APROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS METALES

Esfuerzo: es la resistencia interna que experimenta una pieza al encontrarse

bajo la acción de una fuerza externa.

Según sea la dirección de la fuerza externa, la reacción o esfuerzo será en la

misma línea de dirección pero de sentido contrario; además si la dirección es
perpendicular a la sección transversal de la pieza tendremos un esfuerzo normal;
si tiene la misma dirección que la sección transversal, será un esfuerzo tangencial.
Según el efecto que se produce en las secciones transversales, tenemos los
siguientes esfuerzos simples:

Fl exió n

To r s ión

Tr acción Compr es ión

Cor t e
Esfuerzos simples
Esfuerzos normales:
1. Tracción y compresión: ocurre cuando las fuerzas exteriores, de igual
magnitud, dirección y sentido contrario, tienden a estirar (tracción) o aplastar
(compresión) el material según el eje en el que actúan.
2. Flexión: se produce cuando actúan pares de fuerzas perpendiculares al eje que
tiende a producir el giro de las secciones transversales con respecto a las
inmediatas contiguas.

A. Esfuerzos tangenciales:

1. Torsión: se origina por efecto de pares que actúan sobre los ejes de las
secciones transversales, produciendo el giro de las mismas en sus planos.
2. Corte: ocurre cuando las fuerzas actúan normales al eje del cuerpo,
desplazando entre sí las secciones inmediatas contiguas.

1
Tensión :
Es la resistencia interna de una pieza a una carga o fuerza externa, referida a una
sección unitaria.
Esta reacción de la pieza puede originarse por efecto directo de la carga externa,
o por efecto indirecto de la misma (cuando además de la carga intervienen otros
factores como ser la luz entre apoyos, brazo de palanca, etc.).
Las tensiones debido a la acción directa de la carga pueden ser normales (σ) o
tangenciales (τ):

Tensión normal: Esfuerzo normal = σ = PN = [ kgf , kgf o Pa]

Sección S cm2 mm2

Tensión tangencial= Esfuerzo tangencial= σ = PN = [ kgf , kgf o Pa]

Sección S cm2 mm2

En cuanto a las tensiones indirectas, mencionaremos las siguientes:

Tensión de flexión: Mf aplicado o interno = σ = M F = [ kgf , kgf o Pa]

Módulo resistente Wx cm2 mm2

Tensión de torsión: Mf aplicado o interno = τ = Mt = [ kgf , kgf o Pa]

Módulo resistente Wp cm2 mm2

Las características que definen a un material se basan en las propiedades

elásticas o de resistencia. Entre las tensiones de mayor importancia para todos los
materiales en general, está como muy importante la tensión máxima, de rotura o
resistencia, que es el valor que resulta de vincular a la carga o momento
soportado por el material con su sección inicial transversal o módulo resistente.

Deformaciones
Como resultado inmediato de la aplicación de una carga p generación de un
esfuerzo en un material, surge una deformación que puede resultar elástica o
plástica; será elástica cuando el cuerpo recupera sus dimensiones originales al
cesar la carga que la provoca y plástica o permanente cuando ocurre lo contrario.
La capacidad de un material de deformarse elásticamente se denomina
elasticidad y la finalización del período elástico permite determinar la carga al
límite elástico.
Al igual que en el caso de los esfuerzos, no se miden por su magnitud nominal,
sino que se establece un valor específico para cada tipo de material,
independientemente de las dimensiones del mismo; a éste valor se lo denomina
deformación (lineal o angular, según el caso) unitaria o específica.

2
Constantes elásticas:

Por la acción de fuerzas exteriores, los cuerpos sufren deformaciones, que serán
de mayor o menor grado según la magnitud de aquellas y la naturaleza de las
mismas. En muchos casos, y siempre que el esfuerzo no exceda de un
determinado límite, podemos decir que las deformaciones unitarias, lineales o
angulares, que experimenta el material son proporcionales a las tensiones que
soporta, o sea que, si éstas se duplican o triplican, las deformaciones aumentan
en iguales proporciones.
La linealidad entre tensiones y deformaciones, que en el caso de los metales es
prácticamente coincidente con la elasticidad del material, queda expresada por la
ecuación de una recta considerando como ordenadas a aquellas variables de
ensayo, conocida como “ley de Hooke”, la que sólo se cumple, en la mayoría de
los materiales, para bajos valores de cargas con excepción de los aceros y
metales endurecidos que requieren importantes esfuerzos para alcanzar la muy
pequeña deformación al límite elástico.
La determinación del límite proporcional requiere el empleo de instrumentos de
gran sensibilidad y exactitud, pudiendo demostrarse que los diagramas obtenidos
en máquinas convencionales, aquel límite resulta mayor que el real del material.
Las relaciones entre tensiones y deformaciones en el período proporcional del
material, resultan coeficientes constantes que indicarán la resistencia que opone el
metal a su deformación elástica. A estas relaciones se las denomina Módulo de
Elasticidad: Longitudinal para esfuerzos normales de tracción, compresión y
flexión; y Transversal para torsión.
Tensión de trabajo o admisible

Diagrama de tensión-deformación de un
acero dulce en el que determinan las
propiedades del material

El empleo de los materiales en ingeniería exige que no se produzcan en ellos

deformaciones plásticas o permanentes bajo la acción de las tensiones que le
pueden ser aplicadas. Así no sólo deben trabajar lejos de las cargas de rotura sino

3
inclusive bajo tensiones por debajo de las consideradas como proporcionales o
elásticas, para evitar sobrepasar estos límites por la acción de sobrecargas
imprevistas, efectos del tiempo, variación de temperatura, falta de uniformidad del
material o inseguridad de las hipótesis empleadas para el cálculo.
Cualquier proyecto, entonces, debe partir de una tensión de trabajo o admisible,
que se fija según los casos, en función de la resistencia del material, de su límite
proporcional y de un coeficiente llamado de seguridad.
Bajo cargas estáticas, y para materiales frágiles tales como fundiciones, aceros de
alta resistencia, hormigones, etc., la tensión admisible se toma sobre la base de su
resistencia:
σadm= Resistencia
Coeficiente de seguridad(N)

Para los materiales dúctiles y muy especialmente en los aceros dulces, teniendo
en cuenta las deformaciones importantes que pueden experimentar, es más
común calcular la tensión de trabajo en función del valor de la tensión al límite
proporcional por tracción, adoptándose en estos casos, para el coeficiente de
seguridad, valores distintos a los anteriores.

σadm= Tensión al límite de proporcionalidad

Coeficiente de seguridad
Materiales plásticos y frágiles

Según la naturaleza y magnitud de las deformaciones que experimentan los

materiales bajo la acción de fuerzas exteriores, sin tener en cuenta el valor de la
tensión que las produce, se dividen en dos grandes grupos: frágiles y dúctiles,
maleables o tenaces.
Hemos dicho que las deformaciones pueden ser elásticas o plásticas. Cuando el
material se rompe en su periodo elástico o con muy poca deformación plástica,
resulta frágil y su fractura se produce en forma brusca, tal como ocurre en la
fundición, aceros resistentes, hormigones, etc.; en cambio, cuando presenta gran
deformación plástica resulta dúctil, maleable o tenaz (aceros de bajo contenido de
carbono, cobre electrolítico, etc).
Llamamos dúctil cuando la deformación plástica se origina por esfuerzos de
tracción (el material es alargado o estirado) y maleable cuando los esfuerzos son
de compresión (aplastamiento), Util resulta recordar, en estos casos, que desde el
punto de vista tecnológico la ductilidad es la propiedad de los materiales de
permitir ser transformados en alambres o hilos (trefilado) y la maleabilidad, la de
dejarse extender hasta adoptar formas de planchuelas o chapas (martillado y
laminado).
Si, en cambio, tenemos en cuenta el trabajo absorbido por el material en su
proceso de deformación hasta la rotura, el mismo será tanto mayor cuanto mayor
sea su resistencia y capacidad de deformación plástica, obteniéndose lo que se
denomina tenacidad o propiedad de absorber energía, que impide en muchos
casos la fractura de los elementos expuestos a cargas de choque o impacto.

4
Cuando la carga aplicada no excede del período elástico del material, la energía
es devuelta por el mismo al cesar aquella; esta característica de comportarse
como un resorte se denomina resiliencia, del inglés resilience, que significa rebote
o elasticidad.
Los materiales dúctiles resultan también maleables y tenaces, aunque no siempre
el más dúctil o maleable es el más tenaz, tal como ocurre con el níquel, que es
más tenaz que el hierro y el aluminio, pero menos dúctil y maleable que estos.
La propiedad de resultar plástico o frágil no es una característica invariable de
cada material, debido a que son varios los factores que inciden en estas
propiedades mecánicas.
Los efectos fragilizantes más comunes resultan las elevadas velocidades en la
aplicación de las cargas, las bajas temperaturas, las concentraciones de tensiones
producidas en las entallas (efecto de forma), etc.
En caso de algunos metales, su constitución cristalográfica puede modificar su
aptitud a ser o no deformado cuando se lo somete a un proceso de laminación o
forja; así pueden resultar marcadamente plásticos en una determinada dirección y
prácticamente frágiles en la transversal. Este hecho debe atribuirse a que en
determinados metales el ordenamiento cristalográfico es tal que la masa
policristalina mantiene el carácter anisótropo del monocristal.

5
 DIAGRAMA DE ESTADO HIERRO - CARBONO
ACERO: es una aleación de hierro y carbono, en la cual según el
porcentaje de carbono, obtendremos características mecánicas
diferentes.

Diagrama de hierro carbono

6
El acero es una combinación del mineral hierro en el cual disolvemos a altas
temperaturas una cantidad determinada de carbono, cuya concentración en peso
puede variar desde 0% (hierro puro) hasta un valor de 6,67%, luego del cual el
carbono permanece separado de la aleación hierro-carbono, al no poder esta
absorber mayor cantidad.

Las variaciones de la presencia del carbono en la aleación pueden volcarse en un

diagrama llamado diagrama hierro-carbono, en el cual en el eje horizontal
podemos encontrar el porcentual en peso de carbono presente en la aleación y en
el eje vertical observaremos las temperaturas a las cuales se pueden producir las
denominadas fases de la aleación, que se caracterizan por tener una estructura
cristalina (ordenamiento de su red atómica según un arreglo típico y que se
obtiene únicamente en zonas de temperaturas definidas y con porcentajes de
carbono dados).

El hierro es un metal que a

temperatura ambiente tiene una
estructura del tipo cúbica
centrada. Posee en sus órbitas
externas electrones libres para el
intercambio químico por lo que
podemos encontrarlo como bi o
trivalente. Esa capacidad de
intercambiar electrones hace que
el mismo se pueda combinar con
otras sustancias, en éste caso el
hierro con el carbono, a los fines
de obtener compuestos químicos
de características perfectamente
definidas. El más conocido es la
ferrita; se trata de un compuesto
estable a temperatura ambiente
formado por hierro y carbono, éste
Horno de fudición con capacidad de 2.300 último presente en un 0,008%. Se
kg para acero y hierro fundido. trata de un material poco
resistente (σET= 30 kg/mm2), blando (HB=90), pero muy dúctil y puede contener
impurezas tales como el fósforo que, cuando alcanza valores relativamente
elevados (0,02%) la torna quebradiza, perdiendo así su ductilidad, pero al mismo
tiempo mejora su resistencia a agentes corrosivos.
A medida que aumenta el porcentaje de carbono (>1%), comienza a aparecer en
la estructura del acero un nuevo ordenamiento, que se conoce perlita o mezcla
eutéctoide, lo que significa que se constituye en proporciones definidas, en el que
el carbono participa con un 0,86%.

7
 De lo anterior deducimos que en la
zona del diagrama hierro-carbono por
debajo de 0,86% de C, encontraremos
estructuras ferroperlíticas,
predominando una u otra según el
menor o mayor porcentaje de C en el
mismo.
Si, por el contrario, el valor del carbono
aumenta ( mayor de 0,86%) comienza a
aparecer una estructura conocida como
cementita o carburo de hierro, cuyo
contenido de carbono es de 6,67%,
resultando ser uno de los componentes
más duros (HRC=86) y frágil. Luego un
acero que se encuentre en esta zona
Cementita y perlita hipoeutectoides (de 0,86 a 1,7%) tendrá granos
separados por la cementita, de modo tal
que la distribución complete el
porcentaje de carbono que caracteriza
al acero que forman.
Todas las estructuras mencionadas se presentan a la temperatura ambiente.
Cabe aclarar que, para temperaturas inferiores a los 721ºC, la estructura de los
aceros está constituida por ferrita (hierro con muy poco carbono) y cementita
(composición química de hierro-carbono -Fe 3C- 6,67%C) o sea que el tercer
componente nombrado, la perlita, se forma por el hecho de que la cementita no se
puede disolver en la ferrita, dispersándose en ésta en forma laminar.
El diagrama hierro- carbono refleja las transformaciones que experimenta el acero
debido a las variaciones de temperatura a las que se encuentra sometido, las
cuales son características de acuerdo al porcentaje de carbono que contenga.

PUNTOS CRITICOS

Puntos críticos: se definen como las temperaturas en las que el acero

sufre cambios estructurales.

La nomenclatura para distinguirlos en la

bibliografía es la letra A, debido a que en
francés la palabra que denotan a estos puntos
es arrèt, que significa detención; esto debido a
que en los mismos se produce verdaderamente
un retardo en el tiempo de la temperatura,
necesario para modificar la estructura del
material. Si se trata de un retardo de

Cucharón de colada con

8 capacidad de 6 Tn para vaciado
de acero fundido, con sistema
de válvula.
temperatura por enfriamiento la designación es con la letra Ar; si lo es por
calentamiento será Ac.
El gráfico de hierro-carbono se basa en el comportamiento de las diferentes
combinaciones que una aleación de hierro y carbono como elementos
componentes exclusivos, muestran a diferentes temperaturas.
Partiremos analizando aleaciones pobres en carbono e iremos notando el cambio
de su estructura a medida que variamos la temperatura, imaginando que ha
llegado a un valor de temperatura i luego vamos enfriando,
Como primer punto crítico anotaremos al valor de 770ºC, que en los puntos de
baja concentración de carbono, de modo que se encuentre únicamente hierro
(llamado hierro α libre o ferrita), el cual pierde sus propiedades magnéticas
tornándose en hierro β.
Estos aceros, de baja concentración de carbono, se denominan aceros
hipoeutectoides. La franja que abarca estos aceros va desde 0% de C hasta
0,86% de C, sin incluir éste último valor.
Si en lugar de producir un enfriamiento lento
y progresivo, se aumenta su velocidad, se
observa un mayor desplazamiento de los
puntos Ar3 y Ar1, siendo más notable el
primero a medida que aumente la velocidad,
con lo que se aproxima a Ar1 hasta coincidir
con él.
Si a los aceros hipoeutectoides lo enfriamos
al agua a una temperatura inferior a 25ºC,
los puntos Ar1 y Ar3 coinciden. A esa
temperatura los cristales de acero son
relativamente duros y con la transformación
de austenita en ferrita y perlita, se produce
un aumento de volumen, por lo que los
cristales se comprimen tendiendo a
quebrarse, dando a la estructura una acritud Estructura perlítica
u dureza tanto mayor cuanto más perlita
contenga el acero.
Esta estructura por enfriamiento brusco (transformación por debajo de los 200ºC)
da origen a la martensita, y aparece en forma de agujas entrelazadas.
Si el enfriamiento es en aceite, la
velocidad del mismo es menor, por lo
que las transformaciones se verifican
entre los 200 y 400ºC, generándose
una estructura de menor resistencia al
cambio de volumen si se compara con
la anterior y se denomina troostita.
Por último en las transformaciones
entre los 400ºC y 600ºC, junto a la
troostita aparece una nueva estructura:
la sorbita.

Microestructura de la austenita 9
La austenita, constituyente que se forma a altas temperaturas, se lo puede
obtener a temperaturas ambientes siempre que el enfriamiento rápido suprima su
transformación, lográndose generalmente en los aceros de alto porcentaje de
níquel o manganeso.
De todo lo anterior concluimos que el conocimiento del diagrama hierro-carbono
permite generar criterios acertados para la selección de los aceros en aplicaciones
concretas.
El mismo es concebido, como dijimos al comienzo de éste párrafo, como un
esquema del comportamiento que una aleación ideal de hierro carbono tiene bajo
diferentes temperaturas. Lo de ideal se refiere a que nunca podremos encontrar
únicamente ambos elementos; siempre aparecerán otros constituyentes, los que
se denominan “impurezas” si se encuentran como parte del proceso de
producción, o como elemento agregado intencionalmente, y que en realidad
producen características específicas a los aceros, de acuerdo a la cantidad en que
se presenten y a con qué elementos se combinan.
En lo referente a las impurezas, es importante hacer notar que las más
perjudiciales están representadas por el fósforo, el azufre y las oclusiones y

Mircoestructura del acero con distintos enfriamientos aumentado 400

veces. a) >Troostita + sorbita; b) Sorbita

disoluciones gaseosas. El primero se caracteriza por formar soluciones sólidas de

bajo porcentaje de hierro que al segregar, da lugar a una heterogeneidad en el
material con la consiguiente disminución de su resistencia.
El azufre con el hierro forma sulfuros, que presentan una temperatura de fusión de
900ºC (aproximadamente la misma que la temperatura de forja), en cuyo caso
tienden a recubrir los contornos de los granos de aceros, provocando una
descohesión o grietas internas de marcado perjuicio para la calidad del material.
Las impurezas gaseosas originan las sopladuras (oclusión) de mayor importancia
para los casos de piezas moldeadas (sin forja) al formar puntos de debilidad, pero
es mucho mayor el inconveniente al estar disueltos con el metal en fusión, debido
a que dicha solución ocurre a elevadas temperaturas y al verse forzado a formas
las soluciones sólidas sobreviene, a la temperatura ambiente, la aparición de
tensiones internas que pueden llegar a provocar deformaciones locales en la
pieza.
Los elementos de aleación, o sea, aquellos que, convenientemente dosificados,
son agregados al acero, pueden ser considerados desde dos puntos de vista: En

10
proporciones reducidas(menores al 5%), con el objeto de facilitar la formación de
estructuras convenientes durante las transformaciones térmicas, base para la
mejora de ciertas propiedades mecánicas, y para comunicarle propiedades
específicas a los mismos, como es el caso del cromo y del níquel, que son
utilizados para disminuir los efectos de la corrosión y de la oxidación o variar su
coeficiente de dilatación. Con estos propósitos es que se adicionan los mismos en
porcentajes altos, algunos de los cuales pueden llegar hasta el 40%.
Haremos a continuación una síntesis de qué efecto producen los elementos
agregados intencionalmente en el acero:

 ALUMINIO: produce desoxidación en los moldeos, impide el crecimiento del

tamaño de grano, obteniéndose en consecuencia una acero de grano fino.
Además facilita la difusión del nitrógeno en la nitruración y del carbono en la
cementación, provocando un aumento de la dureza superficial. Disminuye la
templabilidad del acero.
 BORO: en pequeñas proporciones (0,002%) aumenta la templabilidad.
 CROMO: aumenta la resistencia y templabilidad. Así como la resistencia del
acero a la corrosión y a la oxidación.
 COBALTO: aumenta la dureza, siendo notablemente mejor ante los esfuerzos
tangenciales, en especial a altas temperaturas.
 MANGANESO: evita la segregación del azufre, con el que se forma los
sulfuros, los que facilitan la conformación de la estructura. Aunque aumenta la
dureza del acero y la consiguiente resistencia al desgaste, en exceso y en los
procesos de cementación, al provocar un aumento de la velocidad de
absorción del carbono, su efecto es contraproducente porque disminuye la
dureza superficial.
 MOLIBDENO: aumenta la templabilidad, dureza, resistencia y resiliencia,
disminuyendo los efectos del creep y la fragilidad del revenido.
 NIQUEL: principalmente a bajas temperaturas, aumenta la tenacidad y
resiliencia, lo que también hace con la resistencia a la corrosión a temperaturas
elevadas.
 NITROGENO: formando nitruros aumenta la dureza superficial.
 SILICIO: actuando como activo desoxidante, aumenta la resistencia a éste
efecto. Los aceros al silicio tienen preferencial empleo en núcleo para
transformadores y rotores, por disminuir la histéresis.
 TITANIO: es uno de los componentes del acero inoxidable; evita la formación
de carburos precipitados, estabilizando al carbono.
 TUNGSTENO: genera carburos muy resistentes al desgaste, aumentando por
consiguiente la dureza del acero, lo que justifica su elección para la fabricación
de herramientas.
 VANADIO: afina el grano del acero, sobre todo el de bajo tenor de carbono,
provocando así un aumento de su resistencia mecánica y ductilidad, mejorando
su comportamiento a los efectos de fatiga.

11
 CLASIFICACION SAE DE ACEROS
Debido a la gran cantidad de aceros que pueden obtenerse por los distintos
porcentajes de carbono, y sus aleaciones con elementos como el cromo, níquel,
vanadio, etc., es que la SAE (Society of Automotive Engineers) emplea un
número compuesto por cuatro o cinco cifras, en el que cada dígito caracteriza
un tipo determinado de acero.

Veamos cómo se lee dicho código:

 Primera cifra:
1 Aceros al carbono
2 Aceros al níquel
3 Aceros al cromo-níquel
4 Aceros al molibdeno
5 Aceros al cromo
6 Aceros al cromo-vanadio
7 Aceros al tungsteno
9 Aceros al silicio-manganeso

Para aceros al manganeso la característica es: 13xx

 Segunda cifra:
Establece el contenido del elemento preponderante en la aleación, ya sea
mostrando su porcentaje o por que en la normativa se define mediante esta cifra la
familia de acero correspondiente a un elemento de aleación dado (ejemplo: los
aceros al Cr-Ni, en los que la segunda cifra informa sobre el porcentaje de Ni).
 Tercera y Cuarta cifras:
En los aceros simples (con un solo elemento preponderante), las dos últimas cifras
señalan el porcentaje de carbono que contiene la aleación, cuando el porcentaje
no supera el 1%.
Ejemplo: SAE 1040 indica que se trata de un acero al carbono(primera cifra: 1), sin
ningún elemento de aleación (segunda cifra: 0), y con un contenido aproximado de
0,40% de carbono (tercera y cuarta cifras: 40). Esto no significa que no haya otros
elementos en la aleación, sino que los mismos no alcanzan los valores mínimos
respectivos para producir alteraciones características en el acero.
Si existiera un quinto dígito en la designación del acero, los restantes dígitos se
reacomodan para expresar lo siguiente: el primero, expresa el elemento de
aleación preponderante; segunda y tercera dígitos expresan el porcentual del
elemento preponderante; el cuarto y quinto indican el tenor de carbono que
contiene el acero
En la clasificación SAE se han determinado a los metales de mayor uso en
automotores; es por ello que los aceros al carbono sólo tienen designación
convencional para aquellos que tienen hasta 1% y los cuaternarios (Cr-Ni, Cr-Mo,

12
etc.) y complejos (Cr-Ni-Mo) no responden en su identificación a lo visto; todo esto
queda volcado en la siguiente tabla:

Clasificación SAE

Al Carbono……………… Comunes o no aleados ……………. 10xx

Corte rápido ………………………… 11xx

Manganeso ……………… 1,75% Mn …………………………… 13xx

Níquel …………………….. Ni 3,5% ……………………………… 23xx

Ni 5% ………………………………… 25xx

Cromo-Níquel ……………… Ni 1,25%; Cr 0,65% ó 0,80% ……… 31xx

Ni 3,5%; Cr 1,55% ………………….. 33xx
Resistente al calor y a la corrosión .. 33xx

Molibdeno ………………….. 0,25% Mo …………………………… 40xx

Cromo-Molibdeno ………Cr 0,5% y 0,95%; Mo 0,25% y 0;20% …. 41xx

Níquel –Molibdeno ……………Ni 1,55% y 1,8%; Mo 0,2% y 0,25%… 46xx

Ni 3,5% ; Mo 0,25% …………………… 48xx

Níquel-Cromo-Molibdeno … Ni 1,8%; Cr 0,5% y 0,8%; Mo 0,25% ….. 43xx

……. Ni 0,55%; Cr 0,5%; Mo 0,2% ….. 86xx
……. Ni 0,55%; Cr 0,5%; Mo 0,25% ….. 87xx
……. Ni 3,25%; Cr 0,5%; Mo 0,12% ….. 93xx
……. Ni 0,45%; Cr 0,4%; Mo 0,12% ….. 94xx
……. Ni 0,55%; Cr 0,17%; Mo 0,2% ….. 97xx
……. Ni 1%; Cr 0,17%; Mo 0,25% ….. 98xx

Cromo ……. Bajo Cr: 0,27 y 0,65% Cr ….. 50xx

……. Bajo Cr: 0,8; 0,95 o 1,05% Cr ….. 51xx
……. Bajo Cr: 0,5 % Cr ….. 501xx
……. Mediano Cr: 1% Cr ….. 511xx
……. Alto Cr: 1,45% Cr ….. 521xx
….. 514xx
Resistentes al calor y a la corrosión ….. 515xx

Cromo-Vanadio ……. Cr 0,95%; V 0,15% ….. 61xx

Silicio-Manganeso …. Si 1,4 y 2%; Mn 0,65 y 0,85% ….92xx

Resistentes a la corrosión ….. 60xxx
Resistentes al calor ….. 70xxx
..0x0

13
Aceros fundido ….Al carbono con bajo % de aleación …00xx
Alta Resistencia Mecánica ….. 01xx
DESCRIPCION Y UTILIZACION DE LOS ACEROS SAE

ACEROS AL CARBONO
Designación PROPIEDADES Y APLICACIONES
SAE
ACEROS AL CARBONO
1008 Aceros de bajo límite de rotura. EL tratamiento térmico por
1010 inmersión no aumenta su dureza o resistencia, ni permite un
1015 trabajo más fácil con él; pero el trefilado o laminado en frío
aumenta su resistencia y dureza en un 20%. Si se lo calienta
más allá de los 500ºC se pierde esta propiedad.
Su estructura es del tipo ferrítica y no son buenos para el
maquinado por lo que no se deben utilizar en tuercas, tornillos y
en piezas que lleven alisado o pulido al torno. El estriado en frío,
sin embargo, le mejora las propiedades de maquinado.
1020
Aceros comunes de cementación. Utilizados en pasadores,
árboles de levas, eslabones de dragas, horquillas de
embragues, paletas de ventilador, tuberías soldadas y piezas
forjadas en las que no se requiere una elevada resistencia.
Puede soldarse a fuerte, a tope y estirado. No se recomienda
para trabajos con acabados exigentes. No responde al
tratamiento térmico, a menos que sea descarburizado o
cianurizado previamente.
1022 Variante del 1020 con mayor tenor de manganeso, de buena
1024 maquinabilidad y carburizables. Se aplican en llantas y cubos,
espárragos, etc.
1025 De fácil maquinado en tornos, brocas y tarrajas, de utilizan en
piezas forjadas que se maquinan sin previo normalizado o
recocido. No es un acero cementable pero se puede aplicar
cementado en caja, cuando se desea ganar dureza en el
núcleo.
1030 Es un acero con mejores propiedades que los anteriores para
ser tratado térmicamente, por lo cual se utiliza en piezas
forjadas. Se obtiene un buen comportamiento sin recocido, con
un simple normalizado. Sus aplicaciones van desde tubos sin
costuras, pasando por chavetas, palancas hasta soporte de
rieles, entre otras. Tiene buen comportamiento para el
cementado en caja, donde se quiere dureza en el núcleo, o en
grandes secciones.
1035 Aplicable en piezas forjadas de pequeñas y medianas
proporciones, con propiedades físicas moderadas. Se utiliza en
bulones o tornillos de menos de 10 mm de diámetro, por lo que

14
 no se templan, por el peligro de fracturas o grietas.
1036 Tiene más manganeso que el 1035, por lo que se aplica en
piezas de mayor sección.
1040 Es un acero de tenor medio de carbono, utilizado en piezas
forjadas pequeñas y medianas, ya que se puede templar a
fondo. Aplicaciones: tuberías, cigüeñales,, bielas, árboles
macizos y tubulares, bridas de elástico, palancas de freno,
bulones, pernos, etc. El temple en agua de piezas de pequeño
diámetro o secciones delgadas debe ser hecho con cuidado.
1045 De características similares al anterior, pero su aplicación se
focaliza en piezas forjadas grandes como ser cigüeñales,
coronas de arranque, árboles y ejes ranurados.
1050 Acero de similares características que los dos anteriores
utilizado en secciones mayores aún que aquellas en las que se
usa el SAE 1045.
1052 Con mayor contenido de manganeso, es un acero utilizado en
piezas forjadas de grandes dimensiones.
1055 Utilizado en alambres trefilados duros, templado en aceite o no,
y muy utilizado en resortes cilíndricos.
1060 Aplicado en segmentos elásticos, arandelas tipo “growe” y
resortes templados. En éstos últimos se recomienda una dureza
Rockwell de 45 o 50 (HB=430-490)
1066 Usado en resortes cilíndricos, templados en aceite o no, de
mayor sección que el caso anterior.
1070 Aplicado en disco de embragues, laminado en frío o cepillado.
También se aplica en cuchillas para segadoras, cosechadoras o
discos de arados.
1080 Para piezas de agricultura: discos de arado, eslabones
gemelos, discos de unión, muelles, materiales, palas, etc.
1085 Se utiliza en barras de cucharas excavadoras, pasadores,
clavijas de seguridad, discos de embragues, hojas de elásticos,
alambre “cuerda de piano", cuchillas.
1095 Se aplica en bolillas de acero, pasadores, chavetas
longitudinales, barras de excavadoras, resortes y
elásticos; en agricultura para discos de rastras, resortes
de silletas, dientes de horquillas y de rastrilladoras.
1111 Denominado acero Bessemer, es el que se utiliza en general
para la tornillería. Sus aplicaciones comprenden espárragos,
tornillos, bulones, etc.. No se debe utilizar en órganos críticos.
Se puede carburizar y cianurizar, pero cuando se requiere un
tratamiento térmico el recomendado es el acero al crisol.
1112 Acero de menor contenido de azufre que el SAE 1111 y trabaja
un poco mejor que aquel.
1113 Variante del SAE 1112, tiene un mayor tenor de azufre con la
finalidad de facilitar el tratamiento térmico y el maquinado. No
utilizar en órganos vitales.
1115 Se lo conoce como acero para tornillería. No se lo puede

15
 maqu9inar tan fácilmente como el SAE 1112 o SAE 1113, pero
tiene una mejor combinación de resistencia y tenacidad. Se lo
aplica en piezas cementadas en caja y cuando se requiere
operaciones de doblado, estirado, remachado o reformado.
1117 Para piezas cementadas, cuando se desea características de
maquinabilidad. Este acero tiene una gran tenacidad si es
templado bruscamente, en piezas de secciones pequeñas.
1132 Es un acero al manganeso especial para trabajar en máquinas
automáticas, sin embargo puede ser substituido por el SAE
1035 o 1040 cuando se desea mayor maquinabilidad,
endurecimiento más profundo y mejores propiedades físicas.
1137 Aceros al manganeso ideales para trabajo en máquinas
1141 automáticas, los que pueden ser substituidos por los SAE 1045
y 1050, cuando se requieren mayor maquinabilidad,
endurecimientos más profundos y mejores propiedades físicas.
1145 Variante del 1045, can mayor contenido de azufre y mejor
maquinabilidad. Se aplica en adaptadores, juntas universales,
horquillas, cigüeñales entre otros.
1320 Acero al manganeso aplicado en engranajes, árboles
ranurados, etc. Se adapta particularmente para el temple directo
al sacarlo de los hornos de cementación a gas.
1330 Acero al manganeso con características similares a otros aceros
semilleros de igual contenido de carbono.
1335 Aceros al manganeso templables en aceite, que pueden
1340 reemplazar en algunos casos a otros aceros semiduros de
similar contenido de carbono. Deben templarse al agua con
mucho cuidado.

ACEROS AL NIQUEL
Designación
PROPIEDADES Y APLICACIONES
SAE
2015 Acero al níquel aplicable como sustituto de aceros simples al
carbono cementables. Se templa en aceite y puede reemplazar
al acero al carbono en las piezas cementadas, si se teme
distorsiones o no se desea el temple al agua.
2115 Es un acero de 1,5% de Ni, de menor costo que el SAE 2315.
Se templa fácilmente en aceite, pero no tiene resistencia y
tenacidad similares a los aceros con 3,5% de Ni.
2317 Es especial para la cementación. Con una simple inmersión
después de la cementación, se logra mayor dureza y
refinamiento del núcleo. Debe recordarse no obstante que los
aceros con doble tratamiento térmico están sometidos a
mayores distorsiones que los de temple simple. Tienen puntos
críticos más bajos y al templarse en aceite después de
cementado adquiere dureza a la lima. En caso de usarlo para
engranajes de gran precisión, habrá de normalizarlo a una
temperatura mayor que la de cementación, en 20ºC al menos.

16
 2320 Similar al SAE 2315. Tiene mayor concentración de carbono,
mayor dureza de núcleo y no debe utilizarse en secciones
delgadas. Tiene mejor maquinabilidad que el SAE 2315.
2330 Para piezas agrícolas, de automóviles y de aviación que
requieran dureza y tenacidad importantes. Aplicado en chavetas
longitudinales, topes templados, tornillos espárragos, tuercas,
palancas, etc.
2345 Tratable térmicamente, pero no se recomienda templarlo al
agua. Usos típicos: árboles de hélices, árboles ranurados, ejes
secundarios, entre otras. Recomendable para engranajes.
2350 Para engranajes que necesitan temple y piezas tratadas de gran
sección.
2512 Para piezas cementadas y de gran sección que tengan
2515 tratamiento térmico. No tienen la dureza externa de otros
aceros, pero sí tenacidad de núcleo, la que se logra cuando el
tenor de carbono es como máximo de 0,17%(SAE 2512).
ACEROS AL CROMO NIQUEL
Designación
PROPIEDADES Y APLICACIONES
SAE
3115 Se aplican en piezas cementadas. La cementación debe ser
3120 precedida de una normalización a 20ºC arriba de la temperatura
de cementación. Los encontramos en: coronas dentadas,
piñones, árboles ranurados, ejes secundarios, engranaje de
transmisión, pernos de pistones, etc.
3125 Usados en piezas templadas en agua que requieren mayor
3130 resistencia y tenacidad que la lograda con los aceros al
carbono. Se lo halla en: espárragos de block de cilindro, pernos
de dirección, chavetas longitudinales, tuerca y tornillo de biela y
piezas de estructura con buenas condiciones físicas.
3135 Para grandes construcciones que requieran buenas condiciones
3140 físicas. Aplicaciones: cigüeñales, ejes, árboles ranurados,
eslabones para cadenas de comandos, espárragos, tornillos,
etc.
3141 Variante del SAE 3140, con más cromo y aplicado en piezas de
gran sección en que se necesita mejores condiciones de
temple.
3145 Para engranajes templados en aceite y piezas estructurales
3150 pesadas. La dureza después del tratamiento es de 350 a 450
HB.
3215 Aplicados en piezas cementadas que necesitan buenas
3220 características físicas, mejores que los SAE 3115 y 3120. El
3220 debe ser aplicado únicamente en piezas macizas. Estos
aceros no son recomendables para el temple al agua. La
cementación debe ir precedida de un normalizado a 20ºC que
el cementado, seguido de una recocida para dotarlo de
características de maquinabilidad.
3230 Usado en piezas con buenas propiedades físicas si la

17
 3240 comparamos con el acero al carbono y sobre todo en secciones
mayores a Ф40 mm. No recomendable para el temple al agua.
3245 Con maquinabilidad, forjabilidad, templabilidad en aceite, con
3250 altas propiedades mecánicas. Se utiliza en: ejes, engranajes y
piezas similares.
3310 Para piezas cementadas que reciben un núcleo de gran
tenacidad y resistencia; se aplica en: palieres, eje de
transmisión para transporte pesado.
3325 Acero templable al aceite, variante del SAE 3230.
3335 Aplicado en piezas que requieren buenas cualidades mecánicas
3340 y alta resistencia a cargas dinámicas.
3432 Para piezas bajo severas condiciones de servicio.
3450 Reemplaza al SAE 3240 y 3340 para piezas labradas o forjadas
tratadas que requieran excepcionales condiciones físicas y
capacidad para resistir severas cargas dinámicas.
ACEROS AL MOLIBDENO
4023 Son aceros carburizables. La inmersión directa luego de
4027 carburizado desarrolla sus máximas propiedades físicas. El SAE
4032 4023 se aplica en satélites diferenciales, ejes secundarios,
árboles ranurados, etc. El SAE 4027 se utiliza en engranajes de
automóviles y camiones livianos.
4037 Es un acero que se puede usar para engranajes cementables
para camiones. También se aplica en algunos tipos de tornillos y
espárragos.
4042 Acero al temple muy utilizado en brazos de dirección,
espárragos, tornillos prensados en frío, etc.
4047 Es un acero utilizado como alterativa a los aceros SAE 3135,
4640, 2340. Empleado para tornillos, anillos de sincronización y
varias aplicaciones que requieren operaciones de temple y
revenido.
4067 Utilizado en ejes secundarios, resortes cilíndricos y muelles o en
elásticos de menos de 6 mm de espesor.
4068 En muelles elásticos de más de 6 mm de espesor, balancines,
etc.
4119 Acero al cromo-molibdeno cementable, usado en coronas
dentadas y engranajes de transmisión. Las mejores
propiedades se obtienen por inmersión después de la
cementación.
4125 Acero cementable usado para engranajes pesados de camión y
máquinas agrícolas.
4130 Aplicado en engranajes, pernos y horquillas de dirección,
chapas y flejes de aviación. Se debe templar al agua con
cuidado.
4137 Es una alternativa para otros aceros de aleación de 0,35 a 0,40
de carbono.
4140 Muy usado para palieres, ejes delanteros, árboles de hélices,
árboles de transmisión y piezas forjadas para aviación.

18
4145 Para piezas macizas.
4150 Aceros para engranajes, pernos de cadena y piezas similares
4320 de gran resistencia después de la cementación y tratamiento.
Tienen gran dureza de núcleo y de superficie. Se emplea mucho
en transmisiones de ómnibus y camiones, en engranajes y
piñones de ejes traseros.
4340 Convenientes para engranajes templados al aceite, cuerpos de
ejes, cigüeñales de motores diesel, árboles mayores de ø50 mm
sometidos a trabajos pesados, cuando se requieren altas
propiedades de resistencia y contra la fatiga.
4345 Utilizado en grandes engranajes y árboles, palieres, piezas
macizas y piezas en que son esenciales altos límites de rotura y
de resistencia a la fatiga. Recomendados para árboles mayores
de Ø 50 mm.
4615 Muy aplicados en engranajes cementados, árboles y piezas que
4620 requieren altos límites de rotura y de resistencia a la fatiga. Los
de grano fino se recomiendan cuando se desea el mínimo de
distorsión. El SAE 4620 debe ser utilizado para secciones
pesadas.
4640 Vea el SAE 4615.
4815 Se aplica en lugar de aceros de 5% de níquel para engranajes y
4820 piezas cementadas. También usados en pernos de cadena,
tornillos y espárragos de alta resistencia. Poseen excelente
dureza de núcleo y superficial, así como una buena resistencia
a la fatiga. El SAE 4820 se aplica en engranajes y secciones
más grandes.
ACEROS AL CROMO
5120 Es un acero al cromo de gran temple. Se endurece muy bien en
aceite. En propiedades físicas, es similar a los aceros SAE 2340
y 3140 para piezas forjadas y tratadas que requieren mayor
resistencia que las que pueden obtenerse con aceros comunes
al carbono; muy aplicado en engranajes y árboles endurecidos
por cianurado directo. No es recomendable el temple al agua.
5150 Acero al cromo, templado en aceite, utilizado en engranajes,
árboles, anillos de ejes y resortes. Tiene gran templabilidad.
5210 Acero de horno eléctrico, aplicado principalmente en cubeta
bolilla o rodillos de cojinetes. El cromo y el alto porcentaje de
carbono facilitan la penetración al efecto del tratamiento térmico
y motivan gran dureza.
ACEROS AL CROMO-VANADIO
6115 Normalmente son aceros de granos finos, aplicado en piezas
6120 cementadas tales como árboles, palieres, y engranajes de
transmisión.
6125 Conveniente para piezas templadas en aceite o con agua. Los
6130 aceros de más de 0,30% de carbono no deben ser templados
en agua.
6135 Aplicamos éste acero en espárragos, tornillos, ejes

19
 6130 secundarios, bielas, árboles de hélices y otras. El SAE 6140 se
aplica a veces en engranajes endurecidos por cianuro directo.
6145 Aplicado en piezas labradas o forjadas sometidas a severas
6450 condiciones de uso, que requieren altas condiciones de
resistencia a la fatiga.
6195 Usado principalmente en bolillas, rodillos y cubetas de cojinetes.
ACEROS AL SILICIO MANGANESO
9255 Aplicados principalmente en hojas de elásticos. Los aceros de
9260 mayor tenor de manganeso (0,90%)se recomiendan para hojas
de más de 10 mm y los de menor tenor (0,70%) para hojas de
menos de 10 mm.
ACEROS AL CROMO NIQUEL
30615 De gran maquinabilidad y recomendados para máquinas
automáticas. Tiene poca aplicación en piezas forjadas.
30705 Recomendado para el uso en construcciones soldadas que no
permiten tratamiento luego de la soldadura. También
recomendado para el servicio a temperaturas mayores de
500ºC.
30805 Se aplica en piezas que requieren una resistencia inusitada a la
corrosión por agua salada o agentes químicos.
30905 Llamamos comúnmente aceros inoxidables al Cr-Ni 18-8, y
30915 soporta temperaturas de trabajo hasta 600ºC; puede ser forjado,
remachado, soldado y estirado en frío. No se puede templar y
suele ser difícil de maquinar.
ACEROS INOXIDABLES AL CROMO
51210 Aplicados en barras, flejes, piezas forjadas, tuberías,
remaches, etc., que requieren resistencias a la corrosión.
Pueden ser martillados, forjados, prensados, soldados y
maquinados a pequeñas velocidades. Es resistente a la
oxidación hasta la temperatura de 650ºC.
51310 Aceros inoxidables que toman temple más duro que el 51210.
Usados en forma de alambres templados, en barras y piezas
forjadas; se aplican también en flejes.

51335 Se trata del tipo standard para cuchillería.. Debe forjarse entre
900 y 1100ºC. Se endurece al aire y debe recocerse después
de forjado si es que se quiere maquinarlo. Aplicado en árboles,
vainas y cojinetes sometidos a la corrosión. Se mancha con
aceite vegetal y aire húmedo, agua, vapor y álcalis.
No resiste a los ácidos clorhídricos. Sulfúricos o fluorhídricos.
51410 Variante del 51210 con mayor tenor de azufre y mejor
maquinabilidad. Contiene circonio, selenio, molibdeno y cobre,
aplicable para usos similares que el 515210, pero se maquina
más fácilmente a velocidad y avances distintos a los del acero
ordinario. Se pule fácilmente.

20
 51510 De usos similares a los del 51210, pero recocido. Es algo
superior al 51520 para resistir la corrosión. Puede ser forjado,
pero no se maquina bien. Aplicado en objetos de adorno y
superficies
51710 Aplicado únicamente con fines ornamentales. Resiste mejor a la
corrosión que el 51510. No admite otro tratamiento térmico que
el recocido.

Tratamientos térmicos
El calentamiento y enfriamiento a temperaturas y tiempos controlados, es el
principio en el que se basan todos los procesos metalográficos que se conocen
como tratamientos térmicos y que tienen por finalidad la regeneración o
modificación de la estructura cristalina, el acrecentamiento o variación de
alguna de las características físico-mecánicas en forma total o sólo superficial.

Los distintos tratamientos térmicos se pueden sintetizar de la siguiente manera:

Austenización completa
Subcríticos Ablandamiento
Recocido s
Contra acritud
Globular
Austenización Incompleta
Doble
Agua
Aceite
Enfriamiento Plomo-Patentig
Normalizado
Sales fundidas –
Austempering -
Martempering
Temple Mercurio

A la llama
Superficial
Corrientes inducidas de
A.F.
Recocido
En la fabricación de perfiles y piezas de máquinas, el acero sufre calentamientos
cuyas temperaturas varían de acuerdo a la naturaleza del proceso, como ser: en la
zona de los 900ºC (rojo muy claro) para la forja y de más de 1500ºC para el
moldeo. El enfriamiento posterior, debido a que el objeto principal en todos los
casos mencionados es la obtención de determinadas formas, es por lo general de
un no muy riguroso control, dando por resultado un acero de estructura muy
irregular (enfriamiento desparejo), endurecimientos superficiales incorrectos y
hasta con tensiones térmicas.

21

Horno tipo campana de 10 Tn de capacidad, donde se
realizan los principales tratamientos térmicos:
recocido, normalizado, revenido y alivianamiento de
tensiones.
El recocido viene a eliminar estas
irregularidades; el mismo consiste en
calentar el metal hasta la
temperatura que podrán ser algo
superiores o menores que las críticas
(AC1 = A1 o AC3 0 A3 ) para luego
enfriarlos lentamente en medios o
condiciones concordantes con el tipo
o calidad del acero.
Si bien con el recocido podemos
eliminar las tensiones internas y
regenerar su estructura, deja al
material sumamente blando y dúctil,
lo que beneficiará a trabajos
posteriores como los de deformación
en frío, pero no a su empleo en esas
condiciones. Es por ello que en la
industria suelen realizarse distintas
clases de recocido, como ser:

a) De regeneración o austenización completa:

Es decir que mediante un calentamiento lento y uniforme, se lleva al acero hasta la
zona de austenita, o sea, a una temperatura ligeramente mayor (20 a 40ºC) que
la de su punto crítico superior (A C3 = A3) en la que permanecerá durante el tiempo
suficiente para asegurar que la masa adopte la estructura austenítica, tiempo que,
como se comprende, depende de la velocidad de calentamiento y del tamaño de la
pieza.
Debido a que el enfriamiento posterior es la parte fundamental del proceso, como
es la mayoría de los tratamientos térmicos, es en él en donde se debe proceder
con mayor rigurosidad y control. Así, para aceros hipoeutectoides y para obtener
una estructura o grano fino, dicho enfriamiento debe realizarse, dentro de su
normal lentitud, tanto más rápidamente cuanto menor es el tenor de carbono, para
evitar el crecimiento de los cristales de ferrita, único componente cristalográfico de
ese tipo de acero, debido a que la perlita presente es sólo mezcla eutéctica (ferrita
y cementita) que no tiene proceso de crecimiento.
Las fábricas de aceros son los mejores informantes sobre las temperaturas y
tiempos de calentamientos y enfriamientos adecuados a cada tipo de acero,
aunque para los al carbono hipoeutectoides, podemos aconsejar:

22
 Temp. de calent. (ºC)
C
TIPO DE ENFRIAMIENTO
%
Min. Max.
0,1-0,2 875 925 Al aire
0,2-0,3 850 900 En horno, a puerta abierta
0,3-0,4 845 875 En horno, a puerta abierta
0,4-0,5 825 855 En horno, a puerta cerrada
0,5-0,6 800 830 En horno, a puerta cerrada
0,6-0,7 760 800 En horno, a puerta cerrada
Mayor de 0,7 750 En horno, a puerta cerrada

b) Recocido subcrítico

Es aplicable este recocido cuando se busca eliminar las tensiones internas e

incrementar la ductilidad y consiste en calentar el acero a temperaturas próximas,
pero menores, a la de su punto crítico inferior. Debido a que no se alcanza dicho
punto, la velocidad de enfriamiento no reviste mayor importancia, realizándose por
lo común al aire.
Siendo fácil su ejecución y de
resultados similares como el
anteriormente tratado, son de
uso muy generalizado,
pudiéndose distinguir tres
formas distintas:
1) DE ABLANDAMIENTO:
para dar al acero buenas
condiciones de
mecanización, sin llegar a
valores de la dureza tan
bajos como con el
recocido a austenización
Recocidos subcríticos completa.
El calentamiento se lleva a
temperaturas lo más
próximas a AC1, enfriándolos al aire.
2) CONTRA ACRITUD: es decir, la dureza aumenta la ductilidad del acero,
aquellos que tienen bajo contenido de carbono (hasta 0,35%), cuando ha sido
trabajado enfrío y con el objeto de facilitar procesos posteriores.
Mediante un calentamiento entre 600ºC y 700ºC, los cristales de ferrita
alargados como consecuencia del laminado, retoman una forma poliédrica con
lo que recupera su ductilidad. Al igual que en los casos anteriores, se enfría al
aire.
3) GLOBULAR: siempre aplicable a los aceros indicados y de bajas aleaciones,
se lo emplea para disminuir su dureza, por lo que al calentarlos a temperaturas
cercanas a AC1 y a las que se debe mantener un mayor tiempo, se logra una
estructura de configuración semejante a la globular.

23
c) Globular o de austenización incompleta:

Es aconsejado para los aceros

de más de 0,5% de C y en
especial los hipereutectoides,
debido a que en ellos es donde
se consigue con mayor facilidad
la estructura que caracteriza a
este recocido y que es la
cementita globular, en una base
de ferrita.
Dicha constitución metalográfica,
Recocido globular o de austenización incompleta en un acero al carbono de 1%,
tiene como principal
característica una dureza
variable con el contenido de carbono, pero siempre menor que la de cualquier otra
que puedan presentar dichos aceros.
Calentando, en éste caso, a una temperatura intermedia entre los puntos críticos
superior e inferior, se pueden operar de dos formas distintas: manteniendo
constante la temperatura obtenida durante un cierto tiempo, o haciéndola oscilar
con valores inferiores a A C1, enfriando finalmente en ambos casos en forma muy
lenta. Con el método oscilante y en aplicación prolongada, se pueden conseguir
resultados satisfactorios también en los aceros bajos.

d) Doble recocido

Por lo general consiste en la ejecución de un

recocido a austenización completa seguido
de otro subcrítico, sin haber dejado enfriar
totalmente al metal. Su objeto es el de
obtener valores de dureza muy bajos.

Normalizado

El recocido deja al acero en condiciones

aptas para tratamientos o mecanizados
Doble recocido posteriores, pero no para su empleo en
construcciones, dado que con él decrecen las
características mecánicas más importantes a tales fines.
Luego, si por razones económicas o de interés prácticos no son necesarias las
propiedades de los aceros de alto porcentaje.
Luego, si por razones económicas o de interés práctico no son necesarias las
propiedades de los aceros de alto porcentaje de carbono o aleados, se pueden
usar con mayor ventaja los hipoeutectoides, en lo que se mejora su
comportamiento al trabajo al que van a ser sometidos, mediante el normalizado.

24
 En principio, es un tratamiento
térmico muy similar al recocido o
austenización completa (fig.14-18),
diferenciándose de él en que la
velocidad de enfriamiento (siempre
al aire quieto) resulta un poco
mayor, al igual que la temperatura
de calentamiento (50 a 70C sobre
AC3).
Piezas fundidas en fase de enfriamiento Debido al
enfriado durante un normalizado más rápido, se
consigue una estructura de grano fino, dando lugar a
una configuración perlito-troostítica en menor cantidad
de ferrita, lo que eleva su comportamiento mecánico.
No es aconsejable para los aceros hipereutectoides y
menos en los especiales, aunque se lo suele realizar
como tratamiento previo al temple.

Temple Curva de normalizado

El temple es, tal vez, el tratamiento térmico de mayor importancia de los que se
somete el acero, puesto que se le aplica preferentemente a los hipereutectoides y
de aleación, lo que no significa excluir a los hipoeutectoides, pero al ser los
primeros económicamente más caros y de características físico-mecánicas casi
perfectamente delineadas y precisas, exigen del tratamiento un alto grado de
exactitud, lo que justifica su importancia.
Para la obtención de un temple correcto, en la mayoría de los aceros, salvo
algunas excepciones, debe llevarse a la masa de los mismos a un estado total
austenítico. Las condiciones en las que se realiza el calentamiento para
conseguirlo, que se puede hacer extensible para el recocido a austenización
completa y normalizado, deben ser tales de no provocar diferencias notorias entre
las superficies y el centro de los perfiles o piezas tratadas.
El motivo de esta consideración es que dichas diferencias de temperaturas, sobre
todo en masas grandes, dan lugar a dilataciones desiguales, las que originan
fisuras o grietas internas, que en muchos casos alcanzan valores elevados
ocasionando fisuras o grietas internas, que suele atribuirse al mal enfriamiento.
Por ello es que se acostumbra a controlarlo rigurosamente para producir una
diferencia no mayor de 20ºC, entre puntos que disten a 25 mm o con una
duración total del proceso, superior a media hora (en lo posible una hora) por cada
25 mm de diámetro.
Esta duración depende en gran parte de la forma en que se presentan las
superficies de las piezas, ya sean oxidadas, rugosas o pulidas, siendo más rápido
el calentamiento en los primeros casos.

25
Las temperaturas ideales de austenización para el temple son, por lo general, de
40 a 60ºC superiores a su punto crítico, es decir un valor intermedio entre lo
normalizado y recocido. Esta zona se elige, como así también el tiempo de
permanencia en ella, de acuerdo al volumen de las piezas, al tipo de acero y a su
estado estructural, debido a que para conseguir una austenización regular y
estable, principio elemental par un buen templado, es necesaria una difusión del
carbono, cuyo porcentaje debe igualarse en toda la masa.
Hay que tener presente, por otra parte, que dicha difusión puede ser entorpecida
por la presencia de impurezas (azufre, fósforo, etc.)que, por segregación en
algunos casos o por el rechazo del carbono en otros, la retardan. Una mayor
temperatura facilitaría la austenización, pero provocaría un aumento en el tamaño
de los cristales, particularidad que da por resultado un temple grosero y falto de
calidad.

Descomposición de la austenita en otros

componentes siguiendo distintos caminos de
enfriamiento
Elevadas temperaturas del proceso (cercanas a la de fusión), motivan lo que se
conoce como acero quemado. En éstos, los cristales de austenita se ven rodeados
por una fina capa de óxido, que origina descohesión, que impide además toda
regeneración posterior del metal, quedando inutilizado. Su estructura es de grano
muy grueso y brillante y es sumamente frágil.
El tiempo de mantenimiento del material a la temperatura conveniente será de
media hora por cada 25 mm de espesor cuando la velocidad de calentamiento fue
de una hora para igual profundidad, o viceversa.

Teoría del temple

Calentado uniformemente el acero a la temperatura conveniente, se debe

proceder luego a enfriarlo, siendo ésta operación la más delicada y a la vez la más
compleja.
Para interpretar mejor este proceso, haremos un estudio de las modificaciones
estructurales para distintas velocidades de enfriamiento. Sabemos que si se
realiza muy lentamente, comenzará a producirse la transformación de la austenita
en sus constituyentes secundarios o derivados, a la temperatura de 721ºC

26
(teórica, enfriamiento infinitamente lento), obteniéndose una dureza de acero muy
baja.
A medida que se va aumentando la velocidad de enfriamiento, los puntos A r irán
descendiendo cada vez más, dando origen al mismo a cambios fundamentales de
su estructura y típicos de cada enfriamiento, como la sorbita, troostita y martensita
(fig. 14-20).
De todas estas estructuras, la que
caracteriza al temple correcto es la
martensítica, que para grandes velocidades
de enfriamiento comienza a aparecer a
temperaturas inferiores a los 350ºC, punto
crítico que se conoce con la nomenclatura
Ariii.
La martensita, nombre dado en honor al
investigador metalúrgico Martens, si bien
presenta al microscopio la configuración de
agujas entrelazadas, su estructura cristalina
es tetragonal, que difiere de la cúbica en
que una de sus dimensiones, bases o lados
es un poco mayor. Esta es la diferencia del
Estructura de tipo martensítica contenido de carbono del acero (3.05 Å
para 1,3 % de C), puesto que va
disminuyendo al decrecer aquél.
Esta estructura tetragonal, que se la conoce como martensita alfa, desaparece si
se calienta el metal hasta una temperatura no mayor de 250C, retornando la forma
cúbica centrada de constante α = 2,86 Å, que recibe el nombre de beta. En un
examen metalográfico se las reconoce con facilidad debido a que la primera, al no
tomar coloración, se hace muy poco evidente, en cambio la segunda se presenta
oscura, remarcando así los detalles de sus agujas.
Las características mecánicas más sobresalientes son: σET = 170 – 250 kgf/mm2,
con δ% entre 2,5 al 0,5%, y su dureza que alcanza los valores de 68 H RC.
Si el enfriamiento es algo más lento de aquel que podríamos llamar crítico de
temple, o sea para el cual se produce la transformación total y directa de la
austenita en martensita, se presenta un nuevo constituyente que es la troostita, de
aspecto nodular (formando colonias o nódulos) que por lo común se la ve
acompañando a la martensita en bases de austenita (fig. 14-21 x 450). Tiene una
resistencia media entre 140 y 170 kgf/mm 2 ,y una dureza de 42 a 51 HRC.
La sorbita sobreviene con enfriamientos aún más lentos, estando comprendida su
zona de transformación entre los 600 y 650ºC . Es de una dureza de 25 a 42 y su
resistencia puede variar entre 85 y 140, con un alargamiento medio del 15%,
caracterizando a los aceros de mayor resistencia a las cargas dinámicas de
choque.

27
Factores que modifican el temple

Diversas causas influyen en el logro de un buen temple, las que a grandes rasgos
podemos enumerar: tipo de acero, estado de su estructura, conductibilidad
térmica, tamaño de las piezas y el medio de enfriamiento.
El tipo de acero(porcentaje de carbono o aleación) fija en principio la velocidad
ideal de enfriamiento, que por lo general va descendiendo al aumentar su
aleación, siendo muy marcada la influencia de los contenidos de manganeso y
molibdeno.
El estado de la estructura, que se sobreentiende debe ser a la temperatura de
temple, es otro factor que incide sobre la velocidad crítica, debido a que cuanto
mayor sea el tamaño de grano, al mismo tiempo que se retarda la transformación
de la austenita, es menor aquella velocidad.
De lo anterior se deduce la importancia que revisten estos factores en la obtención
de la estructura martensítica o temple de acero, por lo que es más fácil imaginar
que la conductibilidad térmica del mismo, así como el tamaño de las piezas
tratadas, harán que a las distintas distancias en profundidad se produzcan
enfriamientos a velocidades distintas de la crítica, lo que limitará la extensión y
uniformidad del temple.

Templabilidad

Siendo la dureza el comportamiento mecánico que caracteriza al temple, su

grandor superficial no es, sin embargo, el índice específico para clasificar a los
aceros por su propiedad de adquirirlo, sino que, en metalurgia, se los diferencia
por la mayor o menor facilidad con que permiten la penetración del tratamiento. A
esta condición se la conoce como templabilidad y, volvemos a insistir, no se debe
confundir con la dureza, sino que a su regularidad y normal distribución hacia el
interior del cuerpo.
Existen varios métodos para estudiar y valorizar la templabilidad del acero, como
ser mediante la observación de las fracturas por impacto en barras templadas, en
las que se pone en evidencia la profundidad del temple por ser ésta, la zona
periférica de grano de fino que rodea a otra a otra central más gruesa,
suficientemente notoria. Por la coloración diferente que adquieren ambas
estructuras ante el ataque con ácidos o reactivos químicos (zona periférica, clara;
núcleo, obscuro), y otros, ya de mayor precisión, como el del estudio de la
variación de la dureza por medio de curvas obtenidas sobre series de probetas del
o de los aceros tratados; el procedimiento metalográfico que determina las zonas
con 50 ó 90% de martensita y el muy conocido, ensayo Joiminy.

Medios de enfriamiento para el temple

Los medios refrigerantes típicos en el temple de los aceros son el agua y el aceite,
utilizándose también con el mismo principio, aunque con distinto objeto, el plomo y
algunas sales en estado de fusión.
El estudio del proceso de enfriamiento nos conduce a distinguir tres etapas. Al
introducir la pieza en el baño se produce la ebullición del mismo con un fuerte
desprendimiento de vapor que rodeará toda la pieza, es decir, que la transmisión

28
del calor se hará a través de la capa de vapor, lo que motiva un enfriamiento
relativamente lento y que caracteriza a la primera capa.
La segunda parte se hace presente desde el instante en que por la menor
temperatura del metal, la formación de vapor es en forma de burbujas, permitiendo
el acercamiento del líquido a la superficie de la pieza, con lo que se incrementa el
efecto refrigerante. Por último, disminuye nuevamente dicha velocidad al
desaparecer el estado de ebullición en el baño, tendiéndose a equilibrar las
temperaturas en forma cada vez más lenta. Es necesario hacer notar que la
duración de todo el proceso se encuentra en el orden de los segundos.
A estos tres períodos también se los define como:

1) Período de pérdida de calor por conducción y radiación de la masa gaseosa,

que depende de la conductibilidad térmica del vapor.
2) De enfriamiento por transporte de vapor, que variará según la viscosidad del
baño y del estado de agitación que produzca.
3) De enfriamiento por conducción y convección en el líquido, siendo su
conductividad térmica y la agitación factores preponderantes.

Por lo tanto, en cada medio refrigerante debemos tener en cuenta:

AGUA: por su bajo de ebullición los efectos de la primer etapa, disminuyendo con
ello la velocidad del proceso.
ACEITE: se deben emplear con emplear (destilación fraccionada del petróleo), en
los que su viscosidad se encontrará entre 5 y 9 grados Engler a 20ºC y de 2 a 4
grados Engler a 50ºC.
Su punto de volatilización debe ser elevado, lo mismo que los de inflamación (180
A 275ºC) y combustión (200 a 330ºC). El primero para evitar la pérdida de
características fundamentales al aumentar su viscosidad, y los otros dos como
prevención al incendio o combustión del baño.
MERCURIO: es de empleo limitado por su elevado costo, aunque se justifica para
el temple de piezas especiales que deben adquirir gran dureza.

El plomo y las sales fundidas como medio refrigerante dan origen al proceso de
enfriamiento muy empleados y que se conocen como isotérmicos. En estos la
temperatura del baño favorece la transformación estructural, que se realiza a
temperatura constante, con lo que se beneficia su configuración y como
consecuencia, la calidad del acero.
Mencionaremos tres procedimientos de generalizada utilización:

PATENTING: se lo emplea como tratamiento previo o durante el trefilado de

alambres de alta resistencia (cuerdas de piano), de un contenido de carbono entre
0,5 y 0,7% y manganeso de 0,9% a 1,2%.
Estos aceros son de muy baja ductilidad, como consecuencia de que en su
estructura metalográfica predomina la perlita laminar de gran resistencia a aquella
deformación.
El patenting consiste en calentar al alambre hasta la austenización completa, para
luego enfriarlo en un baño de plomo fundido cuya temperatura variará, según los

29
casos, entre 350 y 650C. Del estado de austenización desciende rápidamente
hasta la temperatura del baño, la que debe ser controlada con sumo cuidado para
asegurar la transformación total de la austenita en una sorbita de grano fino muy
propicia al trefilado.
Es decir que el patenting es un recocido a transformación isotérmica.

AUSTEMPERING: resultando aplicable con óptimos resultados en herramientas y

piezas chicas de acero con 0,5% a 1,2% de carbono, no lo es, sin embargo, desde
el punto de vista económico y de rapidez, en otros tipos de aceros y piezas
grandes. Con este tratamiento se busca
evitar los inconvenientes de las fisuras y
tensiones internas propias del temple al
tomar la estructura martensítica.
Así, al calentar el acero a la temperatura
de austenización apropiada, se lo enfría
luego en un medio refrigerante de sales
fundidas y a una temperatura entre 250 y
550ºC, superior siempre a la
correspondiente (Ms) de la transformación
de la martensita.
Estructura de bainita en un acero de El enfriamiento a temperatura constante
bajo carbono, aumentado 1000 veces. da lugar a la formación de una nueva
estructura, la bainita, de aspecto acicular
(en forma de agujas pequeñas) que caracterizará a un acero de dureza superior a
la que presentaría el mismo mediante el temple y revenido común, pero
conservando y hasta aumentando su estricción (ensayo de tracción), tenacidad y
resistencia al plegado.

MARTEMPERING: con éste tratamiento no se pretende variar la constitución

martensítica típica del temple, pero sí eliminar las grietas y tensiones internas
factibles en su transformación, lo que se ha conseguido al enfriar el metal
austenizado en baños de sales fundidas entre los 200 y 300ºC, temperatura que
se debe elegir levemente superior a Ms, para que la transformación posterior sea
uniforme y en toda la masa simultáneamente.
Se lo aplica a la fabricación de cojinetes a bolillas, engranajes, etc., porque
disminuye el trabajo de rectificado final al producir muy pocas deformaciones en el
material.

REVENIDO

El revenido no es otra cosa que un recocido subcrítico, peor que se realiza como
complemento del temple.
El enfriamiento brusco al que hay que someter a un acero austenizado para
obtener la configuración martensítica, deja al mismo con un estado de tensiones

30
internas impropio para su empleo y, aunque adquiere valores de dureza y de
resistencia elevados, disminuye notablemente su ductilidad y tenacidad.
El mejoramiento de las propiedades mecánicas depende fundamentalmente de la
temperatura alcanzada para el recocido y del tiempo o duración del tratamiento, lo
que, para conseguir resultados satisfactorios, es conveniente guiarse por las
especificaciones de los propios fabricantes del acero.
Resulta interesante comentar el fenómeno, que en algunos tipos de aceros tiene
lugar como consecuencia de este tratamiento. Nos referimos al de fragilidad de
revenido, que consiste en una disminución de la tenacidad no concordante con la
cronología del proceso, la que tiene lugar para calentamientos entre 250 y 400ºC y
que se pone en evidencia en los ensayos de impacto. La presencia de elementos
como el silicio en aleaciones de 0,5% al 2%, hacen que dicha fragilidad ocurra a
temperaturas más elevadas.
En los aceros al cromo-níquel, por ejemplo, acontece algo similar, pero cuando se
los ha sometido a calentamientos entre 450 y 550ºC y durante un tiempo
pronunciado. A esta variante se la conoce como fragilidad Krupp.
Por lo tanto, debe evitarse en lo posible revenir aquellos aceros en la zona
indicada o por lo menos reducir su permanencia en ella, tendiendo prácticamente
a desaparecer con la aleación de molibdeno entre 0,15% al 0,5%.

TRATAMIENTOS CON VARIACIONES DE COMPOSICION

Los tratamientos térmicos con variaciones de composición han sido una solución
para la fabricación de piezas de máquinas que, debiendo poseer la suficiente
tenacidad por la índole de las tensiones (dinámicas) a que están sometidas,
requieren una dureza y resistencia al desgaste elevadas no compatibles en
principio.
La primera condición (tenacidad) se cumple en los aceros de bajo contenido de
carbono, mientras que grandes valores de dureza y de resistencia al desgaste se
pueden conseguir en los de alto porcentaje de aquel o aleados.
Esta coexistencia de dos tipos diferentes de aceros en la constitución de una sola
pieza, es posible en los aceros bajos(0,08% a 0,25% de C) mediante tratamientos
como:

Cementación – Consiste en aumentar superficialmente el contenido de carbono

de esos metales, sometiéndolos a temperaturas medias de 900ºC en contacto
directo con sustancias o mezclas carburantes.
Con ese calentamiento, el hierro (γ) es ávido de carbono, el que se encontrará
presente como carbono activo, de la descomposición de su monóxido que se
desprende de la mezcla carburante, según:

2 C + O2 2 CO 2CO + calor CO2 + C

y C + Fe CFe 3 carburo (cementita) que, al fundirse en el metal, motiva lo que

se conoce como cementación.

31
La profundidad que puede alcanzarse con este tratamiento es muy variada, desde
menos de 0,5 mm en piezas chicas, las que no es necesario rectificar, hasta más
de 4 mm como ocurre en las planchas de blindaje.
Debe restringirse lo que se entiende por capa cementada y capa dura; aquella es
la comprendida en la zona en la que se ha producido un aumento de carbono, con
respecto al acero original, mientras que la segunda es superficial y la que, con
tratamientos térmicos adecuados, toma una dureza superior a los 60 H Rc.
Las sustancias carburantes pueden ser sólidas, gaseosas y sales de fusión. Entre
las sólidas se encuentran la mezcla Caron (carbón vegetal 60%, carbonato de
bario 40%), carbón vegetal, negro animal, cuero, etc. A las que se agregan ciertos
porcentajes de coke, que actúa como agente transmisor del calor, carbonatos de
sodio y de calcio como activadores, etc.
Las gaseosas están nutridas por mezclas de por lo menos dos vapores o gases,
uno de los cuales será el carburante, metano, propano, etc. Y el otro actúa como
conductor o relleno que en proporciones adecuadas puede ser el óxido de
carbono, vapor de agua, hidrógeno, etc.
El calentamiento se lleva a cabo en hornos especiales, cuyas formas y métodos
de operación depende del tipo de cementación y mezclas carburantes.

Carbonitruración – Aplicado con el mismo objeto que la cementación, se lo

diferencia por la fijación o absorción simultánea de carbono y nitrógeno.
Como el terminado de las superficies carburadas se realiza con un temple y
revenido, se ve facilitado en estos casos por la presencia del nitrógeno, al
disminuir la velocidad crítica de temple y la temperatura de transformación de la
martensita, con lo que se logra una mejor estructura.
Las mezclas carbonitrurizantes son por lo común gaseosas, en las que el
amoníaco es el gas base que suministra el nitrógeno y el gas natural, de
gasógeno, vapores de hidrocarburos, etc., el carbono.
Las temperaturas apropiadas oscilan entre los 850ºC y la duración del proceso
que se rige por la capa dura a obtener (0,1 a 0,6 mm), varía de media a cinco
horas.

Sulfinización – Su principal característica es la de conferir a las superficies

tratadas, inmejorables condiciones de resistencia al desgaste sin aumentar la
dureza.
El azufre es en este caso el elemento fijado y proviene de mezclas de sales, una
de las cuales lo contiene (sulfito sódico al 12%).
Como las capas sulfinizadas son de reducidos espesores (0,3 mm como máximo),
el proceso en una determinada pieza guarda un cierto ordenamiento, comenzando
con el maquinado de las superficies en forma de dejar un excedente de material
de 0,02 mm para el rectificado posterior; someterlas a un calentamiento previo a
introducirlas en el baño, con lo que se previene un enfriamiento en su entorno
debiendo encontrarse a una temperatura de 556ºC.
Las superficies del acero tienden a sulfinizarse rápidamente, por lo que a la hora
aproximadamente de tratadas se saturan, lográndose sólo una penetración de
0,15mm; el máximo de 0,3 mm se alcanza en más de 3 horas.

32
Por las características del sulfinizado se lo emplea en el tratamiento de las
superficies de gorrones, cojinetes, etc.
VIDEO TRATAMIENTOS TERMICOS.
https://www.youtube.com/watch?v=RGl1MhPCsZY

Influencia del metal en el diseño de las piezas

Un efectivo significado de la reducción de peso en la construcción es usar

materiales más fuertes. En contraste con el método de tensiones incrementadas,
que reduce el factor de seguridad con el riesgo de debilitar la pieza, la
confiabilidad no es disminuida (si el mismo valor para el factor de seguridad es
preservado). Otra diferencia es que el método de mejora de la resistencia del
material puede ser aplicado en todas las piezas si excepción mientras que el
método de aumento de las tensiones es válido únicamente para las piezas que
son calculables.
Los métodos principales que permiten a los materiales ser fortalecidos
incluyen: trabajo en caliente, aleaciones, tratamientos térmico y termo-
químico, trabajo en frío.

Trabajo en caliente bajo presión: el fortalecimiento de los metales a través del

trabajo en caliente ocurre debido a la conversión de la estructura de la barra de
metal en una compacta con los cristales orientados. A medida que el metal líquido
se enfría, aparecen vacíos en los límites de los cristales en formación. Los vacíos
son causados por la contracción del metal en la transferencia del estado líquido al
sólido, por la evolución de burbujas de gas a medida que la solubilidad de los
gases en el metal disminuye a medida que decrece la temperatura, etc.
Mientras los cristales crecen, las impurezas, las que están inevitablemente
presentes en el metal, son repelidas y acumuladas en los límites del grano, donde
la cristalización es completa. Debido a esto en la estructura de la fundición, la
insuficiente adhesión entre granos es inherente causando la disminución de la
resistencia y tenacidad en los metales fundidos. En el curso de un trabajo en
caliente (bajo presión) los vacíos rodeados de cristales son reducidos y soldados,
mientras las intercapas de impurezas entre los cristales son aplastadas y, bajo el
efecto de las altas temperaturas y presiones, pasan al metal.
Para mejorar la resistencia del metal el proceso de recristalización es de gran
valor. La recristalización tiene lugar durante el enfriamiento del metal dentro de un
intervalo definido de temperatura (450-700ºC para aceros). Desde los fragmentos
de cristales, los que son aplastados y deformados durante la reducción, son
formados nuevos granos de tamaño fino y las impurezas en el crecimiento de los
granos en la recristalización permanecen absorbidas. Por esta razón la estructura
de metales forjados consiste típicamente de granos finos redondeados asociados
de manera muy próxima entre sí, unos con otros, los que cuentan para el aumento
de resistencia y tenacidad de los metales forjados.

33
Los metales forjados, y especialmente los rolados, muestran propiedades
mecánicas anisotrópicas e lo largo y al través del grano. La tenacidad es
especialmente influenciada por la dirección de las fibras del metal (FIGURA 1).
La dirección de las fibras del metal en las piezas forjadas y estampadas deberían
coincidir con la configuración de la pieza y la dirección de las cargas actuantes.
Los cigüeñales, forjados o estampados en varios pasos, con las fibras siguiendo la
configuración de la forma (FIGURA 2 B), posee mucha más resistencia que los
cigüeñales hechos de barras prismáticas, con fibras compartidas (FIGURA 2 A). El
engranaje producido por rolado en caliente más estampado en frío tendrá una
orientación de grano correcta respecto a las cargas actuantes en el diente del
engranaje (FIGURA 2 D).
Las aleaciones tienen varios objetivos: mejorar la resistencia a la corrosión y al
calor; dar mejores propiedades de soldadura y características físicas especiales.
El propósito principal del proceso de aleación es mejorar la resistencia con una
mejora diferenciada en otras características particulares de resistencia, tenacidad,
plasticidad, elasticidad y resistencia al desgaste. La adición de ciertos elementos
puede mejorar la dureza de los aceros, además de mejorar las propiedades
mecánicas en la totalidad de la sección transversal de una pieza a obtener.
Las mejores de todas las características de resistencia las tienen los aceros al
cromo-níquel, particularmente los aceros polialeados de cromo-níquel-tungsteno y
cromo-níquel-vanadio.
Para asegurar buenas propiedades mecánicas es necesario complementar la
aleación don tratamientos térmicos.
Las características comparativas de los aceros al carbono y aleados son dadas en
la siguiente tabla.

Características promedio de resistencia de aceros al carbono y aleados

(con óptimo tratamiento térmico)

Resistencia Límite de Elongación Límite de fatiga Resistencia al

a la tracción fluencia específica σ -f impacto
Aceros
σb σ02 δ Kg/mm2 Αk
Kg/mm2 Kg/mm2 % Kgf . m/cm2
Bajo
35-50 25 25 20 3-6
carbono
Medio
60-80 40-50 12 25-30 4-8
carbono
Aleación de
alta 100-180 100-150 6-8 60-100 6-10
resistencia

El aumento de la resistencia por tratamiento térmico (endurecimiento con alto,

medio y bajo tempering, endurecimiento isotérmico) causa la formación de
estructuras sin balancear con láminas de cristales deformados fuertemente
(sorbita, troostita, martensita, bainita).

34
La composición de estas estructuras, el tamaño y la forma de los granos, así como
las diferentes propiedades mecánicas son obtenidas por la regulación de las
condiciones del tratamiento térmico. Para aceros de construcción la aplicación de
tempering y normalizado (endurecimiento con alto tempering) asegura la
combinación más favorable de resistencia, tenacidad y plasticidad.
En los recientes años el proceso de endurecimiento por inducción se ha vuelto
muy popular, el cual consiste en el calentamiento de la capa superficial de un
componente con corrientes de alta frecuencia. Además de las ventajas puramente
tecnológicas (economía, alta productividad) este tipo de tratamiento térmico tiene
un efecto de fortalecimiento significativo resultante de tensiones de compresión
residuales en la capa superficial endurecida.
El tratamiento termo-químico consiste en la saturación de la capa superficial con
carbono (carburizado) o nitrógeno(nitrurado, cianurado), con la formación en el
último caso de nitruros de hierro y elementos aleantes. Estos tipos de tratamiento
térmico están orientados a hacer a la superficie más dura y más resistente al
desgaste. Al mismo tiempo incrementan la resistencia (particularmente bajo
condiciones de cargas cíclicas), característica propia de la formación de un estado
de tensión de compresión en la capa superficial.
El trabajo en frío (perdigonado, rolado, acuñado, reducción en frío y labrado)
promueve el desarrollo de tensiones compresivas en la capa superficial y
acrecientan la resistencia a la fatiga.

Fundiciones de alta resistencia

Las fundiciones grises son uno de los materiales de construcción más usados.
Barato, de buena fusionabilidad, con alta resistencia a cargas cíclicas – estas
características aseguran una amplia aplicación de las fundiciones en la
manufactura de componentes vaciados (fundiciones) de máquinas estacionarias y
de transporte cuando las consideraciones de peso son de importancia secundaria.
Las desventajas de las fundiciones grises son su baja resistencia, baja tenacidad y
su fragilidad.
La modificación es la primera medida en la mejora de la resistencia de las
fundiciones de acero. Esto significa que agregando pequeñas cantidades de
impurezas ( silicio-calcio, ferrosilicio, polvo de grafito) al hierro líquido antes del
moldeo. Estas impurezas (aditivos) mejoran las propiedades de la fundición y
promueven la homogeneización de la estructura en todas las secciones. Las
modificaciones de grafitado detienen la formación de láminas de grafito de manera
que las posteriores se presentan como nódulos previniendo el enfriado y dándole
una estructura perlítlica, siendo esto más favorable a la resistencia del material. El
hierro con aditivos tiene un nivel de resistencia entre el 30 al 50% mayor que las
fundiciones grises.
En el último tiempo los métodos que han sido desarrollados producen fundiciones
de hierro de alta resistencia, por ejemplo, fundiciones aleadas (conteniendo
magnesio, manganeso, cromo y otros elementos), tratamientos térmicos para dar
una estructura con inclusiones globulares de grafito. El proceso es llamado
esferoidización (aleantes: magnesio, cromo o aleantes de estos metales con cobre
y níquel). Una composición química típica de una fundición aleada de alta

35
resistencia es: 3.4-3.6% de carbono; 2-2.2% de silicio; 0.03-0.06% magnesio;
0.15-0.25% cromo; 1.15-1.3% manganeso; no más de 0.005% de azufre y 0.12%
de fósforo.
El tratamiento térmico incluye: normalización a 950ºC para 6-8 hs con el
subsecuente enfriamiento a una tasa de 30-60ºC/min, luego un tempering por
calentamiento a 700-720ºC por 8 hs con el subsecuente enfriamiento en el aire.
Las fundiciones de alta resistencia tienen mejores propiedades mecánicas que las
fundiciones grises de hierro (ver tabla siguiente), aproximándose, en este aspecto,
a los aceros. Estas fundiciones de alta resistencia son utilizadas para
manufacturar bastidores pesados con configuraciones complicadas. Pueden ser
procesados por endurecimiento por inducción, perdigonado y nitrurado. Las
fundiciones nitruradas de alta resistencia (con incrustaciones de aluminio) poseen
una dureza de alrededor de 900 Hv.
Actualmente piezas con cargas importantes son realizadas con fundiciones de alta
resistencia, por ejemplo cigüeñales, que compiten exitosamente con los ejes
forjados y moldeados de aceros al carbono y aleados y aún superan a éstos
últimos en lo que a resistencia al desgaste respecta. Además, los costos de
manufactura de los ejes de fundición son mucho menores que los de los ejes de
acero forjado.
La fusionabilidad (propiedad de fundirse) de las fundiciones de alta resistencia es
menor que la de las fundiciones grises la contracción de las fundiciones grises es
de 0.8-1.2% y la de las fundiciones de alta resistencia es de 1.3-1.8%). Sin
embargo las fundiciones de alta resistencia funden mejor que los aceros
moldeados. Se debe poner particular atención al desulfurizar las fundiciones de
hierro, pues de otra manera los sulfitos de magnesio aparecerán en la fundición
( es otra manera de llamar a los conocidos puntos negros) los que causan
ablandamientos locales de las fundiciones.
Es notable que a la tenacidad cíclica las fundiciones de alta resistencia son muy
inferiores a las fundiciones grises.
Por tenacidad cíclica se entiende la propiedad de los metales de transformar
parcialmente la energía de deformaciones elásticas en calor como resultado de
pérdidas interinas debido a fricción. La más alta tenacidad cíclica la tiene los
metales que amortiguan mejor las vibraciones cuando están sujetos a cargas
cíclicas. Las fundiciones grises de hierro tienen alta tenacidad cíclica.
El valor de la tenacidad cíclica está dado por el coeficiente de histéresis Ψ
(cociente porcentual de la energía perdida ν por ciclo de deformación de la energía
completa de deformación ω):

Ψ = ν . 100%
ω

La FIGURA 3 da los valores de los coeficientes de histéresis para fundiciones de

hierro y aceros como función de la amplitud ζ de las variaciones de tensiones por
ciclo. Como se desprende del diagrama, la tenacidad cíclica de las fundiciones
grises de hierro tiene un coeficiente 5-6 veces y 10-20 veces que la de los aceros
aleados. Las fundiciones de alta resistencia se aproximan a los aceros en términos

36
de tenacidad cíclica y las fundiciones con aleantes están a mitad de camino de las
fundiciones grises y de alta resistencia.
La tenacidad cíclica de los metales no ferrosos es extremadamente baja, a
excepción de las aleaciones de magnesio que se aproximan a los aceros al
carbono en su tenacidad cíclica.

Aceros de resistencia superior

El desarrollo de materiales super fuertes está basado en el concepto de

dislocaciones (por ejemplo, distorsiones locales de las láminas de la red cristalina
atómica), los que son considerados como el origen de la discrepancia entre los
valores reales y los valores teóricos de la resistencia de los metales. Los valores
inferidos teóricamente valen aproximadamente entre 0.1 a 0.15 del valor de E
(módulo de Young). Todavía la resistencia real es diez, y en ocasiones cientos de
veces menor que los valores teóricos. En otras palabras, en los metales modernos
sólo una porción muy pequeña de la resistencia potencial es utilizada.
Hasta hace muy poco una consideración de que el proceso de las deformaciones
plásticas consiste en cortes simultáneos de planos de cristales, unos relativos a
otros, era considerada. Sin embargo, como concepto es inconsistente debido a la
magnitud de las fuerzas que son necesarias para sobrepasar la resistencia de las
uniones atómicas en los planos de deslizamiento. Ahora se considera en general
que los cortes ocurren no de una vez, sino en estados subsecuentes.
En las áreas de dislocación, como un resultado de las distorsiones de las láminas
de cristales, se forman varias mesetas de fácil deslizamiento, de manera que una
fuerza de corte relativamente pequeña alcanzará para desplazar los planos
cristalinos al área sobre una distancia interatómica.
Dicho desplazamiento resultará en el correspondiente cambio de la meseta a lo
largo o en dirección opuesta a la de la fuerza actuante. En la nueva localización de
la meseta otro desplazamiento sobre una distancia interatómica ocurrirá, seguido
de un nuevo cambio de la meseta.
De esta forma la meseta se moverá en la dirección de la fuerza actuante,
haciendo, de esta manera, que el plano completo de cristales cambien las
distancias interatómicas. Si la fuerza continuase actuando, la acción mantendría
su repetición varias veces de manera que un cambio general de los planos
cristalinos se llevará a cabo.
Obviamente, los sucesivos cortes, que requieren únicamente de una ruptura local
de las uniones atómicas, estarán producidos por una fuerza que es varias veces
menor que menor que la necesaria para el desplazamiento simultáneo de la
totalidad de los planos cristalinos.
Esta es la mecánica de los cambios descriptos que es el mayor responsable de la
disminuida resistencia real de los metales cuando comparamos con los valores
teóricos.
Los desplazamientos de las mesetas que están disponibles para deslizar
continuarán hasta que la dislocación haya emergido sobre la superficie de un
bloque de cristal o encuentre algún obstáculo (por ejemplo, soluciones
intersticiales foráneas, dislocaciones similares pero de signo opuesto, etc). Las
dislocaciones de signos opuestos se cancelan unas con otras.

37
Esto es, podemos concluir que aumentos heterogéneos, por ejemplo, aumentan la
cantidad de mezcla y el número de distorsiones de láminas de cristales, así como
que a medida que conmutan los cristales de los bloques, harán de los metales
elementos más fuertes, lo que impedirá y bloqueará las dislocaciones.
Las dislocaciones inevitablemente ocurren en enormes cantidades en todos los
metales. Por ejemplo, la densidad promedio de su distribución en los aceros
alcanza los 108 -1010 cm-2.
Las dislocaciones aumentan debido a dos razones: capas de cristales intersticiales
superfluas, llamadas extraplanos (dislocación lineal), desplazamiento espiralado
de planos cristalinos relativo a otros(dislocaciones atornilladas), Una alternativa a
las dislocaciones es un vacío, por ejemplo, que es la ausencia de átomos en los
nodos de las láminas cristalinas, así como átomos extraños colocados en los
intersticios. Las distorsiones locales en las láminas ocurrirán bajo la aplicación de
cargas externas y también en las zonas donde las tensiones internas actúan.
Las dislocaciones existentes pueden causar nuevas dislocaciones en las áreas
adyacentes. Son fuentes de dislocaciones espontáneas: dos dislocaciones en
líneas superpuestas formarán un generador continuo de dislocaciones.
Hay dos métodos principales de aumentar las tensiones en los materiales:
1. la eliminación o reducción del número de dislocaciones (producción de metales
con estructuras homogéneas y de cristales regulares).
2. aumentando el número de heterogeneidades (Creación de obstáculos que
controlarán el desarrollo y la propagación de dislocaciones).

Las potencialidades del primer método son bastante limitadas, debido a las
estructuras menos defectuosas pueden ser únicamente obtenidas con materiales
extremadamente puros y en muy pequeños volúmenes, los que excluirían la
admisión y el desarrollo de dislocaciones. Finos excedentes de cristales han sido
preparados en laboratorio. Estas patillas de cristales (de varios mm de longitud y
0.05-2 чm de espesor) tiene una resistencia a la tracción de 1350 kgf/mm2. Esto
es unas 100 veces más que la del hierro comercial convencional y 10 veces más
que la de los aceros de alto grado de aleación. Junto a una alta resistencia a la
tracción las patillas poseen buenas características elásticas. Esto es, la elongación
elástica de las patillas alcanza el 5%, mientras que el mismo parámetro ofrecido
por un hierro convencional no excede el 0.01%.
La mejora en la resistencia y elasticidad de una lámina simple de cristales se
obtiene asegurando al extremo la pureza de sus materiales y la regularidad de la
estructura cristalina. El desarrollo de dislocaciones es prácticamente imposible,
debido a que el diámetro de una laminilla es menor que la extensión promedio de
una dislocación. Con el incremento del diámetro la resistencia de las láminas de
cristales cae abruptamente (FIGURA 4) debido a las dislocaciones.
Las laminillas se producen en los no metales también (óxido de aluminio Al 2O3,
grafito, dióxido de silicio SiO2; carburo de silicio sí); la resistencia de las láminas no
metálicas es mayor que la de sus contratares metálicas. (FIGURA 5.
La resistencia real de las láminas es de 50-60% de sus valores teóricos. Las
dimensiones reducidas aparejan, sin embargo, sus aplicaciones técnicas.
Tal vez, la única manera real de la aplicación de las láminas es su utilización en la
manufactura de materiales compuestos, de láminas de cristales de compresión

38
simple, ordenadas en patrón orientado definido dentro de una matriz metálica (ej.:
aluminio) o plástica. Si la lámina tiene suficiente longitud como para asegurar una
buena adherencia con la matriz ( a lo largo de las superficies laterales) su
resistencia será entonces aplicada exitosamente. Es notable que la resistencia de
los materiales compuestos, los que contienen 40-50% de láminas (en peso)
alcanzan el 30% de las últimas resistencias. Esto es, una composición de láminas
de cristal simple de zafiro tiene una resistencia de 500-600 kfg/mm 2.
Naturalmente, dichos materiales son muy caros (su costo está cercano al del
platino); por esta razón, sus aplicaciones están limitadas a sólo construcciones
especiales.
El segundo método parece más promisorio, tendiendo a incrementar el grado y
número de heterogeneidades. El primer paso es alear y tratar térmicamente, cuyo
efecto resistente, en esencia, apunta a un aumento de la densidad de las
dislocaciones.
Los adelantos en el desarrollo de aceros de aleación rica están basados en el
hecho de que en algunos aceros aleados multicompuestos (comprenden una
porcentaje relativamente bajo de elementos aleantes) el proceso de enfriado,
comenzando desde la temperatura de transformación austenítica dentro de un
cierto rango de temperaturas (450-550ºC), no es acompañado por la
descomposición de la austenita (se ha señalado como una descomposición que es
inevitablemente seguida de la formación de mezclas de cementita-ferrita duras).
Consecuentemente en este rango de temperaturas los aceros pueden conservarse
plásticos por un período ilimitado de tiempo y estar listos para el forjado,
estampado y rolado.
De este modo comienza el método de combinación de procesos termomecánicos,
en realidad, el proceso de tratamiento térmico y de deformación plástica.
Los procesos termomecánicos de baja temperatura (LTTP; por sus siglas en
inglés) es una deformación intensiva del acero dentro de un rango de
temperaturas en el estado estable austenítico.
El proceso (FIGURA 6 a): calentamos a 900-1000ºC; rápido enfriamiento a 450-
550ºC ; deformación plástica múltiple a esta temperatura con un alto grado de
deformación (90%); martempering (para producir una estructura completamente
martensítica); y tempering final a 250-400ºC.
El tratamiento termomecánico a baja temperatura puede ser aplicado a los aceros
que tengan aproximadamente la siguiente composición química: 0.4-0.6% C- 1-
1.5% Ni- 0.7-1.5% Mn-1-1.5% Si-1-3% Cr y 0.5-1.5% Mo. Estos aceros tienen un
estado austenítico estable dentro del rango de temperaturas mencionado.
El LTTP asegura un significativo aumento en la resistencia del material (resistencia
a la tracción σb = 320-350 kgf/mm 2, limite de elasticidad σ02 = 280-300 kgf/mm 2
con una elongación de δ = 8-12 %). Esto es alrededor del doble del índice de
resistencia de los mejores aceros modernos. De gran significación es el hecho de
que el LTTP incrementa las tensiones de fatiga.
Las mejoras de resistencia obtenidas mediante el LTTP son atribuidas,
principalmente a la destrucción substancial de la estructura cristalina como
resultado de deformaciones semiplásticas, las que son acompañadas por la
pulverización de grupos de cristales (bloques) a un cuarto o un quinto de fracción
de los grupos de cristales obtenibles por tratamiento térmico convencional.

39
El defecto de los LTTP reside en que las piezas tratadas no pueden estar sujetas
a altas temperaturas debido a que el acero perdería la dureza que ha adquirido
anteriormente. En consecuencia, las piezas tratadas con LTTP no pueden ser
soldadas.
El proceso es aplicable para lotes rolados y piezas de forma simple. Componentes
de formas intrincadas no darán buenos resultados cuando se someta a los LTTP,
así como es imposible obtener deformaciones uniformes y homogéneas de los
metales en la totalidad de los componentes.
Otra desventaja es la necesidad de incrementar las fuerzas que son necesarias
para deformar el material en el estado semiplástico. Para evitar esta desventaja se
suele hacer uso de los procesos termomecánicos de alta temperatura (HTTP, por
sus siglas en inglés), cuyo significado (FIGURA 6 b) es que el material es
deformado en el rango de temperaturas entre los 800-900ºC, con el grado de
deformación que alcanza el 20-30%. Luego de ello la pieza es sometida a
martempering y un endurecido posterior. Ocasionalmente se utiliza tratamiento
térmico para la bainita. (FIGURA 6 c).
Los HTTP brindan un menor acrecentamiento de tensiones comparado con el
método anteriormente descrito (LTTP): el nivel de tensiones es aumentado a 220-
280 kgf/mm2, aún así es 1.5 a 2 veces el valor respecto al que se obtiene
aplicando separadamente tratamiento térmico y presión. Más aún, las técnicas de
HTTP mejoran la plasticidad y la tenacidad al impacto en paralelo con la reducción
de la sensibilidad del acero a las concentraciones de tensiones.
Los HTTP pueden ser aplicados, aunque con pobres resultados en lo que a
resistencia se refiere, a los aceros de carbono medio convencionales. Esto es, las
altas temperaturas de los procesos termomecánicos aumentan la resistencia
última de los aceros de grado 45 a 180-200 kgf/mm 2.
Cuando son combinados, los tratamientos LTTP y HTTP, producirán un
incremento de la temperatura del 15-20%.
Aún otros métodos de endurecimiento de materiales se basan en curado de
tensiones martensíticas (MSA, por las siglas en inglés). En éste caso (FIGURA 6
e) el acero es primero sujeto a un tratamiento térmico usual (endurecimiento más
tempering a 250-400ºC) y luego de ello deformado en un estado frío, siendo el
grado de deformación de 1-3%. Luego sigue el curado por 1-2 hs. a una
temperatura en la cual excede aproximadamente unos 100ºC la temperatura de
tempering. En el proceso de curado la resistencia a la tracción del acero sube a
200-250 kgf/mm2. Es significativo que la razón entre el límite elástico y la
resistencia a la tracción última σ02aproximadamente
se vuelve
σ
igual a 1. Propio de estos aceros tensionados, b considerando su límite de
elasticidad, el que es la característica principal de resistencia del material, están
próximos a los aceros los que han sido fortalecidos por métodos más complicados
(como los que se describen anteriormente).
Las deformaciones pueden ser realizadas por cualquier método: reducción,
extensión, torsión, estampado, rolado, etc. Los componentes de formas
intrincadas son deformados aplicando cargas, que simulan las de trabajo. Por ello,
los recipientes de almacenamiento son endurecidos aplicando alta presión interna
con el subsecuente curado.

40
Un aumento del endurecimiento en el transcurso del curado de tensiones se
obtiene teniendo en cuenta la actuación de dos factores que actúan
simultáneamente: trabajo en frío (p.ej.: alta densidad de dislocaciones) más
pulverizado de bloques martensíticos.
Una alternativa a éste método es el endurecimiento bainítico seguido de un curado
de tensiones (FIGURA 6 f). Se obtuvieron resultados satisfactorios mediante la
combinación de curado de tensiones con LTTP (FIGURA 6 g) y HTTP (FIGURA 6
h, i).
Ultimamente un proceso de endurecimiento se ha sugerido el cual está basado en
el curado de aleaciones martensíticas libres de carbono. Este método puede ser
aplicado a aleaciones de hierro-níquel-cobalto-molibdeno libres de carbono ( <
0.01% C) que contengan: 18-20% de níquel; 7-10% de cobalto y 3-5% de
molibdeno con admisiones obligadas de titanio (0.3-1%) y aluminio (0.1-0.3%), las
que, en realidad, son los elementos primarios del endurecimiento.
Estos aleantes son tratados térmicamente por martempering el que, en contraste
con el tempering convencional de los aceros aleados, no requiere altas tasas de
enfriado y procedimientos como el que requiere el acero cuando es enfriado al aire
libre desde 800-1000ºC (generalmente las aleaciones son endurecidas desde la
temperatura de forjado). Este endurecimiento resultará en martensita suave (10-15
Rc) el cual hará que el material esté listo elásticamente para deformar en frío.
El material es luego sujeto a curado, manteniéndolo a 400-500ºC por
aproximadamente 3 hs. Luego del curado la resistencia última a la tracción se
incrementa a 210-250 kgf/mm2 (con σ02  1 ); la dureza martensítica se
σ
eleva a 50 Rc, manteniendo si alta plasticidad
b ( = 10-12%) y tenacidad (k = 8-12
2
kgf/mm ). El efecto de aumento de la resistencia es obtenido principalmente
debido a la segregación de intermetálicos, como compuestos de níquel con titanio
o aluminio, o compuestos de níquel con titanio, aluminio y molibdeno.
Las aleaciones curadas martenisíticas tienen buenas características tecnológicas.
El curado no deforma la pieza, por lo que el tratamiento puede ser utilizado en el
estado final de la manufactura. Dichas aleaciones pueden ser trabajadas a través
de deformaciones plásticas de cualquier clase (forjado, rolado). En un estado de
dureza (antes del curado) estas aleaciones pueden ser trabajadas por presión
( estampado profundo, operaciones de conformado, etc.). Las aleaciones tienen
cualidades de buen maquinado y satisfactoria soldabilidad luego del
endurecimiento y del curado. El ablandamiento en la zona de soldadura (cuando
se suelda en estado envejecido) es eliminado por un nuevo curado.
La desventaja de las aleaciones curadas martensíticas es el aumento del
contenido de los costosos níquel y molibdeno. Una amplia resistencia a la tracción
y buena tenacidad pueden ser obtenidas por la introducción de 1.5-2 % de
manganeso, no excediendo el contenido de níquel el 8-12%.
Los científicos soviéticos han desarrollado un método el cual posibilita que aceros
de bajo carbono sean fortalecidos por múltiples procesos termomecánicos (MTMP,
por sus siglas en inglés). Es en la deformación de una muestra 5-6 veces, en la
que cada estado de deformación corresponde a una longitud de meseta elástica
en el diagrama de tensión-deformación (la deformación total alcanza el 6-8 %)
hasta que la meseta elástica desaparece completamente. Esto es seguido por un

41
curado a 100-200C por 10-20 hs. El proceso permite que el límite elástico sea
elevado a un 25-30% más (cercano a la resistencia última) y el límite de fatiga en
un 30-50% más.
Recientemente, conjuntamente con el proceso termomecánico, una resistencia
adicional se obtuvo aplicando campos magnéticos los que en la resistencia
producen el bien conocido fenómeno de magnetorestricción que cambia los
tamaños de los cristales. Las tensiones causadas por la magnetorestricción se
agregarán a las tensiones producidas durante los procesos termomecánicos
previos, lo que fortalecerá el acero aún más (aproximadamente 10-15% cuando lo
comparamos con la resistencia original). Esto es conocido como método del
proceso termomecanomagnético (TMMP).
Muestras de aceros súper resistentes han sido producidos bajo condiciones de
laboratorio. Estas muestras tienen una resistencia última a la tracción de 400-500
kgf/mm2, por ejemplo, diez veces más que la de los aceros al carbono y tres a
cuatro veces la de las aleaciones modernas de aceros.
Con la apariencia de aceros de alta resistencia aparecen una serie de nuevos
problemas de diseño debido a que las piezas hechas de materiales más fuertes
son menos rígidos. Esto es debido a que el módulo de elasticidad de cada metal
tiene un valor estable y sólo escasamente depende del tratamiento térmico y del
contenido de aleantes (en cantidades normales). Debido a que las deformaciones
son proporcionales a la relación entre las tensiones y los módulos de elasticidad,
(lo cual es la razón de la aplicación de materiales de gran resistencia a la tracción)
las deformaciones también aumentarán proporcionalmente y la rigidez caerá en
forma inversa proporcional.
Esto será cierto sólo si el largo de las piezas se asumen sin cambios ( es el caso
de mayor aplicación). Las dimensiones lineales de una construcción son
generalmente elegidas para adecuar la máquina a las condiciones de operación.
Por ello, en los generadores de energía y convertidores estas dimensiones
dependen de la capacidad de trabajo y de las especificaciones, por ejemplo, en los
motores de combustión interna depende del tamaño del cilindro, el cual, en cambio
depende de la presión de gas operante; en las máquinas herramientas, depende
del tamaño de la pieza a maquinar; en estructuras metálicas, depende del largo y
la altura de la construcción. En todos estos casos el uso de materiales de alta
resistencia afectará a la sección transversal únicamente y no al largo de la pieza.
Una serie de máquinas existe cuando las dimensiones lineales dependen
únicamente de la resistencia de los materiales. Para dichas máquinas tenemos las
unidades de transmisión referidas. En este ejemplo la aplicación de materiales
aleados no sólo dará secciones transversales menores, sino también habrá una
reducción proporcional de la longitud de las piezas separadas y de las
dimensiones totales de las máquinas como un efecto global a obtener. En estos
casos la introducción de materiales de alta resistencia no disminuye la rigidez de
la construcción.
Consideremos un caso en el que las dimensiones lineales de una pieza son
inamovibles. Asumamos que son dos barras equisresistente (de resistencia igual)
de la misma longitud- una de acero al carbono de grado 45, con una resistencia
última a la tracción de 50 kgf/mm 2, y la otra de una barra de acero de alta

42
resistencia con una resistencia última a la tracción de 500 kgf/mm 2. La rigidez de
la última barra es obviamente 10 veces menor que la anterior.
Evaluemos ahora los valores de deformación absolutos.
Tomemos un ejemplo de una varilla de conexión, de largo 400 mm, de un motor de
combustión interna. Si las tensiones de compresión desarrolladas en una varilla de
acero convencional son de 20 kgf/mm2, las deformaciones elásticas serán:
 =  . L = 20 . 400  0.4 mm
E 21000

Ahora las comparemos con la deformación por compresión en una varilla de

conexión de acero de alta resistencia con un área de sección transversal
proporcionalmente menor (para condiciones de igual resistencia), encontraremos
que la deformación es mucho mayor.  = 4 mm
En el caso de σ˝ no tiene sentido de lidiar con la reducción de rigidez debido a que
con los valores dados de  y de E la deformación depende sólo de la sección
transversal y es bastante independiente de su forma. En flexión, el doblado
longitudinal y torsional tienen una reducción de rigidez mayor, pero en el caso
dado hay algunas conclusiones de lidiar con éste fenómeno.
Asumamos dos barras de igual longitud y similares perfiles de sección transversal
hechas de los mismos aceros como en el ejemplo anterior y sujetas a flexión o
torsión. Luego para el caso anterior la rigidez de la barra hecha de acero de mayor
resistencia será menor por 12/3=21.5 veces.
Consideremos un ejemplo numérico. Asumamos un eje de 60 mm de diámetro y
400 mm de longitud, soportado en sus extremos y cargado en el centro con una
fuerza P.
La máxima deflexión del eje bajo la acción del momento flector (Mflex = P.L/4):
f = P L3 = Mflex L2
48 E I 12 E I

Ya que I = W . D, entonces:
2
f = Mflex L2 =  . L2
6EDW E 6D

Si las tensiones de deformación del acero de alta resistencia con su sección

proporcionalmente menor tendrán un elevado valor:
f = 20 . 4002 = 0.45 mm
21000 6.60
Por esto, la aplicación de materiales de alta resistencia con un completo uso de
sus reservas de resistencia y reducción de la sección transversal sin el

43
correspondiente decrecimiento en el largo puede llevar a una caída catastrófica en
la rigidez.
Generalmente la característica de rigidez es mejorada por el incremento de los
tamaños diametrales de la pieza y haciendo simultáneamente sus paredes más
finas. Sin embargo, en el caso abajo considerado, esto podría ser inútil: con el
aumento de los momentos de inercia, los momentos resistentes de la pieza sin
simultáneamente incrementados y esto es acompañado por una disminución de
tensiones. Consecuentemente, éste método disminuye el nivel de tensiones lo que
consiste la principal ventaja de los materiales de alta resistencia, especialmente, la
posibilidad de aumentar las tensiones de diseño para obtener el correspondiente
ahorro en peso. La ventaja es únicamente parcialmente realizada con una muy
amplia reducción del espesor de pares (en ingeniería mecánica generalmente el
espesor de pared es de 1-2 mm), por ejemplo, esto significa un cambio para los
componentes de recubrimiento.
Para algunos componentes de ingeniería (discos, contenedores, engranajes,
barras de conexión, niveles, ejes, etc.) las formas de recubrimiento son
practicables, aunque ello requiera cambios radicales en el diseño y la
manufactura. Por ello, junto con el aumento de los momentos de inercia, es
necesario aplicar otros métodos de deformaciones menores, como la clasificación
de la longitud de las piezas, más cercano al arreglo de soportes, etc.
En todos los casos el empleo de materiales de alta resistencia pone nuevos
problemas ante los diseñadores y tecnólogos, cuya resolución requiere mucha
creatividad e imaginación.
Una característica positiva de las piezas realizadas con aceros de alta resistencia
es su extraordinaria capacidad de soportar cargas de impacto siendo causa de
grandes valores de deformaciones. La resistencia al impacto es aproximadamente
proporcional al cociente σ02 , donde σ02 es el límite de elasticidad y E el módulo
E
de módulo de Young.
Podría considerarse el límite elástico como proporcional a la última resistencia, por
lo que la resistencia de los aceros de alta resistencia será mayor que la de los
aceros convencionales en una proporción de:

Donde σ y σb son respectivamente las resistencias últimas a la tracción de los

aceros de alta resistencia y la de los aceros convencionales.
Cuando σ ’b = 10, la resistencia de los aceros de alta resistencia a las cargas
σb
de impacto será 100 veces más que la de los aceros convencionales.

44