 pies de altura, hecha debajo de
ellos, les sirve de cenicero comun.
163. El combustible que se emplea es el cooke pesado, pre
firiéndose siempre el que haya sido fabricado en hornos. No es
tá bien calculado el consumo, y solo se sabe que á las 5 horas,
ó á lo mas 6, de fuego ya está fundido el acero que llena como
la mitad del crisol, pudiendo si se quiere cerciorarse de que el
metal está liquido introduciendo un urgon ó tienta de hierro.
164. Llegado este caso se retira el crisol del fuego, se le
deja enfriar un momento para que la tapadera tome consistencia
por el contacto del aire, se la levanta, y quitando la capa de
escorias que cubre el baño, se agita este con el urgon para que
se revuelva prefectamente y se procede á verificar la colada va
ciando el metal en moldes prismáticos cuadrangulares que se
colocan verticalmente, y que cuando están llenos se tapan con
un peso de hierro que impide que el metal se salga si se produ
ce algun hervor.
165. Solidificadas las barras de acero pasan inmediatamen
te al martinete, donde se las estira y arregla á las medidas de
los descantillones que deben servir de modelos segun el uso ul
terior á que el acero se destina.
166. Mr. Clouet preparó un buen acero fundido calentando
en un crisol á fuego de forja 3 parles de hierro, 1 de carbonato
de cal y 1 de arcilla recocida.
En este procedimiento se descompone por un lado parte deí
ácido carbónico del carbonato de cal, y por otra algo de la síli
ce de la arcilla: el carbono y el silicio, uniéndose á una parte del
hierro, forman el acero que gana el fondo del crisol, y el oxige
no que ha quedado libre oxida al hierro restante, que en contac
to con la cal y la arcilla se vitrifica y cubre el baño. (Mr. Bous-
singault An.s deQuim. y Fis.a XVI. 10).
167. M.M. Clouet y Ghalut que emprendieron, primero juntos
y despues separadamente, una serie de investigaciones á fin de
obtener el acero por la fusion directa del hierro forjado, para
evitar la cementacion, lograron fabricar diferentes aceros que
aunque intratables algunos al principio, mejoraban de cualida
des despues de forjados. Los ingredientes empleados fueron va
rios, á saber: i.° una parte de hierro de Berry con 'ju de
su peso de carbori y un poco vidrio molido: 2.° una parte de
hierro con '/», de carbon: 3.° 1 de hierro con '/„ á '/» de car
bon y algo de vidrio: 4.° 1 de óxido de hierro y 1 '/, ó 2
en volumen de carbon en polvo: 5.° 1 de óxido de hierro y 4 de
fundicion gris, etc.
168. Por medios análogos obtuvo aceros Mr. de Muschet en
la Clvde cerca de Glasgow. Mr. Vandembroek fabricó diversas
éspécies de acero, tratando varias mezclas de fundicion blanca V
fundicion gris, ó bien esta sola, ó en union de hierro batido ó
ferraUa, creyendo este autor que los aceros tan renombrados eii
Europa, conocidos con los nombres de acero Marschall y acero
B. Huntzmann, se obtenían por tales medios.
169. Mr. Fischer de Schaffoúse en 1809, y los hermanos
Ponceíet en 1811, consiguieron hacer soldable el acero fundido
añadiéndole cuando estaba líquido una corta cantidad de hierro
dulce y nervioso. Algunos opinan que la adicion de una cortísima
dosis de estaño dulcificaría el acero. Por último Mr. Schmol-
der, director de la fábrica de Federico-Guillermo (Ems-superior j
presentó á la sociedad francesa de fomento de la industria unas
cizallas de acero fundido obtenido con;

288 partes de hierro colado, viejo y molidi)»

lt) » de limaduras de hierro.
32 » de hierro viejo forjado.
¡ de mineral de hierro oxidadd, calcinado J
48 »
\ molido.
32 » de carbonato calizo pulverizado.
i de astas ó pezuñas de animales , muy di-"
* i vididas.
7 » de carboii vejeta! en polvo.

Total 425 partes que producen 320 de acero*

170. Son innumerables los ensayos hechos para obtener

buen acero fundido, sin necesidad de acudir al acero natural ó
el de cementacion, y á fin de procurarse uii acero fundido tan
duro, que no necesite el temple para ser empleado en los cilindros
de los tiradores de oro y otros usos; pero como hemos indicado
10
 — 66 —
arriba, la descripcion de todas estas experiencias corresponde á
mas estensos' tratados: 'debiendo bastar lo explicado para que
nuestros lectores comprendan el medio por el cual se fabrica
en el dia el acero fundido, que tantos usos tiene en las artes;
y pudiendo el que apetezca mas detalles consultar la Biblioteca
británica tomo 18.°: el diario de minas de Francia tomo 8.*:
los anales de artes y manufacturas tomo 7.°: las memo
rias de los hermanos Poncelet; del laborioso y modesto Mr.
Clouet; de Mr. Chalutiy otros: "y sobre todo, la siderotec
nia de Hassenfratz y el manual de la metalurgia del hierro es
crito en aleman por Mr. Karsten y traducido al francés por
F. J. Gulmann.
 Fabrieacion del acero adamas
cado.
IB. -

171 Considerando? á esta especie , como una variedad del

acero fundido, y despues de cuanto hemos dicho de su com
posicion y naturaleza al hacer su ■ definicion, poco nos queda
que añadir en este asunto,, pues su ■fabricacion en general difiere
poco de la del acero fundido. Sin embargo algunos, considerando
al acero adamascado «como una verdadera mezcla de .acero y
hierro dulce (étoffe), lo fabrican .forjandoj-juntas diferentes bar
retas de acero y hierro.ó una plancha de este metal dulce -y ner-
viosoentre dos de acero. Doblando y retorciendo unas , sobre
otras diferentes veces estas barras, el hierro en venas se reparte
en toda la masa y se obtiene uñ compuesto que debe reunir á la
elasticidad , del acero Ja tenacidad del hierro, y que si despues
de pulimentadas las piezas construidas con él, sufren la accion
de los ácidos, las partes aceradas se ennegrecen mientras las del
hierro quédan blancas,, de donde proviene ese muer metálico que
descubren las hojas de alfanges damasquinos, etc.
172. . M.M. Stodairt y Faraday habiendo analizado el Wootz
ó acero adamascado de la India, y hallando en él en combina
cion intima una cortísima cantidad de aluminio y de silicio, in
tentaron fabricar un acero semejante por el siguiente método. So
metieron por largo tiempo á la accion de un fuego intenso acero
puro ó buen hierro forjado en contacto con carbon vejetal pul
verizado. Por resultado de esta operacion obtuvieron carburos
de hierro fundidos, de un gris muy oscuro >y cuya fractura pre
sentaba láminas ó facetas cristalinas de mas de l1/,. lineas. de lon
gitud. Su composicion era de 94,36 de hierro y 5,64 de car-
, bono. Pulverizaron este producto en un mortero y mezclándolo
con alumina pura (óxido de aluminio) lo sometieron de nuevo
 — 68 —
en un crisol cerrado á la accion de un calor tan fuerte y pro
longado como el que se empleó para obtener el primer producto..
Retirado el crisol del fuego se halló en él una aligacion blanca
y frágil, cuya tcslura era de granos finos y apretados, y que,
analizada manifestó contener 6,4 de aluminio para 100 de hierro,
y una cantidad despreciable de carbon.
Es de inferir que en esta experiencia el oxigeno de la alumi
na $e combinó con el carbono del carburo, dejando al aluminio
en libertad de poderse aligar con el hierro. M.M. Stodait y Fa-
raday fundieron en seguida 500 granos de buen acero con 67
de la aligacion, precedente, y obtuvieron un boton metálico que
presentaba todos Jos caracteres que distinguen al mejor Woot^
de Boinbay. Con efecto, resultó ser perfectamente maleable, y
habiéndolo forjado para formar una, barrita, cuya superficie rcr
cibió bien el pulimento, se le sometió á la accion del ácido sul
fúrico dilatado cu, agua y descubrió inmediatamente un her
moso, muer ó adamascado,. Fundido repetidas veces; conservó es
te carácter disti;itivo, dependiente de su cristalizacion peculiar y
que establece una marcada diferencia entere este acero y el fabri
cado por el medio, anteriormente explicado^, de forjar juntas las.
barras de hierro y acero.
173. Igualmente, se obtiene., im hermoso acero adamascado,
propio para la fabricacion de armas blancas, fundiendo juntas,
100 partes de bmaduras de hierro colado de fundicion muy
gris, con otras 100 de las mismas limaduras fuertemente oxi
dadas de antemano. Cuanto mas gris sea, la fundicion tanto maS|
propia y ú,lil. será para este objeto.
174. QU'os varios, medios presentan los autores, para obteT
ner el acero adamascado y entre ellos debe citarse el que se ha
lla explicado en. el BuHetin de la société d' Enpouragemente,
correspondiente al mes de Agosto de 1823, y que consiste en
fundir 100 partes de hierro, dulce con dos partes^ de negro de
humo. ,
175. En Francia se construye tambien el acero adamascado
 por el método de Mr. Clouet, que consiste en unir varias barre
tas de acero de diferentes especies, soldándolas unas á otras lon
gitudinalmente en toda su extension. Formado un haz ó ma-^
nojo se lo sujeta por un estremo de un modo invariable, y se lo
.retuerce fuertemente haqiendo dar vueltas al otro. Trabajado
así el acero se le dá la forma en tosco de una hoja de sable, á
la cual se hace una hendedura todo á lo largo en la parte cor
respondiente al corte, y se introduce en ella una laminita delga
da de acero fundido. Se vuelve la pieza al mego y se suelda di
cha laminita entre los labios de la hendedura practicada, que
deben cubrirla enteramente, hecho lo cual se pasa & arreglar ya
la hoja de sable á sus justas dimensiones.
Por este medio se consigue en el exterior de la hoja un ace*-
rq que presenta todos los caracléres del adamascado siendo
ademas muy consistente, y en el centro un alma de acero muy
duro y que, aunque quebradizo, pierde esta propiedad en razon
á la capa de acero |,enaz que por todas partes lo recubre. No se
considera como buena una hoja adamascada, construida por este
métQdo, sipo en tanto que quitándola la capa exterior en ja pie
dra de afilar y pulimentándola de nuevo, esta segunda superficie
descubra los mismos dibujos ó adamascado que la primera.
176.. La experiencia ha demostrado por último que el acero
unido á diversos metales, como la plata, el chromo, etc. adquiere
la propiedad de adamascarle sin dejar de ser útil para sus usos
mas comunes.
177. Resulta de todo lo expuesto que á fuerza de experien
cias y tanteos se han elevado congeturas en virtud de las cua
les se ha logrado en Europa fabricar aceros adamascados cu
yas propiedades no difieren de las del verdadero damasquino;
pero habiéndose obtenido este resultado, por tantos y iap, diver
sos métodos ¿quién podrá asegurar que poseemos el verdade
ro secreto de la manipulacion, que se emplea para fabricar el
legitimo Wootz de la In,(ha, ni el acero con que construyen, los.
orientales sus afiladas gumias^ esos alfanges que cortan a cer
 -70-
cen la cabeza de un caballo ? Ni aun en la teoría están los au
tores completamente de acuerdo, pues Mr. Breant cuenta nume
rosos partidarios de la suya, mientras otros explican el fenóme
no del adamascado por los razonamientos apoyados en las expe
riencias de M.M. Stodart y Faraday, no faltando, aunen la ac
tualidad, quién persista en la antigua idea de que el acero damas
quino no es otra cosa que la mezcla de varios aceros entre si, ó
de estos con el hierro.
Sea como quiera, y explicados ya los mejores medios que se
conocen de obtener esta clase de aceros, pasemos á tratar del
temple y recocido, propiedades las mas características del ace
ro en general, y á las que debe el mayor número de sus privile
giados usos.
 — 71 —

Del temple y recocido del acero.

178. Al tratar de las propiedades del acero dijimos que la que

mas esencialmente caracterizaba á este cuerpo era la de poder
adquirir el temple, y con él dureza y elasticidad considerables,
conservando una tenacidad proporcionada. ' .
179. La operacion de templar el acero consiste en general
en hacerle sufrir un cambio brusco de temperatura desde una
, muy elevada á otra baja; y como el resultado de esta operacion
depende á la vez de la calidad del acero, de la temperatura á
que se le eleva para templarle, y de la naturaleza, estado, conduc
tibilidad para el calórico y temperatura á que se h alia el cuerpo
con quien se pone aquel en contacto para verificar el enfriamien
to, es de todo punto imposible fijar reglas determinadas para
cada caso, con sujecion al temple que se quiere dar segun el uso
á que el acero se destina; y solo puede decirse, que cuanto mas
brusca y fuerte sea la transicion de una temperatura á otra, tan
to mas sensibles serán los efectos del temple.
180. A igualdad de las demas circunstancias el temple au
menta en razon del calor que se dá al acero, pero esto hasta
cierto límite, pues si las caldas fuesen tales que pudiesen alterar
la naturaleza del acero, podria llegar el caso de que una barra
de este metal perdiese en el temple su elasticidad y dureza por
haberse transustanciado, ó aproximado ásef hierro dúctil. Cuan
to mas baja sea la temperatura del cuerpo con quien se ponga en
contacto el acero para el enfriamiento tanto mas fuerte será el
temple, aumentándose este si dicho cuerpo es muy buen conduc
tor del calórico, pues entonces el enfriamiento será mas rápido.
181. Siendo la dureza, la tenacidad y la elasticidad del acero
hasta cierto punto incompatibles , no es posible que el temple
proporcione estas tres propiedades en su mayor desarrollo, pues
 cada una de ellas tiene su máximum á Un grado diferente. La
mayor tenacidad se logra con un temple débh\ pero para con
seguirla es menester sacrificar en parte la elasticidad y la dure
za; y estas á su vez, aunque van creciendo con el temple no es
mas que hasta cierto punto, pasado el cual la duf&a sigile au
mentando, pero la elasticidad decrece rápidamente y el acero se
vuelve agrio. En vista de esto se procura por lo general que el
acero resulte dotado de la mayor elasticidad posible, pues la du
reza y la tenacidad que entonces tiene, si no son las mayores,
son si las que se requieren para la mayor parte de los usos co
munes del acero. ,
182. A este fin conviene tener presente que el acero blando
ó dulce requiere un calor mas intenso que el acero duro, y que
para el fundido no han de darse caldas muy fuertes, porque
adquiere mayor dureza que el acero de que proviene. Un ace
ro será tanto mejor, cuanto menor temperatura necesite para
templarse, pues entonces es cuando resaltan mas las tres pro
piedades arriba enunciadas, y el metal recibe solo en la opera
cion una ligera modificacion en su testura. Para poder sujetar
dentro de ciertos límites los diferentes grados de temple que pue
de recibir el acero, sería de desear que hubiese un medio de
marcar con precision las diversas temperaturas á que debiera su
jetarse el metal para recibir despues un temple determinado.
183. Varios autores han propuesto que en lugar de calentar
el acero solo á fuego desnudo, se le calentase en contacto de
otros metales, cuya temperatura de fusion fuese conocida, pues
retirando el acero en el momento que el metal empezase á li
quidarse se sabría á punto fijo el grado de calor que había re
cibido. Pero este recurso es mas bello en la teoría que realizable
en la práctica; pues ni es fácil, ni económico el procurarse tanta
diversidad de metales como serian necesarios, ni los grados de
ealor á que estos se funden están tan cercanos unos á otros qus
no dejeu grandes intervalos que llenar, y si bien es cierto que
pueden formarse aligaciones cuyos grados de fusibilidad oaupa
 -73-
Sen estos vacíos, bo lo es menos que necesitando cada pieza de
acero un temple distinto, segun el servicio que debe prestar, re
sultaría sumamente embarazoso tener que eeharmano de las nu
merosas y variadas ligas que seria forzoso emplear. Por esta ra
zon se prefiere dar al acero un temple fuerte y arreglarlo despues
al grado necesario por medio del recocido, que consiste en calentar
el acero templado, mas ó menos segun se quiera rebajar mucho ó
poco el temple, y dejarlo enfriar lentamente. Tambien para este
caso se ha querido echar mano de varios metales fundidos á fin de
fijar los grados de calor que sedan para el recocido, por lo cual,
y por las aplicaciones que en uno y otro caso pueden hacerse,
damos la siguiente tabla de las temperaturas as que , segun
Thomson, se funde cada uno de los cuerpos contenidos en ella»

11
 — U —
Temperatura del Temperatiira del
CUERPOS. termómetro centígrado, pyrómetro de WedgWood.

Arsénico • 210. .'.'»'.

Estaño 227. »
Bismuto 246.
Plomo • 322. »
Teluro •.. 322.
Zinc... •• D
Antimonio. ...... 432. »
Plata » 22.
Cobre 27.
Oro » 32.
Cobalto » 130.
Hierro » 158.
Manganeso
Paladio
Rhodio 160.
Iridio
Osmio
Nickel
Platino
Chromo
Urano
Molibdeno. . .
Tungsteno 170.
Titano
Colombio
Cerio
El alcohol con
centrado hierbe á 80.
El agua 100. »
El aceite fijo 315. »
El mercurio 346. »
 — 75 —
184. La práctica adoptada es la de reconocer la tempera-
tara que se dá al acero por el color que toma su superficie, pero
este sign^que se halla únicamente al alcance de los que lloran
muchos años, de, experiencia en semejantes trabajos metalurgicos»
está muy distante de ofrecer ninguna garantía, de precision ó
exactitud, ni de satisfacer las exigencias de la ciencia que quisiera,
poder sujetar á reglas fijas una manipulacion de tanto interés.
185. Con efecto, de los diferentes colores que sucesivamen
te va manifestando el acero á medida que se calienta» y que un,
ojo experimentado puede distinguir, los que se consideran como
de, escala para el temple son: el rojo moreno, el rojo cereza, el
r^Or vivo,r el rojarosáceo y el rojo blanco, de los cuales el se
gundo y cuarto son los mas usados, pues el temple con el pri
mero? apeqas produce efecte, el del quinto hace al acero estima
damente agrio y frágil, y el tercero es bastante dificil de deter
minar pon lo poco que difiere de los dos inmediatos. Ahora bien»
prescindiendo de que estos vagos indicios para medir tan altas
temperaturas hayan de estar dependientes del golpe de vista de
oj} obrero mas ó menos hábil, ¿qué confianza puede tenerse en la
igualdad de los productos cuando las temperaturas de los colo
res rojo moreno y roje blanco difieren entre sí 90.° del pyróme-
tro de Wedgwood; y en tan enorme distancia no hay en realidad
mas que dos puntos intermedios, que son el rojo cereza y el rojo
rosáceo? ¿Quién sería capaz de obtener por ejemplo dos hojas de
espada igualmente templadas» sin el poderoso auxilio del recoci
do que mitiga cuanto es necesario los efectos del temple?
Felizmente esta propiedad del acero ha venido á subsanar los
inconvenientes que sin ella suscitaría la falta de recursos que
el hombre tiene para regularizar el temple» siendo ademas nota
ble el que una pieza de acero, que haya salido con poco temple
pueda aumentar de dureza volviéndola á templar , ya sea dán
dola una calda mas fuerte, ya sumergiéndola con el mismo gra
do de calor en un liquido mas frio ó mejor conductor del caló
rico.
 1 86. El medio mas generalmente usado para templar el ace
ro es, y ha sido siempre, el de sumergirlo despues de enrojeeido
en agua mas ó menos fría; pero la falta de ideas fijas acerca de
los fenómenos del temple, ha hecho, no solo que se hayan em
pleado innumerables medios de templar el acero, sino que se ha
ya creído que ciertas aguas poseían el maravilloso poder de dar
al acero un temple esquisito.
187. La particular habilidad de los obreros que, bajo la di
reccion é inspeccion del Cuerpo de Artillería, fabrican en Toledo
nuestras celebrádas armas blancas, ha dado margen á creer que
las aguas en que se las templa son el origen de su bondad, au
mentándose por esta causa la nombradla del Tajo, tan celebrado
ya por sus arenas de oro.
Aun á personas muy sensatas hemos oído sostener con calor
esta opinion, errónea en nuestro concepto; pues si bien recono
cemos que las aguas cargadas de ciertas sales pueden influir en la
dureza de los aceros templados en ellas, ni creemos que la
influencia pueda ser muy sensible, ni hemos hallado que las
cristalinas aguas del Tajo estén en ese caso,. Creemos que la
intensidad del temple depende esencialmente de la diferencia
de temperatura entre el acero y el cuerpo en que se le sumerge,
y de la rapidez con que este pueda sustraerle el calórico. Por
esa razon las caldas deben ser mas fuertes en verano que en in
vierno, atendida la temperatura que naturalmente tiene el líquido
de inmersion; y por lo mismo pueden ser mas bajas siempre
que sea dado enfriar el líquido convenientemente; cuya práctica
aconsejamos con preferencia á la opuesta, pues de este modo el
acero está menos expuesto á deteriorarse en el fuego y conserva
despues mejor su tenacidad.
188. Entre las muchas sustancias empleadas antiguamente
para templar el acero citaremos varias, de las que algunas nos
parecerán absurdas no obstante que su uso haya sido aconseja
do por hombres eminentes; pero debemos considerar que cada
pual, por sábio que sea, paga necesariamente su tributo á las
 — 77 —
ideas que dominan ea la época en que escribe, y que los gran
des adelantos de la metalurgia datan desde una fecha muy re
cien te.
No solo se ha creido que las aguas de ciertos rios poseían la
facultad exclusiva de producir las armas bien templadas, sino que
ademas se preparaban antiguamente ciertos licores á los que se
les atribuían para el temple propiedades que jamas tuvieron; ta
les fueron las infusiones de ciertas plantas causticas y fuertes,
como el ajo, la cebolla, los rábanos, etc. ó de algunas legumbres
como los puerros, las remolachas y otras muchas: asimismo se
usaron las aguas en que se cocían ciertos animales venenosos, co
mo los escuerzos, culebras y víboras: y por último, otros emplea
ban disoluciones salinas tales como las de los cloro-hidratos .de
sosa ó de amoniaco, de salitre, de alumbre, de sulfato de hier
ro, de cobre, etc. , . . - '.
189. Las experiencias de Reaumur y otros sabios fueron
desterrando sucesivamente estas maravillosas recetas, y en la
actualidad, prescindiendo del agua que es la mas generalmente
usada, solo se emplean:
El mercurio, que dá un temple mas duro que el agua, pero
que hace al acero agrio y quebradizo.
Los ácidos, especialmente el azoico, que se emplean para
templar los buriles, porque dán al acero mayor dureza que el
agua, en la que deben sumergirse inmediatamente despues de
templados para evitar la accion corrosiva de aquellos.
Los cuerpos grasos, como el aceite, el sebo, la cera y el ja
bon, que dán un temple mas suave que el del agua, y que se em
plean con buen éxito para evitar las grietas que se forman en;
los instrumentos cortantes delicados, en los que es muy difícil
calentar igualmente el dorso y el filo.
Suelen tambien- templarse algunas piezas de acero agitán
dolas en una atmósfera fría" y húmeda, y algunos viageros
aseguran que en Damasco se templan los alfanges exponiéndolos
á la accion de una fuerte corriente de aire muy frio, resultando
 — 78-
tan quebradizos que se rompen eomo el vidrio, si. caen en el
suelo. . i ,
190. Algunos objetos finos y delicados se templan ponién
dolos únicamente entre las dos quijadas de un torniquete: y fi
nalmente para evitar las quebrazas que suele originar un enfria
miento demasiado repentino, se templa tambien introduciendo el
acero caliente en arena, tierra, cenizas vegetales ó de carbon
mineral, batiduras de hierro humedecidas, etc. D|e to,dqs e§)ps
medios ninguno nos parece preferible al del agua bien manejada
y procurando que sea corriente para que se conserve á una misT
ma temperatura; pues estancada, especialmente en depósito^,
pequeños, se calienta por el contacto de las primeras piezas que
se templan, resultando cada vez menos templadas las subsjgtuen:-
tes, cuya precaucion no es tan fácil de adoptar tratándose del
mercurio, aceite, etc.
191. Mr. Thenard en su excelente tratado de química ele
mental, teórico y práctico, tomo 2.° pág. 279, inserta la curio-,
sa siguiente tabla de las propiedades que adquire el acero tem
plándolo en las diversas sustancias que en ella se expresan.
Calor que se dá Cuerpo en que se le Temple que adquiere,
al acero. templa.

6& '¡-i.'^H

Rojo-cereza. .

Rojo-vivo... < Bismuto

¡Cuasi todos los ácidos, j
Rojo-rosáceo Aceite de linaza
Id. de oliva Temple menos duro que
Sebo ó cera el del agua.
Rojo-blanco.
 _ 79 —
152. Dando el temple en el agua el acero se descubre, es de
cir, que manifiesta su brillo metálico porque salta la película ó
cascarilla que cubre su superficie, pero no asi en el mercurio. En
general el acero templado cambia completamente su testara, pre
sentando un grano tan fino como el de la plata mas pura y que
4 veces no se descubre sin el auxilio del lente. Aumenta de vo-
himen porque conserva parte de la dilatación que origina el ca
lor que se le dá, y como al hierro no le sucede lo mismo, resul
ta que los aceros poco homogéneos que contienen hierro no
acerado, ó bien sean las mezclas de hierro y acero, se alabean ó
tuercen por el temple, quedando en un estado de tension par
ticular, en cuyo case es- necesario recocerlos y forjarlos para es
tirar la parte ferrosa -y enderezar la barra de acero.
193. Segun Rinmann y Reaumur la dilatacion ó aumento dé
Volumen que adquiere el acero despues de templado es de '/„.i
ó bien que la longitud de una barra de acero no templado es á
la de la misma despues del temple como 144 á 145. Sin embar
go, esta regfa tiene sus excepciones pues Rinmann observó que
tina barra dé excelente acero natural no solo no aumentó de vo
lumen por el temple sino que disminuyó '/„ , opinando que los
aceros eminentemente elásticos deben disminuir dé dimensiones
al templarlos. Esta congetura, que en concepto de Karstenno es
inverosímil, necesita sin embargo la sancion de la experiencia.
194. Hemos dicho que el acero calentado y dejado enfriar
lentamente pierde mas ó menos de las propiedades del temple
segun la temperatura que se le dá, hasta el punto de poderle ha
cer volver á su primitivo estado, cuya operacion se llama el
recocido, ó revenido, segun se dice en nuestras fábricas de armas
blancas.
195. Cuanto mayor es la temperatura que se dá á un acero
templado para revenirlo tanto mas se atenuan los efectos del
temple, supuesto siempre un enfriamiento gradual y pausado. En
este caso, como en el del temple, el signo indicante de la tempe
ratura es el color que toma el acero. Para esta operacion la
 — 80 —
pieza qne se quiere revenir ha de tener al menos una de sus ca
ras limpia y pulimentada, sea con la piedra de afilar ó con piedra
pómez, á fin de poder distinguir bien los diversos colores que
sucesivamente se van presentando, pues el metal debe calentarse
muy lentamente con fuego de carbon, y teniendo hacia arriba su
cara pulimentada.
196. La siguiente tabla marca los diversos colores que pue
den distinguirse y la temperatura que les corresponde en gra
dos del termómetro centígrado.

Blanco amarillento • 221,00. C.

Amarillo pálido 229,00. »
Amarillo intenso 243, 30. »
Moreno 254,40. »
Moreno sembrado de manchas purpúreas 265,50. »
Purpúreo • •• 276, 70. »
Azul oscuro, negruzco 287,80. »
Azul intenso 293,30. »
Azul celeste 315, 60. »

El revenido de los tres primeros colores se emplea para los

instrumentos cortantes, finos y delicados; el de los tres siguien
tes para los objetos de cuchillería ordinaria y para los útiles y
herramientas que se emplean para trabajar en madera y cortar
el hierro en frio; al azul negruzco se revienen lashojas de sables
-y espadas y los muelles de relojes; al azul intenso las piezas de
las armas de fuego que reciben temple, y por último al azul ce
leste todos aquellos objetos en quienes se apetece un temple muy
dulce y suave.
197. Mr. Karsten ha observado que los colores que el hierro
va adquiriendo á medida que se le aumenta la temperatura son",
el amarillo pálido á los 400.° de Fahrenheit, que es el punto de
fusion del estaño; amarillo intenso ó amarillo de oro á los 420.*;
carmesí ó purpúreo á los 450.° punto de fusion del bismuto; vio
 *- 81 —
leta, púrpura y azul intenso á los 540.° que es cuando el plomo
entra en fusion : este color pasa sucesivamente al azul celeste
y al verde de mar, concluyendo por desaparecer á los 700;° que
es el punto de fusion del zinc. Si se sigue aumentando la tempe
ratura se reproduce nuevamente, y por el mismo orden, esta se
rie de colores, pero ya son menos vivos y duraderos. Un momen
to antes del calor rojo aparece por tercera vez el azul oscuro, y
si en tal momento se retira el hierro del fuego se le halla cubier
to de una ligera película, cuyo hecho dá márgen á creer que
estos colores son debidos á la union del oxigeno con el hierro en
proporciones muy cortas y aún no definidas. Sojp el color azul
oscuro es el que se presenta con mucho brillo.
198. El acero necesita para adquirir estos colores menos
calor que el hierro forjado ; y este menos que la fundicion gris;
pues si se calientan juntas tres barras de estos metales, se ob
servará que cuando el acero adquiere el color carmesí el hierro
tiene el amarillo de oro , y la fundicion gris el amarillo pálido;
es decir, que cuando el acero está en el tercer término de la
serie ., el hierro no ha pasado del segundo , ni la fundición del
primero. . .....
199. Algunos han propuesto dar los diferentes grados de re
cocido por medio de aligaciones de plomo y estaño que se fun
den á diversas temperaturas segun la ley de la liga. Para este
fin los objetos que se hubiesen de recocer se habrían de poner
en contacto con el metal sólido de la liga correspondiente, retirán,
dolos cuando esta entrase en fusion. Este método, que exigiría el
uso de muchas y variadas aligaciones para dar los diferentes
grados del revenido, no ha producido buen resultado; sin embar
go, algunas piezas de las llaves de fusil suelen revenirse sumer
giéndolas en plomo fundido, cuya temperatura equivale próxi
mamente á la que dá el color azul claro.
200. Por lo comun no se recuecen despues de templados
aquellos objetos en que se requiere la dureza como cualidad
esencial. Para los muelles de los carruajes suele elevarse la
12
temperatura del recocido hasta el rojo moreno, porque en ellos
s« busca, mas bien que dureza, tenacidad y elasticidad conside
rables.
201. Para dar el recocido de los colores amarillo pálido,
moreno y azul intenso puede emplearse el método de cubrir de
una ligera capa de sebo la pieza de acero y calentarla, pues el
primer recocido se obtiene cuando el sebo empieza á esparcir un
poco de humo, el segundo cuando el humo se presenta con color
y abundante, y el tercero cuando el sebo está á punto de infla
marse.
202. Mr. Thenard, que recomienda el uso del plomo para el
recocido de aquellas piezas en que sea necesario prevenir la oxi
dacion, cree que para dar el recocido á la temperatura que se
quisiera convendría hacer uso de la liga de 8 partes de bismuto,
5 deplemo y 3 de estaño, la cual se funde en el agua hirviendo,
y puede ser calentada hasta el punto que se quiera para dar al
recocido el grado que se apetezca en cada caso.
Como esta liga es bastante sensible á la accion del oxígeno
del aire y no tardaría en convertirse en óxidos de los metales
que la forman, Mr. Thenard previene que de tiempo en tiempo
se eche sobre el baño una corta cantidad de resina, que lo cubra
é impida la accion del oxígeno sobre los metales.
203. Tambien se suele evitar el recocido templando el acero
desde luego segun se requiera; pues calentándolo sucesivamente
se observa el color que va tomando, y cuando este sea el que se
apetece se le enfria de repente sumergiéndolo en agua: pero es
te método está generalmente abandonado, pues á la dificultad
de apreciar la temperatura que se dá al acero para templarlo, se
añade la de conocer el calor que ha perdido en el temple, por lo
que se camina mas á ciegas y se cometen mas errores que en el
sistema de dar el recocido, anteriormente explicado.
204. Ya en otro lugar hemos indicado que si algunos auto
res consideran al revenido como un simple correctivo de los efec
tos del temple, y que seria innecesario si este se hubiese dado en
 — 83 —
«1 grado conveniente , otros creen que es siempre necesario y
útil, por cuanto el temple no satisface bien al objeto con que
se le dá sino cuando sufre el acero una temperatura muy eleva
da, en cuyo caso el recocido es indispensable para corregir de
fectos inherentes al temple.
205. Al describir los procedimientos que en nuestros talle
res están en uso para la fabricacion de las armas blancas , nos
detendremos á especificar los medios que nuestros hábiles obre
ros emplean para templar y revenir esas espadas, que con tanta,
justicia han alcanzado y gozan una reputacion europea.
 Reconocimiento de los aceros.

206. Hemos visto ya que son muchas las variedades de

acero que existen, y que cada una de ellas debe ser destinada á
un uso peculiar y privativo, en el cual dará buenos resultados,
mientras que si se la emplea para otros objetos tal vez resulten
estos inútiles ó de mala calidad. Interesa por lo tanto poder c&i
nocer las diferentes especies de aceros y venir en conocimien
to , por sus caractéres exteriores , de sus propiedades y cir
cunstancias.
207. El análisis químico parece que debería ser el medio
mas expedito; pero en primer lugar, esta manipulacion es larga
y delicada y la exacta determinacion del carbono en tan cortas
dosis muy dificil; y en segundo, las propiedades del acero, no.
solo varían alterándose en lo mas mínimo la cantidad del carbo
no, sino que dependen esencialmente del modo con que este se
halle distribuido y combinado entre las moléculas de| hierro.
És por lo tanto necesario acudir á métodos prácticos, para infe
rir del exámen de ciertos signos exteriores las cualidades del
acero que se inspecciona.
208. Cada obrero suele tener su método particular de reco
nocer el, acero segun las lecciones que ha recibido de la ex
periencia, y como despues cada cual lo trabaja á su modo,
y este metal modifica sus propiedades con arreglo á la manipula
cion, suele suceder que un operario halla excelente para un uso,
determinado el acero que ha sido deshechado por otro por con
siderarlo inútil para el mismo objeto.
209. Igual discordancia se halla al consultar los autores que
han escrito sobre la materia, siendo innumerables los medios que
se han propuesto para un ensayo en el que es forzoso tener por
mucho las lecciones de la práctica.
 — 85 —
210. Nosotros nos ceñiremos á indicar los medios que nos
han parecido mas racionales, pudiendo el que apetezca mas por
menores consultar una memoria escrita sobre el particular por
Mr. Guillet Laumond, inspector general de minas de Francia
en 1811,
211. Mr. Perret indica cinco modos de ensayar el acero:
1.* por el grado de calor que puede sufrir para ser forjado: 2."*
por la facilidad con que puede ser soldado y forjado, una vez da-i
da la temperatura conveniente: 3.° por la naturaleza, especie
y forma del grano que presenta despues de templado: 4." por
la limpieza, regularidad y brillo que manifiesta despues de bien
pulimentado; y 5.° por la dureza que recibe por el temple, cu
ya propiedad se reconoce examinando la accion de la lima so
bre las caras y las aristas de las piezas de acero que se exami
nan. Las dos primeras pruebas pueden ciertamente dar idea de
la calidad de un acero, pero las otras tres dependen demasiado
de las diversas temperaturas que se le dan al templarlo para que
pueda mirárselas como concluyentes.
212. Mr. Reaumur designa tres caracteres cuya inspeccion
debe, en su concepto, bastar para determinar la calidad de un
acero y el uso á que debe destinársele, y son: 1.a la naturaleza,
forma, color y tamaño de los granos: 2.° la dureza ó resistencia
que el acero opone á la aceion de los instrumentos oortantes; y
3.° el cuerpo ó resistencia que ofrece el acero á desgranarse ó
romperse; es decir, la cualidad opuesta á la fragilidad.
213. Hassenfratz dice que en el acero deben buscarse cinco
circunstancias: 1.a la homogeneidad, que se reconoce por el puli
mento: 2.i.la mayor ó menor docilidad para el trabajo, cuya cir
cunstancia se examina forjándolo en caliente: 3.a el cuerpo que
debe conservar despues de templado; esta cualidad se reco
noce por el grano que el acero templado presenta en su fractura,
y para determinar mejor este signo conviene tomar una planchue
la del acero que se examina, calentarla hasta el rojo albado por
uno de sus estremos, sumergirla en agua fria y cortarla longitu
dinalmente por medio, á fin de reconocer los diferentes granos
que presenta en cada punto segun la diminucion gradual que
había de temperatura desde un estremo á otro de la barra: 4.*
la consistencia, la cual se averigua examinando por diferen
tes medios la dureza que ha adquirido despues del temple, da
do con todas las precauciones posibles á fin de lograr que se
temple siempre á una misma temperatura; y 5.a la elasticidad,
que se determinará por el valor de la fuerza necesaria para rom
perla. ,.' .
214. Los operarios suelen reconocer el acero construyendo
de él un instrumento cortante con el cual, despues de templado,
prueban á hender el hierro. Si á la herramienta se le mella y
tuerce el filo el acero es muy blando, si se le salta y desgrana
es muy duro, y si se resiste y corta bien entonces es cuando se
considera que el acero tiene el cuerpo y dureza convenientes.
Desde luego, salta á la vista la vaguedad é incertidumbre de una
prueba cuyo éxito depende, mas que de la calidad del acero,
del temple que recibe, de la forma y espesor de la cuchilla, de
que esta hiera al hierro perpendicular ú oblicuamente, de la fir
meza y pulso del que la maneja y de otras muchas causas. Cree
mos por lo tanto que se necesita mucha práctica y experiencia
en el trabajo del acero, y que será conveniente en todo caso, cuan
do se examine una cantidad de acero que se destina á un uso
determinado, reconocer por los signos exteriores ya explicados si
todas las barras son de una misma calidad; visto lo cual, debe
tomarse una cualquiera de ellas y fabricar con este acero uno
de los objetos á cuya construccion se le destina, y despues de
templado convenientemente probar su resistencia á todo trance
hasta inutilizarlo, único modo de juzgar con aproximacion en
este interesante asunto. . .
215. Como hemos indicado que uno de los medios preferi
bles para reconocer el acero es el de trabajarlo en caliente, cree
mos necesario añadir aquí, que la dificultad de forjar el acero
aumenta á proporcion que es mas duro y está mas acerado, y
 -81 -
que por lo tanto es indispensable para cada especie de aceró
dar caldas distintas segun su dureza. Así el acero blando puede
ser forjado como el hierro caldeándolo hasta que sude: el acero
mediano puede forjarse al rojo blanco: si és algo mas duro al
rojo rosáceo: si es muy duro al rojo cereza: y si es de esos
aceros conocidos por su dureza estremada, la calda no puede
pasar del rojo moreno ó color de bronce .
216. Estas circunstancias, que deben tenerse presente al
trabajar toda clase de aceros, son mas interesantes aún cuando
se trate del acero de cementacion, pues como el de esta varie
dad es sumamente frágil por estar formado de láminas ó fibras
sobrepuestas con poca adhesion, es preciso comprimir estas lá
minas para cambiar su testura, y al forjarlo informarse antes bien
de la intensidad de las caldas que puede sufrir, pues su dureza
es muy variable como dependiente del fuego que recibió en tá
cementacion y el tiempo que duró esta.
217. Averiguada la temperatura que Un acero de esta espe
cie puede soportar para ser forjado, es necesario ademas que la
operacion se verifique en un martinete cuya percusion sea tanto
mas débil y frecuente cuanto mas daro sea el acero, y evitar
cuidadosamente que el metal al caldearlo quede expuesto á la
corriente de aire de los fuelles, pues entonces pierde parte del
carbono, que se une al oxigeno mediante la intensidad del fuego,
y se dice que el acero se pama, esto es, que pierde las pro
piedades de tal.
218. Ya en otro lugar (75) hemos indicado los diferentes
usos á que suelen destinarse las cuatro especjes de acero que
hemos descrito; mas como los aceros de cada una de estas va
riedades pueden diferir mucho entre si segun el método y el es
mero empleados en su fabricacion; diremos en general, que debe
buscarse un acero muy homogéneo para fabricar los objetos que
hayan de recibir mucho pulimento, los que habiendo de sufrir
rozamiento deben desgastarse por igual en toda su estension, los
que, oomo los muelles de relojes, deban tener una elasticidad uni
 — 88 —
forme , y en fin , las piezas destinadas á máquinas 'de compre
sion, como laminadores, cuños, etc.
Los aceros que tienen mucha dureza y cuerpo sirven para
fabricar los pequeños instrumentos cortantes, tales como las pie
zas de los bisturís y estuches de cirujia, para los buriles y útiles
de grabar, bruñir, etc., para las herramientas de aserradores y
las de carpinteros, como limas, escofinas, etc.
Para la fabricacion de armas blancas, muelles de carruages
y demás objetos en que se apetezcan á la vez elasticidad y du
reza, se eligen aceros heterogéneos, tales como el acero natural
afinado, y á veces se suelda una lámina de hierro entre dos de
acero, á fin de formar una mezcla de los dos metales que tenga
nervio, sin dejar de ser por eso dura y elástica. Por último, el uso
de cada instrumento en particular, y el método que es forzos»
emplear para fabricarlo, indican en cada caso el acero que se
debe escoger.
El cuchillero busca un acero que se íuelde facilmente; el fa
bricante de cortaplumas y otros instrumentos análogos, lo apetece
capaz de recibir un temple duro y fino; para construir las ho
ces se procura que el acero obtenga un temple blando y dulce,
capaz de ser trabajado al martillo, ele; de manera que siendo
tan variadas las especies de acero de que se puede echar mano
en las artes, y tan innumerables los usos que en ellas tiene este
precioso compuesto metálico, cada artífice toma el acero que
mejor cuadra al objeto que se propone, segun lo que la experien
cia y la práctica le han enseñado; pues como el acero que es
coja variará de propiedades entre sus manos, segun lo temple y
lo trabaje, podrá suceder muy bien, como hemos dicho, que el
acero despreciado por un obrero como inútil para fabricar una
pieza determinada, sea elegido por otro artífice, tal vez para cons
truir el mismo ú otro análogo objeto.
 Análisis de los aceros.

219. No diferenciándose el acero del hierro colado sino eri

su mayor dureza y en la cantidad de carbono que contiene, todos
los medios de análisis empleados para la fundicion y el hierro
forjado, son en general aplicables al acero; debiendo tener pre
sente que en este nunca se halla por lo comun el fósforo, el azu
fre ni el arsénico, y si solo el carbono , alguna vez el silicio en
muy corta dosis y el aluminio muy rara vez; por consiguiente
entre los muchos métodos analíticos propuestos por M.M. Ber-
zelius, Gay-Lussacv Rosse y otros deberán preferirse aquellos
que puedan dar con mas exactitud la éantidad de carbono.
220. Él acero natural, como directamente procedente del tra-
" bajo del hierro fundido ó forjado, ó acaso del beneficio de los
minerales de hierro, comunmente manganesíferos, llamados mina
de acero, es el que Suele contener algunas de las materias estra-
ñas que forman parte del hierro colado, y por lo tanto debe ser
analizado como este. Por un método semejante, y simplificando
el análisis en cuanto concierne al azufre, arsénico y fósforo, debe
hacerse el ensayo del acero fundido y el adamascado; y por últi
mo, el del acero de cementacion debe practicarse del mismo mo
do que el del buen hierro forjado de donde procede.
221. En nuestro tratado sobre la teoría y fabricacion de la
pólvora y las piezas de artillería, tomo 2.° pag.a 72 y siguientes,
dimos á conocer los medios mas conducentes que la ciencia reco
noce en la actualidad para hacer el análisis cualitativo y cuan
titativo de cualesquiera hierros forjados ó fundidos; sin embargo,
por no hacer dependiente de aquel este trabajo expresaremos
aquí alguno de los diferentes medios de ensayo que se conocen.
222. Cuando se trate de averiguar la cantidad de carbono
que contenga un acero muy puro, tal como el fundido, puede
13
 — 90 —
emplearse con buen éxito el ingenioso método analítico de Mr.
Berzelius por medio del cloruro de plata. Para esto se coloca
dentro de una vasija llena de agua, una plancha ó torta de clo
ruro de plata fundido, sobre la cual se pone un trozo del acero
que se quiere analizar. Se tapa exactamente la boca de la vasija
con un obturador bien ajustado, ó mejor con un tapon armado de
un tubo de seguridad de bola. La accion electro-galvánica que
se desenvuelve por el contacto de los dos metales dentro del
agua, que sirve de conductor y de vehículo, origina la reaccion en
virtud de la cual el cloruro de plata se reduce y el hierro pasa
al estado de cloruro y se disuelve, siguiendo la ley general de
dos cuerpos insolubles que pueden dar lugar á la formacion de
uno soluble y otro insoluble.
Convertido en cloruro todo el hierro queda sobre la plata el
carbon en uu estado esponjoso y formando, por decirlo asi, el
esqueleto del acero que se sometió al ensayo. Desde luego se
comprende que el cloruro de plata debe estar en exceso, siendo
necesario, poner seis partes al menos de este compuesto para ca
da una de acero. Es preciso evitar cuidadosamente el contacto
del aire, pues de lo contrario el cloruro de hierro podría sobre-
oxidarse y dejar que se deposite sobre el carbono alguna cantidad
de sesquióxido. Para evitar este riesgo acelerando la operacion
puede acidularse el agua echando en ella algunas gotas de ácido
cloro-hídrieo; pero en corta cantidad, pues si hubiese ácido en
exceso podría ejercer sobre el hierro su accion disolvente, dán
dole cloro para formar el cloro-hidrato de cloruro de hierro, se
gun unos, ó descomponiendo parte del agua para formar el clo
ro-hidrato de óxido de hierro, segun otros; pero de todos modos
queda hidrógeno libre, que con el carbon formaria algo de hidró
geno carbonado bajo el aspecto de un aceite volátil. Concluida la
disolucion del hierro se recoge el residuo sobre un filtro, se la
va bien, se seca y se pesa para saber la cantidad de carbon:
mas como no es dificil que entre las moléculas de este se alojen
algunas de la plata reducida, conviene colocar este residuo en
 — 91 —
una cápsula cuyo peso se conozca, y dar el calor suficiente pa
ra que se queme todo el carbon á fin de averiguar por sustrac
cion la dosis en que estaba. ■ ,
223. Asi mismo puede determinarse la cantidad de carbono
del acero poniéndolo en polvo impalpable en un tubo de porce
lana, por donde se haga pasar una corriente de oxígeno seco; ó
bien mezclando dicho polvo con bióxido de mercurio, para obte.*-
ner en uno y otro caso por la accion del calor y el oxigeno, el
carbon del acero en estado de ácido carbónico. Este puede apre
ciarse haciéndolo, pasar por una disolucion de cal ó de barita de
duciendo por la cantidad de carbonato precipitado la del áeido
carbónico, y por la de este la del carbon del acero; mas como
quiera que ni el carbonato de cal, ni el de barita son completa
mente insolubles, parece preferible apreciar el ácido- carbónico
por su volumen á una presion constante, recogiéndolo en una
campana graduada sobre el baño hidrargiro-pneumático; y para
cerciorarse de si le acompaña alguna cantidad del aire atmosfé
rico contenido en el aparato, se introduce en la campana en ex
ceso potasa cáustica á la cal, que se amparará de todo- el ácido
carbónico dejando libre el aire atmosférico, cuyo volumen, deberá
restarse del primeramente obtenido para hacer el cálculo de la
dosis del carbon. En uno y otro caso, por muy dividido que esté
el acero , es de lemer que el oxígeno no penetre la materia en
términos de poder arrastrar consigo todo el carbono.
224. Tambien puede servir de reactivo para este análisis el
cloro gaseoso, para lo cual se pone el acero reducido á polvo
fino en una capsulita de porcelana pesada de antemano y ésta
dentro de un tubo de vidrio verde, descansando en una planchue
la de platino para que no se pegue al vidrio si llega á ablandar
se durante la manipulacion. El tubo se pone atravesando un
horno de reverbero y un poco inclinado. Por el extremo mas
bajo comunica cou una retorta de donde se desprenda cloro, en
virtud de la accion que ejercen entre sí y en caliente el ácido
cloro-hídrica y el peróxido de manganeso; mas con el objeto de
 — 92 —
que el cloro llegue seco, se le hace pasar antes por una vasija
que contenga cloruro de calcio, como se practica en general con
todos los gases que hayan de pasar por tubos enrojecidos. Al
otro estremo del tubo de vidrio en que se ha colocado el acero,
se adapta un tubo de Welter que penetre en un balon bilubulada
lleno hasta su mitad de agua destilada, y provisto de otro tubo
destinado á dar salida al cloro sobrante despues de la reaccion.
Dispuesto asi el aparato se calienta poco á poco la retorta
para que vaya desprendiéndose el cloro, y cuando se conozca
que este ha desalojado al aire atmosférico de dentro de las va
sijas, se empieza á calentar gradualmente hasta el rojo el tubo
en que se halla el acero. A esta temperatura el hierro pasa al
estado de cloruro y se volatiza quedando el carbon en la cápsula,
que despues de enfriada lentamente dará por la diferencia de peso
la dosis de este metaloide y del silicio si lo hubiese, por lo que
es necesario averiguar tambien previamente si este existe, para no
apreciar por carbon cosa que no lo sea, y en todo caso conven
drá quemarlo para ver si queda algun residuo.
Este ensayo, como todos los que se dirigen á averiguar la can
tidad de carbon que contiene el hierro ó el acero, requiere la ma
yor escrupulosidad y cuidado; siendo necesario en el caso pre
sente evitar que la corriente de cloro sea muy fuerte y rápida,
pues arrastraría parte del carbon que en su estado libre se halla
muy dividido. Asimismo es forzoso llevar de un lado á otro car
bones encendidos todo á lo largo del tubo, para evitar que el clo
ruro de hierro se condense y lo obstruya, pues si no se le dis
persa en la mayor estension posible, no tarda por esta causa en
reventar el aparato.
225. Cualquiera, que tenga conocimiento de las afinidades
químicas de los cuerpos que juegan en este análisis comprenderá
bien la necesidad de que el cloro pase completamente puro, seco
y privado de oxígeno ó de aire atmosférico, que podrían dar lu
gar á la formacion del ácido carbónico con pérdida del cuerpo
cuya dosis se investiga.
 — 93 —
Por estas causas algunos químicos, y entre ellos M.H. Rosse,
han impugnado este método en razon de la dificultad de obtener
el cloro puro, pero extrayéndolo como hemos dicho del peróxido
de manganeso y el ácido cloro-hidrico, solo los vapores de este
ácido son los que acompañan al cloro; que puede ser separado
de ellos haciéndolo pasar por un frasco que contenga un poco
de agua, pues esta no disuelve mas que vez y media su volumen
de cloro y puede disolver hasta 464 volúmenes de gas cloro-
hidrico.
226. Para averiguar la cantidad de silicio que puede tener
un acero se le disuelve en agua régia y se evapora la disolucion
hasta la sequedad. El residuo se mezcla con 3 veces su peso de
carbonato de sosa, se le calienta hasta el rojo en un crisol por
espacio de media hora y se le redisuelve en el agua y el ácido
cloro-hidrico.
El agua régia descompone al acero, y el carbonato de sosa
dá lugar á la formacion del silicato de esta base, que es solu
ble y que no precipita completamente sino por los ácidos con
centrados; por consiguiente, si el licor obtenido se evapora de
nuevo hasta la sequedad, se humedece el residuo con ácido clo
ro-hidrico fumante y se lo desata en agua, se disolverá todo, ex
cepto la sílice que dará el silicio segun su fórmula atómica que
es Si O*.
227. Si en el líquido que ha resultado de esta operacion se
vierte carbonato de sosa en exceso, se obtendrá un precipitado
que será de carbonato de hierro y el de manganeso, si lo hubiese,
cuyo residuo sólido se seca y se calcina en un crisol de platino
con 3 veces su peso de carbonato de potasa, y esto por pura pre
caucion para prevenir el caso en que el acero contuviese algo de
fosfato de hierro, pues entonces se formaría un fosfato alcalino
soluble.
La masa calcinada se deslíe en agua y si el líquido presen
ta algo de color verde, debido al manganato de potasa , se es
pera á que quede incoloro y entonces se filtra, obteniendo sobre
 - 94 —
el filtro los óxidos de hierro y de manganeso que se separan
por los medios ordinarios (a).
En el licor filtrado se hallará el fósforo si existia en el ace
ro, y se le precipitará de él saturándolo de ácido azoico y
añadiendo una disolucion de acetato de plomo; pues se formará
un fosfato de plomo insoluble y que en este caso será sexquibá-
sico, por haber sido precipitado de un fosfato alcalino; y su com
posicion tres átomos de protóxido de plomo y uno de ácido fos
fórico; es decir, que en cada 100 partes hay 82,4 de pro
tóxido de plomo y 17,6 de ácido fosfórico, con cuyo dato y el
de la fórmula de! ácido fosfórico, que es Ph1 0\ es fácil determi
nar la cantidad de fósforo.
228. Por lo que respecta al aluminio, hallado por Faraday
y Stodart en el acero de Bombay, su docimácia estriba en la so
lubilidad de la alumina en la potasa y la insolubilidad del peró
xido de hierro en el mismo vehículo. Por lo tanto el acero so
metido á esta investigacion debe disolverse en agua régia, la que
dará una disolucion de percloruro de hierro y cloruro de alu
minio, y vertiendo en ella un exceso de amoniaco se precipitarán,
por la reaccion que es consiguiente, la alumina y el peróxido
de hierro que se lavarán y se recogerán sobre el filtro. Antes de
que se seque este producto se le hace hervir en agua cargada
de potasa cáustica que disuelve la alumina, se añade agua pura,
se decanta la parte líquida, se echa nuevamente agua y se re
coge lavado sobre el filtro el óxido de hierro: se reune toda el
agua donde se halla en disolucion la alúmina, se satura de ácido
cloro-hidrico y echando despues amoniaco se obtiene precipitada
la alumina que se separa por la filtracion y se lava con mucho
cuidado. Por último se quema el filtro y se pesa la alúmina cal
cinada, deduciendo ía cantidad de aluminio de la composicion
química de su óxido, que es de 53,29 de alumina y 46,71 de

(a) Véase nuestra obra antes citada pagina 78 del tomo SL*
 — 95 —
oxigeno en cada 100 partes; es decir, dos átomos de aluminio
para tres de oxígeno segun su fórmula A/* O3.
329. Hemos manifestado algunos de los recursos analíticos
de la ciencia para hallar los componentes que mas comunmen
te pueden entrar en la formacion de los aceros, pues el azufre
rara ó ninguna vez se halla en ellos: pero siendo estos ensayos
de los mas complicados y difíciles que pueden ocurrir á un
Oficial de Artillería, convendrá siempre emplear suma pruden
cia, escrupulosidad y esmero en estas manipulaciones; y tener
á la vista, para solventar las dudas que puedan ocurrir, alguno
de los estensos tratados modernos de química y metalurgia, tales
como los de Dumas, Thenard, Bercelius, etc.
230. Por nuestra parte jamas hemos hallado en los aceros
otra cosa que el hierro y el carbono en cantidad desde 6 á 10
milésimas y rara vez algunos indicios de silicio. Sin embargo,
Mr. Boussingault asegura que en algunos aceros la cantidad de
carbono llega desde 12'/, hasta 22'/, milésimas , añadiendo que
puede haber aceros compuestos únicamente de hierro y de silicio,
y cita el análisis de un acero preparado por Mr. Clouet, en el
que halló 99,20 de hierro y 0,80 de silicio.
Acerca de esta opinion, que nos parece inverosímil, dice Mr.
Thenard que habiéndose propuesto Mr. Boussingault por objeto
primordial de sus análisis averiguar la cantidad de silicio, y he
cho uso del ácido sulfúrico débil, el hidrógeno desprendido en
la operacion pudo muy bien carburarse, formando un aceite y ha
ciendo desaparecer el carbono del resultado, examinado despues
por aquel sábio químico.
231. Ya en otro lugar dijimos que la opinion de Gazcran, y de
los que con él creyeron al manganeso un elemento constitutivo y
esencial de los aceros, ha sido combatida victoriosamente por los
químicos modernos; y que los análisis de Vauquelin han demos
trado que el acero bien fabricado jamas contiene manganeso,
aunque provenga de minerales manganesíferos: pero como por
una parte aún cuerna partidarios la antigua doctrina, y por
 — 96 —
otra el mismo Berzelius dice que para ser un aeero de primera
calidad es necesario que contenga algo de manganeso y de fós
foro, hemos indicado los medios de reconocer la presencia de
ambos cuerpos, para que cada cual pueda cerciorarse por sí mis
mo de si existen ó nó tales componentes.
232. Mr. P. Berthier tratando de la composicion de los
aceros presenta la siguiente tabla analítica:

ACERO HAUSMANN.
Acero de ce. Woott. Aceto fnn* Natnril. Tratado por
mentacion. . dido. el yodo.
(2) (3) (4) "(5)
Carbono. . . 0,0187. . 0,0150. . 0,0165. . 0,0133. . 0,1830
Silicio. . . . 0,0010. . 0,0060. . 0,0010. . 0,0005. . » »

Total. . . . . 0,0197. . 0,0210. . 0,0175. . 0,0138. . 0,1830

233. El yodo ataca completamente los carburos de hierro

separando el carbon puro, pero cuando se lo emplea en cantidad
insuficiente para producir este resultado, las barras de acero se

(1) Este acero de cementacion era inglés y del que se emplea para
preparar el acero fundido.
(2) Wootz de la India, que recibe la impresion del martillo y se deja
limar, no obstante ser quebradizo y presentar en su fractura la teslura
laminosa, semejante á la de la galena de láminas medianas: en esta espe
cie de acero encontró Faraday 0,004 de alúmina.
(3) Acero fundido, obtenido en el laboratorio de la escuela de minas
de París, por el tratamiento directo de las batiduras de hierro y el car
bon, en la porcion de 0,2-2 á 0,23. El producto imitaba al Wootz pero
no se dejaba forjar, acaso porque los botones obtenidos eran muy po
rosos.
(4) Acero fundido inglés, estirado en barras de 4 á 5 milímetros de
lado, conocido con el nombre de acero Hausmann. .
(5) El mismo, puesto en infusion en agua con yodo.
transforman prontamente, sin perder su figura, y con un espeso»1
masó menos considerable, en un carburo que contiene 0,183 de
carbono; es decir, un átomo de hierro para uno de carbono. Es
te compuesto es de un gris oscuro, un poco metaloide y mancha
do de gris negro como la plombagina. Comprimiéndolo entre los
dedos se reduce fácilmente á polvo, y Un exceso de yodo lo con
vierte en carbono puro. Conviene tener presente en este caso,
que el yodo del comercio suele estar adulterado por la adiccion
de sulfuro de antimonio, carbon, plombagina, peróxido de man
ganeso, etc. Disolviendo el yodo en alcohol, donde no se disuel
ven estos asociados, se descubre el fraude. Una vez asegurados
de la abioluta pureza del yodo, no hay duda que su propiedad
de disolver al hierro proporciona un medio sencillísimo de anali
zar los aceros, aconsejado por Mr. Berrhier y practicado coii
buen éxito por otros. A este fin se disuelve el acero en una mez
cla de agua y yodo en exceso, se deja aposar el líquido, y sepa
rándolo por decantacion queda un residuo que no es otra cosa
que el carbono y el silicio que contenia el acero; suponiendo que
no constase sino de estos dos simples y el hierro, pues si se
sospechase que tuviese otros convendría determinarlos por los
medios explicados. El residuo obtenido, despues de lavado y se
co para saber su peso, puede analizarse, ó bien separando el sili
cio por medio de la potasa que lo disuelve, ó calcinándolo al aire
libre para quemar el carbón.
234. Creemos haber dado á este asunto la extension nece
saria, y prescindiendo de los innumerables usos que en las artes
y en la industria tiene el precioso compuesto de que nos hemos
ocupado, pasamos á tratar de una sola de sus aplicaciones, que
es la mas importante para nosotros; á saber; la fabricacion de
armas blancas; ramo interesante de la industria militar, y en el
que, como en otros muchos, han alcanzado gran reputacion los
españoles, y la sostienen con gloria, á pesar de los rápidos ade
lantos que continua y sucesivamente hacen en todas las manu
facturas los extrangeros.
 DE LAS ARMAS BLANCAS.

Reseña histórica»

235. JLJotado el hombre de una inteligencia superior á la de

los demas animales, pero desprovisto de las armas con que la na
turaleza robusteció las garras del leon, la cabeza del toro, ó las.
mandíbulas del elefante, se vió en la necesidad de proveer, ya ¿t
su propia conservacion y defensa, ya á su subsistencia-misma;
apelando al uso de armas defensivas y de caza, que en les pri
meros tiempos no pudieron ser otras que las piedras. y las ra
mas de árboles, ó troncos de arbustos, empleadas como instru
mentos contundentes y arrojadizos.
236. La experiencia despues* y el descubrimiento de los
metales, pusieron en sus manos nuevos recursos con que hacer
frente á sus nuevas necesidades, que surgieron de la multiplica
cion de la especie humana, cuando el Genio de la guerra armó
al hermano contra el hermano, y descubrió al Universo los se
cretos de la caja de Pandora.
237. No es nuestro intento ciertamente el de seguir paso á
paso la historia de los adelantos de las armas, cuya tarea for
maría una verdadera panoplia y nos desviaría de nuestro pro
pósito; así que solo echaremos una rápida ojeada sobre aquellas
eon que combatieron nuestros mayores, antes de que la inven
cion de la pólvora verificase una revolucion completa en
«1 sistema de guerra que usaron, parí venir en seguida á ocu
 — 100 —
parnos de las arrufas de punta y corte llamadas armas blancas,
que aun usan nuestros ejércitos, y cuya fabricacion nos propo
nemos explicar.
238. Los antiguos usaron armas contundentes, como la clava
y maza de armas; otras arrojadizas de punta, como flechas,
dardos, saetas, etc.; otras de asta, como el hacha, la pica, la
lanza, el esponton, la partesana, alabarda, etc.; y otras en fin
de puño, destinadas á herir de punta ó de corte, tales como la
espada, daga, puñal, cuchillo, sable, alfanje y otras de diferen
tes formas. La invencion de la pólvora ha desterrado cuasi ab
solutamente todas estas armas, escepto las de puño, que se con
servan como indispensables para los casos en que se llegan á
mezclar y unir los combatientes. Asi la caballería está armada
de sables rectos ó encorbados , destinados á herir de punta y
corte, y de lanzas que hieren de punta y sirven esencialmente,
ademas de la carga, para la persecucion de la infantería fugiti
va. Los artilleros é ingenieros llevan un machete corto y ancho,
los infantes un sable proporcionado, y la oficialidad en general,
una espada recta y estrecha para herir de punta. Todas estas
armas son las que comprenderemos aquí bajo el epígrafe de ar
mas blancas, pues aunque la bayoneta conque el soldado convierte
su fusil en una verdadera pica debería estar comprendida entre
ellas, no tratamos de su fabricacion por hallarse á cargo de los
que elaboran los fusiles. Así pues, para dar una idea, aunque
ligera, de las diferentes armas que hemos nombrado, las clasifi
caremos en cuatro grupos, á saber: 1.° armas contundentes; 2.°
armas arrojadizas; 3,° armas de asta, y 4.° armas de puño; pu-
diendo ser las de los tres últimos grupos de punta ó de corte, á
de ambas aplicaciones á la vez.:
 Armas contundentes^

239. El palo fué acaso el primer instrumenta de esta espe-_

cie de que el hombre echó mano para su defensa. Los libros sa
grados presentan á Cain armado con la quijada de un, asno, y
es evidente que otros muchos cuerpos pudieron ser empleados
con igual objeto, pero el palo parece el mas útil y fácil de propor
cionarse, modificándose despues esta arma por la incrustacion
en su superficie de cuerpos, mas duros, como piedras agudas,
etc., á fin de que sus golpes fuesen, mas, temibles, El uso de los
metales perfeccionó este instrumento que fué revestido de pun
tas ó clavos y recibió el nombre de clava, armado con la cual
representaron á Hércules los antiguos. Sucesivamente se inven
taron diferentes especies de mazas, no solo de maderas duras,
sino tambien de bronce, hierro, etc., rellenándolas á veces de
plomo para aumentar con su peso el efecto de la percusion. Mu
chas de ellas consistían en un mango corto, al estremo del cuaL
pendian una, dos, tres ó mas cadenas de hierro que sostenían
otras tantas esferas del mismo metal erizadas de puntas; otras
solían tener la forma de un. martillo. Estos instrumentos ma
nejados por un brazo experimentado, y vigoroso, sembraban
la muerte y el espanta en los combates, sin que bastaseu á re
sistir su impulso los acerados cascos ni las fuertes armaduras
de los guerreros. El uso de las mazas fué muy general, y los
principes mismos las usaban. Luis el Gordo , Rey de Francia,
derrotado por el. Duque de Normandia en la batalla de Brenne-
yille en 1119 y viéndose prisionero por un soldado inglés , que
asió la rienda de su caballo, se salvó matando con su maza de
armas al que intentó detenerle.
240. Los sublevados de París que con motivo de los impues
tos se alzaron en 1381 contra Carlos VI, fueron llamados los
 — 102—
mailbUns porque combatieron con masas guarnecidas de plomo,
llamadas maillets, que extrageron de la casa de la municipalidad;
y estas mazas ya célebres por aquel hecho, figuraron despues en
1572 en los horribles asesinatos llamados de S. Barthélemi, que
dejaron una huella de sangre en la historia del reinado de Car
los IX de Francia.
241. Algunos historiadores afirman que el Infante D. Car
los, hijo de Felipe II de España, proyectó en 1568 romper sus
prisiones matando á sus guardianes con una maza de acero de
14 libras de peso, que le proporcionó Luis de Foix, y que tenia
la forma de un libro. Los maceras y Reyes de armas que aun
acompañan á nuestras corporaciones municipales, son un recuer
do de las guardias de maceros que formaron algun dia su es
colta, y tambien la de los Monarcas.
 — 103 —

Armas arrojadizas.

242. Las flechas, dardos, saetas, chuzos y otras armas de

esta especie destinadas á herir desde lejos, y que solo forman hoy
el armamento de las naciones bárbaras, fueron usadas por los
Griegos y Romanos cuando marchaban á la. cabeza de la civi
lizacion del universo. Su origen sin embargo es mas antiguo,
pues la flecha armada de un hueso, de una espina ú otro cuer
po aguzado, sirvió á los primeros hombres para herir al ciervo
en su carrera, ó al pájaro en su vuelo. Los geroglíficos egipcios
representan la fuerza por un arco, y la prontitud de la marcha
por lina saeta.
La precisión y exactitud de los tiros hizo de estas armas un
instrumento temible en la guerra. Los aníiguos se ejercitaban en
su manejo; y las flechas envenenadas de los Indios diezmaron las
falanges que á las órdenes de Colon, de Hernan Cortés y de Pi
zarra, conquistaron un nuevo mundo á la corona de Castilla.
243. Infinitos ejemplos pudieran citarse de la increíble cer
teza de estos tiros; pero baste recordar la lüstoria de Guillermo
Tell, tan popular y conocida de todo?, y la del cruel Cambyses
cuando, aún en su estado de embriaguez, supo traspasar con su
flecha el corazon del hijo de Prexaspo, segun refieren Séneca y
Herodoto.
244. Las infinitas especies que habia de flechas y de saetas,
y la semejanza de todas ellas, hace que ambas palabras cuasi se
consideren como sinónimas. Todas se arrojaban con un arco que
trasmitía á la flecha el impulso de la fuerza elástica, que se po
nía en accion, obligándole á encorvarse y dejándole en libertad
de repente.
245. Estas armas se componían en general de un asta corta
y delgada de madera, guarnecida por un estremo de plumas y
por el otro de una punta de hierro, cuya figura variaba mucho,
pero por lo comun sus filos estaban seguidos de Unas lengüetas,
á fin de que penetrando en el cuerpo no pudiera extraerse sin
dilatar la herida. En algunas esta punta no estaba sino ligera
mente prendida al asta para dificultar su extraccion, y por últi
mo una multitud de sustancias ponzoñosas fueron empleadas pa
ra hacer aun mas mortífera esta arma terrible. Las flechas que
por su tamaño podían arrojarse Con arco, y las piedras que se
lanzaban con hondas, eran las armas de las tropas ligeras anti
guas, pero habia otras mayores, como los dardos y chuzos, que
por su mayor peso eran arrojadas por medio de catapultas y
otras máquinas que no nos detendremos á describir, pudiendo el
que apetezca pormenores consultar la panoplia de J. B. L. Car-
Té, ó la traduccion que hizo Mayzeroy de las instituciones mili
tares del Emperador Leon. Los romanos usaron los dardos for
mados de un asta de madera con su cuchilla de hierro, 'y aun los
chuzos que eran mayores, arrojándolos con la mano. Los dardos
tenían tres pies de largo y estaban armados de una punta de me
dio 'pie muy sutil y aguzada: cada soldado llevaba cinco. El
chuzo llamado Pilum y despues Spiculum, tenia un asta de cua
tro codos de longitud, armada de Un hierro igualmente largo,
cuya mitád se engastaba en el asta, y la otra sobresalía forman
do la punta. Esta en los dardos solia ser dentada, es decir, Cu
biertos los bordes de puntas inclinadas hacia atrás. De este
modo era sumamente difícil y peligroso extraerlos de la herida
que formaban, y si se clavaban en los broqueles, no siendo posible
arrancarlos, embarazaban con su propio peso al guerrero, qué
tenia que abandonar su arma defensiva y pelear á descubierto.
Cuando el fuego empezó á figurar entre las armas ofensivas se
construyó una especie de flecha llamada Brulote (a) armada de

(a) Tal vez por analogía se da en la actualidad el nombre de Brulo

te & las pequeñas embarcaciones llenas de brea y otros combustibles qué
tienen por objeto incendiar las naves enemigas.
 — 103 —
una punta de hierro larga, fuerte y gruesa, y cuya asta se óti*
bria, en todo ó en parte, de materias incendiarias y de las com
posiciones llamadas fuegos griegos. Estas flechas se arrojaban
con un arco de acero con su guarnicion de madera, y mas co
munmente cogiéndolas con la mano por una cuerda delgada ata
da á su estremidad inferior, y agitándola con Un movimiento cir
cular, como el que se da,á la honda, se la dejaba escapar en el
momento oportuno, consiguiendo así no solo aterrar al enemigo,
sino poner fuego á sus vestiduras y entregar á las llamas sus
tiendas, atrincheramientos i almacenes, etc.
246. Los arcos se fabricaban de madera ú otro cuerpo elás
tico, y posteriormente de acero con su armadura de madera para
hacerlos manuables y resistentes. El centro de esta vara larga se
llamaba empuñadura, y los estrenaos cuernos. A estos se ataba
una cuerda que servia para poner el arco en tension y despedir
la flecha, siendo preciso preservarla de la humedad que alteraba
sus dimensionesi cubriendo el arco con una funda de piel; pues
por falta de esta precaucion no pudieron entrar en combate en
la batalla de Crecy 15000 arqueros genoveses cuyas armas ha
bía deteriorado el temporal, quedando derrotado el brillante ejér
cito que mandaba el mismo Felipe VI en esta jornada tan funes
tamente célebre para la Francia.

Í5
 Armas de asta.

247. Entre estas merece el primer lugar el hacha de armas

que fué la que reemplazó con ventaja á la maza, y que en la
actualidad solo se emplea en la marina para el combate de abor-
dage, pues las que usan los gastadores de los cuerpos del ejér
cito, se considera mas como útil ó herramienta, que como arma
ofensiva. El hacha de armas solia tener el astil de madera fuerte,
ó de hierro; las habia de una y de dos bocas y su uso principal
era el de desarmar al contrario, pero empleada tambien como
arma ofensiva sus efectos eran sangrientos y decisivos, especial
mente en los combates parciales de la edad media. Sabido es en
tre nosotros que el Rey ü. Pedro de Castilla solia armarse de
un hacha de armas, con la que mas de una vez sembró el terror
en las filas de sus enemigos, y la historia de todos los pueblos
de Europa, refiere hechos maravillosos de destreza y de valor,
ejecutados con este arma terrible.
248. En nuestra Armería Real existe un arma llamada el
baston del Rey D. Pedro, que consiste en un asta de poco mas
de tres pies de largo, armada de una cuchilla ó punta de acero
cuasi del mismo tamaño, y que puede doblarse y quedar unida
al asta en toda su longitud por medio de una charnela. Al lado
de esta hay otras dos cuchillas mas cortas, que forman media
luna, y que tambien pueden plegarse á voluntad, por cuyo medio
este instrumento puede usarse como baston, si bien muy pe
sado, y como arma ofensiva, trasformándola en una lanza de tres
hojas cuya longitud total es de mas de 7 pies.
249. Los Griegos, los Persas, los Medos, los Macedonios y
otros pueblos de la antigüedad usaron la hoz como arma de as
ta. Los guerreros, subidos en carros guarnecidos de hoces, se
dirigian con los caballos á la carrera hácia las falanges enemigas
 — 107 —
donde abrían ancha brecha, causando muchas é incurables he
ridas; y aunque este arma fue despues abandonada, todavía la
usó con buen éxito el Conde de Daun cuando en 1683 defendió
á Viena, sitiada por Soliman á la cabeza de 200000 musulma
nes y 180 piezas de artillería.
250. La mas general de las armas que usaba la infantería
reglada era la pica, que duró hasta que la invención de la pól
vora desterró de los ejércitos las formaciones de mucho fondo.
Consistía en un asta de 12 á 14 pies, guarnecida de una punta
ó cuchilla de acero. Las de los Romanos solo tenían 6 tj% pies
de longitud, pero los Maeedonios las usaban de 14 codos, y
apoyando un estremo en tierra y presentando la punta al enemi
go, sus falanges, ordenadas en 16 hombres de fondo, formaban un
bosque impenetrable; y sujetando el arma con ambas manos re
sistían perfectamente los infantes el choque de la caballería.
251. Cuando un ejército tomaba una plaza por capitulacion
ó por asalto, las tropas entraban en ella con las picas en ristre
en actitud de herir; pero si se había entregado expontáneamen-
te y sin resistencia, llevaban las picas arrastrando empuñadas
por junto al hierro.
252. Los tercios españoles, dice Mr. Carré, se hicieron co
nocer en toda Europa por su destreza en el manejo de la pica.
Cuando en 1512 Gaston al frente del ejército de Luis XII per
seguía cerca de Rávena las tropas derrotadas de los confedera
dos de Italia, halló sobre su marcha un cuerpo de 4000 hom
bres de infantería española, armados de picas; y á pesar de su
valor y de la heróica resistencia que opuso, cayó al fin atravesa
do por 22 heridas.
253. Bajo los reinados del Emperador Carlos V y de Feli
pe II; en aquel brillante periodo de nuestras glorias militares,
nuestros usos y costumbres eran adoptadas por todas las nacio
nes de Europa, que contemplaban absortas ondear por do quiera
victorioso el estandarte de Castilla.
254. Los siguientes versos de la Enriada son el reflejo fiel
 — 108 —
de la aha reputacion que gozaban los invencibles tercios espa
ñoles.

11 court, il voit de loin ees lances espagnoles. . .

Ce formidable amas d' armes étincelantes,
Get or, ce fer briflant, ees lances éclatantes
Ces casques, ees harnois; ce ponpeux appareil
Détiaien dans les cbamps les rayons du soled.

255. La pica guarnecida de una punta lateral y una cuchi-

Ha en el lado opuesto, en forma de hacha ó de media luna, y
formando cruz, se llamaba alabarda; y partesana cuando sin
tener estas cuchillas laterales su hoja principal era mas ancha qué
la de la pica. Una y otra fueron las armas destinadas para las
guardias de los templos y de los palacios, y aun en la actuali
dad se conserva un cuerpo de alabarderos expecialmente desti
nado á la custodia del alcázar de nuestros Reyes.
256. En los últimos tiempos, antes que el fusil fuese el arma
de la infantería, los oficiales usaban una pica algo mas corta de
lo ordinario llamada esponton, los sargentos la alabarda, los ca
bos la partesana, y el soldado la pioa comunmente dicha. En la
actualidad la pica desterrada absolutamente de los ejércitos, a
pesar de la opinion de hombres respetables como Montecúculi, el
marques de Santa Cruz y otros, su uso está circunscrito á la
defensa do las plazas en las que suelen ser de mucha utihdad.
Desde la pica simple hasta la alabarda hubo una porcion de ar
mas de asta guarnecidas con una, dos ó tres cuchillas, llamadas
Javalina, angon y otras muchas, cuya prolija descripcion nos pa
rece agena.de este tratado, puesto que ya solo conservan un lu
gar honorífico en la historia y en las colecciones de antigüedades,
militares.
257. La lanza que ha sobrevivido á las modificaciones intro
ducidas por el arte moderno de la guerra, si bien con las modi
ficaciones ntcesariasi fué inventada por los españoles, y era el
arma propia y peculiar de la nobleza y de los príncipes. Con ellas
se batian los mantenedores de las justas y torneos; y los guerre
ros, invulnerables por las armaduras de acero de que estaban cu
biertos, eran arrojados fuera de la silla por un bote de lanza.
258. La longitud de las lanzas era variable en todas las
naciones, pero por lo comun no pasaba de la de un esponton,
es decir, unos catorce ó quince pies. La lanza antigua se consi
deraba dividida en 5 partes, á saber: 1.a la empuñadura, ó lugar
por donde se agarraba para tenerla recta, llamada tambien mano
dela lanza: 2:a el pie, por detras de la empuñadura y mas
grueso, que pasaba por bajo del brazo cuando se llevaba la lan
za apoyada en un sosten. ó portalanza fijo en la coraza: 3.a las
alas, que son el grueso de madera que tenían por delante de la
empuñadura para defender la mano y desviar del cuerpo la pun
ta de la lanza enemiga; en algunas hacían el mismo servicio dos
planchas dispuestas en forma de alas: 4.a la flecha, que es lapar
te de asta que va disminuyendo de grueso desde las alas hasta la
punta; y 5.a el hierro, llamado ahora moharra (a), y cuya forma
variaba siendo mas ó menos larga, estrecha y aguzada. Tambien
se usaban lanzas embotadas ó sin hierro, llamadas armas corte
ses que servían únicamente para derribar al ginete en las justas.
259. La madera de las lanzas solía estar primorosamente
tallada y su estremidad superior se adornaba con una flámula ó
banderola. La lanza era pues el emblema de las glorias de la
caballería; el amor y la hermosura ofrecían, sus galardones al
que rompía en las justas muchas lanzas, y el deshonor y la ig
nominia catan sobre el que se. rendía bajando la punta de la
suya sin haberla hecho saltar en la lid en mil pedazos.
2G0. Segun 'Lar rey d' Henrri tomo VIII, cuando en 1518 el
Emperador Carlos V de Alemania subió al trono de España, en

(a) El nombre de moharra, estensivo ahora á los hierros de lanza, en

su primitiva acepcion significaba solamente la punta de hierro con que
eátán armadas las astas de las banderas y estandartes.
 — llO-
Ias fiestas de su coronacion entraron en la liza sesenta caballeros
con lanzas armadas de diamantes en vez de hierro.
En nuestra Armería Real de Madrid se conservan preciosos
ejemplares de lanzas que pertenecieron á nuestros Héroes y
Monarcas.

Armas de puño.

261. Comprendemos bajo esta denominacion todas las armas

formadas de una hoja metálica mas ó menos larga, recta ó cur-
ba, afilada ó puntiaguda, montada sobre un mango ó empuñadu
ra pequeña y susceptible de ser abrazada con la mano. Tales
son las diferentes espadas, entre las cuales contamos no solo las
rectas, sino las curvas llamadas sables, gumías, alfunges, cimi
tarras, etc. y los cuchillos que son mas pequeños, y comprenden
todas las variedades de machetes, dagas, puñales, cuchillos de
monte, etc.
262. La espada es la mas antigua, variada y universal de
todas las armas y la que ha sobrevivido á las vicisitudes de los
tiempos y á los adelantos del arte de la guerra. Es el símbolo
de la caballería, y el emblema del poder soberano, de la fuerza,
de la justicia, del castigo y del genio de los conquistadores. Nues
tra historia tan fecunda en rasgos de valor y de galantería, ofre
ce en todas sus páginas ejemplos del uso que nuestros caballe
ros hacian de sus célebres espadas; y en todas las naciones son
objetos de veneracion y de alto aprecio, las armas con que com
batieron sus héroes populares.
263. Cario Magno signaba sus tratados con el pomo de su
espada en forma de sello, diciendo: «Zo signo con el pomo y lo
liaré cumplir con la punta.»
264. Las espadas de los guerreros célebres tenían á veces
un sobrenombre que marcaba su calidad, ó las hazañas, ó el ge
nio de su dueño. La de Cario Magno se llamaba la joyeuse, y
 — 111 —
existia en San Dionisio de París para servir en la consagracion
de los Reyes de Francia; la de Rolando se llamaba Durendal
ó Durindana, etc. y la mas célebre de todas, la de Rui Diaz de
Vivar, llamado el Cid campeador, es conocida bajo el nombre de
Tizona, como aparece en varios lugares del romancero.

Años hace Rey Alfonso '

que solo en vuestro servicio
el arambre de Tizona
apenas lo he visto limpio . .

Peleo con la Tizona

non ofendo con la lengua i

que mas traigo siempre al lado

á Tizona que á Gimena, etc ....... *

La espada con que se armó el Cid para vengar la ofensa he

cha á su padre por el Conde Lozano habia pertenecido á un ca
ballero castellano llamado Mudarra. *"
265. Eii nuestra Armería Real existió muchos años la espada
de Francisco I hasta que en 1808 los franceses la rescataron de
una manera poco digna. Abusando de los derechos de la guerra,
nos arrebataron aquel monumento de nuestras glorias milita
res (a), pero no por eso han logrado arrancar de la historia las
páginas consagradas á las batallas de S. Quintín, de Pavía, de
Baylen, y de otras tantas en que las tropas españolas alcan
zaron, venciendo á los franceses, tan alio y merecido renombre.
266. Las espadas mas antiguas eran las mas sencillas; cons-

(a) No ignoramos que para cohonestar este despojo, Murat hizo que
las autoridades de Madrid le presentasen como un obsequio la espada de
Francisco I, pero hay donaciones cuya espontaneidad es demasiado pro-<
blemática para ser creida.
 - 112 —
taban solamente de una hoja ó cuchilla larga con sü mango ó
empuñadura i separadas ambas partes poruña barreta ó guarni
cion en forma de cruz rectilínea. Posteriormente se dió á esta
armadura la forma de una concha para cubrir y defender la
mano, y de ahí las multiplicadas y diversas guarniciones adop
tadas despues, ya como objetos de lujo, ya para mayor defen-
sea ó mas fácil manejo.
267. Las espadas inventadas por los Españoles fueron adop
tadas por los Romanos, cuyas victorias sobre los Galos fueron
debidas en gran parte, segun Polibio, á la ventaja que estas
armas les proporcionaron.
268. Las espadas españolas y romanas eran cortas, fuertes,
puntiagudas y bien afiladas por ambos lados; así herían de pun
ta y corte, y derribaban brazos y dividían cabezas, segun refie
re Tito Livio, pues asegura que este arma terrible produjo el
mayor espanto en las falanges macedónicas, que acostumbradas
á combatir con los Griegos y los lllirienses no habian visto otras
heridas que las causadas por las picas y (lechas; y cuando ob
servaron el horrible espectáculo de las entrañas palpitantes, los
brazos y las cabezas separadas del tronco por los tajos de las
espadas españolas, reconocieron asombrados con qué hombres y
contra cuáles armas habian de pelear (Liv. XXXI. C. 34.).
269. Los autores no están acordes acerca de la longitud de
las espadas romanas; Patricio les asigna 22 pulgadas; Fo-
lard 18 y Mayceroy 28; pero si se han de considerar como exac
tos los relieves de la columna de Trajano, donde las había de
muchos tamaños, se convendrá que la longitud absoluta mas ge^
neral era de 20 á 2i pulgadas.
270. Las espadas se guardaban dentro de una vaina ó cu^
bierta de metal ó de cuero. Los Romanos llevaban sus espadas
suspendidas de un cinturon ó bandolera que pasaba del hombro
izquierdo al costado derecho, quedando el pomo á la altura de
la parte inferior del pecho. Pero la mayor longitud de las espa
das y el uso de las dagas ó púnales las hizo pasar al costado
 — 113 —
izquierdo. Ás i las llevaron los Romanos en la época de los Em
peradores, yendo armados ademas de una daga de 8 á9 pulgadas
de longitud, puesta al lado derecho. El gladiumó espada larga
se llamaba spatha, segun Vegecio, y la daga semisputha.
271. Muchas de las espadas romanas halladas en antiguos
Sepulcros están hechas de cinco partes de cobre y una de hierro
fundido, pero desde que este metal y el acero fueron mas conoci
dos y abundantes, se los empleó, con preferencia al cobre, para
fabricar toda clase de armas blancas, como sucede en la actua
lidad.
272. Larga y prolija sería la enumeracion de las diferentes
éspecies de espadas antiguas y modernas que se han usado, y su
descripcion agena de nuestro propósito; así que solo daremos
una SUcinta idea de las mas notables de la antigüedad, para ma-1
infestar despues las que en la actualidad se construyen en nues*
tra fábrica con destino á los diferentes institutos del ejército.
273. Las espadas de nuestros antiguos caballeros de los si
glos XV, XVI y XVII solían tener la hoja muy larga y estrecha,
y en la empuñadura una gran cazoleta ó concha, llamada recazo,
que cubria toda la mano; y ademas dos largos gavilanes que ser
vían para desviar del cuerpo la punta de la espada del contra
rio. La hoja era plana, ó bien angulosa ó acanalada. Esto no
obstante, tambien se usaban muy generalmente anchas y con
filos para podef herir de punta y corte, conservándose algunas
de tan extraordinario tamaño que parece increíble que las ma
nejase con destreza el brazo mas robusto.
274. Los Franceses llamaron flambergas á sus espadas fuer
tes, pesadas, de hoja larga, ancha, gruesa en el centro, puntia
guda y de dos Corles afilados, pues todo esto se necesitaba pa
ra herir á los guerreros que combatían completamente ar
mados.
El distintivo del Condestable de Francia era una inmensa
espada, en cuya hoja estaban grabadas varias íloi.. s de lis.
275. La cimitarra, llamada antiguamente gladius hutniscus,
16
 — 114 —
solo la usan en la actualidad los Arabes y los Turcos, y era una
espada larga y ancha, especialmente hacia la punta, donde tenia
alguna curvatura y corte por ambos lados. Se llamaban sables
antiguamente, como ahora, las espadas de hoja ancha, recta ó
curva, mas propias para herir de corte que de punta. Una varie
dad de los sables fué el alfange, ó sable de Damasco, que diferia
de la cimitarra en que terminaba por un ángulo entre el dorso y
el filo.
276. El puñal es un cuchillo ó espada muy pequeña armada
de punta y corte.
277. La daga era un verdadero puñal, aunque por lo gene
ral mas propio para herir de punta que de corte: manejábase
con la mano izquierda teniendo en la derecha la espada; y servia,
ya para quitar ó parar las estocadas del contrario, ya para he
rir de cerca. Cuando un caballero era vencido y derribado en
tierra, el vencedor lanzándose sobre él, introducía la punta de
su daga por entre las barras de la visera obligándole á rendirse;
por cuya causa fué llamada tambien esta arma misericordia.
278. Entre los puñales el mas temible era el llamado esti
lete, cuya hoja aguda, delgada y triangular solia tener calados,
y estar impregnada de algun veneno. Sus heridas eran incura
bles, y su uso privativo y peculiar de los malhechores y ase
sinos.
279. Estoques eran las espadas destinadas á herir solo de
punta; Sus hojas largas, estrechas y sin cortes, eran comunmen
te cuadrangulares ó redondas, y sus heridas mortales. Los ha
bía tambien triangulares de caras cóncavas, y solian usarlos los
caballeros y los príncipes.
280. Finalmente, en las colecciones de armas antiguas se
conservan espadas de enorme tamaño que se llamaban espado
nes, y que solo podian manejarse con ambas manos, á cuyo fin la
empuñadura tenia la longitud necesaria, y en su pomo plano ha
bía un pivote que permitía apoyarla en las virolas de la coraza.
281. La espada del Gran Capitan que existe en la Armería
 — 115 —
Real, no es la que el héroe castellano usaba en los combates; la
riqueza y esmero de sus delicados adornos y relieves demues
tran que esta arma era de ostentacion y de lujo, mas bien que de
batalla. Sobre la cruz de esta espada jura, la grandeza y los dig
natarios del estado fidelidad al Principe de Asturias,, heredero
del trono Español. La última vez que ha servido para este objeto
fué en 1833, en que se juró como Princesa heredera, á S. M.
la Reina Doña Isabel II. El privilegio' de tener la espada de
Gonzalo de Córdova en esta ceremonia, es hereditario, en la ilus
tre casa de los Duques de Frias..
282. La espada de Francisco I era de hoja ancha de dos
cortes; su empuñadura muy sencilla y en forma de cruz, estaba
adornada con esta inscripcion; In brachio suo fecit potentiam; y
sin embargo fae rendida en Pavía á Garcia de Paredes, y pren-
sentada en triunfo á Carlos V por Antonio Caraciolo, sobrino del
Marques de Pescara.
283. Las espadas de Isabel la Católica eran cortas, lige
ras y adecuadas á la delicada mano que las habia de esgrimir.
La empuñadura de una de ellas es arabesca. Dos espadas
conservamos tambien del Santo Rey D. Fernando, conquistador
de Sevilla. Ambas á dos. son sencillas, anchas, largas, de un es
tilo severo y sin adornos, semejantes á las de los héroes de las
cruzadas; los gavilanes de ambas son largos y forman una cru¿
cuasi rectilinea, pues en la una estan, ligeramente inclinados há-
cia abajo, y en la otra encorvados en sentido opuesto por sus
extremos, formando dos anillos.en un plano perpendicular al; eje
de la empuñadura. ■
284. La de Francisco Pizarro, cuya hojai es de las de cua
tro caras, aplastada y de corte por ambos lados, tiene una her
mosa empuñadura enriquecida con el primer oro que su, dueño
envió de América. Esta, espada, regalada por los descendientes
de Pizarro al general inglés Downes, estaba destinada aún á dar
un nuevo testimonio del valor de las tropas españolas..
Con efecto, en nuestra campaña contra Napoleon, los cuer
 — 116 —
pos españoles é ingleses al mando del General Downes, cejaban
arrollados en un encuentro por la superioridad del número de jos
franceses. En tan apurado trance, el General arrojó en medio de
las tropas francesas la espada del conquistador del Perú, diciendo:
Españoles, esa es la espada de Pizarro; ¿la dejareis enpoder
de los extrangeros'! Nuestros soldados acudieron al llamamiento,
y la memoria del héroe del nuevo mundo evocada en aquel mo-r
mento sublime, les dió aliento para recobrar el arma memo-r
rabie.
No hallamos palabras suficientes para elogiar la nobleza y
generosidad del General Downes, que al dejar la península re
galó á la Armería Real, donde hoy existe, esta espada que tan
tas glorias recuerda á nuestro pais.
285. Existe asimismo en nuestra Armería una espada recta,
pero cuya empuñadura y adornos revela su origen oriental á
pesar de una cruz y dos escudos que decoran las dos caras de
su hoja, pues estos pudieron ser grabados posteriormente á su
fabricacion. Los arabescos de oro formados de relieve sobre cam
po dorado en la hoja y en la empuñadura, y las estrellas es-;
maltadas de rojo, blanco y verde que decoran el pomo y la
guardia, forman de esta arma un objeto artístico bellísimo y
de muy buen efecto; pero su mérito principal consiste en haber
pertenecido al vencedor de Lepante
286. Se atribuye con bastante fundamento al restaurador de
la monarquía española, D. Pelayo, la propiedad de una espada
verdaderamente goda que existe en la Armería. Su longitud total
es de 3 pies, 1 pulgada y 7 líneas, su hoja es ancha y fuerte, y
su modesta empuñadura de hierro revela la pobreza y austeridad
de costumbres del héroe de nuestras libertades patrias.
287. Entre los guerreros españoles de los tiempos de la an
dante caballería figura en primera línea Bernardo del Carpio,
hijo de la Infanta Doña Jimena, casada secretamente con Don
Sancho Diaz, Conde de Saldaña. A este héroe de nuestros roman
ces populares, cuya existencia ha sido contestada por algunos
escritores franceses, se debió la célebre victoria del duelo de
Roncesvalles donde murió Rolando, sobrino de Cario Magno, á
manos de Bernardo del Carpio,. Su espada, marcada con su pro-r
pio nombre, tiene 3 pies y 5 pulgadas de longitud, su forma es
sencilla y elegante, el pomo y los gavilanes son calados, y la
vaina es de cuero dorado por Jos bordes, y rojo por el centro
en toda su estension.
288. La espada tenida por del Cid Campeador se distingue
por su sencillez y elegancia. Es de acero bruñido sin dorados ni
adornos supérfluos; la hoja es lisa de 20 lineas de ancho, y la
longitud total de la espada llega á 3 pies, 2 pulgadas y 8 lineas.
La forma particular de la empuñadura, bastante complicada, con
trasta notablemente con la simplicidad de las espadas de su épo-r
ca, cuya guarnicion consistía por lo comun en una simple cruz
rectilínea .
289. Es notabilísima por su estilo verdaderamente regio, la
espada del Emperador Carlos,V. La magnificencia de sus ador-r
nos la hace competir con otra, llamada del mascaron,, que se su
pone labrada por Benvenuto QellinL
29Q. Finalmente, el sable de Sixto V, la espada de Rolan
do, la del Elector de Sajonia prisionero en Pavía, las 13 espadas
regaladas por varios Sumos Pontífices á los Monarcas españoles
en galardon, ó como presagio de sus victorias contra los infieles,
las de Felipe II, la de Don Jaime el Conquistador, las armas de
Hacen, Bey de Oran, conocido por el sobrenombre de Bigotillos,
cogidas en la conquista por el marques de- Montemar bajo el rei-i
nado de Felipe V; el alfange de Boabdil, último rey moro de Gra-r
nada, el de ffali General turco, muerto en Lepanto y otras muchas
armas de todo género que existen en la Armería y han sobren
vivido á la desbastacion producida por las últimas guerras ex-i
trangeras, y á la rapacidad de los enemigos, son otros tantos,
monumentos de nuestras glorias , dignos de ser consultados
por cuantos tengan apego á las ciencias militares, y quieran,
examinar paso á paso los. adelantos del, arte.
 — 118-
291. Tal vez se nos echará en cara el haber sido demasiado
prolijos en la enumeracion de las espadas mas célebres que po
seemos, pero escribiendo para los jóvenes que comienzan la
honrosa carrera de las armas, hemos querido despertar con tales
ejemplos esa ambicion de gloria que ha sido siempre el carácter
distintivo de la milicia de esta nacion heroica, á quien Florus
llamó Seminarium belli et Ánníbalis eruditricem.
292. Reservándonos el describir las armas blancas que en
la actualidad están en uso en nuestro ejército para cuando tra
temos de su fabricacion, doude nos detendremos á explicar sus
figuras, dimensiones, etc. queremos antes consignar aquí que las
espadas españolas han sido en todo tiempo las mejores del mun
do por su esquisito temple y buen hierro, sin que nacion alguna
compitiera en la antigüedad con los españoles en esta manufac
tura. Diodoro de Cicilia dice: "que las espadas de dos cortes de
»los Celtíberos ó Españoles, tenían un temple admirable, cualidad
»que provenia del modo singular con que las trabajaban, enter
rando las hojas de hierro hasta que la humedad de la tierra hu-
»biera corroído las partes mas débiles de este metal; del cual no
«quedando entonces mas que las partes mas firmes y nerviosas
»del hierro, fabrican todos los instrumentos de guerra, y sus
«excelentes espadas que hendían cuanto encontraban ; escudo;
«casco, ni ningun hueso del cuerpo humano no podían resistir á
«su corte.»
293. Los Cartagineses y los Romanos admiraron la excelencia
de nuestras armas, y en la actualidad en que mil circunstancias
desgraciadas han producido tan lamentable atraso en la indus
tria fabril de nuestra patria, respecto á la de otras naciones de
Europa, podemos asegurar sin embargo que la elaboracion de las
espadas continúa ejecutándose en nuestra fábrica de Toledo con
mayor perfeccion que en parte alguna. La experiencia lo está
demostrando cada dia, pudiendo ademas citarse un hecho que no
deja duda alguna acerca del aprecio que de nuestras armas blan
cas hacen los extrangeros.

'
 — 119 —
294. La fábrica de mas nombradla es acaso en la actualidad
la establecida en Solingen á siete leguas de Colonia en la Pru-
sia rhiniana, y á pesar del crédito que gozan sus productos, los
oficiales de Artillería que viajaron por Europa en 1845, al vi
sitar este establecimiento hallaron que se construían en él gran
número de hojas de espada y de sable para remitir á América,
en las cuales se grababa la siguiente marca: Fábrica de To
ledo (a).
Este hecho incontestable demuestra por sí solo de un modo
evidente la nombradla que gozan aún nuestras espadas, por lo
que al tratar de su fabricacion describiremos, con preferencia á
otro alguno, el método que se sigue en el establecimiento de To
ledo del que vamos á ocuparnos á continuacion.

(a) En la actualidad está mandado que á las armas que se construyen

en nuestros talleres de Toledo se las ponga la marca siguiente: Artille
ría. Fábrica de Toledo, y ademas el año en que hayan sido fabricadas.■
 Fábrica de armas blancas de
Toledo»

295. Habiendo manifestado en otro lugar la antigua celebri--

dad delas armas blancas españolas, celebridad cuyo origen se
pierde en la oscuridad de los tiempos, vamos á ocuparnos sola
mente de la descripcion de los procedimientos que en la actua-
dad se emplean para la construccion de dichas armas en la fábri
ca nacional de Toledo, único establecimiento de esta especie que
costea el gobierno Español, y cuya direccion está á cargo del
cuerpo de Artillería, siendo por lo tanto indispensable á sus ofi
ciales un conocimiento sólido de cuanto concierne á este ramo de
la industria militar.
296. El establecimiento de esta fábrica data solamente des
de mediados del último siglo, y la eleccion de aquella ciudad fué
debida á la fama justamente adquirida por los maestros espade
ros toledanos.
297. En la imposibilidad de fijar la época en que Toledo
empezó á suministrar sus ponderadas hojas de espada, nos ceñi
remos á comenzar nuestro relato desde los tiempos, que por mas
cercanos, resultan esclarecidos por la luz de la historia. ,
298. Segun práctica establecida en la ciudad imperial, los
maestros espaderos para ejercer su profesion se matriculaban en
el registro del ayuntamiento, donde constaban asimismo las mar
cas de que cada cual hacia uso para distinguir los productos de
su industria; y el mas antiguo de dichos espaderos que aparece
inscrito en el registro, es Alonso Sahagun el viejo, que vivia por
los años de 1570, y sus espadas marcadas con una S y una co
rona dentro de un escudo particular, son objeto de grande esti
ma en todas las armerías de Europa.
 ^— 121 —
299. Por los siglos XV y XVI, surtíanse los espaderos dé
Toledo, así como los de Mondragon y Zaragoza, del acero natu
ral que producía la celebrada mina de la Peña de Udala en Gui->
puzcoa, y de dicho metal sin alma de hierro se suponen fabrica
das las célebres espadas llamadas del perrillo*, que cita Cervan
tes en la aventura de los leones, calificándolas con el epiteto de
cortadoras; como asimismo las que la Infanta Doña Catalina,
hija de los Reyes católicos, regaló á su esposo Enrique VIII Rey
de Inglaterra, de las cuales, segun afirma Bowles en su intro-^
duccion á la geografía física de España, aun se hallaban algunas
á fines del último siglo en Escocia, donde eran muy estimadas y
conocidas con el nombre de André Ferrara.
300. Gomo la aficion á los objetos antiguos ha tomado incre^
mento en nuestros dias, nos parece curiosa y digna de insertar
se en este tratado la lámina 2.a donde están representadas las
diferentes marcas usadas en Toledo desde mediados del siglo
XVI hasta el XVIII, segun los cuños que existían en el ayunta
miento , y que fué publicada por D. Manuel Rodríguez Palo
mino.
En vista de la lámina y de la siguiente lista nominal alfabé
tica de los espaderos á quienes corresponden las marcas designa
das con los números correspondientes, podrá apreciarse la justa
estimacion que merezca una espada antigua, salvando del fraude
en esta materia, la credulidadi cuasi siempre escesiva, de algu
nos arqueólogos.

Números. Nombres de los antISscos Espaderos de Toledo.

.1. Alonso de Sahagun, el viejo, viviaen 1570.

2. Alonso de Sahagun, el joven.
3. Alonso Perez.
4. Alonso de los Rios; trabajó en Toledo y en Cardona i
5. Alonso de Caba.
6. Andrés Martínez, hijo de Zabala*
17
 — 122 —
7. Andrés Herraez; trabajó tambien en Cuenca.
8. Andrés Munesten; trabajó también en Calatayud.
9. Andrés García. «
10. Antonio de Baena.
11. Anton Gutierrez.
12. Anton Gutierrez.
13. Anton Ruy; trabajó tambien en Madrid.
14. Adrian de Safra; trabajó tambien en S. Clemente.
15. Bartolomé de Nieva.
(C Aleado; trabajó también en Cuellar y en
I Badajoz.
17. Domingo de Orozco.
18. Domingo Maestre, el viejo.
19. Domingo Maestre, el jóvea.
20. Domingo Rodríguez.
21. Domingo Sanchez Clamade.
22. Domingo de Aguirre, hijo de Hortuno.
23. Domingo de Lama.
24. Domingo Corrientes; trabajó tambien en Madrid.
25. Fabian de Zafra.
26 . Francisco Ruiz , el viejo .
27. Francisco Ruiz, el joven, hermano de Antonio.
28. Francisco Gomez.
29. Francisco de Zamora; trabajó tambien en Sevilla.
30. Francisco de Alcocer; trabajó tambien en Madrid.
31. Francisco Lurdi.
32. Francisco Cordoi.
33. Francisco Perez.
34. Giraldo Reliz.
35. Gonzalo Simon.
36. Gabriel Martínez, hijo de Zabala.
37. Gil de Alman.
38. Hortuno de Aguirre, el viejo.
39. Juan Martin.
 — 123 —
i(h Juan de Leizade; trabajó tambien en Sevilla.
41 . Juan Martínez, el viejo.
42. Juan Martínez, el joven; trabajó tambien en Sevilla. .
43. Juan de Alman.
44. Juan de Toro, hijo de Pedro Toro.
45. Juan Ruiz.
46. Juan Martínez de Garata Zabala, el viejo.
47. Juan Martínez Menchaca; trabajó tambien en Lisboa. .
48. Juan Ros.
49. Juan Moreno.-
50. Juan de Salcedo; trabajó tambien en Yalladolid. .
51. Juan de Meladocia.
52. Juan de Vergos.
53. Juanes. de la Horta; vivia en 1545. .
54. Juanes de Tolledo.
55. Juanes de Alquiniva.
56. Juanes Mutelo.
57. Juanes el viejo.
58. Juanes Uriza,
Julian del Rey; trabajó tambien en Zaragoza^ y es
de los espaderos mas célebres de su época:
ademas de la marca que presenta la lámina, .
usó otras, entre ellas una media luna.
60. Julian García; trabajó tambien en Cuenca.
61. Julian de Zamora.
62. Joseph Gomez, hijo de Francisco Gomez.
63. Josepe. ..... de la Hera, el viejo.
64.. Josepe de la Hera, el hijo.
65. Josepe de la Hera, el nieto.
66. Josepe de la Hera, el biznieto.
67. Josepe de la Hera, hijo de Silvestre..
68. Ignacio Fernandez, el viejo.
69. Ignacio Fernandez, el joven..
70» Luis de Nieves..
 — 124 —
TI. Luis de Ayala, hijo de Tomas de Ayalá.
72. Luis de Velmonte, hijo de Pedro de Velmonte.
73. Luis de Sahagun, hijo de Alonso el viejo.
74. Luis de Sahagun, hijo de Alonso el viejo. >
75. Luis de Nieva; trahajó tamhien en Calatayud.
I Lupus Aguado, hijo de Juanes Mutelo; trabajó,
f tambien en San Clemente.
77. Miguel Cantero.
78. Miguel Sanchez, hijo de Domingo.
79. Miguel Suarez; trabajó tambien en Lisboa.
80. Nicolas Hortuno de Aguirre, nieto de Hortuno,
81. Pedro de Toro.
82. Pedro Arechiga.
83. Pedro Lopez; trabajó tambien en Grgáz.
84. Pedro de Lazama; trabajó tambien eu Sevilla.
85. Pedro Lazaretta; trabajó tambien en Bilbao.
86. Pedro de Orozco.
87. Pedro de Velmonte.
88. Roque Hernandez.
89. Sebastian Hernandez el viejo; vivia en 1637.
I Sebastian Hernandez el joven; trabajó tambien en,
j Sevilla.
91. Silvestre Nieto.
92. Silvestre Nieto, hijo del anterior.
93. Tomas de Ayala; vivia en 1625.
94. Zamorano, llamado el Toledano.
«JO.
Estas cinco últimas marcas, pertenecen á espadero*
96.
de Toledo, cuyos nombres se ignoran, pero los
97.
cuños existen en. el archivo del ayuntamiento,
98.
99. de aquella ciudad.

301. Reservado estaba al gran Carlos III, á quien con jus

ticia apellidará la historia, el padre y protector de la industria,
 — 125 —
el reunir y metodizar la construccion de las armas blancas fa
bricándolas por cuenta del Estado para el surtido del ejército,
é impidiendo la importacion de armas extrangeras, que con men
gua de nuestros artefactos se verificaba. Con este objeto comi
sionó S. M. á D. Luis de Urbina en 1761 para que, reuniendo
los maestros espaderos matriculados en Toledo, se instalase la
fábrica Real; como se verificó desde luego, bajo la direccion del
Capitan de Caballería de la Reina D. Miguel de San Gil, en el
edificio que hoy ocupa en aquella ciudad la administracion de
correos, en el cual se montaron cuatro fraguas y las máquinas
necesarias para el intento, movidas por sangre, encargándose de
la direccion de aquellas cuatro maestros con los sueldos fijos de
30 y 34 reales diarios.
302. Habiendo sido satisfactorio el éxito de esta primera
tentativa, tratóse de construir un edificio de nueva planta, esco
giendo el lugar mas apropósito, para cuyo intento comisionó
S. M. en mal hora al General D. Francisco Sabatini; y decimos
en mal hora porque habiendo dispuesto de los fondos necesa
rios, no supo el General escoger ni el lugar conveniente por su
distancia de la ciudad y aprovechamiento del agua para motor,
ni dar al edificio la amplitud, distribucion y forma convenientes;
en términos de haber manifestado hasta el mismo Rey su des
agrado por el mal éxito del cometido de Sabatini.
303. En 1781 se trasladó la fábrica al nuevo local, sin em
bargo de que no se concluyó este hasta 1783, antes de cuya
época ya estaba encomendada la inspeccion del establecimiento
al cuerpo de Artillería, 'que nombró el primer director de la fá^
brica de armas blancas á mediados de 1777, recayendo este en
cargo en D. Lorenzo Laplana, cuya inteligencia y laboriosidad no
tardaron en ofrecer abundantes y opimos frutos. Mas como si
este establecimiento estuviese predestinado á sufrir para siena-,
pre las consecuencias de la mala direccion del General Saba
tini, cuando en 1787 el habil ingeniero D. Juan Sardinero se ha-
Haba concluyendo obras de importancia, que remediasen los obs
 — 126 —
táculos que para el movimiento de la maquinaria presentaba el
canal que conducía las aguas á las ruedas motoras, le sorpren
dió la muerte cerca del término de su empresa. Este desgra
ciado accidente hizo que el General Sabatini fuese nuevamente
comisionado para inspeccionar las obras de Sardinero, resultan
do de aquí que ni las reconocidas ventajas de la nueva disposi
cion del canal, ni la considerable suma invertida en esta mejora,
fuesen parte á impedir que el General mirase aquella enmienda
de su mal trazado proyecto como una cuestion de amor propio
y mandase destruir trabajos que eran sin duda de la mayor im
portancia y utilidad.
304. Desde entonces acá los directores que se han sucedido
en el manejo de la fábrica han hecho en ella todas las reformas
que han sido compatibles con la anterior disposicion del edificio,
y con las escaseces del erario en medio de la época turbulenta
que desde hace mas de medio siglo atravesamos. Ultimamente, en
1842, la adquisicion por el cuerpo de los molinos llamados de
Azumel vino á mejorar las condiciones de la fábrica, que en la
actualidad, si bien no tiene toda la amplitud y buena disposicion
que seria de desear, posee sin embargo el local indispensable
para las manipulaciones; y si el edificio situado á la orilla dere
cha del Tajo, á un cuarto de legua escaso de Toledo, no ofrece
á primera vista el interes que debiera, cuando se penetra en sus
talleres se admira la propiedad y buena distribucion del traba
jo, el orden y método de la fabricacion, la economía, el aseo, el
buen gobierno en fin, que honra sobre manera el celo de los ofi
ciales encargados de manejar un establecimiento industrial que
sostiene con ventaja, por la excelencia de sus productos, la com- -
petencia con todos los de igual naturaleza en Eurppa.
 Construcción de las arma»

blancas.

205. Las armas blancas se construyen de hierro y acero, ó

de acero solo, segun sus dimensiones y el objeto á que se desti
nan. En el primer caso se usa el hierro dúctil procedente de ca
llos de herraduras y el acero de cementacion, y en el segundo
es preferible el buen acero fundido. Las espadas antiguas sé
fabricaban solo de acero; en 1761 ya se ponia á algunas un al
ma de hierro, y en la actualidad la tienen todas escepto las ar
mas que por su muy corta longitud ó anchura no la necesitan. El
alma de hierro, que debe quedar colocada entre las placas de
acero llamadas tejas y recubierta por ellas en toda la extension
de la hoja, escepto en la espiga, tiene por objeto modificar la acri
monia del acero é impedir que las hojas salten ó se rompan con
facilidad, pues de esta manera se consigue obtener en la superfi
cie del arma el acero con toda su dureza y elasticidad, dándole
al mismo tiempo la tenacidad de que carecería sin este requisi
to. El método de fabricar el acero que usaban los antiguos, que
'hemos descrito en otro lugar, y por el cual obtenían un metal en
partes nervioso, explica bien como pudieron ser excelentes sus
espadas sin necesidad de adiccionar cantidad alguna de hierro.
306. La tabla siguiente manifiesta el peso de los materiales
que entran en la construccion de cada una de las hojas que llevan
alma y tejas, no incluyéndose las que se fabrican solo de acero
como son las moharras, cuchillos de monte, etc.
 Peso del alna Peso íe las teja»
CLASE DE ARMAS. en ontas. en onzas.

Sable de oficial de Infantería 8 18

Espada de oficial de Artillería. . w . ¿ . . 8 16
Espada de oficial de Infantería 6 12
Espada de oficial de Caballería ■. 10 22
Sable de id. id 10 22
Espada de Caballería de línea, modc-i
12 24
lo de 1832.... I
Sable de Caballería ligera, modelo de J
12 26
1815, reformado en 1822 i
Sable de id., modelo de 1840 10 24
Machete de Artillería ó Zapadores,
modelo de 1843 4 40
Sable de oficiales generales 8 18
Espada de id. id 8 16
Espada de oficial de Guardia civil de )
8 18
infantería I
Espada de Alabarderos, modelo de )
8 18
1848 I
Sable de Marina .............. i . . 12 28

307. Como Tos procederes empleados para la fabricacion de

las diferentes hojas discrepan solo en pequeños detalles depen-'
dientes de la figura particular de cada una, describiremos sola
mente la construccion de una espada dejando de expresar aque^
Has minuciosas diferencias respecto á las demas hojas, y que de
ben explicarse en presencia de los objetos.
308. Para formar el alma, se toma la cantidad necesaria dé
callos de herraduras que se unen entre sí por caldas sucesivas
en la forja, y siendo del mayor interés que entre las fibras del
hierro no quede ningun cuerpo estraño se verifica esta operacion
coa la mayor escrupulosidad. A este fin y para hacer que se
desprenda en cascarilla la parte de óxido dé hierro que püe-^
da formarse, se polvorea con gres rojo procedente de la tritura-^
eion de piedras inútiles dé amolar, cuyo cuerpo silíceo intere
sándose con el óxido mencionado facilita su desprendimiento y
separacion. Además, sacudiendo contra el yunque el alma, y eori
el auxilio del martillo, se separan los eallos de herradura en for
ma de un abanico, hasta que cerciorado el forjador de que el
hierro está bien purificado los reune definitivamente, y forma el
alma, cuya figura es semejante á la de un Sotrozo de nuestros
carruages y su longitud algo mayor qué la de las tejas.
309. Para formar estas se enrogece y se corta en dos mitades
la barra de acero (a) destinada áeste objeto, y se da ácada una
la forma acanalada neeesaria para recibir entre ambas el alma
de hierro. Esta operacion se verifica en caliente, ya para no des
truir la boca de la tajadera con que se corta, ya para knpídir
que saltando los trozos maltraten á los operarios.
310. Dispuestas así el alma y las lejas se coloca aqtíeHá
entre éstas, de modo que su estremo delgado quede abraza
do entre la parte cóncava de las tejas , procurando que do re
base nada de ellas por dicho estremo; de donde resulta que por
el otro queda desnuda una parte del aliria, que es la destinada
para formar lá espiga. En esta disposicion, cogido el todo con
ürias tenazas, recibe una calda en la forja hasta que se halla en
estado de soldar los tres cuerpos por la estrenlidad inferior, que

(a) El acero empleado en la fábrica ha sido cuasi siempre él de ce.

mentacion procedente de Alemania, pero desde principios del año 1849
ke usa exclusivamente el acero cementado énla ferreHa de la Pola de Le-¡
ha, el cual se construye con hierro de Vizcaya. El buen resultado obte
nido con este acero es tatito mas satisfactorio, cuanto qué podemos consi
derarnos emancipados dela dependencia de las fábricas extrangeras en,,
éste importante ramo. ¡Ojalá pudiéramos decir prorito otro tañía respec
tó k la plancha de hierro que se emplea para las Vainas de sables! pt¡-
ro aun no se obtiene este producto en Espaúá Con la perfeccion nec«U
 — 130 —
ha de ser despues la punta de la hoja, y esta operacion se llama
dar la puntada.
311. Conseguido esto y pudiendo ya agarrar con las tena
zas por la parte destinada para la espiga, se procede al tirado de
la hoja; es decir, á estender con igualdad la materia dándole
la forma conveniente y haciendo que el hierro y el acero queden
soldados en toda su eslension. Para conseguirlo son necesarias
por lo comun de 7 á 9 caldas al rojo albado, pudiendo suce
der que el número de estas haya de llegar á 20.
312. En la primera calda suele forjarse el primer tercio de
la hoja, y si la sílice que se echa con tino y oportunidad no
fuese suficiente para escorificar bien el metal, se vale el opera
rio de una cuchilla para arrancar la cascarilla formada, cuyo
cuidado se ha de tener en todas las caldas. En seguida se coge
la hoja por el estremo ya forjado y con la segunda calda se es
tienden las tejas por el estremo opuesto, cuidando de dejar siem
pre descubierta la parte de hierro que sobresale y que ha de for
mar la espiga.
313. Soldados de este modo los dos tercios estremos se da
la tercera calda para forjar la parte intermedia. Como el objeto
es ir dando poco á poco á este cuerpo informe la figura con
veniente, y distribuyendo el hierro y el acero en toda su osten
sion, con la mayor homogeneidad y completa adherencia entre
los tres distintos trozos que lo constituyen, se concibe fácilmente
la práctica y habilidad que ha de tener el obrero que consiga
dar á este trabajo el grado de perfeccion que se requiere, y de
aqui el que unas hojas necesiten 7 caldas para el tirado mien
tras otras exigen 20.
314. La longitud de la hoja despues del tirado es de unos 5/j
de la que le corresponde concluida, y su anchura tambien es
menor, pues aun ha de sufrir el batido en cuya operacion se
completa la distribucion simétrica y proporcional del acero, y se
dan á la hoja las dimensiones convenientes, un poco aumenta
das por razon del desbaste, acicalado, etc. que han de sufrir, y
á cuyo exceso llaman los operarios ventajas. Para este fin
sirve el forjador de varios descantillones de hierro y de un lis
ton de madera, llamado regla de medida:
315. El batido se verifica tambien por partes y con peque
ñas caldas sucesivas, llamadas calentones, pues en ellas solo se
da ála hoja el color rojo claro de cereza; siendo de advertir que
la inyeccion del aire durante el batido no debe interrumpirse
mientras esté la hoja dentro de la fragua, pues de lo contrarió-
es fácil que aquella se avegigue, es decir, que se cubra de am
pollas formadas por la desunion del hierro y el acero. Además
de esta circunstancia y de la temperatura que se dé en estas-
caldas, el buen resultado del batido depende esencialmente de
la destreza del forjador, de satino en conocer las partes faltas-
ó sobrecargadas de acero, y su habilidad para volver continua y
convenientemente la hoja presentando al golpe del martillo la
parte necesaria, cuya operacion se llama canterear.
316. A los siete ú ocho calentones suele estar terminado el
batido de la hoja, ea cuyo caso se procede á echar las mesas, es
decir, á formar el filo ó filos en la forja y á arreglar el último ter
cio ó punta, llamado pala en las hojas de sable, para todo lo cual
se dan nuevos calentones parciales en el lugar del trabajo inme--
diato, terminando asi sus primeras funciones el martillo del for
jador.
317. Hay ciertas hojas, tales como las de sables y espadas
de oficiales, que tienen unos rebajos ó canales longitudinales
abiertos hácia los taceos, es decir, en la parte ancha y plana
que forma los dos primeros tercios de la hoja, á contar desde la
espiga. Para abrir dichas canales se usa un aparato llamado la
Estampa, compuesto de dos piezas de hierro aceradas. La pri
mera, llamada la hembra, tiene la forma de un yunque, presen
tando su cara superior horizontal y pulimentada, en la cual está
abierto en relieve el troquel que ha de imprimir su forma en la ho
ja, y á fin de asegurar la posicion de esta, tiene un pequeño re
borde donde se apoya su lomo. La segunda pieza, llamada el ma-<
 -r-132 —
.(ho, es una especie de martillo prismático y pesado en cuya boca,
aoeradaestá el troquel correspondiente alde la hembra. Sobreestá,
se coloca la hoja ya caldeada, y poniendo suavemente encima el
macho, se consigue, percutiendo con un martillo sobre la cabeza
de este, ir estampando en la hoja-las canales en toda la esten-
sion que se requiera,.
318. En tal estada vuelve la hoja á manos del forjador que
ha de formar la espiga, y este operario, calentando, el estremo,
correspondiente, la coloca sobre, el yunque donde recortando la
hoja por la parte donde terminan las tejas , cuya manipula
cion se llama destajar, forma la espiga con el hierro que en,
aquel punto sobresale, y la arregla en disposicion de que pueda
llenar su objeto que es el de afirmar la hoja en su empuñadura.
319,. Conseguido esto pasa la hoja al taller del templador
donde hay unas fraguas adecuadas al objeto, las cuales se ali-
mentau como las demas con carbon de brezo, y tienen para la
debida inyeccion del aire dos fuelles barquinos qu§ funcionan,
alternativamente para impedir la intermitencia que de otro modo
se originaría en la corriente del aire. Las, toberas, que son de
cobre, concurren en un punto, formando una sola salida de fi
gura rectangular, á. fin de hacer que las hojas reciban la accion
del fuego en la mayor longitud posible, pues la igualdad del.
temple solo se consigue poniendo la hoja en toda su estension á
igual temperatura.
320. Témplanse las armas en Toledo por la simple inmer
sion, de las hojas en el agua que se estrae del mismo rio, y mas
comunmente de un pozo situado en el segundo patio de la fábri
ca. Atendida la posicion del establecimiento puede inferirse que
las aguas de este pozo proceden por infiltracion del Tajo. Se lasx
saca en cubos para depositarlas en una pila inmediata, que es don
de las hojas se inmergen y que tiene un grifo para dar salida á la,
mayor, parte del agua cuando ha llegado á calentarse, reempla
zándola por otra nueva. Se nos ha informado que siendo la. tem
peratura del agua cuando se empiezan á templar las hojas de 7
á 9 grados de Reaumu* suele no ser reemplazada hasta marcar
doble número de grados, sin que por ello se note diferencia sensi
ble en el temple de las armas. Esta experiencia, verificada al
templar los machetes que tienen bastante espesor, marca un tér
mino en los resultados, que deben ofrecer, segun la teoría, diferen
cias tal vez inapreciables por cada grado que suba ó baje la tem
peratura del líquido de inmersion. El agua de los pozos presenta
sobre la corriente del rio la ventaja de su temperatura uniforme
y constante, pero creemos que por medio de una bomba aspi
rante ú otro sencillo mecanismo, sería fácil proporcionar que el
agua se reemplazase continua y sucesivamente en la pila donde
se templan las hojas, obteniendo asi la ventaja, no despreciable
por cierto, de que todas ellas sufriesen al entrar en el agua
igual transicion de temperatura. El agua es por lo tanto el único,
líquido adoptado en Toledo para el temple, no sin que antes
muchos acreditados y celosos oficiales hayan hecho repetidas
experiencias con otros cuerpos. Don Lorenzo Laplana sometió
á la prueba el aceite, la leche y otros líquidos; y si bien obtuvo
á veces escelentes resultados, la poca uniformidad de los pro
ductos y otros graves inconvenientes los hicieron desechar.
321. Para templar pues una hoja se la introduce en la fra
gua, y cuando presenta en toda su estension el color rojo obs
curo se la dá una mano de jabon, á favor de la cual se descu
bre fácilmente si tiene algun defecto. ... ' .
322. Seguidamente se eleva la temperatura hasta el rojo
cereza, en cuyo estado el maestro forjador que construyó la
hoja la introduce en el agua de canto y con el lomo hacia abajo
principiando por la punta hasta llegar á la espiga. Considerada la
figura de la hoja y su mayor espesor, en el lomo, se ve que de
este modo los efectos del temple son simétricos respecto á su
eje, análogos en los puntos correspondientes de las caras
opuestas y tan homogéneos como permite un cuerpo de dife
rentes espesores. Al cabo de algunos segundos se saca la hoja
en la misma disposicion que se la introdujo, y debe aparecer
 de un color blanco de plata, resistente á la lima j presentarse
en toda su estension agria y quebradiza.
323. Inútil en tal estado para los usos comunes necesita la
hoja la operacion del revenido, la cual practicad maestro forjador
despues de bien examinada, pues su color le indica los puntos
en que el temple ha sido mas y menos fuerte, ó como los opera
rios dicen, donde es mayor ó menor la fortaleza del acero. Por
medio de pequeñas caldas y dejando enfriar la hoja poco á poco,
se modifican convenientemente los efectos del temple; y el ope
rario se cerciora de su estado por medio de un instrumen
to llamado tienta, muletilla ó alcaidilla, que es una escuadra de
hierro de brazos desiguales, con la cual apoya en diferentes
puntos de la hoja para ver si en todos ellos la resistencia á do
blarse es la misma, ó si en alguno se queda arqueada.
324. Una vez bien revenida, el forjador entrega la hoja al
examinador, quien repite e,n frio el reconocimiento de la alcaidi
lla, y despues por medio de un pedazo de yeso que pasa por el
lomo ó lomos, observa si el reseguido de estos está bien hecho,
en cuyo caso pasa ya la hoja al taller de amoladores, donde por
medio de un desbaste bien dirigido ha de quedar en todos senti
dos arreglada á sus justas dimensiones, segun los descantillones
y plantillas que se tienen al efecto.
325. La dureza del acero templado exige que las piedras que
hayan de verificar el desbaste sean de naturaleza silícea, y las
llamadas de gres son las que llenan mas cumplidamente este
objeto. Las que se usan en Toledo proceden de las canteras de
gres rojo de un pueblo de la Mancba, llamado la Solana, que per
teneció á la orden de los Caballeros de Santiago. De esta piedra
llamada asperon, mollejon, piedra de grano, etc. se cortan las
piedras de amolar, de forma cilindrica, de dos pies de diámetro y
de unas tres pulgadas de altura, oradadas en el eje para mon
tarlas sobre un tocho de hierro y colocadas de modo que la má
quina hidráulica las imprima por medio de una correa un veloz
movimiento de rotacion. Estas piedras, aunque procedentes d«
 — 135 —
una misma cantera, varían mucho de calidad por lo que respecta
á su dureza. Bajo este punto de vista se las considera divididas
en tres grupos; blandas, medianas y duras. Las primeras se em
plean para el amolado de las hojas de sables de Infantería, las
segundas para las de Caballería, y las últimas ó mas duras para
todas las hojas que lleven canales, pues en dichas piedras es don
de se practican unas hendeduras en la periferia para que los re
saltos que presentan puedan desbastar la hoja en la parte necesa
ria. La fábrica se surte por contrata, costando cada piedra en la
actualidad '20 rs. y debiendo el contratista en cada remesa pre
sentar al menos un tercio de las mas duras.
326. Como estas piedras vienen á la fábrica labradas en
tosco necesitan ser torneadas en su periferia, cuya operacion se
efectúa con una cuchilla de acero; no sin que el que la ejecuta
deje de estar expuesto á graves inconvenientes, pues favoreci
dos grandemente en este caso los efectos naturales de la fuerza
centrífuga, puede suceder que, vencida la cohesion del gres, la
piedra salte con estrépito en pedazos, que animados de una
considerable fuerza de proyeccion, den lugar á lamentables des
gracias. La posibilidad de este accidente se aumenta por tres
causas distintas.
1.» El operario á veces por descuido ó por ganar tiempo*
apoya con demasiada fuerza su cuchilla sobre la periferia de la
piedra, facilitando así su fractura.
2." Si el agua que se hace caer sobre la piedra para que no
se levante mucho polvo, es en exceso, ablanda el cemento que
reune los granos de sílice en el gres; lo cual, si bien disminuye
la impulsion con que pueden saltar los pedazos, aumenta la po
sibilidad de la rotura, cuyos efectos son siempre atendibles.
3.* Las piedras de gres suelen presentar granos mas grue
sos que los de lo general de la masa, llamados clavos, ó grietas
masó menos profundas. La cuchilla apalancando en un clavo, ó
introduciéndose en una grieta, puede determinar fácilmente una
violenta explosion de la piedra. ; -
 — 136 —
327. Tanto en el torneado de las piedras como en el desbaste
de las hojas se levanta una nubecilla producida por la sílice
que se desprende en polvo impalpable, el cual en suspension
en la atmósfera que respiran los amoladores, les origina por
sus efectos deletéreos una muerte desgraciada y prematura á
la que contribuye asimismo el movimiento de trepidacion que
experimentan. E:i la entrega 19 del tomo 1." de nuestro me
morial de Artillería, páginas 876 y 877, hallarán nuestros lec
tores el método seguido en algunos talieres ingleses para pre
venir este mal gravísimo en su esencia; y si bien consideramos
que semejante método puede perjudicar á la bondad de las es
padas, como lo justifica el no haber sido adoptado en Solingen,
Toula ni otras fábricas, creemos sin embargo que la inyeccion
del aire sometido á una temperatura determinada, podría ser
parte á remediar el inconveniente, y llamamos la atencion de to
dos los amantes de la humanidad hácia un objeto en que se ha
lla interesada la existencia de infelices jornaleros que gastan siri
saberlo su organismo, recibiendo en cambio de su vida un jornal
miserable. Asimismo, si las piedras de afilar tuviesen en sus
bases unos resaltos circulares ó cuadrados labrados en la mis-;
ma masa, de una pulgada de altura y de un radio igual al mí
nimo con que puede aprovecharse la piedra desgastada por el
uso, podría ponerse sobre estos un casquillo ó armadura de
hierro ductil que atenuase ó impidiese los efectos de las ro
turas.
328. Torneadas las piedras y arregladas sus periferias á los
diferentes usos que pueden tener, segun lá parte de la hoja que
haya de arreglarse en ellas, el maestro amolador empieza á
desbastar la hoja en toda su estension. Antiguamente se las des
bastaba colocándolas sobre la periferia de la piedra en sentido
longitudinal, en cuya posicion era dificil dejar el acero en una
Capa tan igual y homogénea como se necesita para que la elas
ticidad sea uniforme en toda la estension de la hoja; por está
ftiíon, actualmente se la apoya soWc la piedra dé afilar1 dtf
triodo qüe la direccion de la hoja sea paralela al eje de rota
cion de la piedra.
329. En esta disposicion se procede al primer desbaste prin
cipiando por reseguir los filos, esto es. quitarle» los resaltos ó
torceduras que tengan y dejarlos en una línea recta seguida: lue
go se desbasta la hoja por los naceos (a,) y sucesivamente por
las mesas y pala, quitando con la piedra en cada parte las ven
tajas que sacó de la forja; desalabeándola y arreglándola á sus
justas dimensiones, pero sin perder nunca de vista que la bon
dad de una hoja depende de la igual, simétrica y proporcional
distribucion del acero ul rededor del alma.
330. Del mismo modo se efectúa el segundo desbaste en
piedras de igual naturaleza, pero de menor diámetro, pues una
prudente economía aconseja invertir en este caso las ruedas
desgastadas ya por el uso. En este segundo desbaste se apoya
la hoja sobre la piedra con menos fuerza que en el primero, ya
porque la cantidad de acero que ha de quitarse es menor, ya
porque quitadas las primeras capas presentan las siguientes me
nor dureza. Durante esta operacion se procura redondear el lo
mo ó lomos de las hojas aplicándolas sobre la piedra por ambos
lados á partir desde los vaceos al centro de dichos lomos, veri
ficado lo cual y terminando el reseguido sobre piedras aún me
nores, queda la hoja arreglada á plantilla y descantillon.
331. Durante todo el desbaste el maestro amolador tantea
repetidas veces la hoja, apoyando la punta en el mismo banco en
que está la piedra y obligándola á formar un arco para ver si
recobra fácilmente su posicion primitiva, y observar al mismo
tiempo si la resistencia que la hoja opone á doblarse es propor
cional á sus diferentes espesores. Si se queda doblada por algun
lado consiste en tener allí poco acero, y se dice entonces que la
hoja está degollada ó que forma codillo, cuyo defecto se reme-1
dia á veces desgastando el acero de la parte opuesta.
(a) La parte de !a hoja comprendida entre la bigotera, mesas, paU
y lomos.
19
 — 138 w
332. Si la hoja se resiste á doblarse manifiesta tener el «ce
ro en exceso, ó acrimonia en el temple, en la parte donde se re
siste. Si lo primero, se la desbasta mas por aquel lado, y si lo
segundo se la señala con yeso para que se procure remediarlo en
el último revenido que ha de sufrir la hoja.
333. Observando las diferentes manipulaciones á que la ho
ja ha estado sucesivamente sometida, se ve que tanto el forjador
como el amolador tienen en su mano á cada instante la posibi
lidad de inutilizarla; y á fin de no hacer en este punto colectiva
la responsabilidad sobre ambos operarios, se prohibe al amolador
que desbaste la hoja mas de lo que permiten el descantillon y la
plantilla, aun cuando al hacerlo tenga por objeto remediar de
fectos procedentes de la forja, pues de este modo si la hoja que
dó al forjarla diminuta de espesores, la piedra no penetrando en
estos bajos deja manchas negras ( á lo cual llaman dejar el ne
gro de forja) que demuestran claramente que el forjador, y no
el amolador, es el responsable.
334. Supuesto que tal cosa no suceda, ni el amolador en
cuentre defecto atendible que poner á la hoja, la concluye dán
dola la última mano sobre la piedra, en la cual destruye las aris
tas que marcan la comun interseccion de los planos de las me
sas y de las palas, salida ó término de las canales en las hojas
que las tienen; y con el canto de la piedra hace una incision lla
mada corte, limitando así los vaceos por la parte superior, y
formando el pequeño espacio plano que queda entre los vaceos
y la espiga llamado bigotera.
335. Enseguida pasa la hoja á recibir el último revenido,
operacion delicada y que verifica el forjador teniendo en cuenta
las observaciones que recibe el taller de amolar. Con este cono
cimiento la introduce en la fragua hasta ciarla el color de rene-
nido, que es el azul mas ó menos claro según las circunstancias
de cada hoja, y aun de cada una de las partes de la hoja, á fin
de que toda ella quede con el verdadero temple que debe tener.
Desde luego se comprende la necesidad de una larga práctica
 — 139 —
para verificar con acierto una operacion en la que no se tiene
otra guia que los antecedentes de la hoja, el tanteo con la al
caidilla, y la observacion del efecto que produce aplicándola so
bre la médula de un cuerno de carnero ó de cabra, cuya que
madura, y el color violado de la hoja, dan al forjador una idea
de la temperatura á que ha llegado á ponerla.
336. Estamos ya en el caso de examinar si la hoja ha salido
sin ninguno de los defectos que las inutilizan para el servicio, y
á este fin enumeraremos las imperfecciones que aquella' puede
tener trasladando integra la enunciacion y explicacion que de to
das ellas hace nuestro digno maestro el E. S. D. Tomas de Mor
ía, asi como los procedimientos de la prueba, salvo las ligeras
modificaciones introducidas en la práctica.
337. Suponiendo que una espada tenga las dimensiones y
peso correspondientes, que despues se dirán, puede ser no obs
tante defectuosa por uno ó mas de estos diez vicios: 1.° fortale
zas: 2.° hojas: 3.° cañas: 4.° vegigas: 5.° quebrazas: 6.Q pelos:
7.° crugidos: 8.° quedarse ó blandear de un lado: 9.° quedarse
ó blandear de los dos: 10.° saltarse. ■
338. Para conocimiento de todos ellos, se necesita examinar
con proligidad la hoja en cada una do sus mesas por ambas
partes, tirando una visual por ellas, y soslayándola algo si se
encuentra alguna estrañeza aunque pequeña que corte el rasgo
de la repasadera, á cuyo favor suele encubrirse algun defecto.
339.. Las fortalezas san unas grieíecillas muy menudas, y
las mas veces redondas, defecto que causa fealdad, y proviene
de la demasiada acrimonia del acero, de pasarse en alguna cal
da, y tambien de haber dado algun golpe en los filos al tiempo
de formar las mesas, á fin de enderezar la espada.
340. Las hojas son unas desigualdades que sobresalen de
. la superficie de las mesas de las espadas, formando por. lo co
mun un labio que las da nombre: únicamente son defectos de
fealdad cuando no internan, y provienen de tener las tejas con
que se forja la espada, algun callo ó desunion que no quitó; el
 w_ uo -
artífice, como podia ejecutarlo en la fragua por medio de una
calda antes de tirar la espada; pero si las hojas internan, la inu
tilizan totalmente.
341. La caña, defecto de los mas visibles de una espada,
es una grieta ó desunion del acero en alguna de las superficies,
que siendo á lo largo, como regularmente sucede, solo la inuti
liza si cae en alguna mesa de los lados, porque debilita el filo
inmediato; pero si interna, aunque sea en la de enmedro, será
de desecho la hoja. Este defecto proviene de tener el acero al
guna veta de hierro, y no aplicarla el maestro forjador á la par
te del alma; y tambien de haber cogido la hoja en alguna calda
parte de la escoria de la fragua, y batirla sin limpiarla.
342. Las vegigas, defecto poco visible pero muy esencia^
aunque sean de corta magnitud, son de dos maneras; unas re
dondas y otras longitudinales: se advierten reconociendo con
proligidad la superficie de la hoja, y se verifican cuando en ella,
se nota ó halla una desigualdad á modo de amnollita, la cual es
tá hueca, y llena por consiguiente de aire, que encubrió el mar
tillo en la fragua, pero que despues sacó á la superficie el des-r
baste de la piedra, y manifestó el lustre del acicalado. Los maes
tros forjadores suelen reventar y batir las vegigas en la fragua,
cuando las advierten; pero siempre queda alguna señal, pues
donde la ha habido se descubre mirando con cuidado una estre
pita que rompe la tez del acero, y que si tiene el labio grueso,
no la borran fácilmente la piedra de amolar ni el acicalado: es
tas no son de consecuencia; pero sí las llenas, (aunque algunos
digan lo contrario), pues ha manifestado la experiencia que for
zando la espada en cuchillada, si se dá en cosa resistente y dá.
el golpe con parte contigua á !a vegiga, salta ó serompe; y re
conocida la fractura se adviene que cedió á la fuerza por el pa-
rage en que la vegiga la debilitó por la desunion del metal. Este
defecto se origina de sacar la espada de la fragua, sin que la
calda tenga el grado de calor competente para penetrar igual
mente el alma y las tejas at tiempo de unirse estas tres piezas
entre si; ó por quedarse alguna escoria 6 cuerpo heterogéneo
entre dichas piezas al unirse; ó en fin por calentarse demasiado
lá hoja al sacar las mesas ó templarla.
343. Los defectos expresados se descubren sin mas diligen
cia que la de registrar las hojas eon mucho cuidado; pero no
sucede lo mismo con los siguientes, que resultan del tanteo y
pruebas que se referirán.
344. Las quebrazas son unas hendeduras muy sutiles, que se
descubren en la espada por medio de la prueba de la almohadi
lla, y la inutilizan si estan inmediatas á los filos, y penetran aun
que sea muy poco; pero si se internan notablemente, será la hoja
de desecho aunque el defecto esté en la mesa de enmedio. Las
quebrazas provienen de dar á la espada un temple muy fuerte y
dejarla con él, ó de darla algun golpe en vago para enderezarla.
345. Los pelos por pequeños y casi imperceptibles que sean
inutilizan la hoja: son unas sutilísimas grietas transversales á las
mesas, ó que cortan parte de ellas lateralmente, y se originan
de introducir la hoja en agua estando demasiado caliente, de re
cibir algun aire muy frio al tiempo de pasar de la fragua al
agua, ó de estar esta excesivamente fria como acontece en las
mañanas de invierno.
346. Los crugidos son unos pelos pequeños que no son pre
cisamente transversales, sino que algunos están sesgados y otros
á lo largo de las mesas: se encuentran muchos juntos, y se des
cubren alguna vez con solo mirar ligeramente la hoja; pero aun
que estén disimulados, al hacer la prueba de la almohadilla, las
timan la espada á proporcion de lo que penetran, y del parage
donde se encuentran, siendo el peor la inmediacion á los filos:
la espada que los tenga se dará por mala si vuelta á amolar por
aquella parte no se desvanecen. Los crugidos tienen el mismo
origen que los pelos.
347. El quedarse ó blandearse de un lado es una falta cuya
gravedad se ha de determinar por un juicio prudencial; porque
muchas veces se ve, qt*e espadas de muy buena calidad no des
 — 142 —
merecen por quedarse, ó perder un poco de su rectitud en
el último tercio: asi es muy dificil establecer una regla fija. Sin
embargo, para dar alguna luz ó idea sobreeste punto, decimos:
que si en la segunda prueba en que se tantea y fuerza la espa
da contra la pared ( obligándola á que solo forme un arco en el
último tercio) retirándola quedase enteramente vencida en la
parte que se encorvó, se tendrá por defectuosa é inadmisible
aquella espada, aunque tanteada al reves como debe practicarse,
no suceda lo mismo: pero si se quedase con alguna corta incli
nacion en el último tercio, por la mayor violencia que contra él
se hace, se habrá de juzgar con prudencia, examinando si la
blandura que se advierte es capaz de impedir que la espada hie
ra un hombre vestido regularmente.
348. Si la hoja se quedase en el segundo ó primer tercio,
será inservible, porque doblándose por la parte que debe ser
mas rica de metal, y que está mas inmediata á donde recibe el
impulso, se frustrará estopor poco crecido que sea el grado en
que se comunique. Quedarse una hoja de un lado, solo proviene
de haberse batido demasiado al tiempo de tirarla, quedando mas
delgada que en el otro la capa de acero; de tener alguna de las
tejas por un lado vetas de hierro, y no ponerlas hacia el alma
al tiempo de forjar la hoja; ó en fin, de que en la piedra de amo
lar, por un descuido del que la maneja se ha desbastado mas
por un lado que por otro.
349. Quedarse la hoja de los dos lados resulta tambien del
tanteo y prueba segunda: es defecto que debe apreciarse pru-
dencialmente y con reflexion á las ádvertencias anteriores; y
proviene de la duplicacion de las causas que hemos dicho para
quedarse de un lado; y ademas de alguna calda pasada, de te
ner un temple muy bajo, ó de haberse pasado el revenido.
350. El saltarse ó quebrantarse determina desde luego la
mala calidad de la hoja. Este accidente puede sobrevenir en cual
quiera de las pruebas, y depende de ser muy alto el temple, ó
de no estar proporcionado á él el revenido.
 — 143 —
351. Para juzgar de la bondad de una hoja se hacen con
ella las pruebas siguientes, verificándolas el maestro examinador
á presencia del oficial del detall.
352. 1.* Se fuerza la hoja sobre una almohadilla fija en un
pie derecho doblándola desde el recazo ó espiga hasta la punta.
En esta prueba, llamada de la muletilla, que muy pocas hojas
extrangeras resisten, se ponen de manifiesto muchos de los de
fectos expresados y que se descubren en el atento examen que se
verifica despues de la prueba (a).
353. 2.a Cogida la hoja con la mano derecha por la espiga,
se apoya la punta en una gruesa plancha de plomo fija en la pa
red, y se obliga la hoja á que forme una curva tan próxima al
semicírculo cuanto permiten los diferentes espesores de sus
partes.
354. 3.i A la prueba 2.a llamada del plomo, sigue la de la
S que se verifica teniendo la hoja como en la prueba anterior, y
apoyando la mano izquierda sobre el primer tercio, por cuyo
medio forma la hoja dos arcos encontrados, que son los que por su
figura dan nombre á esta prueba, que demuestra esencialmente
la igualdad del temple.
355. 4.a La cuarta prueba llamada del casco es de las mas
violentas, y consiste en dar de corte y á buen aire tres fuertes
cuchilladas sobre un casco de hierro templado y fijo sobre la co
pa de un sombrero rellona de twrra y cosida á un almohadon
de lana, grueso de seis pulgadas y asegurado sobre una mesa,
cuya altura proporciona el que al dar el corle quede la hoja ho-*
rizon tal.
356. 5.a Comprobado de este modo que los filos de la hoja
tienen la suficiente dureza para no mellarse, se la pasa nueva-

(a) Antiguamente se verificaba esta prueba forzando la hoja sobre la

rodilla, en vez del coginete, muletilla ó almohadilla que ahora se usa. Por
esta razon llamó el General Moría á este primer reconocimiento prueba
de larodüla.
 — iu—
mente sobre la almohadilla á fin de examinar si algun nuevo de
fecto se ha puesto de manifiesto.
357. Acrisolada por tales medios la bondad de una hoja
resta solo borrar en su superficie el rastro de la piedra por me
dio del acicalado, despues del cual debe examinarse de nuevo si
existe algun pequeño defecto que pudiera haberse ocultado por*
la falta de pulimento; teniendo ademas la ventaja de que cuanto
mas tersa y concluida quede la hoja, tanto mas resistirá los
efectos de la oxidacion, tendrá mejor aspecto y hará resaltar
tambien el mérito de los grabados, inscripciones, dorados y ador
nos con que suelen engalanarse las armas de lujo.
358. La operacion de acicalar se divide en tres, á saber:
1.i esmerilar la hoja: 2.a lustrar ó dar el paso; y 3." dar el
carbon, ó acicalar. Para los tres objetos se usan ruedas de no-1
gal raigal, compacto y homogéneo, de 1 '/, á 2 pies de diámetro,
y cuyas periferias tienen las canales y formas convenientes paj;a
que puedan acicalarse los lomos, vaceos, etc. de las hojas.
359. En Toledo las ruedas de acicalar reciben el movimien
to de la máquina hidráulica que lo da á las piedras de amolar,
á cuyo fin se hallan situadas en el mismo taller. Cualesquiera
que sean las ventajas de esta colocacion, creemos que debería
variarse á todo trance colocando á los acicaladores en un taller
separado é independiente, pues ademas de que en la disposicion
actual se hace á estos operarios innecesariamente participes del
riesgo que corren los amoladores en la rotura violenta de sus
piedras^ la sílice en polvo que llena el espacio en dicho taller
perjudica no solo á la salud de los acicaladores, sino á la per
feccion del acicalado, pues cayendo sobre las periferias de las
repasaderas raya nuevamente la superficie de las hojas que se
están pulimentando.
3G0. Para esmerilar uña hoja, ó llámase sacar él rasgo de la
piedra de amolar, se necesitan tres repasaderas; una para los va
ceos, otra para las mesas y palas, y la tercera para los lomos
y las canales. La operacion se verifica apoyando la hoja sobra
 — 145 —
la repasadera que tiene un movimiento veloz de rotacion, y cuya
periferia está cubierta de esmeril amasado con aceite ccmuh
con cuya masa se cubre tambien la parte de la boj a que se está
esmerilando; y como esta operacion tiene el doble objeto de
destruir las escabrosidades producidas por la piedra de amolar
y al mismo tiempo poner de manifiesto las grietas, pelos, etc.
que pudiera tener la boja, se procura presentar esta con alguna
inclinacion respecto al eje de la repasadera, á fin de que los ras
gos del esmeril corten oblicuamente á los de la piedra de amolar.
361. Cualquiera quesea el esmeril que se use, se pulveriza
perfectamente y se echa en un recipiente con agua removiéndo
lo muy bien. Cuando empieza á posarse se echa el líquido en
otro recipiente, y cuando en este se manifiesta algun sedimen
to se decanta el líquido á un tercero donde se deja reposar . Fa
cilmente se comprende que de este modo se obtienen tres clases
de esmeril; uno en la primera vasija que por ser muy grueso
se llama escorias ó granza, el cual se tira ó se vuelve á tritu
rar; el segundo mas fino, que se emplea para esmerilar las hojas
de tropa; y el tercero mucho mas fino aún, que se emplea para
las hojas de espadas de oficiales y demás armas que se quieren
dejar bien concluidas.
362. La operacion de dar el paso se verifica sobre dos re
pasaderas,. una para los vaceos y otra paralas mesas y pa
las, pues los lomos y canales se concluyen sobre la misma
que sirvió para esmerilar. En este procedimiento se prepa
ran las repasaderas como en el anterior , pero en vez de es^
meril se usa polvo de carbon de pino ó pinabete sin calcinar, por
medio del cual se borran en parte los rasgos que quedan en el
esmerilado.
363. Se llama dar el carbon, ó acicalar, la operacion de lle
var á mayor grado de perfeccion el pulimento dado á las hojas
en la manipulacion anterior, que no difiere de esta en otra cosa
sino en que ahora s» apoya con mas fuerza la hoja sobre las
repasaderas, y que hs periferias de estas, preparadas tambien
 — M6 —
con carbon de pino, aparecen mas secas, para que aumentán
dose por ambos medios el rozamiento, sea en este caso mayor
y mas completo el efecto del acicalado.
364. La falta de homogeneidad de la madera de nogal de
las repasaderas, hace que á veces el esmeril se arrolle, reunién
dose en la parte de la periferia en que la veta sea mas blanda.
En este caso se apoya fuertemente sobre la rueda una hoja in
útil, por cuyo medio se consigue volver á distribuir el esmeril con
la debida y conveniente igualdad.
365. Asimismo al dar el paso ó el carbon, suele quemarse
este en disposicion de quedar completamente desnuda la peri
feria de la repasadera, en cuyo caso se mezcla al carbon una
cortísima cantidad de esmeril, y se reparte convenientemente la
mezcla apomazando la repasadera por medio de un pedazo de
cuarzo. „¡
366. Se ve pues que la perfeccion del acicalado en general
depende en gran manera de la homogeneidad de la materia de
las repasaderas, que necesitan tener igual dureza en toda su pe
riferia, especialmente en las de lustrar y acicalar, en las cuales
no se puede tolerar, como en las del esmerilado, ni la mas pe
queña grieta ó porosidad; pues de tener uno ú otro defecto re
sultan luego las hojas con un lustre sombreado.
367. Por esta razon, en vista de la dificultad de obtener
nogal raigal tan homogéneo como es necesario y teniendo en
cuenta que las repasaderas, especialmente las del acicalado, no
retienen en sus periferias el carbon ó el esmeril todo el tiempo
que es necesario, se ha intentado varias veces en Toledo subs
tituirlas con ruedas de acero ó de madera forradas de baqueta;
pero el resultado no ha correspondido á las esperanzas concebi
das, pues las espadas acicaladlas de este modo no sacaban, ni con
mucho, el brillo quedá el nogal.
368. Esto no obstante, creemos que prescindiendo de la na
tural repuguanci* de les operarios á todo género de innovacion,
deberían hacerse nuevos ensayos, pues en las fábricas extrange
 — 147 —
ras se emplean en buen éxito repasaderas de madera, cuyas pe
riferias están revestidas de piel de buey, y mejor de búfalo por
ser mas porosa y blanda. Tales repasaderas retienen mucho me
jor la materia empleada para el esmerilado, que es, en vez del
esmeril y el aceite, el óxido de hierro anhidro pasado por un ta
miz muy fino y amasado con aguardiente.
369. Mas de medio dia emplea un operario en esmerilar, lus
trar y acicalar una hoja de espada ó sable de oficial. Las hojas
para la tropa solo requieren hora y media de trabajo para las
tres operaciones, y se las dá por concluidas estampando en ellas
el nombre de la fábrica y el año en que se hicieron.
370. Las hojas para oficiales suelen estar adornadas de ins
cripciones y dibujos ó adornos en bajo relieve, cuya ejecucion
con el buril seria larga y difícil atendida la dureza de la mate
ria. Por esta razon es preferible poner en juego, como se veri
fica, la accion del ácido azoico debilitado sobre el acero. A este
fin se comienza por cubrir la parte de hoja donde han de ha
cerse los grabados con una capa de cera virgen y negro humo,
en la cual se dibuja quitando con una punta de acero toda la
parte sobre que se quiere que obre el ácido.
371. El papel que la cera representa en este caso no es otro
que el de impedir la accion del ácido en las partes no descubier
tas, y el negro humo el de facilitar el dibujo, haciendo resaltar
á la vista las líneas que el buril va descubriendo.
372. En una vasija apropósito se tiene preparada de ante
mano una mezcla de ácido azoico y cloro-hidrato de amoniaco,
en la proporcion de una libra del ácido concentrado á 36.° del
areómetro de Beaumé, y una y media á dos onzas de la sal, la
cual formando en la combinacion cierta cantidad de agua regia
aumenta sensiblemente la energía del ácido. En esta disolucion
se introduce la parte de la hoja cubierta con el baño de cera, y
se saca y se sumerge alternativamente de minuto en minuto, has
ta que la parte atacada por el ácido tenga la profundidad que
se desea, pues si se dejase la hoja por mas tiempo seguido den
ro de la disolucion, el calórico desenvuelto por la reaccion quí
mica de tales cuerpos en contacto fundiría la cera, y obrando
el ácido sobre toda la superficie de la hoja no se lograría el ob
jeto propuesto.
373. Para limpiar la hoja despues del grabado se la lava
en agua limpia, se quita toda la cera por medio de un calor mo
derado, y se la pasa sobre una repasadera cuya periferia está
cubierta d« un cepillo de esparto 6 de cerda, que saca todos
los cuerpos que se alojan en las incisiones producidas por la ac
cion corrosiva del ácido.
374. Antiguamente despues del grabado se pavonaban las ho
jas por medios de todos conocidos (a): en la actualidad se doran
ó platean por amalgamacion, y mas comunmente por medio de la
accion de la pila eléctrica, de un modo análogo al usado en So-
lingen, que es el siguiente.
375. Con cera ó un barniz resinoso, que puede ser el asfal-
to disuelto en aceite de trementina ú otro, se cubre toda la hoja
á excepcion de la parte que se quiere que resulte dorada.
376. En seguida se prepara la pila eléctrica, que suele ser la
de Daniel formada de 8 pares de cobre y zinc de unas 10 pulga
das de altura por 5 de diámetro; no deteniéndonos á hacer la
descripcion de este aparato por suponerlo bien conooido de to
dos los que hayan hecho un estudio, siquiera elemental, de física
6 química, y nos limitaremos á consignar algunas reglas gene
rales que deben tenerse presentes.
377. La fuerza de la pila debe ser directamente proporcio
nal á la estension de la superficie metálica que se ha de dorar.
378. El tiempo que ha de estar una hoja sometida á la ac
cion de la pila depende de la fuerza ele esta y de la temperatura
y concentracion del líquido en que aquella se ha de inmergir;

(a) La intensidad del color azulado del pavon depende del grado de
calor que se dá al acero. A los 290.° del centígrado, es el color azul pá
lido, á 300 el ordinario, a 319 azul obscuro y á 332 verde de agu«-
s'endo en todo cnso preferible el invertir más tiempo á aumen
tar inconsideradamente la fuerza de accion de la pila, pues la
economía de tiempo en este caso siempre suele ser á costa del
buen éxito de la operacion.
379. Los líquidos que se emplean para poner en accion la pi
la son; para el tubo poroso que contiene el zinc, ácido sulfúrico
disuelto en diez veces su peso de agua, y para el vaso de cobre
una disolucion, saturada en caliente, de sulfato del mismo metal.
380. Puesta en accion la pila se hacen marchar sus conduc
tores á una artesa que puede ser de madera embetunada por la
parte interior, y que está llena tambien de sulfato de cobre en
disolucion concentrada y un poco acida. En este líquido se in
merge la hoja poniéndola en contacto con el conductor del po-
lozinc, y al estremo del otro conductor, se pone una planchuela
de cobre puro. De este modo no tarda en cubrirse de una capa
de cobre toda la parte descubierta de la hoja, y antes de que di
cha capa sea gruesa se la saca y se la lava perfectamente pa
ra colocarla en la misma disposicion dentro de un recipiente
igual al anteriormente descrito, pero que contiene un líquido
formado de una parte de cianuro de oro, diez de cianuro de
potasio, y ciento de agua destilada. Allí se pone nuevamente la
hoja en comunicacion con el polo zinc, y al estremo del conduc
tor del polo cobre se suelda una planchita de oro, que suele ser
una moneda de este metal, aunque debería preferirse una lámi
na de oro puro. Por este medio se consigue que el oro se fije
sobre el acero, sirviendo de intermedio el cobre adherido ya en
la operacion anterior, pues aunque puede fijarse el oro directa-,
mente sobre el acero la union de estos dos metales es mas difí
cil y menos permanente.
381. Teniendo la precaucion de guardar la disolucion de
oro sobrante al abrigo del contacto del aire, puede servir para
otras operaciones.
382. Para quitar el tamiz á la hoja despues de dorada,
basta frotarla con aceite de trementina que lo disuelve. ,
 — 150 -
383. Sustituyendo al cianuro de oro y potasio el de plata
y potasio se obtiene del mismo modo el plateado galvánico. El
liquido de inmersion en este caso está formado de 100 partes
de agua destilada, 10 de cianuro de potasio y 1 de carbo
nato de plata, obtenido por la doble descomposicion del azoato
de este metal y del carbonato de potasa ó sosa.
384. El cianuro de potasio del comercio es mr cianhidrato
ferruginoso de potasio. Para obtenerlo puro se lo pulveriza, se
lo calcina hasta el rojo cereza en un crisol de hierro bien ta
pado, se lo deja enfriar al abrigo del aire, y cuando la masa se
presenta densa y esponjosa, se la tritura y se la disuelve en al
cohol débil é hirviendo. El enfriamiento hará precipitar el cia
nuro de potasio puro, el cual se emplea para preparar el cianu
ro de oro, á cuyo fin se disuelve el metal purificado en agua
regia, se evapora la disolucion lentamente hasta la sequedad y
se le mezcla un poco del cianuro de potasio obtenido.
385. El dorado por amalgamacion es preferido en Solingen
por ser mas permanente aunque mas caro. Este procedimiento
es demasiado conocido para que nos detengamos á hacer su
explicacion.
386. Siguiendo los consejos de una prudente y necesaria
economia se aprovechan en Toledo para diversos usos todas
las armas que se inutilizan en las prueba»; ya haciendo de ellas
armas mas cortas, tales como los sables de cazadores, ya para
machetes, hierros de lanzas ó herrsfmientas de diferentes especies.
Para armas cortas se usan las hojas que se han roto, ó manifesta
do defectos en sus estremidades y que pueden por lo tanto ser re
ducidas en sus dimensiones; para machetes é instrumentos se
aprovechan aquellas que no pueden tener aplicacion directa á un
arma menor, y entonces se emplean reuniendo el número necesa
rio de hojas inútiles, soldándolas entre sí por medio de caldas
sucesivas, cuya masipulacion se llama formar un bollo, y pro
cediendo en seguida al tirado, batido, temple, etc. hasta la con
clusion del objeto que se pretende construir.
 151 —
387. Tal vez la falta de práctica hace que nuestros espade-"
ros de Toledo hallen gran dificultad para construir las armas
blancas cou el acero fundido, pues acostumbrados al tratamien
to del acero de cementacion no tienen el lino necesario para tra
bajar con aquel, sucediendo que en las caldas la combinacion
del hierro con la materia carbonosa se altera de tal modo, que se
convierte el acero en una masa heterogénea llamada escoria é in
útil para todos los usos. Sin embargo, confiesan los mismos forja
dores haber conseguido á veces fabricar con el acero fundido ar
mas de excelente calidad, y esta circunstancia ofrece la esperan
za de que para esta aplicacion tenga dicho acero el mismo por
venir de supremacía que se le reconoce en otras manufacturas.
388. Se sabe ya en el dia, y esto no deja de ser un paso
adelante en el arte, que si se usa del acero fundido para la fa
bricacion de las armas blancas, no puede sufrir el material cal
das que pasen de darle el color rojo de eereza, y aún estas par
ciales y de corta duracion; debiendo por consiguiente usarse de
almas muy delgadas, á fin de hacer posible la union de es
tas y las tejas de un modo conveniente. Mas no obstante la luz
que arrojan de sí estos principios, hijos de los resultados de la
experiencia, los mejores y mas diestros operarios solo tienen
confianza en el buen éxito de su obra al trabajar, una hoja de
acero fundido, cuando no se les obliga á construirla con alma.
En su consecuencia, prefieren fabricar de acero solo, la hoja de
una espada por ejemplo, y unirle á uno de sus estremos la can
tidad de hierro suficiente para formar la espiga; ó bien hacer to
da la hoja de acero procurando no templar la espiga y sí reco
cerla despues de amolada la hoja, á fin de arreglarla con la lima
de modo que se ajuste bien con la guarnicion al montarla y que
pueda remacharse con el martillo. Para conseguir esto lo mejor
posible sin que la hoja pierda nada de temple por calórico trans
mitido en el recocido de la espiga, se envuelve el primer tercio
durante esta operacion en un trapo mojado, y permanece asi
mientras la espiga adquiere el calor necesario para que tome el
 — 152 —
•olor rojo cereza, y mientras pasa lentamente de este estado á la
temperatura ordinaria; teniendo cuidado que durante el enfria
miento no esté espuesta á corrientes de aire frio , pues tomaría
de nuevo el temple.
389. Por último: se ofrecen casos deque una hoja cons
truida con alma, aparezca al fin convertida en acero toda ella,
y entonces se dice que el acero de las tejas se ha comido al al->-
ma: concibiéndose efectivamente el resultado de una cementa
cion, la que será tanto mas posible y completa cuanto mayor sea
la cantidad del carbon contenido en el alma y el acero em
pleados.
390. Antiguamente la fábrica de armas blancas de Toledo
se surtía por contrata de vainas de hierro; pero en el dia se
construyen «n sus talleres tanto estas como las de cuero; asi co
mo tambien las guarniciones de hierro forjado ó de acero, y las
fundidas de laton, que antes se compraban hechas, trayendo de
Vizcaya las primeras, y de Barcelona las segundas.
391. Ninguna particularidad hay que referir sobre los pro
cederes de construccion de las vainas de cuero, y si solo la jus
ta mencion de la exactitud y buena forma á que es llevada esta
manufactura; mas con respecto á las de hierro manifestamos á
continuacion todos los trámites por los cuales pasan hasta de
jarlas concluidas, en términos que contribuyen á realzar el
crédito del establecimiento por la precision y mérito del trabajo.
Para la construccion de las vainas de hierro se toma la can
tidad suficiente (a) de chapa del número 20 de dicho metal, y por
medio de la línea y de un martillo de boca redonda y plana se

(a) No se determina la cantidad necesaria para todos los casos porque

es muy variable y depsnde de diferentes circunstancias y datos. Sópase
sin embargo que en el dia se emplean 2 ■/, libras para tas vainas délas
espadas de tropa de caballería de línea, y soto 2 libras para' las de los
sables de la ligera^ y que las de las espadas y sables de los oficiales
Dcccsitan respectivamente menos material.
adelgazan los dos bordes ó lados mayores y no paralelos del pe
dazo de chapa, que se corta en figura de trapecio. Verificada esta
operacion, que se llama abrir las mesas, se procede despues á
doblar la plancha con el mismo martillo colocándola sobre un.
tornillo de cerragero cuyas quijadas se separan á la distan
cia conveniente, á fin de que apoyada la plancha sobre ellas
quede en vago longitudinalmente por el medio, que es don
de el doblez de ella debe resultar mas pronunciado. ¡De este mo
do y cuidando de manejar el martillo de suerte que no se rompa
con las percusiones la hoja de hierro, se dobla toda ella hasta
que se consigue poner en contacto y un poco sobrepuestas entre si
sus mesas ó bordes chaflanados. En este estado se pasa á unir ó
soldar dichas mesas por medio del fuego, del sub-borato de sosa y
de unas tiras delgadas de laton, llamadas pailones, procedentes
de recortaduras de las guarniciones; y para conseguirlo, se cur-
bren dichas tiras de la espresada sub-sal en polvo, y por la
parte interior de la vaina se colocan sobre la union de los es
treñios que se quieren soldar. En esta disposicion pasa la vaina
á la fragua á sufrir el rojo claro, á cuya temperatura, fundién
dose la liga de la soldadura, se efectúan las reacciones químicas
necesarias para que la union de los bordes de la chapa sea tan
sólida y permanente como su servicio requiere; conseguido lo
cual se la aparta del fuego, dejándola enfriar para concluirla.
392. En tal estado no tiene aun la vaina la forma achatada
que le corresponde, y para darsela se la va obligando á adap
tarse á la figura de un macho de acero llamado mandril, que se
introduce en la vaina por el estr emo correspondiente á la boquilla.
Esta delicada operacion, denominada el rebatido, es un batido
exterior que se ejecuta con un martillo de boca plana, semejante
al que se emplea al principio para doblar la chapa, si bien mas
pequeño. El rebatido se hace sucesivamente en la parte en que
está introducido el estremo superior del mandril, y éste á su
vez avanza á medida que el aplanamiento de la chapa lo permi
te. Además do cuando en cuando se favorece la mareha.dej man
 — 154—
dril poniéndolo vertical con la vaina hácia arriba y golpeando
con su estreraidad inferior sobre el mismo yunque en que se tra
baja, hasta que por uno y otro medio se consigue que asome la
punta del mandril por el estremo de la vaina, quedando adapta
da la superficie interior de esta á la exterior de aquel en toda
su estension, si bien en términos que se le pueda extraer sin gran
dificultad.
393. Seguidamente se procede á limar la vaina y ajustaría
el juego de anillas, regaton y boquilla, correspondientes y estas
piezas se sueldan en el lugar que las pertenece por medio de
una calda llevada hasta el color de hígado y una aligacion com
puesta de 18 libras de recortaduras de chapa de laton, 4 libras
de zinc y 12 onzas de estaño fino; cuya mezcla se funde y se
granula para su mas fácil manejo echándola en un recipiente
lleno de agua fria, en el fondo del cual se pone una esfera de
hierro que, recibiendo el golpe del chorro de metal líquido, lo
dispersa, resultando granulado por el enfriamiento y tan dividi
do como es necesario atendida la pequenez de la union de las
piezas que han de soldarse.
394. Hecha la soldadura con el auxilio de borax como des
oxidante, resta solo concluir ó pulimentar la vaina en todas sus
partes, para lo cual se la desbasta primeramente con limatones ó
limas bastas ; se la aplana y deja tersa despues por medio de
limas finas ó dulces, y se termina por acicularla mas ó menos
segun la especie de arma á que se la destina.
395. El puño de los sables se compone generalmente de em
puñadura, concha, verola y montenlla, y el de las espadas tiene
cruz en lugar de concha. La empuñadura es por lo comun de
madera mas ó menos fina y labrada, pudiendo estar ó no guar
necida de alambre dorado arrollado en una canal en espiral que
se abre al torno, para que el mayor rozamiento sujete bien el
arma á la mano que la esgrima. Los machetes de la tropa de
Artillería tienen la empuñadur a de laton, los de los zapadores de
cuerno. Las restantes piezas que constituyen el puño de los sa
 — 155 —
bles y espadas, asi como el brocal y contera con que se guarne
cen las vainas de cuero, suelen ser de hierro forjado ó acero, y
mas comunmente de laton. En el primer caso se las construye
en el taller de cerragería con arreglo á las plantillas que se tie
nen al efecto, y en el segundo se las funde moldeándolas en tier
ra silícea, como se efectúa con las guarniciones de los fusiles y
otros objetos de igual naturaleza, pudiendo algunas de estas pie
zas, tales como los brocales y conteras, ser hechas de chapa de
laton soldada por los bordes segun su figura, etc. La fábrica tie
ne un horno pequeño para este objeto con su juego de crisoles
y cajas de fundicion correspondientes, mas como estos sencillos
procedimientos son conocidos de todos, omitimos su descripcion,
indicando únicamente que una vez arreglados los juegos de todas
estas piezas se los remite con separacion á los talleres de montura
y fabricacion de vainas de suela, donde se los concluye y adapta
cada pieza al lugar que le corresponde.
396. Ninguna reflexion haremos acerca de la forma mas con
veniente para las armas blancas que usan los diferentes institu
tos del ejército. Materia es esta en que las opiniones divergen
demasiado para que se pueda presentar ningun dictámen que no
esté sólidamente razonado, y su discusion completamente agena
del objeto que nos proponemos. Autores muy respetables de
signan para la caballería las espadas rectas, largas y fuertes;
pretenden otros que tengan cierta curvatura y afilado corte; y
otros en fin quisieran que tales espadas, ademas de ser rectas,
careciesen de corte por ambos lados para obligar al soldado á
herir siempre de punta. Mayor discordancia aún se encuentra
respecto á las armas blancas para la infantería. Cual quiere que
se la arme de espadas rectas; cual de cuchillos de monte; cual
que no las lleve al combate; y como todos aducen en favor de
su opinion razones de gran peso, habremos de convenir con el
ilustre General Moría en que las diferentes armas deben adap
tarse al carácter, genio y costumbres, de la nacion que las use y
á su disciplina y formacion.
 . 156 —
397- Para dar una idea general aproximada del coste de
cada uno de los objetos elaborados en la fábrica de Toledo, acom
pañamos el siguiente estado de los precios á que se espenden al
público en sus almacenes, según está prevenido por la superio
ridad.

. •
 ÍNDICE
, Páginas.

$. 1. Definicion é Historia del acero. 1

S. 10. Teoría del acero &
$. 22. Caracteres fíticos y químicos del aten ' 12
S- 46. Diferentes especies de acero. 21
$. 49. Acero natural 22
$. 53. Acero de cementacion 24
$. 61. Acero fundido 27
$. 69. Acero adamascado. 29
$. 75. Usos de los diferentes aceros 32
$. 83. Fabricacion del acero natural. 34
$. 119. Fabricacion del acero de cementacion 48
$. 155. Fabricacion del acero fundido. 61
$. 171. Fabricacion del acero adamascado • 67
$. 178. Del temple y recocido del acero 71
$. 206. Reconocimiento de los aceros 84
§. 219. Análisis de los aceros 89
5. 235. De las armas blancas. Reseña Histórica 99
$. 239. Armas contundentes 101
§. 242. Armas arrojadizas 103
§. 247. Armas de asta 106
§. 261. Armas de puño 110
$. 295. Fábrica de armas blancas de Toledo 120
$. 30o. Construccion de las armas blancas 127
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 "dg. Lfn. Dice. Debe decir.

o s Jlerlholet Berthollet
:s Si Piepoeto R'.'S|iiXtO
sr. (3 halla halle
3a iv 40.00 1,000
.'2 6 hermétricamente henncticamenlf
5ti 9 patada pansada
57 3 hermétricamente herméticamente
<*!> 18 rrcamnr l eanimir
f.S 9 hermétricamente lierméticamente
80 53 lashojas l''s lmjíis
90 30 el clorare- de hierro rl hierro d"l rlornra
l. 20 y SI sobre-oxidarse oxidarse é hidratarse
!!t 34 alúmina ahn' inií.
'Vi 43 Bi rcelinf T'.erzelins
415 44 pren- prr-
liS 11 (JK¡ ¡a Sieilia
127 3 Scolocadai
205 ? 305
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JVota. 1.a diy lad dr opiniones de. los antores respecto á la composicion .'•'"' > \c? del
acide carbónico , a cuy'o cnerpo asignan nnos la fórmnla G'Os v otros la C(7, come *t' ir.i*mu
f¡i disrrrdanch rr*pec¡ ' a) pon atómico del carbono, nos hizo inenrrir ni nna con' r'i 'ni n,
ai explicar ta teorí.i 'a con; posicion í!p, las pólvoras t'e gnerra y de mina, cn rl to*n'j 4- 3
i!e imcst-ro tr.uado sebre la teoría y fabricación de la pólvora en general, piezas iie artillería ,
por consigniente, pura noíformar ¡a explicacion ciñcnVnnos á ii primera de dicha* fónnl
advertimos ; qne en 1j pág. 409 del mencionado tomo \. ° lmca 16. donde *'ice nneve *te ear, ,,n,
debe decir enatro r medio de carbón¡ en la línea 20 donde dice 63,3; 20,0 debe decir
49 98 . .,¡ y en la línea 21 donde dice 46,7 debe decir 17,08-
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 ATENEUBARCELONÉSCDEFGH
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Biblioteca Ateneu Barcelonés

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