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Objetivo.
El alumno conocerá los diferentes procedimientos y equipos para la preparación de una muestra metálica
para su análisis metanográfico, comprendiendo las diferentes técnicas de corte, encapsulado y pulido.
Finalmente, ya con la muestra preparada, el alumno observará por el microscopio, con la finalidad de
identificar las diferentes fases que pueda contener su material (en el caso de las aleaciones ferrosas) y las
diferentes formas que puedan estar presente (granular, laminar, etc).
I. HABILIDADES A DESARROLLAR:
El estudiante será capaz de obtener muestras para análisis metalográfico a partir de la presentación
comercial de metales y sus aleaciones.
Aplicará los conocimientos teóricos, así como las normas Mexicanas e Internacionales para
garantizar la correcta preparación de las mismas y con ello una caracterización de materiales adecuada.
Para un correcto uso de los materiales de ingeniería se debe comprender su estructura pues ésta
determina en gran medida el comportamiento del material ante una situación dada. El conocer la
estructura de un material puede servir como base para seleccionar un material en específico para
fabricar componentes mecánicos y estructurales en general.
La estructura de los materiales se puede examinar y describir en cinco niveles diferentes:
1. macroestructura,
2. microestructura,
3. nanoestructura,
4. arreglos atómicos de corto y largo alcance;
5. estructura atómica.
La estructura del material a nivel macroscópico es la macroestructura; entre las propiedades que se
pueden observar a este nivel están la porosidad, los recubrimientos superficiales y las microgrietas
internas y externas. El orden de medición de estas propiedades es de una escala de longitud mayor a
1000 nm. Por otro lado, conocer la microestructura de un metal o de una aleación, es decir, la estructura
del material a una escala de longitud que va desde 10 nm hasta 1000 nm permite comprender sus
propiedades físicas y mecánicas. Por ejemplo, el tamaño de grano es una propiedad a nivel
microestructura y es un factor dominante en la resistencia mecánica de metales y aleaciones: a menor
tamaño de grano se tendrá mayor resistencia mecánica.
Hablar de la nanoestructura de los materiales es describir al material a una nano escala (esto quiere
decir, que estamos hablando de una millonésima parte de un milímetro) que comprende dimensiones
desde 1 nm hasta 100 nm; conocer la nanoestructura de materiales permite desarrollar tecnologías, por
ejemplo ferrofluídos que son utilizados como medio de enfriamiento.
El arreglo atómico se refiere a la forma en que se ordenan los átomos y moléculas de un material; si
el arreglo es periódico y se repite a distancias mayores de 100 nm (hasta a algunos centímetros) se
dice que el arreglo es de largo alcance y al material se le llama cristalino; de lo contrario, se dice que es
un material amorfo y que su arreglo atómico es de corto alcance. Como ejemplo de materiales
cristalinos se tienen a los metales y como materiales amorfos a los polímeros, que como se puede
intuir, tienen propiedades físicas y mecánicas diferentes muy marcadas.
Conocer la estructura atómica es otra manera de caracterizar a los materiales pues los tipos de
enlace que se presentan entre los átomos y moléculas determinan si el material es conductor eléctrico o
aislante, blando o duro, por mencionar algunas propiedades. El estudio de la estructura atómica maneja
o
dimensiones hasta de 1 A .
Para iniciar un estudio metalográfico que revele las propiedades estructurales de los materiales se
debe comenzar por preparar una muestra de material en la que sea posible determinar la estructura del
mismo.
En general, la forma convencional de obtener una muestra metalográfica de un metal es cortar, lijar y
pulir hasta que se tenga un acabado tipo espejo, a continuación, la superficie se expone a ataque
químico y los límites de grano son atacados de forma más intensa que el resto del grano; ello permite
determinar el límite de grano, tamaño promedio de grano, distribución de ese tamaño de grano y la
orientación de los granos. Como fines ilustrativos, en la figura 1 se muestra la imagen metalográfica de
un hierro gris y de un material dúctil.
(a) (b)
Fig. 1 Microesstructura de (a) hierro gris y (b) acero.
Equipo.
1 Lijadora-pulidora Material o reactivo en el laboratorio.
1 Cortadora de metal
Debastadora eléctrica 1 Paño para esmeril
Pulidora de paño Alúmina (abrasivo para pulir)
1 Encapsuladora para montaje metalografico Óxido de magnesio
Microscópio óptico Acetona
Alcohol etílico
Ácido Nítrico
Material por equipo. Agua destilada
1 barra de bronce f Pipetas graduadas de 10 ml
1 barra de acero 1018 Pinzas metálicas.
1 barra de aluminio Resina (Bakelita)
1 trozo de hierro gris
Lijas de agua: Equipo de seguridad.
No.
Tipo de
De Bata de laboratorio
lija
grano Lentes de seguridad
80 Grueso Franela
240 Grueso
400 Mediano
800 Mediano
1000 Muy fino
1200 Muy fino
IV. DESARROLLO EXPERIMENTAL:
Fig. Encapsuladora.
Con frecuencia, la muestra a preparar, por sus dimensiones o por su forma, no permite ser
pulida directamente, sino que es preciso montarla o embutirla en una pastilla. El material que
se utiliza para montar la muestra puede ser Lucite (resina termoplástica) o Bakelita (resina
termoendurecible)
1. Conectar la encapsuladora
2. Establecer las condicones de operación de la encapsuladora (según el tipo de resina)
3. Colocar el material a analizar sobre el piston
4. Agregar la resina (una cucharada, tener cuidado durante el vaciado)
5. Tapar la encapsuladora
6. Checar que haya circulación de agua en la encapsuladora.
7. Iniciar el programa
8. Esperar a que termine el programa (enfriamiento)
9. Retirar la muestra del piston.
Encapsulado el materia se biselan las aristas de la probeta para evitar que se deagarren los papeles del
esmeril.
Fig. Lijadora.
1. Montar las probetas en el disco giratorio de la lijadora.
2. Colocar la lija sobre el disco.
3. Energizar la lijadora y lijar la probeta hasta ya no notar cambios en la superficie del espécimen
(aproximadamente unos 5 minutos).
4. Hacer el cambio de lijas hasta hacer el desbaste final con la lija de 1200
5. Para pulir usar los paños para esmeril
6. Impregnar de alúmina y pulir hasta conseguir un acabado a espejo.
Se debasta la probeta en papeles de esmeril cada vez mas finos, teniendo cuidado de realizar una
completa limpieza de la superficie de la muestra entre el cambio de cada papel.
Pulido intermedio:
Para este tipo de pulido se utilizan los papeles de esmeril (lijas) entre 80 y 1200 de número de grano, y
se realiza generalmente en seco. Cuando el material a pulir es blando las lijas se deberán de
humedecer con un lubricante.
Al efectuar el cambio de un papel de esmeril a otro de grano mas fino se deberá de lavar perfectamente
la probeta con alcohol o bien con acetona para evitar que las particulas de esmeril de grano grueso
pasen al papel de de grano fino lo que podria provocar rayaduras sobre la probeta
El debaste sobre cualquier papel se debe de realizar en una dirección perpendicular a la utilizada en el
papel anterior hasta que se eliminen las grietas anteriores. Se deberá de cuidar de no realizar
movimientos de rotación porque se pueden generar una superficie curveada. Se recomienda mantener
inmovil la muñeca de la mano (si es que no se cuenta con una lijadora-pulidora) y la mano se movera
de arriba hacia abajo sin doblarla.
Pulido Fino:
La duración de esta opercaión generalmente depende de la etapa anterior, el pulido fino se realiza
sobre un paño en el que se le va adicionando el polvo abrasivo que podra ser una suspensión de óxido
de alúmina, de magnesio, de cromo o bien polvo de diamante dependiendo de la naturaleza del material
a analizar.
Una vez que la muestra a analizar esta completamente pulida, con acabado tipo espejo, se coloca con
ayuda de las pinzas metálicas en la zona de análisis del microscopio óptico para la observación del
tamaño de grano, identificación y cuantificación de fases.
Los alumnos haran una explicación detallada referente a lo observado durante la selección del material
a analizar, el corte, el montaje, el debastado, el pulido y lo observado en el microscopio.
CUESTIONARIO:
1. ¿Qué es la metalográfia?
2. Describa los pasos a seguir en la preparación de una muestra metalografica
3. Dentro de su carrera, ¿Qué aplicaciones tiene un estudio metalografico?
4. ¿Qué características debe reunir una probeta metalográfica?
5. ¿Qué propiedades microestructurales pueden obtenerse de una prueba metalográfica?
6. ¿Qué relación existe entre el tamaño de grano y la resistencia mecánica de los metales?
7. ¿Qué ventajas tiene conocer la microestructura de un material en específico?
8. Haga un análisis comparativo entre las propiedades microestructurales que esperaría encontrar
entre los diferentes metales usados en la práctica.
9. ¿Qué diferencias esenciales existen entre materiales cristalinos y amorfos?
10. ¿Qué cuidados hay que tener en el laboratorio para obtener una probeta metalográfica
adecuada?
11. ¿Qué recomendaría para una construcción ingenieril en relación al tamaño de grano?
VII. ANÁLISIS Y CONCLUSIONES INDIVIDUALES:
IX. ANEXOS:
X. DATOS DE REVISIÓN:
INTEGRANTE 1 INTEGRANTE 2 INTEGRANTE 3 INTEGRANTE 4 INTEGRANTE 5 INTEGRANTE 6
CRITERIOS A
% (Poner su (Poner su (Poner su (Poner su (Poner su (Poner su
EVALUAR
nombre) nombre) nombre) nombre) nombre) nombre)
Complemento
de marco 10%
teórico
Observaciones
y reporte de
15%
datos de
experiencia 1
Observaciones
y reporte de
15%
datos de
experiencia 2
Observaciones
y reporte de
15%
datos de
experiencia 2
Cuestionario 15%
Análisis y
conclusiones 10%
individuales.
Bibliografía
10%
empleada.
Anexos. 10%
TOTAL 100%
Fecha de evaluación:
OBJETIVOS.
Que el estudiante se familiarice con el proceso de obtención de la dureza en metales ferrosos y no ferrosos
mediante la utilización de escalas Rockwell y Brinell, así como la interpretación de los resultados obtenidos
de un ensayo de dureza.
Que el alumno establezca la relación que existe entre la resistencia la tracción en metales a partir de los
ensayos de dureza.
I. HABILIDADES A DESARROLLAR:
1. Que el estudiante adquiera destrezas en el manejo de las escalas de dureza Rockwell y Brinell.
2. Que el estudiante adquiera destrezas en el manejo de las tablas de conversión de dureza.
3. Que el estudiante observe la diferencia entre la dureza de un acero, latón y aluminio.
II. INTRODUCCIÓN Y JUSTIFICACIÓN:
Durometro
Item
Modelo CV-700
Peso 96 Kg
1. Velo
2. Pantalla de medición y calibración.
3. Microscopio topográfico
4. Micro-perilla de ajuste
5. Penetrador
6. Plataforma de prueba
7. Plato deslizante para plataforma
de prueba.
8. Cubierta para plvo.
9. Rueda rotatoria para subir y bajar.
10. Cubierta superior
11. Manija para carga y descarga
12. Cubierta trasera.
13. Perilla para cambio de carga.
14. Conector para el cable de enchufe
15. Interruptor de encendido
Figura 2.1 Universal Hardness Tester CV-700 para Rockwell, Brinell y Vickers.
FUNDAMENTO:
Los números de dureza Rockwell se expresan siempre con un símbolo de escala, que
indica el penetrador y la carga utilizada.
Penetradores
Este tipo de penetrador debe emplearse en pruebas de dureza para las escalas A,C y D,
sin embargo, en nuestro laboratorio sólo contamos con el penetrador para la escala
Rockwell C, por lo que sólo se describirá su operación para este ensayo. El penetrador
consiste en un cono de diamante cuyo ángulo es de 120º y su eje debe coincidir con la
dirección de penetración con una tolerancia de 0.5º. La punta es un casquete esférico con
un radio de 0.200 mm.
Preparación de la superficie de la probeta.
La preparación del material bajo prueba debe controlarse cuidadosamente para evitar
cualquier alteración en su dureza, tal como la que puede ser causada por calentamiento
durante el esmerilado o por endurecimiento durante operaciones de maquinado y pulido.
La superficie de prueba de la probeta debe ser tal que la carga pueda aplicarse
perpendicular a ella. La superficie debe estar limpia, seca, libre de óxido, porosidades y
material extraño que pudiera aplastarse o fluir abajo la presión de la prueba y afectar los
resultados. Si se requiere un ataque químico de la superficie de prueba, este debe ser no
más profundo que lo necesario para el estudio metalográfico. La superficie en contacto
con el soporte debe estar limpia, seca y libre de cualquier condición.
Al probar materiales con recubrimiento, si se desea el valor de dureza del metal base, el
revestimiento debe removerse completamente antes de determinar la dureza, lo cual debe
hacerse de tal manera que el metal base no se afecta.
AJUSTE DE LA MAQUINA.
Encendido de la maquina.
FUNDAMENTO:
Donde:
HB: Dureza Brinell
P: carga aplicada en N
D: diámetro del balín (penetrador) en mm.
d: diámetro medio de la huella en mm.
Se sabe experimentalmente que él número de dureza Brinell de casi todos los materiales
está influenciado por la carga de penetración, el diámetro del balín y las características
elásticas del mismo. En general debe usarse un balín de 10 mm de diámetro y de una
composición química adecuada con cargas de 29420 N, 14710 N o 4903 N (3000 kgf,
1500 kgf O 500 kgf) dependiendo de la dureza del material que va a probarse. Sin
embargo, para obtener los valores de HB mediante las tablas que encontrará en el anexo,
es necesario utilizar el penetrador de 2.5 mm. a una carga de 1839 N
El balín para la prueba de dureza Brinell tiene los diámetros de 1.25, 2.5 y 5 mm de
diámetro. La prueba de dureza Brinell no se recomienda en materiales que tengan una
dureza mayor de 630 HB.
El espesor de la probeta debe ser tal, que en la cara opuesta a la de la prueba no quede
huellas u otras marcas de esta. En cualquier caso el espesor de la probeta debe ser
cuando menos 10 veces la profundidad de la huella.
Cuando menos la superficie sobre la cual se va a aplicar la carga debe estar limada,
esmerilada o pulida con un material abrasivo, de tal manera que las orillas de la huella
estén claramente definidas para permitir la medición del diámetro con la exactitud
especificada.
AJUSTE DE LA MAQUINA.
Encendido de la maquina.
8. Ya que se ha ajustado a cero (0) en la pantalla, soltar la carga de los 1839 N con la
manija de descarga, esperar 15 seg y cargar de nuevo (Muy importante esto, ya
que suele olvidarse regresar la manija).
10. Ya que se tienen las huellas del penetrador en la superficie de la muestra, se sigue
ahora con la observación en el microscopio, donde mediremos el tamaño de la
huella.
14. Por último, empacar bien el durómetro con su hule para protegerlo del polvo.
Para conocer la longitud del diámetro de la huella dejada por el penetrador, se utiliza la
siguiente formula:
Donde:
Por lo tanto, en nuestro caso, que fue con el objetivo de 5X, tenemos los siguientes
valores:
Con este resultado y con el valor del diámetro del penetrador, obtenemos el valor de HB
con la ayuda de las tablas que se encuentran en el anexo. Por lo tanto, el valor de HB es
de: XXX
FUNDAMENTO:
Es una prueba de dureza por penetración, en la cual se usa una maquina calibrada para
aplicar una carga compresiva predeterminada, con un penetrador piramidal de diamante
de base cuadrada y ángulos entre caras de 136º apoyado sobre la superficie del material
bajo prueba. Para conocer la dureza después de retirar la carga se miden las diagonales
de la huella resultante, caso contrario a Brinell, es que la anterior se media el diámetro.
El ensayo consiste en hacer sobre la superficie de una probeta una huella con un
penetrador en forma de pirámide recta de base cuadrada con determinado ángulo en el
vértice, y medir la diagonal de dicha huella después de quitar la carga.
La dureza Vickers se define como el cociente de la carga de ensayo entre el área de la
huella, que se considera como una pirámide recta de base cuadrada y con el mismo
ángulo en el vértice que el penetrador y calculado conforme a la siguiente ecuación.
Dónde:
Existen tres tipos de ensayo de dureza Vickers caracterizados por diferentes intervalos de
fuerzas de ensayo.
Las pruebas de dureza Vickers se efectúan con cargas desde 1.96 N hasta 980.7 N, sin
embargo, en nuestro caso usaremos cargas de 980 N.
El penetrador debe estar finamente pulido con aristas bien definidas. La base de la
pirámide debe ser cuadrada y sus caras opuestas deben formar un ángulo de 136º.
Las cuatro caras del penetrador deben estar inclinadas simétricamente con respecto al eje
del mismo y terminar en un vértice afilado, o sea que la línea de unión entre las caras
opuestas no deben ser mayor de 0.001 mm de longitud.
9. Ya que se ha ajustado a cero (0) en la pantalla, soltar la carga de los 980 N con la
manija de descarga, esperar 15 seg y cargar de nuevo (Muy importante esto, ya
que suele olvidarse regresar la manija).
La DUREZA es la propiedad que tienen los materiales de resistirse a ser rayados o penetrados. La
Dureza es una cualidad de la materia que tiene que ver con la solidez y firmeza del material. Esta
propiedad no constituye una característica específica de los materiales sino que está íntimamente
ligada con las propiedades elásticas y plásticas.
El ensayo se puede aplicar a materiales ferrosos, no ferrosos, aleaciones por loe que se deberan de
conseguir barras de diversos materiales de ½” de diámetro y 30-50 cm de largo.
1. Cortar y preparar adecuadamente las probetas para los ensayos de dureza. Los cortes se
deberán de realizar tomando como base lo aprendido en la práctica No. 1 (Metalografía).
2. Seleccionar el tipo de Identador o penetrador adecuado para cada tipo de dureza.
3. Determinar la dureza de los materiales. Recuerde que la dureza será el promedio de un número
de medidas realizadas, el cual dependerá de la dispersión de los valores medidos.
la prueba debe ser realizada a un mínimo de tres veces el diámetro de la huella de separación de cada
lado de la probeta (figura 1). La probeta deberá tener un ancho mínimo de 10 veces la profundidad de la
huella (figura 2).
La separación entre las huellas de diferentes ensayos deberá ser de un mínimo de dos veces el
diámetro de la huella (figura 3).
Condiciones de ensayo:
Las condiciones de carga, diametro del identador y tiempo de aplicación de la carga estan establecidad
en diferentes códigos de normalización. Para el código ASTM la especificación que lo regula es la
ASTM-E10. Algunas de las consideraciones más importantes de esta norma se mencionan a
continuación.
Criterio de identación:
Para realizar un ensayo con dos diferentes condiciones de diámetro de identador (D) y carga (F), el
valor de la constante de ensayo deberá preservarse, es decir que se deberá de cumplir la siguiente
relación:
La probeta deberá de tener un espesor tal que la impresión no le surja por ambas caras. Para satisfacer
este requerimiento, la dureza mínima para que un grueso de la probeta dada debe ser a lo indicado en
la tabla siguiente:
Espesor de la probeta Dureza mínima para la cual el ensayo Brinell puede ofrecerseguridad
BHN
Pulgadas milimetros Carga 500 Kg Carga 1500 Kg Carga 3000Kg
1/16 1.6 100 301 602
1/8 3.2 50 150 301
3/16 4.8 33 100 201
¼ 6.4 25 75 150
5/16 8.0 20 60 120
3/8 9.6 17 50 100
Tiempo de aplicación.
El peso debe aplicarse durante 10 a 30 segundos para el hierro y acero y durante 30 segundos para
bronces y latones. Cuando se trate de para aleaciones de estaño, plomo y aleciones ligeras el tiempo
será de 3 minutos.
Ensayo Aplicaciones
Brinell Hierros y aceros fundidos
Brinell Aleaciones NO Ferrosas
Rockwell A Carburos cementados, piezas delgadas de acero, capas endurecidas, materiales
muy duros.
Rockwell B Latón, aleaciones de aluminio, hierro maleable y acero de baja resistencia.
Rockwell C Acero, hierros endurecidos, titanio, acero de alta resistencia
Rockwell D Hierro perlítico maleable, acero del alta resistencia
Rockwell E Aleaciones de alumnio y magnesio, hierro gris
Rockwell F Aleaciones de cobre recocidas, aluminio, materiales suaves
Rockwell G Bronce forjado, cobre, berilio
Rockwell H Aluminio, zinc, plomo
Vickers Materiales duros.
1) La superficie a analizar deberá de ser plana y completamente limpia y libre de residuos, óxidos o
algun otro material que cubra la superficie de la probeta.
2) El espesor de la probeta deberá de ser mayor al diametro de la huella (ver lo establecido en las
Normas)
3) Debera de tenerse cuidado al momento de seleccionar el material a analizar, el cual debera de ser
homogeneo, no debera de tener picaduras o defectos superficiales
4) La aplicación de la carga se deberá de realizar con cuidado y lentamente
5) En todo momento se debera de mantener el orden y la compostura dentro del laboratorio.
6) Cualquier duda en cuanto al uso o manejo de los equipos deberá de ser consultada con los
responsables del laboratorio.
El uso de los durometros se debera de realizar con el mayor de los cuidados y siguiendo las indicaciones y lo
establecido en el reglamento del laboratorio.
Estas son algunas de las etapas que se deberan de realizar durante cada ensayo y dependeran del tipos de
dureza a determinar y modelo de durometro.
Caso A:
1.- Se prepara la superficie de la muestra con la finalidad de dejarla completamente limpia
2.- Se coloca la muestra en el yunque del durometro
3.- Se selecciona el tipo de identador y se establece la carga a utilizar de acuerdo a las características de la
probeta.
4.- Se aplica la carga gradualmente y se mantiene por el tiempo establecido según el material.
5.- Se retira la carga lentamente
6.- Se retira la probeta del durometro para su observación.
7.- Se analiza la identacion mediante el uso del microscopio
8.- Se determina la dureza del materal.
Caso B:
1.- Se prepara la superficie de la muestra con la finalidad de dejarla completamente limpia
2.- Se coloca la muestra en el durometro
3.-Se eleva la pieza por medio del tornillo de apoyo hasta que se tenga una carga de 10 Kg
4.- La ahuja del durometro se pone en ceros o el display se ajusta a ceros.
5.- Se aplica lentamente la carga manteniendola por el tiempo establecido.
6.- Se retira la carga lentamente
7.- Se lee directamente la dureza según la posición de la ahuja o lo que marque el display.
DRB: Penetrador esférico de 1.588 mm (1/16") de diámetro, carga de 100 Kg para ensayar aleaciones de
cobre, aceros suaves, aleaciones de aluminio y hierro maleable.
DRC: Penetrador de diamante (Brale), carga de 150 Kg. para ensayos de acero, hierro colado duro, hierro
maleable perlitico, titanio, acero con superficie profunda endurecida y otros materiales más duros que
DRB 100.
TABLA DE DATOS
TABLA DE RESULTADOS
Tenemos una probeta de acero la cual se sometió a un ensayo Brinell estandarizado usando un tiempo de
20 segundos, el diámetro de la huella fue de 4.46 mm.
TABLA DE DATOS
2P
DB
DD D2 d2
2(3000)
DB
(10) 10 10 2 4.46 2
DB = 181.9487 Kg/mm²
D D2 d2
H
2
10 10 2 4.46 2
H 0.524mm
2
DBTAB DBCAL
%E 100
DBTAB
181 181.94847
%E 100 0.524
181
T 40000
%C
100000
89154.52lb / p lg 2 40000
%C 0.4915
100000
NOTA No.1: El material ensayado por tener los valores más aproximados a los calculados es un acero
0.2 %C laminado en frío debido a que tiene una dureza Brinell de 160 y un esfuerzo a la tensión de
80000 lb/plg²
I. REGISTRO DE DATOS:
Describa cada una de las etapas seguidas durante la determinación de los difentes ensayos de dureza.
II. CUESTIONARIO:
1.- Defina el termino de dureza y diga la importancia que tiene la determinación del numero de dureza en el
campo industrial de su carrera.
2.- ¿En qué consiste la determinación de dureza por RAYADO?
3.- ¿En qué consiste la determinación de Dureza po penetración (indentación)?.
4.- ¿En qué consiste el ensayo de dureza Brinell?
5.- ¿Qué se entiende por un material suave y duro?
6.- ¿Cómo se relaciona la DUREZA BRINELL y el ESFUERZO A LA TENSIÓN?
7.- Mencione cada una de las partes que forman un durometro (use una fotografia o una imagen)
8.- ¿Qué es un penetrador y cuantas clases de penetradores existen?
9.- Diga que es el ensayo de dureza Rockwell
10.- ¿Qué son los tipos de DUREZAS ESPECIALES?
11.- ¿Cuales son los tipos de ensayos que se realizan en la determinación de la Microdureza y como se
realizan?
12.- ¿En qué consiste la determinación de dureza por rebote o elástico?
13.- diga cuales son los errores que podrian cometerse durante los ensayos de dureza
Otras preguntas:
1.- Explique los factores que pueden influir en la exactitud de la prueba de dureza por identación.
2.- Los ensayos de dureza, ¿son pruebas absolutas o relativas? Explique la respuesta.
3.- ¿Cuales son las unidades de dureza?
V. ANEXOS:
VII. DATOS DE REVISIÓN:
INTEGRANTE 1 INTEGRANTE 2 INTEGRANTE 3 INTEGRANTE 4 INTEGRANTE 5 INTEGRANTE 6
CRITERIOS A
% (Poner su (Poner su (Poner su (Poner su (Poner su (Poner su
EVALUAR
nombre) nombre) nombre) nombre) nombre) nombre)
Complemento
de marco 10%
teórico
Observaciones
y reporte de
15%
datos de
experiencia 1
Observaciones
y reporte de
15%
datos de
experiencia 2
Observaciones
y reporte de
15%
datos de
experiencia 2
Cuestionario 15%
Análisis y
conclusiones 10%
individuales.
Bibliografía
10%
empleada.
Anexos. 10%
TOTAL 100%
Fecha de evaluación:
Objetivo.
Con el gráfico obtenido, el alumno interpretara los resultados, concluyendo las diferentes
propiedades mecánicas de su probeta.
I. HABILIDADES A DESARROLLAR:
Así, cada material debe cumplir con la resistencia mecánica adecuada para que su
desempeño sea adecuado, por ejemplo el grafito pirolítico o las aleaciones de cobalto,
cromo y tungsteno, que se usan como prótesis en válvulas cardiacas, no deben fallar
pues causarían el deceso de la persona.
Equipo: Muestra:
Máquina universal Shimadzu • Probeta para prueba a tensión (De
Vernier acuerdo a la norma ASTM E8 para
metales y aleaciones). Los materiales
Equipo de seguridad. pueden ser:
Bata Cobre
Zapato de seguridad
Aluminio.
Lentes de seguridad
Acero 1018
Tapones auditivos
Acero inoxidable.
Latón
Bronce
b) Los datos son registrados de forma automática por la maquina universal, sin embargo,
analíticamente de la base de datos y de los diagramas, deberás de reportar lo siguiente:
Max.
M.Elastico Max. Fuerza Max. Esfuerzo Desplazamiento a
Muestra Diámetro (mm)
(N/mm2) aplicada (N) aplicado (N/mm2) la max. Fuerza
aplicada. (mm)
Max.
Max. Tiempo a la Esfuerzo aplicado
Deformación a la Fuerza aplicada a Desplazamiento a
Muestra max. Fuerza a la rotura.
max. Fuerza la rotura. (N) la rotura. (mm)
aplicada. (seg.) (N/mm2)
aplicada. (%)
Complemento de
10%
marco teórico
Observaciones y
reporte de datos de 15%
experiencia 1
Observaciones y
reporte de datos de 20%
experiencia 2
Cuestionario 15%
Análisis y
conclusiones 10%
individuales.
Bibliografía
10%
empleada.
Anexo. 10%
TOTAL 100%
Fecha de evaluación:
Objetivo.
Con el gráfico obtenido, el alumno interpretara los resultados, concluyendo las diferentes
propiedades mecánicas de su probeta.
I. HABILIDADES A DESARROLLAR:
Por lo que se sugiere una relación entre altura y sección transversal de la probeta,
conocida como “esbeltez” y está dada por el cociente entre la longitud o altura, al radio
de giro de la probeta; es decir
Para poder considerar una probeta como bloque a compresión, es necesario que la
“relación de esbeltez” sea menor o igual que 60. Esto dependerá de las
recomendaciones que hagan las agencias de ensayes e inspección en cuanto a su
valor.
Equipo: Muestra:
Máquina universal Shimadzu Probeta para prueba a tensión (De
Vernier acuerdo a la norma ASTM E8 para
metales y aleaciones). Los
Equipo de seguridad. materiales pueden ser:
Bata Cobre
Zapato de seguridad Aluminio.
Lentes de seguridad Acero 1018
Tapones auditivos Acero inoxidable.
Latón
Bronce
2. Cerciorarse que las superficies de los extremos de las probeta así como las caras
de los bloques de apoyo estén completamente libres de grasa, aceite o cualquier
otra clase de partículas que pudieran influir en la restricción friccional de las
superficies de los extremos
b) Los datos son registrados de forma automática por la maquina universal, sin embargo,
analíticamente de la base de datos y de los diagramas, deberás de reportar lo siguiente
Valores iniciales.
Material
Diámetro inicial (mm)
Longitud inicial (mm)
Área inicial (mm2)
Volumen inicial (mm3)
Relación de esbeltez
(Adimensional)
Velocidad del ensayo (mm/min)
Valores finales.
Material
Diámetro final
M.Elastico (N/mm2)
Max. Fuerza aplicada (N)
Max. Esfuerzo aplicado (N/mm2)
Max. Desplazamiento a la max.
Fuerza aplicada. (mm)
Max. Deformación a la max.
Fuerza aplicada. (%)
Max. Tiempo a la max. Fuerza
aplicada. (seg.)
NOTA: Aunque no hay una rotura en el material, es importante tomar este dato cuando se dé fin al
ensaye. NO olvides sustentar tus resultados con las operaciones correspondientes.
CUESTIONARIO:
1. Defina la relación de Poisson y sus aplicaciones.
2. Dentro de la industria de la aeronáutica, ¿Por qué es importante conocer la
resistencia a la compresión de los materiales?
3. ¿Qué diferencia hay entre el ensaye a la compresión y a la tensión en términos
matemáticos?
4. De la pregunta anterior, elaboré un cuadro con base a sus diferencias.
5. Elabore un glosario con base en los diferentes conceptos mencionados en esta
práctica y a lo visto en teoría.
6. ¿Los materiales dúctiles pueden llegar la rotura en el ensaye de compresión?
¿Por qué?
Complemento de
10%
marco teórico
Observaciones y
reporte de datos de 15%
experiencia 1
Observaciones y
reporte de datos de 20%
experiencia 2
Cuestionario 15%
Análisis y
conclusiones 10%
individuales.
Bibliografía
10%
empleada.
Anexo. 10%
TOTAL 100%
Fecha de evaluación:
Objetivo.
El alumno utilizará la máquina universal para el ensaye de flexión en barras metálicas con
base a la norma ASTM, con la finalidad de obtener una gráfica esfuerzo – deformación.
Con el gráfico obtenido, el alumno interpretara los resultados, concluyendo las diferentes
propiedades mecánicas de su probeta.
I. HABILIDADES A DESARROLLAR:
Debido a que durante la compresión las fisuras y los defectos tienden a mantenerse
cerrados, frecuentemente los materiales frágiles se diseñan de forma que sobre el
componente sólo actúen esfuerzos de compresión. A menudo, se tiene que los
materiales frágiles fallan a esfuerzos de compresión mucho más altos que los de
tensión.
Equipo:
Máquina universal Shimadzu
Vernier
2. Cerciorarse que las superficies de las probeta estén completamente libres de grasa,
aceite o cualquier otra clase de partículas que pudieran influir en la restricción
friccional de las superficies.
Valores iniciales.
Material
Radio (R) en caso del cilindro
(mm).
Ancho (b) y altura (d) en caso del
paralelepípedo (mm).
Distancias entre los dos apoyos
(L en mm.)
Volumen inicial (mm3)
Relación de esbeltez
(Adimensional)
Velocidad del ensayo (mm/min)
Valores finales.
Material
Modulo de elasticidad o modulo
de flexión. (N/mm2)
Max. Fuerza aplicada (N)
Max. Esfuerzo aplicado (N/mm2)
Max. Desplazamiento a la max.
Fuerza aplicada. (mm)
Max. Deformación a la max.
Fuerza aplicada. (%)
Max. Tiempo a la max. Fuerza
aplicada. (seg.)
Fuerza aplicada a la rotura. (N)
Energía en J (área bajo la cuerva)
% de Aumento de área
Complemento de
10%
marco teórico
Observaciones y
reporte de datos de 15%
experiencia 1
Observaciones y
reporte de datos de 20%
experiencia 2
Cuestionario 15%
Análisis y
conclusiones 10%
individuales.
Bibliografía
10%
empleada.
Anexo. 10%
TOTAL 100%
Fecha de evaluación: