Preguntas de repaso

Parte 1

La Estructura de los metales

1.1. Explique la diferencia entre una celda unitaria y un mono cristal

Una celda unitaria es en grupo más pequeño de átomos que muestra la estructura de red
de un metal, en cambio un monocristal es la que puede estar conformada por varias celas
unitarias en el cual su red de cristal es continua y no esta interrumpida por bordes de
granos

1.2. En las tablas sobre estructuras cristalinas, el hierro aparece listado con
estructura tanto bcc como fcc ¿Por qué?

A diferentes temperaturas un metalk como es el hierro puede formar estructuras

diferentes, debido a un requerimiento menor de energía a dicha temperatura (Arriba de
912C y debajo de 1394 C el hierro forma una estructura bcc, pero entre 912- 1394 C
forma fcc)

1.3. Defina Anisotropia ¿Qué materiales puede usted pensar distintos a los metales
que exhiban un comportamiento anisotropico?

Es una propiedad general de la materia en el cual sus propiedades (cualidades) difieren

respecto a las diferentes direcciones que se lo pruebe, ejm Tejido de tela, triplay

1.4. Qué efectos tiene la recristalizacion en las propiedades de los metales

Al formarse nuevos granos equiaxiales, este metal mejora sus propiedades de dureza y
resistencia

1.5. Que es endurecimiento por deformación y que efectos tienen en las

propiedades de los metales?

Es el proceso para el incremento de esfuerzo cortante para que cause un incremento en

la resistencia general del metal, el efecto que causa es elevar la deformación del metal,
entonces eleva el número de enmarañamientos, y entonces la resistencia del metal

1.6. Explique lo que quiere decir las propiedades sensible e insensible a la

estructura de los metales

Las propiedades sensibles son las propiedades mecánicas y eléctricas de los metales,
como es la cedencia, la resistencia, la fractura y la conductividad electrica que son
afectados a las imperfecciones en la estructura cristalina de los metales, y las
propiedades insensibles son las propiedades físicas y químicas que no son sensibles a
las imperfecciones en la estructura cristalina de los metales
1.7.Haga una lista de cada uno de los tipos principales de imperfecciones en la
estructura cristalina de los metales, y descríbalas

Clasificacion

- Defectos de línea, conocidos como dislocaciones

- Defectos de punto, como una vacante (atomo faltante), un atomo interstical (atomo
adicional dentro la red) o una impureza (atomo extraño) que ha remplazado al atomo del
metal puro

- Imerfecciones de volumen, como las cavidades o inclusiones (elementos no metálicos

como oxidos, sulfuros y silicatos)

-Imperfecciones planares, como ser las fronteras de grano

1.8. ¿Que influencia tiene el tamaño del grano en las propiedades mecánicas de los
metales?

Tiene influencia mayormente en la resistencia, dureza y la ductilidad, como también en el

acabado superficial

1.9. ¿Cuál es la relación entre la tabla de nucleación y el numero de granos por

unidad volumétrica de un metal?

Que la tabla de nucleación dara a conocer el tamaño promedio con el cual estarán los
granos

1.10. ¿Que es un sistema de deslizamiento, y cual es su significado?

Es la combinación de un plano de deslizamiento y su dirección de deslizamiento, es el

sistema que indica el grado con el cual puede ocasionar un esfuerzo cortante

1.11. Explique la diferencia entre recuperación y recristalizacion

La recuperación se da debajo de la temperatura de recristalizacion en el cual se forman

nuevos granos equiaxiales, en cambio en el punto de recriztalizacion se eliminan los
esfuerzos en las zonas altamente deformadas

1.12. ¿Qué es fragilidad, y que significa?

La fragilidad es la cualidad de los objetos y materiales de romperse con facilidad. Aunque

técnicamente la fragilidad se define más propiamente como la capacidad de un material
de fracturarse con escasa deformación.

1.13. Explique las diferencias en trabajo en frio, en tibio y en caliente en los metales

Trabajo en frio se refiere a la deformación plástica a temperatura normal (por la

temperatura ambiente), en cambio el trabajo en frio se realiza arriba de la temperatura de
recristalizacion, y el trabajo en tibio se da entre un punto intermedio entre la temperatura
de frio y calor

1.14. Describa el efecto de cascara de naranja

Es cuando los granos grandes producen una apariencia superficial aspera en los metales
laminados, cuando son estirados para formar una pieza, o cuando la pieza de metal es
sujeta a compresion

1.15. ¿Por qué no pueden algunos metales como el plomo hacerse mas resistentes
al ser trabajados en frio?

Porque se recristalizan a temperatura ambiente

1.16. Describa las diferencias entre la orientación preferida y las fibras mecánicas

La orientación preferida es el proceso cuando un cristal de metal se somete a tensiones

de bloque en deslizamiento, en cambio las fibras mecánicas es la alineación de
impurezas, inclusiones y huecos del metal durante la deformación debilitando la estructura

1.17. En microscopia, es práctica común someter a ataque químico a un metal, a fin

de resaltar las fronteras de grano y las microestructuras. Explique por que

Porque tienen una energía más elevada que los átomos y una gran reactividad

1.18. ¿Qué es Maclacion? ¿En qué manera difiere del deslizamiento?

Es un mecanismo de deformación plástica en el cual una porción del cristal forma una
imagen a espejo de sí mismo a través del plano de maclado, la diferencia con el
deslizamiento que este se forma de una manera abrupta y ocasiona un ruido de ruptura
Comportamiento mecánico, prueba y propiedades de manufactura de los materiales

Parte 2

2.1. Distinga entre esfuerzo real y esfuerzo ingenieril

El esfuerzo ingenieril es teórico y se define como la relación de la carga aplicada con el

área transversal, en cambio el esfuerzo real toma en cuenta el área transversal como una
variable ya que ira cambiando constantemente, entonces el esfuerzo real solo puede ser
medido instantáneamente

2.2. Describa los elementos que ocurren cuando un espécimen sufre un ensayo a la
tensión. Trace una curva de esfuerzo de deformación, identifique todas las regiones
y los puntos significativos entre los mismos. Suponga la carga continua hasta la
fractura

Punto de fluencia: Cuando el cuerpo ya

no puede volver a su estado normal

2.3. ¿Qué es ductilidad y como se define?

Se entiende por ductilidad a la cantidad de deformación plástica que sufre el material

antes de su fractura, sus dos medidas comunes son elongación total y reducción de area

2.4. En la ecuación δ=Kε^µ, que representa la curva de esfuerzo- deformación de un

material, ¿Cuál es el significado del exponente µ?

Significa el exponente de endurecimiento por deformación (o endurecimiento por trabajo)

2.5. ¿Qué es sensibilidad a la velocidad de deformación, y como se mide?

Es un pendiente m que se obtiene atraves de lazos log-log

2.6. ¿Qué prueba puede medir las propiedades de un material que esta sufriendo
deformación cortante?
Ensayo de torsión

2.7. ¿Qué procedimiento de prueba se puede utilizar para medir las propiedades de
materiales frágiles, como los cerámicos y los carburos?

Ensayo de flexion , que por lo general involucra un espécimen que tiene una sección
transversal rectangular y esta soportado en sus extremos

2.8. Describa las diferencias entre fractura frágil y fractura ductil

La fractura ductil se caracteriza por presentarse en la deformación plástica mayormente

en aleaciones, en cambio en la fractura frágil se presenta en poca o ninguna deformación
plástica, y ocurre a lo largo de un plano cristalográfico (plano de separacion), en el cual el
esfuerzo a la tensión es máxima

2.9. Explique la diferencia entre relajación de esfuerzos y fluencia (de cedencia)

La relajación de esfuerzo esta relacionado con la cedencia, es el tramo donde la carga se

reduce en magnitud, en cambio la fluencia es el punto donde el cuerpo al deformarse ya
no puede regresar a su estado original

2.10. Describa las diferencias entre comportamiento elástico y comportamiento

plástico

El límite elástico, también denominado límite de elasticidad, es la tensiónmáxima que

un material elástico puede soportar sin sufrir deformaciones permanentes. Si se aplican
tensiones superiores a este límite, el material experimenta deformaciones permanentes y
no recupera su forma original al retirar las cargas. En general, un material sometido a
tensiones inferiores a su límite de elasticidad es deformado temporalmente de acuerdo
con la ley de Hooke.

Los materiales sometidos a tensiones superiores a su límite de elasticidad tienen

un comportamiento plástico. Si las tensiones ejercidas continúan aumentando el material
alcanza su punto de fractura. El límite elástico marca, por tanto, el paso del campo
elástico a la zona de fluencia. Más formalmente, esto comporta que en una situación de
tensión uní axial, el límite elástico es la tensión admisible a partir de la cual se entra en la
superficie de fluencia del material.

2.11. Explique que es la elongación uniforme en el ensayo de tensión

Es la elongación que se da constantemente cuando el espécimen esta con esfuerzo de

traccion

2.12. Escriba las diferencias entre la rapidez de deformación y velocidad de

deformación ¿Qué unidad tiene cada una de ellas?
Que la rapidez de deformación es la velocidad a la cual el ensayo de la tensión se efectua
en unidades (m/s), en cambio la velocidad de deformación esta en funvion a la longitud
del espécimen (s^-2)

2.13. Describa las dificultades involucradas en la elaboración de un ensayo de

compresión

La friccio0n entre el espécimen y los planos causando rozamiento al deformarse la pieza,

no pudiendo asi encontrar los esfuerzos reales de compresion

2.14. ¿Qué es la ley de Hooke? ¿El modulo de young? ¿La relación de Poisson?

La ley de Hooke dice que el modulo de elasticidad es escencialmente una medida de la

pendiente de la porción elástica de la curva y por tanto de la rigidez del material, el
modulo de Young o de elasticidad es la relación de el esfuerzo de la deformación y la
deformación, la relación de poisson es el valor absoluto de la relación eneste espécimen
de la deformación lateral en relación con la deformación logitudinal

2.15. ¿Qué es la formación de cuello?

Es Corresponde al efecto que pasa de una pieza sujeto a tracción, donde una región el
área va disminuyendo y se va haciendo mas duro

2.16. ¿Cuál es la razón por la que la resistencia a la cedencia se define como el 0,2%
de la resistencia compensada?

La dificultad de determinar el punto exacto en la curva esfuerzo-deformacion donde inicie

la cedencia, entonces se toma esta suposición experimental

2.17. ¿Por qué la resistencia a la fatiga de un espécimen o de una parte o de una

pieza depende de su acabado superficial?

Porque reduce el efecto de muescas y otras imperfecciones superficiales

2.18. Si bajo el examen microscópico de un examen de fractura se observan estrías

¿Qué es lo que sugieren con relación al modo de fractura?

Que es una fractura por fatiga

2.19. Explique las diferencias entre una fractura transgranular y una fractura

intergranular

En la fractura transgranular la grieta se propaga a través del grano, y en la intergranular

se propaga a través a lo largo de las fronteras de grano
 Propiedades físicas de los materiales

Parte 3

3.1. Liste razones por las quela densidad es una propiedad del material importante
en la manufactura

Por la relación peso volumen que da a conocer, ya un metal con alta densidad no será
usado en aeronaves, afecta también en la resistencia especifica y la rigidez especifica

3.2. ¿Por qué es un factor importante el punto de fusión de un material en los

procesos de manufactura?

Sirve para escoger materiales que puedan resistir elevadas temperaturas, y para saber la
energía necesaria que se necesita para llevarlo a esa temperatura

3.3. ¿Qué efectos adversos pueden ser causados por la dilatación térmica de los
materiales?

Grietas, encogecimiento del material, doblez de la pieza y aflojamiento

3.4. ¿Qué es el efecto piezoelectrico?

Es un efecto que se puede observar en algunos materiales como el cuarzo y la cerámica,

en el cual existe una interacción irreversible entre una deformación elásticas y un campo
magnético (convierten la deformación en energía eléctrica)

3.5. ¿Qué factores coducen a la corrosión de un material?

Las reacciones químicas, la resistencia a la oxidación, el tipo de material y el entorno

particular

3.6. ¿Qué es pasivacion? ¿Cuál es su significado?

Son los procesos donde la película protectora es rayada y queda expuesta el metal por
debajo, y se vuelve a formar una nueva película de oxido

3.7. ¿Cuál es la diferencia entre conductividad térmica y calor especifico?

El calor especifico es la energia requerida para elevar la temperatura en una unidad, en

cambio la conductividad térmica es la tasa el cual el calor fluye dentro y atraves del
material

3.8. ¿Qué es agrietamiento por esfuerzo-corrosión? ¿Por qué también se llama

agrietamiento estacional?

Es el efecto que pasa por un entorno corrosivo en la integridad de un producto que, tal y
como fue manufacturado quedo con esfuerzos residuales

3.9. ¿Cuál es la diferencia entre un superconductor y un semiconductor?

Los semiconductores son los materiales que tienen resistividad electrica casi cero, en
cambio los semiconductores son sensibles a la temperatura y la presencia y tipo de
diminutas impurezas
 Aleaciones de metales: Su estructura y endurecimiento mediante el tratamiento
térmico

Parte 4

4.1. Describa las diferencias entre un soluto y un solvente?

Un soluto es el elemento de la solución con menor proporción en cambio el solvente es el

que mayor proporción tiene en la solución

4.2 ¿Qué es una solución solida?

Es aquella solución en la cual la aleación se mantiene la estructura cristalina particular del

solvente

4.3. ¿Cuáles son las condiciones para obtener a) Soluciones solidas sustituciones;
b) Intersticiales?

a) –Los dos metales deben tener estructuras cristalinas similares

-La diferencia en sus radios atómicos debe ser inferior al 15%

b)-El átomo de solvente debe tener mas de una valencia

-El radio atómico del átomo de soluto debe ser inferior al 59% del radio atómico del
solvente

4.4. ¿Cuál es la diferencia entre un sistema monofásico y un bifásico?

En que en el sistema monofásico se da cuando los elementos están uniformemente

distribuidos en toda la masa sólida, en cambio el sistema bifasico está limitado por alguna
concentración máxima de átomos de soluto en la red atómica del solvente

4.5. Explique lo que quiere decir ‘partícula de segunda fase’

Son partículas finamente dispersas, que sirve para endurecer las aleaciones y controlar
sus propiedades

4.6. Describa las características de un diagrama de fase

- La energía de calor latente de solidificación

- Estado liquidus y solidus

- El equilibrio significa que el estado de un sistema se mantiene constante a lo largo de un

periodo indefinido de tiempo

4.7. ¿Qué indican los términos equilibrio y constitucional cuando se los aplica a los
diagramas de fase?
Equilibrio significa que el estado de un sistema se mantiene constante a lo largo de un
periodo indefinido de tiempo

Constitucional indica las relaciones entre la estructura, la composición y la formación

física de la aleación

4.8. ¿Cuál es la diferencia entre eutéctico y eutectoide?

Que eutéctico es el punto en el cual la solución liquida se descompone en los elementos o

componentes alfa y beta, y el punto con la temperatura mas baja en la cual la solucion
sigue siendo liquida, en cambio el punto eutectoide es el punto en el que se pasa de un
constituyente a otro, o que una fase solida se convierte en dos fases solidas diferentes

4.9. ¿Qué es revenido, como se hace?

Es un proceso de calentamiento mediante el cual se reduce la dureza y se mejora la

tenacidad

4.10. Explique lo que significa la severidad del temple

Tasa de enfriamiento de la aleación

4.11. ¿Qué son los precipitados? ¿Por qué son de importancia en el endurecimiento
por precipitación?

Son partículas pequeñas de una fase diferente, son importantes ya que ellos aumentan la
resistencia de un metal

4.12. ¿Cuál es la diferencia entre envejecimiento natural y artificial?

Que el envejecimiento artificial se lo lleva por encima de la temperatura ambiente, en

cambio el envejecimiento natural se lo lleva a cabo a temperatura ambiente

4.13. Describa las características de la ferrita, austenita y cementita

- Austenita es un estado de hierro cuando sufre una transformación poliforma, de una

estructura bcc a una estructura fcc

- Ferrita es una solucion solida del hierro cubico centrado en el cuerpo; tiene una
solubilidad solida máxima de 0.022% de carbono a una temperatura de 727 C

-Cementita o carburo que es 100% carburo de hierro con un contenido de carbono de

6.67%, es un compuesto intermetalico muy duro y frágil y tiene una influencia significativa
en las propiedades delos aceros

4.14. ¿Cuál es el propósito del recocido?

Es el de restaurar las propiedades originales de una aleación trabajada en frio o con

tratamiento térmico a fin de mejorar algunas propiedades o la microestructura del metal
 Metales y aleaciones ferrosas: Producción, Propiedades generales y aplicaciones

Parte 5

5.1. ¿Cuáles son las principales clases de aleaciones ferrosas?

Aceros al carbono y aleación, los aceros inoxidables, los aceros para herramientas y
dados, los hierros fundidos y los aceros fundidos

5.2. Liste las materias primas básicas que se usa en la fabricación de hierro y acero,
y describa sus funciones

El mineral de hierro, la piedra caliza y el coque; El hierro es el elemento escencial y vital,

el coque y sirve para reducir de oxido de hierro a hierro y la piedra caliza sirve para
remover impurezas del hierro fundido

5.3. Liste los tipos de horno utilizados comúnmente en la fabricación del acero y
describa sus características

Horno Electrico: Horno de poca electricidad, genera calor atraves de 3 electrodos, y

genera temperaturas altas como 1925 y genera la mejor calidad de acero y aleaciones

Horno de oxigeno: Basico: Gran capacidad (Mas de 200 Tn, a bajo tiempo (35 o 50
minutos)

Horno de vacio: Para hacer aceros de alta calidad, ya que se especializa en eliminar
impurezas gaseosas del metal fundido

5.4. Liste y explique las características de los tipos de lingote de acero

Acero muerto: Acero totalmente desoxidado (oxigeno eliminado y porosidad tambien),

este se obtiene cuando en el proceso de desoxidación se le hace reaccionar con aluminio
vanadio, y manganeso que tienen afinidad con el oxigeno, su desventaja de este lingote
es que puede haber rechupe en ella

Acero semimuerto: Es un acero parcialmente desoxidado, contiene algo de porosidad

péro tiene poco o ningún rechupe, estos aceros son de producción económico

Acero efervecente: Es un acero que tiene un bajo contenido de carbono, los gases
generados son controlados solo de manera parcial, no tienen rechupe, y son ductiles con
un buen acabado superficial, sin embargo las sopladuras pueden atravesar la película si
es que no esta completamente controlada, estos aceros pueden ser defectuosos

5.5. ¿Qué significa refinacion?, como se hace

Proceso que disminuye o elimina la cantidad de impurezas en la aleación, para la
confiabilidad de las propiedades y caracteristicas del metal, este se hace por refinado
secundario en olla y en cámaras de vacio, también por refinado de inyección que consiste
en la fusión y procesamiento en vacio

5.6. ¿Qué ventajas ofrece la colada continua sobre el vaciado de lingotes?

Que producen haceros de mejor calidad y un costo reducido

5.7. Nombre los cuatro elementos de aleaciones que tienen el mayor efecto sobre
las propiedades de los aceros

Boro: Mejora la templabilidad sin la perdida de maquinabilidad

Calcio: Desoxida los aceros, mejora la tenacidad y puede mejorar la confortabilidad y la

maquinabilidad

Carbono: Mejora l templabilidad, la resistencia mecánica, la dureza y resistencia al

desgaste, pero reduce la ductilidad, la soldabilidad y la tenacidad

Cerio: Controla la forma de las inclusiones y mejora la tenacidad en los aceros de alta
resistencia de baja aleación, desoxida los aceros

5.8. ¿Qué son los elementos en estado de traza?

Son los elementos residuales que se produce durante la producción del acero, su
refinación y procesamiento

5.9. ¿Cuáles son los porcentajes de contenido de carbono en los aceros al bajo,
medio y alto carbono?

Bajo carbono menos de 0.3%, medio carbono entre 0.3 a 0.6%, alto carbono mas de 0.6%
de carbono

5.10. ¿Cómo se convierten los aceros inoxidables en inoxidables?

En la presencia de oxigeno (aire), forma una película delgada y dura adherente de oxido
de cromo, que protege al metal contra la corrosión

5.11. Liste los tipos de acero inoxidable

- Austentico

- Ferriticos

- Martensiticos

- Endurecidos por precipitación (PH)

- Estructura Duplex
5.12. ¿Cuáles son los principales elementos de aleación en los aceros para
herramienta y dados, y en los aceros de alta velocidad?

Aceros para herramientas y dados: Carbono tungsteno, tungsteno y molibdeno

Aceros a alta velocidad: Molibdeno y tungsteno

5.13. ¿De que manera afecta el cromo a las características superficiales de los
aceros inoxidables?

Brinda la resistencia a la corrosion en los metales

5.14. ¿Qué tipo de horno se utiliza para la refinación de los aceros?

Horno de oxigeno basico

5.15. ¿De que manera se extrae el hierro del mineral de hierro?

Despues de extraer de la mina el mineral de hierro e triturado y formando pelets, estos

van junto al coque y piedra caliza al alto horno de el cualsale ya el arrabio o hierro cohicno

5.16. ¿Qué es un acero de alta velocidad?

Son un tipo de acero para herramientas y dados, de el cual se caracteriza su dureza y

resistencia a altas temperaturas

5.17. ¿Cuál es la finalidad del distribuidor de colada en la colada continua?

La finalidad es poder retirar de manera superficial las impurezas

5.18. ¿Por qué se utiliza la piedra caliza en la producción del hierro?

Sirve para remover impurezas del hierro fundido, ya que reaciona químicamente con las
impurezas del hierro fundido como fundente

5.19. ¿De donde proviene el nombre de hierro cochino?

Viene de la palabra ingles cochino, proviene de las primeras practicas de vaciar el hierro
fundido en moldes en la arena

5.20. ¿Cuáles son las ventajas de un elevado contenido de carbono en el acero?

¿Cuál es la ventaja de un bajo contenido de carbono?

Las ventajas de un alto contenido de carbón es elacero tendrá buena templabilidad,

resistencia mecánica, dureza y resistencia al desgaste

Las ventajas de un bajo contenido de carbón es que el acero tendrá buenaductibilidad,

soldabilidad y tenacidad
 Metales y aleaciones no ferrosas: producción, propiedades generales y
aplicaciones

Parte 6

6.1. Dada la abundancia del aluminio en la corteza terrestre, explique porque es mas
costoso que el acero

Por que para su producción absorbe gran cantidad de energía eléctrica (De los procesos
de electrolisis por corriente directa)

6.2. ¿Por qué se utiliza el magnesio como un material estructural en las

herramientas eléctricas de mano? ¿Por qué se utilizan sus aleaciones en vez del
magnesio puro?

Por su bajo peso, porque no es suficientemente resistente en su forma pura

6.3. ¿Cuáles son los usos principales del cobre? ¿Cuáles son los elementos de
aleacion en el laton y en el bronce respectivamente?

Para componentes eléctricos y electrónicos, resortes cartuchos, plomería

intercambiadores de calor, herrajes marinos y artículos de consumo, En el laton los
elementos de cobre y zinc, el bronce los elementos son estaño y cobre

6.4. ¿Qué son las superaleaciones? ¿Por qué se llaman asi?

Aleaciones que pueden soportar temperaturas elevadas, tienen una buena resistencia a la
corrosion, fatiga mecánica y térmica, al impacto mecanico y térmico, a la fluencia y a la
erosion a temperaturas elevadas

6.5. ¿Cuáles son las propiedades del titanio que lo hace atracivo para uso en
componenetes de autos de carrera y motores a chorro? ¿Por qué no se utiliza el
titanio de manera amplia para los componentes de motor de automovil?

Su elevada relación resistencia a peso, y su resistencia a la corrosión a las temperaturas

ambiente y elevadas, no se utiliza por su alto costo

6.6. ¿Cuáles son las propiedades individuales de cada uno de los metales
refractarios principales que definen sus aplicaciones mas utiles?

Molibdeno: Tiene un elevado punto de fusión,, un elevado modulo de elasticidad, buena

resistencia al choque térmico y una buen a conductividad eléctrica y térmica

Niobo (Columbio): Posee buena ductibilidad y formabilidad, teniendo una mayor

resistencia a la oxidación que otros metales refractarios

Tungsteno: Tiene el punto de fusión mas elevado entre todos los metales, entonces se
caracteriza por su elevada resistencia a altas temperaturas
Tantalio: Elevado punto de fusión, buena ductilidad y buena resistencia a la corrosion

6.7. ¿Qué son los vidrios metalicos? ¿Por qué se utiliza la palabra vidrio para estos
materiales?

Una clase de aleaciones metálicas que no tiene una estructura cristalina de largo
alcance, no tienen fronteras de grano y los atomo están empacados de manera apretada
y al azar, porque tienen semejanza a los vidrios

6.8. ¿Cuál es la composición de los babbits, el peltre y la plata sterling?

Babbits: Contienen estaño cobre y antimonio; Peltre: Aleacion de estaño cobre y

antimonio; Plata sterling: Aleacion de plata y 7.5% de cobre

6.9. ¿Cuáles de los materiales descritos en este capitulo tiene la mas alta densidad,
conductividad eléctrica, conductividad térmica, resistencia y costo?

Cobre tiene la mejor conductividad eléctrica y térmica

Titanio tiene la mejor resistencia

Plomo tiene a mas ata densidad

6.10. ¿Cuáles son los usos principales del oro, a excepción de la joyeria?

Acuñado, reflectores, hojas de oro para fines decorativos, trabajos dentales,

electrodisposicion y contactos y terminales electricos

6.11. ¿Cuáles son las ventajas de usar zinc como recubrimiento del acero?

Porque protege al acero de ataques corrosivos

6.12. ¿Cuáles son los nanomateriales? ¿Por qué se están desarrollando?

Son productos materiales con granos finos, fibras, películas y compositos que son del
orden 1-100 nm de tamaño, se lo están desarrollando porque sus propiedades
cnfrecuencia son superiores a los materiales tradicionales disponibles comercialmente

6.13. ¿Por qué se fabrican los recubrimientos de las aeronaves de aleaciones de

aluminio, aun cuando el magnesio es el metal mas ligero?

Por su baja resistencia que tiene el magnesio

6.14. ¿Cuáles son los usos principales del plomo?

Se usa para tubos, tuberías colapsables, aleaciones para cojinetes, blindajes para cable,
techumbre y tuberías de almacenamiento de plomo y acido, también para amortiguar el
sonido y las vibraciones,, en blindajes contra la radiación de rayos x, en las municiones,
como peso y en la industria química
 Polímeros: estructura, propiedades generales y aplicaciones

Parte 7

7.1. Resuma las propiedades químicas y físicas importantes de los plásticos

Los plásticos se pueden maquinar, fundir, formar y unir en muchas formas con facilidad
relativa, La temperatura tiene mucha importancia en relación al comportamiento de los
polímeros. A temperaturas más bajas los polímeros se vuelven más duros y con ciertas
características vítreas, debido a la pérdida de movimiento relativo entre las cadenas que
forman el materia, tiene elevado coeficiente de dilatación térmica y menor estabilidad
dimensional en servicio atraves del tiempo

7.2. ¿Cuáles son las diferencias principales entre las propiedades mecánicas y las
propiedades físicas de los metales y de los plasticos?

La temperatura de fusión baja que tienen los polímeros respecto a los metales, la
elasticidad que estos tienen respecto a los otros, a resistencia y desgaste que tiene el
metal es mucho mayor a que tienen los polimeros

7.3. ¿Qué es polimerización y grado de polimerizacion? ¿Qué propiedades se ven

influeciadas por el grado de polimerizacion?

Polimerizacion es la formación de un polimero debido a la formacion de uniones entre dos

tipos o mas de meros en reacción

Grado de polimerización: Es la relación de el peso molecular del polímero al peso

molecular de la unidad repetitiva, y afecta mayormente a la viscosidad del polímero

7.4. ¿Cuáles son las diferencias entre los polímeros lineales, ramificados y
entrelazados?

Que los polímeros lineales tienen un estructura secuencial y puede contener algunas
cadenas ramificadas y algunas entrelazadas, los polímeros ramificados dependen
también de su arreglo en su estructura molecular, cadenas de ramas laterales se
conectan a la cadena principal durante la síntesis del polímero, los polímeros
entrelazados tienen estructura tridimensional, y tienen cadenas adyacentes unidas por
enlaces covalentes

7.5. ¿Por qué deberíamos sintetizar un polímero con un elevado grado de

cristalinidad?

Por la influencia que estos tienen por las propiedades mecánicas y físicos, como también
las propiedades opticas

7.6, ¿Qué es la temperatura de transición vitrea?

Es la temperatura a la cualocurre la transición, se vuelven duros, rigidos, frágiles y
vidriosos

7.7. ¿Qué aditivos se utilizan en los plásticos? ¿Por qué?

- Los plastificantes para impartirles flexibilidad y suavidad

- Combianciones de ciertos plásticos y hule o recubrimientos con el negro carbón para

proteger con la degradación por oxidación y rayos ultravioleta

- Los rellenos de harina de madera o harina de arcilla o sílice o mica para poder mejorar la
resistencia dureza, tenaciad y estabilidad dimensional, pero también para bajar el costo

- Colorantes para dar mejor aspecto

- Retardantes de flama para la flamilibilidad

- Lubricantes para reducir la friccion

7.8. ¿Qué son las cuarteaduras?

Es un fenómeno que tienen algunos termoplásticos al ser sometidos a esfuerzos a la

tensión o a la flexion desarrollan regiones angostas del material muy deformado

7.9. ¿Qué son las polimezclas?

Mezcla de varios polímeros

7.10. ¿Cuáles son las diferencias entre los termoplásticos y los termoestables?

Los termoplásticos son los que tienen un comportamiento reversible ya que al enfriarse
regresan a su dureza y resistencia original, en cambio los termoestables se conservan de
manera permanente

7.11. ¿Qué es un elastomero?

Son un tipo de polímero amorfos con una tempertura de transición vítrea baja, tienen
capacidad característica de sufrir grandes deformaciones elásticas sin ruptura, son
blandos y tienen un bajo modulo elastico

7.12. ¿Qué es un terpolimero?

Son los que contienen tres tipos de polimeros

7.13. ¿Qué efectos tiene un agente plastificante?

7.14. Defina las siguientes siglas en su significado original en ingles PMMA, PVC,
ABS, HDPE, LDPE.
PVC: Cloruro de polivinilo

ABS: acrilonitrito-butadieno-estireno

HDPE: High density polyethylene

LDPE: Low Density polyethylene

PMMA: polmetilmetalcrilato
 Ceramicos, grafito y diamante: estructura, propiedades generales y aplicaciones

Parte 8

8.1. Compare las diferencias principales entre las propiedades de los cerámicos y
de los metales y plásticos

Ceramicos Metales Plasticos

Buen aislante electrico
Buena resistencia a
derrames rayaduras y
abrasión
Buen molde para fundir
Pesado
Difiere entre metales para
aislante electrico
Mala resistencia a derrames
rayaduras y abrasión
Molde limitado para fundir
Medio peso
Mal aislante electrico
Mala resistencia a derrames
rayaduras y abrasión
No da paras ser molde
Peso ligero

8.2. Liste los tipos principales de cerámicos que son de utilidad en aplicaiones de
ingeniería

Alumina, Zirconio, Carburo de tungsteno, carburo de titanio, carburo de silicio, nitruro de

boro cubico, nitruro de titanio, nitruro de silicio, Sialon cerments, Silice, vidrios,
vitoceramicos, grafito, diamante

8.3. ¿En que consisten los materiales siguientes? Carburos, cements, sialon

Carburos: Son una clsificacion en la cual esta formado por partículas de algún carburo
con algún aglutinante

Cements:Son combianciones de una fase metalica y una fase cerámica

Sialon: Formado de nitruro de silicio cn varis adiciones de oxido de aluminio, oxido de itrio
y carburo de titanio

8.4, Liste las limitaciones principales de los ceramicos

Tiene una alta fragilidad, baja resistencia a la rotura, carecen de tenacidad al impacto y de
resistencia al choque térmico, y tienen fatiga estatica (cuando se someten a una carga de
tensión durante un tiempo estos tienden a fallar subitamente), tienen agrietamiento
térmico

8.5. ¿Qué es la porcelana?

Ceramica blanda compuesta de caolín, cuarzo y feldespasto

8.6. ¿Qué es el vidrio? ¿Por qué se le llama un material superenfriado?

Es un solido amorfo con la estructura de un liquido, se le llama liquido superefriado
porque es enfriado a una velocidad muy elevada para permitir la formación de cristales

8.7. ¿Qué es desvitrificacion?

Es la recriztalizacion del vidrio por un tratamiento térmico

8.8. Liste los tipos principales de vidrio y sus aplicaciones

- Vidrio comercial

- Vidrio de plomo y álcali

- Vidrio de borosilicato

- Vidrio de aluminiosilicato

- Vidrio de 96% de sílice

-Vidrio de sílice fundido

8.9. ¿Qué es la fatiga estatica?

Cuando se someten a una carga de tensión durante un tiempo estos tienden a fallar
20úbitamente

8.10. Describa los usos principales del grafito

Se usa en filtros para fluidos corrosivos, aplicaiones nucleares, para gacer puntas de
lápices

8.11. ¿Cuál es el significado de AL2O3 en este capitulo?

Alumina que es un cerámico a base de oxido de uso mas amplio

8.12. ¿Cómo se producen los cerámicos de alumina?

Se obtiene por la fusión de la bauxita fundida, limaduras de hierro y coque en hornos

eléctricos, el producto enfriado se tritura y se clasifica por tamaño con una tamizadora,las
piezas hechos por oxido de aluminio se comprimen en frio y se sintetizan

8.13. ¿Cuál es la diferencia entre un carburo y un nitruro?

8.14. ¿Qué características diferencian a la Circonia parcialmente estabilizada de

otros ceramicos?

8.15. Es el diamante un cerámico? ¿Por qué si y por que no?

8.16. ¿Qué es una bola bucky?

8.17. ¿Cuáles son los usos principales de los diamantes?

 Fundamentos de la fundición de metales

Parte 10

10.1. ¿Por qué la fundición es un proceso importante de manufactura?

Porque es capaz de producir formas complejas en una sola pieza, piezas muy grandes,
economizar algunas piezas bien complejas, y es un proceso competitivo respecto a otras

10.2. ¿Cuál es la diferencia entre la solidificación de los metales puros y de las

aleaciones metálicas?

Que los metales puros tienen un punto de fusión claramente definido la cual ya es la
temperatura de solidificación, en cambio las aleaciones se solidifican cuando la
temperatura se reduce por debajo de la temperatura liquidus Ti

10.3. ¿Qué son las dendritas?

Son las partes que se están solidificando en forma de raíces

10.4. Diga cual es la diferencia entre rangos de solidificación cortos y largos ¿De
que manera se determina el rango?

Que un rango de solidificación corto involucra una diferencia de temperatura de menos

de 50 C, en cambio un rango de solidificación largo involucra mas de 110 C, el rango se
determina como una función de la diferencia de temperatura entre los solidos y liquidos

10.5. Describa los parámetros sobre los que dependen la solidificación

La solidificación esta en función de el volumen, área de contacto, tipo de material

10.6. Defina contracción y porosidad ¿De que manera puede usted saber si las
cavidades en una función son débiles a porosidad o a contraccion?

La contracción es una cambio de forma por razón a sus caracteristicas de dilatación

térmica, los metales se encogen durante la solidificación y el enfriamiento, en cambio la
porosidad es un efecto causada por po contracción o por gases, perjudicando la
ductibilidad de una fundición ysu acabado superficial, haciéndolo permeable y por tanto
afectando la compacidad de a la presión de un recipiente

La porosidad mayormente se da por dentro de un fundente, y la contracion se puede

apreciar el acabado superficial

10.7. ¿Cuál es la función de los enfriadores?

Es la de reducir la porosidad por contracción

10.8. ¿De que manera se eliminan los gases disueltos del metal fundido?

Mediante una nueva fundición, y hacerlo con parámetros y cálculos mejores

10.9. Describa las características de un sistema de alimentación completo

Un sistema de alimentación se caracteriza por estar conformada por bebedero y canales

de alimentación, además usa dos principios básicos para su diseño, el teorema de
Bernoulli y la ley de continuidad de la masa

10.10. ¿Cómo se describe la fluidez? ¿Por qué es importante?

La fluidez es la capacidad del metal fundido para llenar las cavidades del molde, es
importante para que la solidificación sea como lo plaenado y no hayapercances en ella

10.11. Expliquela la razón de la presencia de grietas en caliente en las fundiciones

Debido a la restricción del metal fundente a su libre contracción cuando se solidifica

10.12. Nombre varios defectos en las fundiciones

- Proyeciones metálicas

- Cavidades

-Discontinuidades

- Superficies defectuosas

- Fundicion incompleta

- Dimensiones o formas incorrectas

- Inclusiones

10.13. ¿Por qué es importante eliminar las espumas y las escorias al vaciarse el
metal fundido en el molde? ¿Qué métodos se utilizan para su eliminacion?

Porque genera inclusiones dentro del metal fundido, para esto se puede utilizar fundición
al vacio

10.14. ¿Cuáles son los efectos del material para los moldes sobre el flujo del fluido
y sobre la transferencia de calor?

Porque bajan la calidad del metal fundente

10.15. ¿Por qué es importante en la fundición la ecuación de Bernoulli?

Porque con ella diseñamos un adecuado canal de alimentación, para minimizar los
defectos y errores en la fundicion

10.16. ¿Qué es una mazarota?

Una mazarota es un hueco diseñado especialmente para alimentar zonas escasas de

liquido fundente en el molde debido a sus contraciones
10.17. ¿Cuál es la finalidad de los inoculantes?

Es la de inducir la nucleación de los granos por todo el metal liquido

 Parte 11

Proceso de fundición de metales

11.1. Describa las diferencias entre los moldes desechables y permanentes

Que los moldes desechables están fabricados de yeso, cerámica, arcilla y pueden
soportar elevadísimas temperaturas, en cambio los moldes permanentes están hechos de
metales que resisten altas temperaturas, pero no pueden soportar los de los moldes
desechables

11.2. Nombre los factores para la selección de arena de molde

La forma como se quiere prensar

El acabado superficial que se le quiere dar

La resistencia del molde

La permeabilidad del molde

La colapsibilidad que va a tener el molde

La transferencia térmica que tendrá el molde

11.3. ¿Cuáles son los tipos principales de moldes de arena? ¿Cuáles son sus
caracteristicas?

Arena verde: esta humeda o mojada durante la solidificación , es el mas económico en la

fabricación de moldes

Molde caja fría: Se usa y mezcla varios agluitnantes para darle químicamente mas
resistencia al molde, son mas costosos pero mas precisos que molde de arena verde

Molde no cocido: se mezcla con resinas sintetica a la arena y se endurece a temperatura

ambiente, este molde no necesita calor para endurecer el molde

11.4. Liste consideraciones de importancia en la selección de materiales de moldes

- El soporte que necesitara el molde

- La unión entre ambos

- el numero de piezas que se hara

- la complejidad dela pieza

-La temperatura de fusión que tiene el metal

11.5. ¿Cuál es la función de un corazón? ¿Qué son las plantillas del corazón?
Es la de dar forma interiormente a una pieza durante su solidificación, las plantillas del
corazon son el soporte para mantenerlo quieto al corazón durante la solidificación

11.6. Nombre y describa las características de los tipos de moldeo de maquinas de

moldeo de arena

Es un proceso fácil de hacer, y sirve para todos los metales y realizar figuras complejas,
sin embargo da un bajo acabado superficial, y tiene alta tolerancia geometrica

11.7. ¿Cuál es la diferencia entre la fundición de molde en arena o en molde de

cascara o concha?

La fundición de molde utiliza la arena verde o humedecida de el cual se le dara forma con
un modelo, en cambio en la fundición con molde de cascara o concha se fabrica el molde
quesera permamente con resinas y aglutinantes, de el cual da mejor acabado superficial,
se lo produce en lotes, y varias cantidades en un solo molde

11.8. ¿Qué es un molde compuesto? ¿Por qué se utiliza?

Los moldes compuestos están hechos de dos o mas materiales diferentes y se utilizan en
el moldeo en cascara y en otros procesos de fundición donde sus materiales mayormente
utilizados son el yeso, la arena con aglutinante, el metal y el grafito, se utiliza mayormente
en la fundición de formas complejas y con buen acabado superficial

11.9. Describa las características de la fundición en molde de yeso

- Tienen baja permeabilidad, por lo que los gases que se forman durante la solidificación
no pueden escaparse

- La fundición con moldes de yeso se utiliza únicamente para aluminio, magnesio, zinc y
algunas aleaciones en cobre por no tolerar mas altas temperaturas

- Las piezas fundidas tienen detalles finos con un buen acabado superficial, porque la
pieza se enfria lentamente

11.10. ¿Porque es el proceso de fundición a la cera perdida capaz de producir un

fino detalle superficial en las piezas coladas?

Por la presicion que tienen los moldes, como también los aglutinantes

11.11. Nombre el tipo de materiales que se utilizan para los procesos de fundición
en molde permanente

Para el molde: Hierro colado, acero, bronce, grafitto, o aleaciones de metal refractario

Para el corazón: Arena aglutinada con aceite o con resina, el yeso, grafito, hierro gris,
acero bajo carbono y el acero para dado de trabajo en caliente

11.12. ¿Cuáles son las ventajas de la fundición a presion?

Que el metal fundido es obligado a fluir sin necesitar fuerzas externas, mediante la
presión al vacio elimina los gases disueltos y produce una fundición con menor porosidad

11.13. Liste las ventajas y limitaciones de la fundición por inyección en matriz

Ventajas

- Produccion en serie de piezas

- Moldes permanentes con mas de un uso

Desventajas

- Piezas con bajo peso

- Piezas no tan complejas

- Piezas que no tengan elevados puntos de fusion

11.14. ¿Qué son los agentes separadores?

Son las sustancias que se le adhiere a un molde para que el corazón u la pieza a fundir
no se mezcle o diera con el

11.15. Describa los métodos usados para la producción de piezas monocristalinas o

constituidas ´por un solo cristal

Fundicion convencional: El metal fundido es vacioado en el molde y se empieza a

solidificar a partir de las paredes de cerámica

Alabes solidificados direccionalmente: El molde de cerámica ees precalentado urilizando

calor radiante, y el molde es soportado por una placa de enfriamiento enfriada por agua

Alabes monocristalinos : El crecimiento de cristales el molde tiene un estrangulamiento en

la forma de un hélice

Crecimiento de monocristales: Es una actividad importante, en esta se utiliza el método de

extracción de cristal

11.16. ¿Cuál es la finalidad de una mazarota? ¿De un respiradero o viento?

La mazarota tiene la finalidad de poder dar iquido fundido a las zonas donde falta
ocasionado por la solidificación de esta, lo respiradores sirven para extraer los gases
producidos cuando el metal fundido entra en contacto con la arena en el molde y en el
corazon

11.17. ¿Cuál es la diferencia entre una fundición centrifuga verdadera o el

semicentrifugado?
Que la fundición centrifuga verdadera esta limitada a hacer piezas cilíndricas, en cambio
la fundición semicentrifugado se utiliza para colar piezas con simetría rotacional

11.18. De ejemplos de razones para el uso de insertos para dado

Arandelas, dados de impacto, etc

11.19. ¿Cuál es la función de un corazon?

Es la de dar cavidad a un metal fundiente, si asi es el diseño o lo que se quiere

 Parte 12

Fundicion de metales, diseño, materiales y consideraciones económicas

12.1. Liste las consideraciones generales de diseño en las fundiciones

12.2. Que son los puntos calientes

Son las zonas en el cual son grandes de el metal la velocidad de enfriamiento es mas
lenta

12.3. ¿Qué es tolerancia por contraccion? ¿Holgura de maquinado?

Tolerancia por contracción: Son aquellas tolerancias que tienen el fin de evitar el
agrietamiento de la pieza fundida durante la solidificación

Holgura de maquinados: Son las tolerancias que se da Para luego dar un buen acabado
superficial, u hacer operaciones adicionales

12.4. ¿Por qué son necesarios los angulos de salida en algunos moldes?

Son necesarios para la extracción de la pieza fundida sin que tenga ningún daño

12.5 ¿Qué son las fundiciones de metal ligero?

Son aquellas fundiciones que se hace de aleaciones base aluminio y base magnesio

12.6 Nombre los tipos de hierro colados disponibles y liste sus características
principales

Hierro colado gris: Esta fundición tiene pocas cavidades por contracción y poca porosidad,
y se usa mayormente para fabricar motores, bases de maquinas, carcazas de
motoreselectricos, tuberías y superficies de desgate

Hierro ductil: Tipicamente utilizado para piezas de maquinaria, tuberías y cigüeñales de

hierro, son como su nombre indica hierros ductiles

Hierro colado blanco: Tiene una extrema dureza y resistencia al desgaste, se usa en
partes de maquinaria para procesos de abrasión, rodillos, laminación, en ferrocarriles , etc

Hierro maleable: Se usa en equipos para ferrocarriles y en varios tipos de herrrajes

Hierro al grafito compactado: Tiene propiedades en los que queda entre los de hierros
grises y ductiles, y se utiliza para motores automotrices y cabezas de cilindros

12.7 ¿Por qué son mas difíciles fundir los aceros que los hierros colados?
Debido a las altas temperaturas reuqeridad para el acero (hasta aproximadamente 1650
C), y también su fundición requiere de considerable experiencia y conocimiento

12.8 Nombre los factores importantes involucrados en la economía de las

operaciones de fundición

- Los costos del producto (materiales, mano de obra, herramientas y equipos)

- La preparación para la fundición de un producto

- Costos involucrados en el tratamiento térmico

- Cantidad de mano de obra y las habilidades requeridas

12.9. Describa sus observaciones en relación con las figuras 12.2 y 12.5

La figura 12.2 da a conocer el grado de capacidad de colado, soldado, y maquinado que

tiene los diferentes tipos de aleación, y esto nos da a conocer el grado de dificultad que es
fundir y fabricar piezas de estos materiales

La figura 12.5nos da a conocer algunas propiedades de los metales, y mejor como se los
hace típicamente, que eso nos sirve como guía de que procesos a que seguir para
fabricar algún material con estos aleaciones
 Parte 13

Rolado o laminado de metales

13.1. ¿Cuál es la diferencia entre una placa y una hoja?

Que las placas son aquellas que tienen un espesor de superior a 6mm, y se aplican para
aplicaciones estructurales como estructuras de maquinarias, en cambio las hojas tienen
un espesor menor a 6mm, y se fabrican para la manufacturar materias primas intermedias
como piezas planas o cientas en rollos

13.2. Defina espacio de laminación, punto neutro y tiro

Espacio de laminación: El espacio en el proceso de laminado plana para darle ese

espesor

Punto neutro: Es el punto a lo largo del tramo de contacto donde la velocidad de la tira es
igual a la velocidad de rodillo

Tiro: Diferencia de los espesores final e inicial durante el proceso de laminado

13.3. ¿Qué factores contribuyen a la extensión en el laminado plano?

- Las fuerzas de friccion

- Las fuerzas del rodillo y requerimientos de potencia

13.4. Explique los tipos de deflexión que sufren los rodillos

-Cuando hay flexion en el rodillo, se rectifica el rodillo a modo de que en la zona media
tenga un diámetro mayor a fin de que la tira tenga un espesor constante en toda su
anchura

- Los rodillos se pueden someter a flexion mediante la aplicación de momentos de fuerza

en sus cojinetes (Una técnica similar a la flexion de un tramo de madera en sus extremos)

13.5. Describa las diferencias existentes entre un tocho, planchon y una palanquilla

Tocho Planchón Palanquillas

- Sección transversal
cuadrada
- Se siguen procesando
mediante laminado de
forma de perfiles
estructurales
- Sección transversal
rectangular
- Se siguen procesando en
placas y hojas
- Secciones cuadradas pero
menor que los tochos
- Su superficie se
condiciona para fabricar un
material especifico

13.6. ¿Porque es necesario nivelar los rodillos?

Para mejorar la planicidad para que la hoja laminado salga lo suficientemente plano de
acuerdo a lo planeado

13.7. Liste los defectos que comúnmente se observan después del laminado plano

Cascarilla, corrosión, rayaduras mordeduras, picaduras y grietas; como también los

bordes ondulados y el hojeamiento

13.8. Explique las características de los distintos tipos de laminadoras

Laminacion con dos y tres rodillos: Se utiliza para la laminación en caliente en los pases
iniciales sobre los lingotes fundidos o en la colada continua

Laminador de tres rodillos o inverso: Aquí la dirección del movimiento de material se

invierte después de cada pasada, la pieza que se esta laminando se eleva de forma
repetida

Laminador de cuatro rodillos: Se basan en el principio de que los rodillos de diámetro

reducido disminuyen las fuerzas de laminado y los requerimientos de potencia reduciendo
el ensanchado

13.9. ¿Cuál es la ventaja de el laminado en tamden?

De que la tira es laminada continumanente, a través de un numero de pases, con calibres

mas pequeños en cada pase; cada pase esta formado por un conjunto de rodillos con su
propia carcaza y controles

13.10. Haga una lista de algunas piezas que se pueden fabricar mediante el
laminado de forma

Roscas, anillos de seguridad, retenes, etc

13.11. ¿Cómo se manufactura los tubos sin costura?

Por el perforado rotativo de tubos, en el cual es un proceso en caliente, donde el medio se

somete a una compresión por fuerzas radiales de barras, y asi se empieza a formar una
cavidad dentro de la misma

13.12. Describa tipos de productos que se pueden hacer mediante el laminado de

roscas

Los tornillos, pernos, y piezas similares roscadas

13.13. Explique las características y ventajas de la colada continua

La colada o vaciado es uno de los procesos más antiguos que se conocen para trabajar
los metales, es el proceso que da forma a un objeto al entrar material líquido en una
cavidad formada en un bloque de arena aglomerada u otro material que se llama molde y
dejar que se solidifique el líquido
 Parte 14

Forjado de los metales

14.1. ¿Cuál es la diferencia entre el forjado en frio, en tibio y en caliente?

Que el forjado en frio requiere mayores fuerzas, por la alta resitencia de los materiales a
esa material, y también deben tener ductilidad; en cambio el forjado en caliente se
requieren menores fuerzas, pero no dan buena presicion dimensional ni buen acabado
superficial

14.2. Explique la diferencia entre forjado con dado abierto y con dado de impresión

Que el forjado con dado abierto es mas sencillo y menos costoso, pero esta limitado a
formas sencillas y cona altas tolerancias geométricas, sin embargo el forjado con dado de
impresión tiene un mayor costo y mas complicación, pero se lo puede usar para
producción en serie y con menos tolerancia geometrica

14.3. ¿Qué significa romper un lingote de fundicion?

Significa forjar un lingote en frio

14.4. Explique la diferencia entre forjado con dado cóncavo, convexo y bloqueo

Que en el forjado con dado cóncavo el material se aleja de una zona, en el forjado con
dado convexo se junta en una zona localizada, en el bloqueo a la pieza se le da forma
parecida a la biela

14.5. ¿Qué factores intervienen en el forjado de presicion?

- Uso de Dados mas especiales y complicados

- Fuerzas y temperatura que se requiere

- Control de volumen y forma de tejo

14.6. Describa el forjado orbital y explique de que se diferencia de las operaciones

convencionales de el forjado

Que el dado superior describe una trayectoria orbital y forma la pieza en forma
incremental, se diferencia de el movimiento transversal que hace

14.7. ¿Qué tipos de pieza puede producir el forjado rotatorio?

Cañones para armas, ensamble de herrajes cobre cables y alambres

14.8. Explique las características de un dado de forjado normal

- Resistencia y tenacidad a temperaturas elevadas

- Capacidad de endurecimiento y de endurecerse uniformemente

- Resistencia al choque térmico y mecanico

- Resistencia al desgaste (En especial al desgaste abrasivo)

14.10. ¿Cómo se define la forjabilidad?

Es la capacidad de un material de sobre llevar una deformación sin romperse

14.11. Explique lo que quiere decir ¨Limitado por carga¨ y ¨limitado por carrera¨
en relación con la maquina de forjado

Limitado por carga: Significa que las prensas hidráulicas se detienen si la carga requerida
es mayor que su capacidad, se transfiere una gran cantidad de energía de la pieza,
mediante una carga constante durante una carrera, cuya velocidad se puede controlar

Limitado por carrera: Este se da en prensas mecánicas, donde su velocidad varia desde
un máximo al centro de la carrera hasta cero, en el termino de la carrera

14.12. ¿Qué es una rebaba?

Es el residuo que sale de las extremidades de la forja, y que ya no son partes de la pieza
final

14.13. ¿Por qué el punzonado de cavidades es una medida atractiva para producir
dados sencillos?

Porque con este proceso se les da mayor dureza y resistencia al desgaste

14.14. Explique los principios de los distintas maquinas de forjado

-La capacidad que tiene

- Las velocidades y características de carrera

- Velocidad de la maquina

14.15. Explique lo que se tiene en cuenta en el diseño de dados para compresión

- Que la pieza fluya en dirección a la menor resistencia

- Que sea una pieza bien preformada, el material no debe fluir con facilidad hacia la
rebaba

- Las líneas de partición suelen estar en la sección transversal, y que la rebaba fluya en
un canal de rebaba

- Angulos de salida necesarios

14.16. Describa las posibilidades y las limitaciones del equipo normal de forjado

Las posibilades son una automatización en el forjado, la distribución de una planta de

forjado

Las limitaciones son la presicion dimensional que da a la pieza, la calidad y el acabado

superficial

14.17. ¿Cuál es la diferencia entre penetrado y punzonado?

Que el punzonado es una primera etapa que consiste en oprimir un punzon con una
respectiva geometría, luego de ello viene el penetrado que es un proceso de indentacion
de la superficie de una pieza con un punzon para producir una cavidad o impresion
 TEMA 15

EXTRUSION Y ESTIRADO DE METALES

15.1.- En que difiere la extrusión del laminado y el forjado

R.- Existen distinto tipos de laminados los cuales detalláremos a continuación:

Laminado

Es un proceso en el cual los rodillos giran uno en frente del otro en sentido contrario al
avance del trabajo para con esto jalar el material hacia ellos y al mismo tiempo ir
apretándolo se usa para reducir una sección transversal rectangular este proceso esta
estrechamente relacionado con el laminado de perfiles.

FORJADO

forjado es un proceso de deformación donde se comprime entre dos dados el material de

trabajo, usando para esto un impacto para formar la parte, este proceso permite la
fabricación de gran cantidad de componentes de alta resistencia para automóviles,
vehículos aeroespaciales, y otras aplicaciones. También podemos ver que industrias de
aceros y otros metales básicos usan el forjado para fijar la forma básica de grandes
piezas para luego maquinar, obteniendo su forma y dimensiones definitivas.

EXTRUSION

La extrusión es el proceso por la cual una palanquilla es forzada a pasar por una matriz o
dado en forma parecida a como se exprime un tubo de pasta dental para ponerla en el
cepillo

15.2.- Diferencia entre extrusión y estirado

R.- Proceso de extrusión

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y
fija.

En este proceso, una palanquilla, por lo general redonda, es forzada a pasar por una
matriz o dado en forma parecida a como se exprime un tubo de pasta dental para ponerla
en el cepillo. Se puede producir cualquier perfil transversal solido o hueco con la
extrusión, y con ella se obtienen piezas esencialmente semiacabadas. Las dos ventajas
principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para
crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son
quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de
cizallamiento.

Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas,

hormigón y productos alimenticios.

Proceso de estirado

Es una operación en la que se reduce o se cambia la sección transversal de varillas,

alambre o tubos jalándolos a través de un matriz o dado.

El estirado es un proceso de conformación de materiales dúctiles que se realiza haciendo

pasar el material a través de oficios calibrados denominados hileras.
Principalmente el proceso se realiza para calibrar, endurecer con la deformación y dar una
forma determinada a la barra.

La diferencia entre los términos varilla y alambre es algo arbitraria; las varillas no son más
que más grandes en sección transversal que los alambres. En la industria se suele definir
a un alambre como una varilla que se ha estirado a través de un dado cuando menos una
vez.

15.3.- que es el factor de forma

R.- se obtiene de tablas y es importante para saber la fuerza de la forja, es la complejidad

de la extrusión en función de la relación de perímetro del producto extruido entre su área
transversal

15.4.- que tipos de flujos de metal se producen en la extrusión

Estructura de grano alargado

15.5.- Que es una zona de metal muerto

R.- Son las zonas (mayormente esquinas) donde el metal es estacionario (No cambia su
estructura metalográfica ni con la operación y ocasiona acabados lustrosos)

15.6.- Defina revestimiento

R.- Los recubrimientos o revestimientos, se clasifican por lo general en dos clases; los
recubrimientos orgánicos, en los cuales se aplican principalmente pinturas, esmaltes o
tintas, y el recubrimiento de conversión, a los cuales nos vamos a referir en la presente
investigación, que son básicamente películas inorgánicas formadas por acciones químicas
con las superficies de un metal, pero con frecuencia se impregnan con sustancias
orgánicas.

Por lo general son mucho menores de 0.001 pulgadas de espesor, pero normalmente se
forman desde la superficie original y están estrechamente ligadas y no causan cambio
dimensional apreciable.

Las formas mas comunes de recubrimientos o revestimientos son de fosfato, cromato,

óxido y revestimientos anódicos, en las cuales se aplican aleaciones de aluminio, zinc,
titanio y magnesio, por medios electroquímicos.

15.7.- porque el vidrio es un buen lubricante en la extrusión en caliente

R.-Poruqe durante el proceso que esta el vidrio dentro de el dado al calentarse se funde y
lubric la interfase del dado amedida que avanza la extrusion

15.8.- Explique la extrusión en frio

R.-

Indica una combinación de operaciones como extrusión directa, indirecta y forja; se usa
para herramientas de automóviles, motocicletas, bicicletas, electrodomésticos y equipos
de transorte y agricola

Estas son las principales ventajas que posee las piezas de extrusión en frío frente a las
conformadas en caliente:

Tolerancias estrechas (±0,05 mm a ± 0,2 mm) y altas velocidades de produción.

Bajo aporte o ningún aporte de calor, ya que se realiza a temperatura ambiente o cerca de
la temperatura ambiente.

La principal ventaja es la falta de oxidación lo que se traduce en una mayor fortaleza.

Las propiedades mecánicas son mejores que su extrusión en caliente, ya que se consigue
una mayor resistencia debida al endurecimiento por acritud. En las aleaciones no
endurecibles de aluminio, se alcanzan valores de la más alta resistencia normalizada, y
en las aleaciones endurecibles de consigue hasta el 60% de la resistencia mecánica
alcanzable con el endurecimiento.

Buen aprovechamiento del material, ya que se generan muy pocos desperdicios.

Se elimina la necesidad de operaciones posteriores de mecanizado, debido a que sus
acabados dimensionales son muy buenos.

El acabado superficial es superior al de extrusión en caliente, debido a que carece de

capa de óxido.

Eliminación de la necesidad de calentar el tocho inicial.

Los costos de producción son muy competitivos comparado con otros procesos de
extrusión. Además tiene altas velocidades de producción y no requiere mucha mano de
obra.

Se genera una estructura compacta, sin defectos o inclusiones, con un curso de fibra no
distorsionado.

Elevado grado de conformación en una sola operación.

Menor coste de las máquinas y mantenimiento en comparación con laminado en caliente.

Inconvenientes

Aunque la extrusión de piezas en frío tiene un gran peso en la industria, a veces se opta
por su conformación en caliente debido a estos principales defectos:

Menor equilibrio entre fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales que en

láminación tibia.

Quebraduras de superficie si el material se pega temporalmente al troquel.

Requerimiento de un posterior tratamiento térmico, mientras en extrusión tibia no es

necesario.

Mayor presión que en extrusión tibia o en caliente y por lo tanto menor ductilidad de la
pieza.

Debe tenerse especial control en el material de la pieza, la condición superficial, precisión

dimensional del tocho y su calidad.

Los esfuerzos requeridos en las herramientas son muy grandes, y debe tenerse especial
cuidado con la dureza en los aceros.

Debe tenerse especial cuidado con el diseño de las herramientas y sus materiales.

La lubricación es muy importante, sobre todo en aceros, ya que sin ella pueden aparecer
grietas superficiales en la pieza (debido a la fricción en la pared). El método más aplicado
es la aplicación de una capa fosfatada modificada, seguida de una capa de jabón o de
cera.

La dureza de los punzones y los dados deben ser altas, entre 60 y 65 HRC la de los
punzones y entre 58 y 62 HRC la de los dados.
15.9.- Que defectos existen en la extrusión y estirado

Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de extrusión. Esto se debe

a la temperatura de extrusión, fricción, o velocidad muy alta. Esto puede pasar también a
bajas temperaturas, si el producto temporalmente se pega al troquel.

Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los óxidos de la superficie y
las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son frecuentemente causados
por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa de la barra.

El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la expulsión

desarrolla grietas o vacíos. Estas grietas son atribuidas fuerzas de tensión hidrostática en
la línea central en la zona de deformación en el troquel. Aumenta al aumentar el ángulo
de la matriz y la concentración de impurezas, y disminuye al aumentar la relación de
extrusión y la fricción.

15.10.- cual es la diferencia entre extrusión directa y en reversa

R.- Extrusión directa

Gráfico de fuerzas requeridas por varios procesos de extrusión.

La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso más

común de extrusión. Éste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente
reforzado. La barra es empujada a través del troquel por el tornillo o carnero. Hay un
dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor
desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusión de la barra, es mayor
que la necesitada en la extrusión indirecta porque la fuerza de friccion introducida por la
necesidad de la barra de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza
requerida es al comienzo del proceso y decrece según la barra se va agotando. Al final de
la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir
no radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado tacón final, no es usado
por esta razón.

Extrusión indirecta

En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y el

contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario. El troquel es sostenido
en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud
máxima de la extrusión está dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la
barra con el contenedor, la fricción es eliminada.

15.11.- que es una cara interna

R.- es una cara que no se llega a ver, esta esta dentro de la pieza

15.12.- como se extruyen y se estiran los tubos

R.- Hay tres métodos de fabricación de tuberías de acero:

Sin costura (sin soldadura). La tubería es un lingote cilíndrico que se calienta en un horno
antes de la extrusión. En la extrusión se hace pasar por un dado cilíndrico y
posteriormente se hace el agujero mediante un penetrador. La tubería sin costura es la
mejor para la contención de la presión gracias a su homogeneidad en todas sus
direcciones. Además, es la forma más común de fabricación y por tanto la más comercial.

Con costura longitudinal. Se parte de una lámina de chapa, la cual se dobla para darle
forma a la tubería. La soldadura que une los extremos de la chapa doblada cierra el
cilindro. Por tanto, es una soldadura recta que sigue toda una generatriz. Variando la
separación entre los rodillos se obtienen diferentes curvas y con ello diferentes diámetros
de tubería. Esta soldadura será la parte más débil de la tubería y marcará la tensión
máxima admisible.

Con soldadura helicoidal (o en espiral). La metodología es la misma que el punto anterior,

con la salvedad de que la soldadura no es recta sino que recorre la tubería siguiendo la
tubería como si fuese roscada.
 TEMA 16

PROCESOS DE FORMADO DE HOJAS O LAMINAS METALICAS

16.1.- En que difiere el formado de lámina metálica del laminado, forjado y extrusión

R.- El formado de laminas es un conjunto de procesos (Punzado, corte, doblado, formado

con explosivos, etc) para producir piezas

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformado por

deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación
del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y
fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal
deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos
manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el
trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra
fuerzas de compresión y de cizallamiento. También las piezas finales se forman con una
terminación superficial excelente.

16.2.- que causa las rebabas

R.- Causa

El filo no tiene la agudeza suficiente.

El avance es demasiado bajo para la redondez del filo.

Desgaste por entalladura o astillamiento a la profundidad del corte.

Solución

Utilizar plaquitas con filo agudo:

- plaquitas con recubrimiento PVD
- plaquitas rectificadas con velocidad de avance pequeña, < 0.1 mm/r.

Utilizar un mango con ángulo de posición pequeño.

Finalizar el corte con un chaflán o redondear el extremo de la pieza.

16.3.- explique la diferencia entre punzonado y preparación de piezas en bruto

R.- El punzonado es una operación mecánica con la cual mediante herramientas

especiales aptas para el corte se consigue separar una parte metálica de otra
obteniéndose una figura determinada en la cual se descarta el .material cortado

En cambio la obtención de la forma bruta, la pieza inferior es importante y el resto es

merma o desecho

16.4.- describa la diferencia entre dados compuestos, progresivos y de

transferencia

R.- Dados compuestos se pueden hacer vaias operaciones en la misma lamina, en un

solo golpe y en una estación con un dado compuesto

Dados progresivos: las piezas que requieren operaciones multiples donde la lamina en
una operación diferente se desempeña en la misma estación con cada golpe de una serie
de punzones (estampado, punzonado y formado de muesca)

16.5.- describa los distintos métodos con los que se puede cortar las laminas brutas
de una lamina grande

R.- Corte con sierra de cinta, corte con flama, corte con rayo laser, aserrado por friccion,
corte con chorro

16.6.- cual es la importancia de la anisotropía

R.- La anisotropía (opuesta de isotropía) es la propiedad general de la materia según la

cual cualidades como: elasticidad, temperatura, conductividad, velocidad de propagación
de la luz, etc. varían según la dirección en que son examinadas. Algo anisótropo podrá
presentar diferentes características según la dirección. La anisotropía de los materiales es
más acusada en los sólidos cristalinos, debido a su estructura atómica y molecular
regular.

En un sentido más general, se habla de anisotropía cuando se produce cualquier cambio

de escala de una figura o un cuerpo, como en un gráfico x-y, con factores distintos (o en
dependencia de una función) en cada coordenada

16.7.- describa las propiedades de los diagramas de limite de formado (FLD)

R.- Diagramas de limite de formado.

Un desarrollo importante en las pruebas de la facilidad de formado de las laminas

metálicas es el diagrama de limite de formado. La lamina se marca con una red de
círculos en la medida de 2.5 a 5 Mm. (0.1 a 0.2 pulgadas) de diámetro, mediante técnica
electroquímicas o de fotograbado. A continuación se estira la pieza bruta sobre un
punzón, y se observa y se mide la deformación de los círculos, en regiones donde se
haya presentado la falla (construcción y desgarramiento). Para tener una mayor precisión
de las mediciones, círculos se hacen los más pequeños posibles.

Para provocar el estiramiento desigual, como en las operaciones reales de formado de

laminas, los especimenes se cortan con anchos variables. Se observa que un espécimen
cuadrado produce extensión biaxial igual, como la que se infando un globo esférico,
mientras que un espécimen angosto tende a un estado de extensión uniaxial, o tensión
simple. Después de hacer una serie de pruebas en determinada hoja metálica, con
distintos anchos, se traza un diagrama de limite de formado, mostrando los limites entre
las regiones de falla y segura.

Para hacer el diagrama de limite de formado, se mide las deformaciones ingenieriles

mayor y menor, determinadas con el deformación de los círculos originales, se han
deformado, pasando a se una elipse. El eje mayor de la elipse representa la dirección
principal y la dirección de la contracción. La deformación principal es la deformación
ingenieril en esa dirección, y simple es posible, porque la lamina metálica se estira. El eje,
menor de la elipse representa la magnitud de la extensión o encogimiento en dirección
transversal de la lamina metálica.
Se observa que la deformación menor puede ser negativa o positiva.

16.8.- haga una lista de la operación de doblado

R.- Tipos de Doblado

Según como se realice el proceso de Doblado podemos distinguir entre Doblado en borde
y Doblado en V. Siendo D la dimensión de la matriz que será requerida para el cálculo de
la fuerza necesaria para la operación de doblado.
Conformado con prensas excéntricas

Doblado con rodillos

Doblado con maquinas

Acanalado

Rebordeado

Formado de orificios

Formado de dobleces en los bordes

Formado con laminacion

16.9.- porque se pandean los tubos cuando se doblan

R.- por que se trabaja en frio por lo tanto se ejerce mas fuerza en el proceso

16.10.- cuales son las ventajas del formado con hule

R.- bajo costo de herramientas, flexibilidad y facilidad de operación, bajo desgaste de

dados, prevención de daños a la lamina, posibilidad de producir formas complicadas

16.11.- explique las características de métodos no convencionales de formado para

laminas metálicas

R.- Los métodos no convencionales para el proceso de formado en frío son aquellos que
no se utilizan comúnmente como son:

Formado por alta relación de energía

Formado por explosivo

Formado electrohidraulicamente

Formado electromagnético

Granallado

Formado por alta relación de energía.

Alta relación de energía

El formado por alta relación de energía, abarca un número de procesos con los cuales las
partes se forman rápidamente por presiones en extremo altas. Proporcionándole a la
pieza, el tamaño de equipo para formar grandes piezas puede materialmente reducirse, y
ciertos materiales que no se prestan para métodos convencionales de, formado pueden
procesarse. Los costos de dado son bajos, pueden mantenerse buenas tolerancias y los
costos de producción pueden reducir al mínimo, Las aplicaciones de este método incluyen
el compactado de polvos metálicos, forja y soldadura en frió, pegado, extorsión y corte.

Formado por explosivos.

Se han desarrollado varios métodos para aplicación de altas relaciones de energía. El

formado por explosivos es un excelente método ya que la presión de gas y la razón de
detonación pueden controlarse cuidadosamente. Se usan explosivos tanto fuertes como
débiles en los diferentes procesos. La recuperación elástica en este proceso se reduce al
mínimo. Ocurre menor recuperación elástica usando hojas explosivas cerca de la pieza.
Aparte de la generación de la presión de gas por pólvora, pueden también alcanzarse
altas presiones por la expansión de gases eléctricas y liberación repentina de gases
comprimidos. Se usan para moldes de escopeta.

Formado electro hidráulico.

También conocido formado por chisporroteo eléctrico, es un proceso por el que la energía
eléctrica es convertida directamente convertida en trabajo. Un conjunto de capacitores se
carga primero a alto voltaje y se descarga entonces atrevas de entre hierro entre dos
electrodos en un medio líquido adecuado generalmente conductor. Este proceso es
seguro de operar y tiene bajos costos de dados y equipo.

Granallado

Este método de trabajo en frió ha sido recientemente creado para mejorar la resistencia
de la fatiga de material dejando esfuerzos de compresión en su superficie. Esto se hace
por ráfaga o por lanzamiento de pequeñas granalladas a alta velocidad contra la
superficie a agranallarse. Como las granalladas chocan produciendo pequeñas
identaciones. Este alargamiento de las fibras exteriores lo resisten las de abajo las cuales
tienden a regresarse a su longitud original. Además la superficie es ligeramente
endurecida y fortalecida por la operación de trabajo en frió.

16.12.- que diferencia hay entre embutido profundo y re embutido

R.- EMBUTIDO PROFUNDO: Primero proceso que se utilizar para formar una pieza
como recipiente o contenedor

Re embutido: los recipientes o contenedores muy difíciles de embutir suelen pasar por un
re embutido donde la depresión de embutidos se alarga a medida que se vuelve a embutir
a diámetros mas pequeños

16.13.- Porque el planchado es un proceso importante

R.- para obtener una lamina sin imperfecciones

16.14.- en que se parece el hidroformado con el formado con hule

R.- Los dos tratan de proteger la pieza para evitar pliegues o desgarramientos
16.15.- en que se diferencian fundamentalmente el formado con rodillos del
laminado

R.- LAMINADO Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo
entre un par de rodillos rotatorios, los rodillos son generalmente cilíndricos y producen
productos planos tales como láminas o cintas. También pueden estar ranurados o
grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, así como estampar patrones en
relieve. Este proceso de deformación puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío.

Formado con rodillos: las placas se doblan con un conjunto de rodillos ajustando la
distancia entre los tres rodillos, se pueden obtener diversas curvaturas

16. 16.- cual es el objeto de un cordon de embutido

R.- controlar el flujo que entra en la cavidad del dado

 TEMA 17

PROCESAMIENTO DE METALES EN POLVO, CERAMICOS, VIDRIOS Y

SUPERCONDUCTORES

17.1.- describa en forma breve los pasos de producción para fabricar partes
mediante metalurgia de polvos

R.-Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre, estaño,

aluminio, níquel y titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o
polvos pre-aleados. Procesos típicos son:

Atomización en estado líquido. El metal fundido se vierte a través de un embudo

refractario en una cámara de atomización, haciéndole pasar a través de chorros de agua
pulverizada.

Atomización con electrodo fungible (electrólisis) Se colocan barras o láminas como

ánodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras 48 horas se
obtiene en los cátodos un depósito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los
cátodos y se rascan los polvos electrolíticos.

Reducción de óxidos metálicos. Se reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos

poniéndolos en contacto con el gas reductor a una temperatura inferior a la de fusión.

Pulverización mecánica. Útil en metales frágiles. Se muele el metal o se lima y se lleva a

través de un gas, separándose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro de un
separador ciclónico.

Condensación de vapores metálicos. Aplicable en metales que pueden hervir

condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc)

Dosificación y mezcla

17.2.- explique porque se mezclan los polvos

R.- para que la mezcla quede homogénea y no exista zonas con mas componentes de
una composición que de otra

17.3.- que quiere decir crudo o en verde

R.- El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una matriz,
resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo.

17.4.- métodos que se usan para compactar los polvos

R.- Compactación en frío

El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una matriz,
resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. Las
prensas más utilizadas son uniaxiales, en la que la presión se aplica al polvo en una sola
dirección. Mediante compactación uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con
dimensiones y acabados precisos, obteniéndose una alta productividad en la industria
mediante esta técnica. Un inconveniente de la compactación uniaxial es la baja relación
longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas debido al gradiente de densidad que
se produce entre el centro de la pieza y las zonas más próximas al punzón. Para obtener
un compacto con mayor densidad se emplean prensas de doble émbolo.

Variantes: Prensado isostático en frío (Cold Isostatic Pressing, CIP). Es un método de

compactación que se realiza encerrando herméticamente el polvo en moldes elásticos
típicamente de goma, látex o PVC, aplicándoles presión hidrostática mediante un fluido
que puede ser agua o aceite. Las piezas en verde obtenidas por este sistema tienen
propiedades uniformes e isótropas. Una de las principales ventajas de este método de
compactación es la alta relación longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas con
respecto a la compactación uniaxial. Es un método muy utilizado para la compactación de
piezas cerámicas.

17.5.- que sucede durante el sintetizado

R.- SINTETIZADO

El sinterizado refuerza los enlaces entre las partículas formando un compacto de metal en
polvo. En todos los casos esto ocurre debido a que los átomos de las partículas en
contacto se entremezclan, los constituyentes del compacto pueden o no fundirse.

Si existe un solo constituyente como en el sinterizado del polvo de hierro, se presenta una
sola fase continua. En compactos de dos o más metales diferentes, se forman fases de
compuestos intermedios en los puntos de liga de las partículas. Con el sinterizado, las
áreas ligadas crecen y el material llena los vacíos entre las partículas. Se ha comprobado
que la difusión y el movimiento de los átomos en las superficies de las partículas son las
actividades principales en las etapas iniciales del sinterizado. La tensión superficial es la
fuerza que impulsa a reducir el área de la superficie, redondeando y suavizando las
irregularidades superficiales.

17.6.- operaciones secundarias en metalurgia de polvos

R.- Operaciones de acabado

Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias dimensionales de

la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la deformación plástica es masiva, se
suele hablar de forja pulvimetalúrgica.

Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de los
cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso.
Otras convencionales son: Tratamientos térmicos y superficiales y Mecanizado.

17.7.- diferencia entre infiltración e impregnación

R.- IMPREGNACIÓN

Los cojinetes de polvo metálico se pueden impregnar con aceite, grafito, cera u otros
lubricantes, se obtiene un cojinete sellado, libre de mantenimiento, con el lubricante ya
integrado, no se necesita lubricación desde el exterior. Estos productos se aplican en
bujes, bombas de agua, alternadores, motores de arranque y equipo similar.Las partes de
metales en polvo y todas las clases de colados como monobloques de motor, cajas de
engranajes, cuerpos de bomba y muchos más se impregnan para sellar los poros y evitar
fugas en servicio. esto se hace con silicato de sodio,resinas poliéster o polímeros
anaeróbicos.

INFILTRACIÓN

La infiltración consiste en reforzar el producto de polvo y hacerlo más denso al colocar

unapieza metálica sólida sobre la pieza formada con polvo y sinterizada para luego volver
a sinterizar ambas piezas. La segunda pieza se funde y la absorbe el objeto poroso hecho
con el polvo. Este proceso imparte cualidades de tenacidad, durabilidad, resistencia y
densidad al producto hecho con polvo metálico. polvo de hierro-cobre. La infiltración
aumenta la resistencia de 70% a 100%. Las partes de hierro pueden tener carbono
agregado a lamezcla original o carburizarsedespués del sinterizado, luego el tratamiento
térmico de temple yrevenido.

17.8.- que es aleación mecánica

R.- La mezcla de polvo, introducida en el molino de bolas, es sometida a colisiones de alta

energía por medio de aquellas. La interacción entre las bolas moledoras y las partículas
de polvo puede caracterizarse por procesos como la soldadura en frío o la deformación
plástica y posterior fragmentación de las partículas, hasta que se produce un polvo en el
que cada partícula está constituida por la composición porcentual de la mezcla de polvol
Así, las continuas y repetidas soldaduras y fracturas son los más importantes procesos
implicados que conducen a la transformación material de la estructura cristalina por
reacciones en estado sólido

La aleación mecánica presenta por ello, frente a otros métodos de obtención de polvo, la
característica fundamental de realizarse en estado sólido, eliminando de esta forma las
limitaciones asociadas a los puntos de fusión y solubilidades relativas. Permite así, la
síntesis de nuevas aleaciones partiendo de una mezcla inicial de elementos de alta y baja
temperatura de fusión, y la síntesis de aleaciones o materiales compuestos con
componentes altamente dispersados, muy lejos de su estado de equilibrio térmico

17.9.- como se producen los polvos de partículas esféricas

R.- es por el proceso que se les ha dado, quedan solo de esa forma

17.10.-que es tamizado

R.- La tamización o tamizado es un método físico para separar mezclas en el cual se

separan dos sólidos formados por partículas de tamaño diferente.

17.11.- describa las funciones de los hornos de sinterizacion

R.- Durante el proceso de sinterización, las piezas son sometidas a un ciclo térmico con
temperatura y atmósfera controladas. En esta fase se produce la difusión entre partículas
y se generan las soldaduras entre los granos de polvo, que son la base de las
propiedades mecánicas y físicas de las piezas.

El proceso de sinterización consta de tres etapas diferenciadas:

Calentamiento: En esta etapa, las piezas se calientan hasta un nivel determinado para
eliminar el lubricante usado para facilitar la compactación y conseguir una buena
homogeneidad de temperatura de toda la carga.

Sinterización: La sinterización se realiza en presencia de atmósfera reductora y con un

ciclo de temperatura cuyo máximo, denominado temperatura de sinterización, está por
debajo de la temperatura de fusión del material.

Para algunos materiales especiales o cuando quieren alcanzarse prestaciones superiores

a lo normal, puede sinterizarse a temperaturas más elevadas.

La adecuación de la atmósfera al material a sinterizar, permite reducir, en una primera

fase, la capa de óxido que pudieran tener las partículas metálicas y, así, prepararlas para,
una vez alcanzada la temperatura de sinterización, formar los cuellos de soldadura entre
ellas.

Enfriamiento: Dependiendo del tipo de horno y del material a sinterizar, existen dos
opciones:

Standard: es un enfriamiento lento cuyo objetivo es evitar la oxidación de las piezas

cuando estas salen del horno y se exponen al ambiente.

Enfriamiento rápido: Algunos hornos están equipados con una zona de enfriamiento
rápido por convección. Con este tipo de enfriamiento y utilizando los materiales
adecuados, se consiguen propiedades mecánicas y físicas elevadas sin necesidad de
tratamientos térmicos posteriores.

los fabricante de hornos de sinterización de diversas características. El horno de

sinterización puede modificarse según sean los requerimientos particulares del cliente, lo
cual significa que existe un horno a la medida exacta de cada aplicación. La temperatura
final del horno de sinterización alcanza un máximo de 3.000 °C. Puede funcionar como
horno de cámara u horno de solera móvil con mesa corrediza. También es posible contar
con una versión de horno de campana o cinta. El manejo del horno de sinterización es
sumamente sencillo y cómodo para el operador con la opción de mando o documentación
por PC. Consulte sus necesidades.
 TEMA 18

MOLDEO Y CONFORMACION DE PLASTICOS Y MATERIALES COMPUESTOS

18.1.- cuales son las formas de las materias primas para procesar plásticos y
fabricar productos

R.- la materia prima esta en forma de pelets y polvos

18.2.- describa las partes de un extrusor

R.- motor, cojinete de empuje, garganta tolva, tornillo forro de barril, termopartes, barril,
filtro de criba, placa rompedora, termopar para fundido, adaptador, dado

18.3.- porque el modelo por inyección es capaz de producir piezas con formas
complicadas y detalles finos.

R.- En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en

inyectar un polímero, cerámico o un metal en estado fundido (o ahulado) en un molde
cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde
el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La pieza o
parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

18.4.- como se especifican las maquinas de moldeo por inyección

R.- La efectividad de una máquina de inyección se basa en la cantidad de presión que

esta pueda generar, por dos razones principales:

1. Incrementando la presión se puede inyectar más material

2. Incrementando la presión se puede disminuir la temperatura, que se traduce en menor

costo de operación.

Las máquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en toneladas, y

van desde 10 Toneladas las más pequeñas, hasta 4.400 Toneladas las de mayor
capacidad.

Es aconsejable utilizar el cañón más largo posible si se necesita mezclar compuestos, y

también hacer énfasis en el husillo adecuado. A continuación se muestra un husillo típico
de laboratorio para polioleofinas:
Aunque las dimensiones de la máquina dependen principalmente de la cantidad de
polímero que se necesita para llenar la pieza deseada, es común que los proveedores de
máquinas vendan equipos más o menos estándares. Las principales características para
determinar las dimensiones de una máquina son: la capacidad de cierre, dimensiones del
molde, carrera o recorrido del molde, presión de inyección, capacidad volumétrica de
inyección, características de plastificado y velocidad de inyección..

18.5.- describa el proceso de moldeo por soplado

R.- El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico huecas
gracias a la expansión del material. Esto se consigue por medio de la presión que ejerce
el aire en las paredes de la preforma, si se trata de inyección-soplado, o del párison, si
hablamos de extrusión-soplado.

Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtención del material a soplar,
después viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la geometría final,
puede haber una fase intermedia entre las dos anteriores para calentar el material si fuera
necesario, seguidamente se enfría la pieza y por último se expulsa. Para facilitar el
enfriamiento de la pieza los moldes están provistos de un sistema de refrigeración así se
incrementa el nivel productivo.

Representación del proceso de extrusión-

soplado.

18.6.- que es una pieza bruta (parison)

R.-es una pieza que no se le ha soplado todavia

18.7.- como se produce una película delgada de plástico

R.- El proceso empieza con la extrusión de un tubo que se estira inmediatamente hacia
arriba, y aún fundido, se expande simultáneamente su tamaño por inflado de aire través
del mandril de la matriz. La presión de aire dentro de la burbuja tiene que ser constante
para mantener uniforme el espesor de la película y el diámetro del tubo. Los rodillos de
presión, que aprietan otra vez el tubo antes de que haya enfriado mantienen el aire dentro
del tubo y cierran la burbuja una vez solidificada la película. Los rodillos guía se usan
también para limitar el tubo soplado y dirigirlo hacia los rodillos de compresión. La bola
plana es entonces enrollada en un carrete final.

El efecto que produce el soplado con aire es estirar la película en ambas direcciones
mientras se enfría. Como resultado, la película adquiere propiedades de resistencia
isotrópica

18.8.-haga una lista de varios productos que se pueden fabricar por termoformado

R.- Todo tipo de envases de industria alimentaria, como son vasitos de yogur, hueveras,
envases con diferentes cavidades para repostería, tarrinas individuales de mantequilla o
mermelada, etc. Este tipo de envases con huecos también se puede aplicar a piezas de
recambio o artículos de ferretería, portaherramientas o cubiteras.

Por otro lado, hay otros productos que se fabrican por este método como son las señales,
accesorios de lámparas, cajones, vajillas, juguetes, cabinas transparentes de aviones o
limpiaparabrisas de barcos.

18.9.- que semejanzas hay entre el moldeo por compresión y el forjado por
estampado

R.- El moldeo por compresión es un proceso de conformado de piezas en el que el

material, generalmente un polímero, es introducido en un molde abierto al que luego se le
aplica presión para que el material adopte la forma del molde y calor para que el material
reticule y adopte definitivamente la forma deseada.

La estampación es un tipo de proceso de fabricación por el cual se somete un metal a una

carga de compresión entre dos moldes. La carga puede ser una presión aplicada
progresivamente o una percusión, para lo cual se utilizan prensas y martinetes. Los
moldes, son estampas o matrices de acero, una de ellas deslizante a través de una guía
(martillo o estampa superior) y la otra fija (yunque o estampa inferior).

18.10.- explique la diferencia entre el sembrado y encapsulado

R.- Además de la colada simple, con comunes otras tres formas especiales de colada:
inclusión, relleno y encapsulado. También las espumas pueden someterse a colada.

Inclusión. Consiste en recubrir un objeto completamente con plástico transparente.

Finalizada la polimerización,se saca la colada del molde y, generalmente, se pule.
Este tipo de tratamiento sirve para conservar, exponer o estudiar un objeto. En biología,
es frecuente la inclusión de especímenes de animales y plantas para preservarlosy
poderlos manipular sin que se deterioren las frágiles muestras.

Rellenado. Se aplica para proteger componentes eléctricos y electrónicos de un entorno

agresivo. En el proceso de rellenado se cubre completamente el componente deseado
con plástico y el molde se convierte en parte del producto. Frecuentemente se aplica
vacío, presión o fuerza centrífuga para asegurar que se rellenen todas las oquedades con
la resina.

Encapsulado. Es similar al rellenado y consiste en un recubrimiento, sin disolventes, de

componentes eléctricos. Esta envoltura de plástico no rellena todas las oquedades. El
proceso implica la inmersión del objeto en la resina colada. Muchos componentes se
encapsulan después dl rellenado.

18.11.- describa las ventajas del formado de plásticos en frio respecto a otros
métodos de procesamiento

R.- El proceso comienza por el calentamiento del material a la temperatura de extrusión y

entonces es enrollado en polvo de cristal. El cristal se funde y forma una fina capa que
actúa como lubricante. Un espero anillo de cristal sólido con 0,25 a 0,75, ien (6 a 18 mm)
de espesor es ubicado en la cámara sobre el troquel para lubricar la extrusión mientras es
forzado a pasar por el troquel. Una segunda ventaja del anillo de cristal es la habilidad de
aislar el calor de la barra del troquel. La extrusión tendrá una capa de cristal de 1 mil de
espesor, la que puede ser fácilmente quitada cuando se enfría.

Otro descubrimiento en la lubricación es el uso del revestimiento de fosfato. Con este

proceso junto a la lubricación con cristal, el acero puede ser extruido con extrusión fría. La
capa de fosfato absorbe al cristal líquido para ofrecer una mejor propiedad de
lubricación.3

Plásticos

Vista en sección de un extrudor de plásticos, mostrando los componentes.

18.12.- cite los métodos principales para procesar plásticos reforzados

R.- Los plásticos reforzados con fibras (PRF) están compuestos por un polímero (también
llamado la matriz) que junto a las cargas y aditivos forman la resina, y unas fibras
determinadas.

Además, en la unión de la interfase pueden darse varios tipos de unión:

Unión mecánica: cuanto más rugosa sea la superficie más efectiva será la unión. Esta
unión en efectiva cuando la fuerza se aplica paralela a la superficie (esfuerzos cortantes),
sin embargo será poco efectiva para esfuerzos de tracción.

Unión electrostática: La unión entre refuerzo y matriz ocurre cuando una superficie está
cargada positivamente y la otra negativamente. Estas uniones son efectivas únicamente
en distancias pequeñas, del orden de átomos.

Unión química: Puede estar formada entre grupos químicos en la superficie del refuerzo y
grupos químicos compatibles en la matriz. La resistencia de la unión depende el número
de uniones por unidad de área. Para este tipo de uniones pueden utilizarse agente
apareantes.

Unión mediante reacción o interdifusión: Los átomos o moléculas de los componente del
material compuesto pueden difundirse en la interfase para da lugar a este tipo de unión.
Para interfases en las que estén involucrados polímeros, este tipo de unión puede
considerarse como un entrelazado entre moléculas. Para los sistemas en los que estén
involucrados metales y cerámicas la difusión de componentes de ambos materiales puede
dar lugar a una frontera en la interfase de diferente estructura y composición que dichos
materiales.

18.13.- cuales son las características de los productos fabricados con devanado de
filamento

R.- son muy resistentes, por su estructura reforzada

18.14.- describa los métodos para fabricar productos tubulares de plásticos

R.- conformado en caliente, tratamientos térmicos,

18.15.- haga una lista de las principales consideraciones de diseño para formar y
moldear plásticos reforzados

R.- la naturaleza direccional de la resistencia del material compositor

18.16.- que es la pultrusion

R.- La pultrusión es un proceso productivo de conformado de materiales plásticos

termorrígidos para obtener perfiles de plástico reforzado, de forma continua, sometiendo
las materias primas a un arrastre y parado por operaciones de impregnado, conformado,
curado y corte. Este proceso se caracteriza por un buen acabado superficial

18.17.- describa los principales procesos de manufactura

Un proceso es un conjunto de actividades o eventos (coordinados u organizados) que se

realizan o suceden (alternativa o simultáneamente) con un fin determinado. Este término
tiene significados diferentes según la rama de la ciencia o la técnica en que se utilice.
DEFINICION DE PROCESO DE MANUFACTURA:
Un proceso de manufacturo, es el conjunto de operaciones necesarias para modificar las
características de las materias primas. Dichas características pueden ser de naturaleza
muy variada tales como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética. Se
realizan en el ámbito de la industria.
Para la obtención de un determinado producto serán necesarias multitud de operaciones
individuales de modo que, dependiendo de la escala de observación, puede denominarse
proceso tanto al conjunto de operaciones desde la extracción de los recursos naturales
necesarios hasta la venta del producto como a las realizadas en un puesto de trabajo con
una determinada máquina-herramienta.
En el ámbito industrial se suelen considerar convencionalmente los procesos elementales
que se indican, agrupados en dos grandes familias:
 Tema 19

Operaciones rapidas de construcción de prototipos

19.1.- que es la estereolitografia

R.- La estereolitografía (SLA o SL; también conocida como fabricación óptica, foto-
solidificación entre otras) es una forma de tecnología de manufactura (o impresión 3D)
utilizada para la producción de modelos, prototipos, patrones, o piezas definitivas.

Es la técnica de prototipado y fabricación rápida más antigua

19.2.- se pueden fabricar piezas de papel con un prototipo rápido

R.- Básicamente las técnicas de Prototipaje Rápido, tienen como objetivo el obtener de
manera rápida y exacta una réplica tridimensional de los diseños que han sido generados
mediante aplicaciones CAD en 3D.

Estos modelos físicos pueden ser únicamente estéticos y útiles en consecuencia para
estudio de formas y estudio de la aceptación por el mercado potencial al que van
dirigidos, o pueden cumplir con algunas o buena parte de los requerimientos mecánicos
que tendría la pieza definitiva, ofreciendo en este caso la posibilidad de realizar pruebas
funcionales e incluso de homologación antes de que existan ni siquiera los moldes
preliminares.

19.3.- que es un prototipo virtual

R.- es una forma totalmente programada de producir prototipos, aprovecha los ambientes
virtuales y avanzados y la realidad virtual, en realidad utilizan los paquetes CAD

19.4.- que es el modelado por deposicion de fundido(FDM)

R.- El modelado por deposición fundida (MDF) es un proceso de fabricacion utilizado para
el modelado de prototipos y la producción a pequeña escala.

El modelado por deposición fundida utiliza una técnica aditiva, depositando el material en
capas, para conformar la pieza. Un filamento plástico o metálico que inicialmente se
almacena en rollos, es introducido en una boquilla. La boquilla se encuentra por encima
de la temperatura de fusión del material y puede desplazarse en tres ejes controlada
electrónicamente. La boquilla normalmente la mueven motores a pasos o servomotores
La pieza es construida con finos hilos del material que solidifican inmediatamente después
de salir de la boquilla.

19.5.- cuales son los pasos para producir una pieza con curado en base solida
R.-1 paso.- tendido de la capa de resina

2paso exposición de la nueva capa

3paso limpieza de la resina no solidificada

4paso rellenado con cera

5paso enfriamiento de la capa con cera

6paso maquinado de la capa con cera

19.6.- que quiere decir herramientas rapidas

R.- es el tiempo corto de producción para piezas individuales

19.7.- describa los métodos de produccion de partes metálicas con los procesos
descritos en este capitulo

R.- La fundición y colado es sencilla y de poco costo relativo en comparación con otros
procesos. Para colar o moldear el material en forma liquida ( en el caso de los plásticos el
material suele estar en forma de polvo o gránulos ), se introduce en una cavidad
preformada llamada molde. El molde tiene la configuración exacta de la parte que se va a
moldear o colar. Después de que el material llena el molde y se endurece o se fragua,
adopta la forma del molde, la cual es la forma de la parte. Después, se rompe o se abre el
molde y se saca la parte.

Los procesos de colada se usan para colar o moldear materiales como metales, plásticos
y cerámicas. Los procesos de fundición y colada se pueden clasificar por el tipo de molde
utilizado ( permanente o no permanente ) o por la forma en la cual entra el material al
molde (colada por gravedad y fundición a presión ).

El termino “fundición” se usa siempre para los mátales, pero no tienen diferencia
considerable en relación con el moldeo (el término de uso general para los plásticos). Por
ejemplo, el moldeo por inyección es el termino para un preciso de moldeo a presión de
partes termoplásticos. La maquina utilizada es una maquina de moldeo por inyección, la
cual inyecta el plástico fundido dentro de un molde metálico. El mismo proceso básico,
pero a temperaturas mas altas, produce las fundiciones a presión en una maquina para
fundición a presión, la cual inyecta zinc o aluminio fundidos, por ejemplo, dentro de una
matriz de acero.

Las partes producidas por los procesos de fundición o colada varían en el tamaño,
precisión, rugosidad de superficie, complejidad de configuración, acabado requerido,
volumen de producción y costo y calidad de la producción. El tamaño de las partes puede
variar desde unos cuantos gramos para las producidas por fundición a presión hasta
varias toneladas para las producidas por fundición en arena. Las tolerancias
dimensionales pueden variar desde 0.127 hasta 6.35mm (0.005 a 0.250 pulg); las partes
más exactas se producen
por fundición a presión moldeo en cáscara, inyección y revestimiento. Con la colada o
fundición en arena o continua se producen partes menos precisas. Ahora bien, la colada
continua, se utiliza para producir formas en la planta laminadora: planchas, lingotes y
barra redonda, en vez de partes terminadas.

La fundición y colada en molde a presión, en molde frío, por inyección, transferencia,

vacío y revestimiento producen partes con superficies de relativa tersura. La fundición
continua, en arena, centrifuga y con moldes producen las partes con máxima aspereza de
superficie. Las formas mas bien sencillas se pueden producir con fundición o colada en
formas, arena y continua; las configuraciones más complejas se producen por fundición
por revestimiento y aprecion. La fundición a presión se considera un proceso de alto
volumen de producción; la fundición en arena es un proceso de uno por uno, un tanto
lento.

La fundición y colada un proceso de bajo costo relativo. Sin embargo los moldes para
moldeado por compresión y moldeado por inyección así como las matrices para la
fundición a presión, son muy costosos.
 Tema 20

Fundamentos del corte

20.1.- haga una lista de la variables en el corte de metales

R.- Variables Independientes.

Esenciales en un proceso de corte.
a) Forma Acabado Superficial y Filo de la HC
b) Material y Condiciones de la Pieza de Trabajo
c) Avance , Velocidad y Profundidad de Corte.
d) Fluidos de Corte
e) Material y Recubrimiento de la HC
f) Características de la Maquina Herramienta
g) Sujeciones y soportes de la pieza de trabajo.
Variables Dependientes.
Son aquellas que afectan los cambios en las variables independientes e incluyen:
a) Tipo de viruta Producida.
b) Fuerza y Energía disipada en el corte
c) Elevación de Temperatura en la pieza de trabajo, la HC y l viruta.
d) Desgaste y Falla de la HC.
e) Acabado Superficial e Integridad de la superficie de la pieza de trabajo.

20.2.- Explique cual es la diferencia entre angulo de ataque positivo y negativo

R.-si el angulo formado por la superficie de ataque y la perpendicular queda fuera de la

cuña se dice que es positivo, si dicho angulo queda dentro de la herramienta se tiene un
angulo de ataque negativo.

20.3.- diferencia entre virutas continuas y segmentadas

R.- Viruta continua

Se suele formar con materiales dúctiles a grandes velocidades de corte y/o con grandes
ángulos de ataque (entre 10° y 30°). La deformación del material se efectúa a lo largo de
una zona de cizallamiento angosta, llamada primera zona de corte. Las virutas continuas
pueden, por la fricción, desarrollar una zona secundaria de corte en la interface entre
herramienta y viruta. Dichazona secundaria se vuelve más gruesa a medida que aumenta
la fricción entre la herramienta y la viruta.De forma general, las virutas continuas producen
buen acabado superficial (liso). Las virutas continuas no siempre son deseables, en
especial en máquinas CNC, porque tienden a enredarse en los portaherramientas, los
soportes y la pieza, así como en los sistemas de eliminación de viruta, por lo que se debe
de parar la operación para apartarlas. Tal problema se puede solucionar con los
rompevirutas (reduce la viruta y la corta en tramos cortos) y cambiando los parámetros del
maquinado, como la velocidad de corte, el avance y los fluidos de corte

Viruta escalonada o segmentada

Son semicontinuas, con zonas de alta o baja deformación por cortante. Los metales de
baja conductividad térmica y resistencia que disminuye rápidamente con la temperatura,
como el titanio, muestran ese comportamiento. Las virutas tienen un aspecto de diente de
sierra por la parte superior

20.4.- por que no son convenientes las virutas continuas

R.- tienden a enredarse con las portaherramientas

20.5.- hay alguna ventaja en tener borde acumulado

R.- No por que no afecta a las propiedades

20.6.- cual es la función de los rompevirutas

R.-reduce la viruta y la corta en tramos cortos

20.7.- cuales son las fuerzas en una operación de corte

R.- Fuerzas de Corte

Una operación de maquinado requiere de equipos que consumen cierta potencia.

Esta potencia depende de las fuerzas de corte y velocidades presentes en el proceso de

corte.

Se distinguen: la Fuerza de Corte, la Fuerza de Alimentación y la Fuerza de Empuje

Fuerzas de corte en el Proceso de Torneado: Fc: Fuerza de Corte, Fa: Fuerza de
Alimentación o Avance y Fp: Fuerza de Empuje

20.8.- explique las características de distintos tipos de desgaste de herramientas

R.- Cada uno de los mecanismos de desgaste que se han analizado anteriormente,
influyen de forma conjunta en el filo de la herramienta de corte. De esta manera se
materializan en el mismo a través de diversas manifestaciones entre las cuales podemos
diferenciar

Desgaste de flancos de incidencia.

Este desgaste tiene lugar en los flancos de incidencia del filo, principalmente es debido al
fenómeno de desgaste por abrasión. Un excesivo desgaste de flanco conducirá a un
empeoramiento en la calidad superficial, deterioro de la precisión dimensional e
incremento del rozamiento como consecuencia de la transformación geométrica.

Desgaste de cráter.

Se produce en la cara de la misma y puede ser debido a la abrasión y al fenómeno de

desgaste por difusión. El cráter está generado por el desprendimiento de partículas del
material de la herramienta, teniendo lugar sobre la cara de desprendimiento de la misma,
también puede estar originado por el efecto de afilado que provocan las partículas duras o
por la acción de difusión de la parte caliente de la cara de la viruta en contacto con la
herramienta y el material de ésta. La elevada dureza, dureza en caliente y mínima
afinidad entre materiales minimizan la tendencia al desgaste de cráter. El excesivo
desgaste de cráter modifica la geometría de corte de la herramienta y puede dar lugar a
una mala formación de viruta, cambiando así mismo las direcciones de la fuerza de corte
y debilitando el filo de la herramienta.

Desgaste por deformación plástica.

Tiene lugar como resultado de la combinación de altas temperaturas y presiones sobre el

filo. Altas velocidad de corte, grandes avances y materiales de pieza duros, dan como
resultado compresión y calor. Es esencial el mantenimiento de la dureza en caliente para
la estabilidad del material de la herramienta y evitar así la deformación plástica. El típico
abombamiento del filo de corte provocara a altas temperaturas, deformación geométrica,
desviaciones de flujo de virutas y seguirá hasta alcanzar un estado crítico. El tamaño del
refuerzo del filo y la geometría del corte son de una gran importancia para combatir este
tipo de deterioro de la herramienta.

Desgaste en forma de mella.

Es un desgaste típico por adhesión pero puede formarse también, por el fenómeno de
oxidación. La mella puede formarse en el filo de corte por una parte del material,
localizándose así el desgaste al final de la profundidad de corte donde el aire, entra en
contacto con la zona de corte. Este desgaste se extiende por el filo de corte de una
manera mecánica en materiales duros. Una excesiva mella de desgaste afecta a la
calidad del acabado superficial y eventualmente origina un debilitamiento del filo de corte.

Desgaste por fisuras térmicas.

Las fisuras son debidas principalmente a un desgaste por fatiga como consecuencia de
un ciclo térmico; sobre todo por cambios de temperaturas que se producen en un corte
alternativo como el fresado y que pueden dar lugar a este tipo de desgaste. La disposición
de las fisuras, perpendiculares a la arista de corte, hace que puedan desprenderse
partículas del mismo. Estas articulas, del material d la herramienta, pueden convertirse
ellas mismas en un riesgo que ayuden a destruir el propio filo de corte.

Fisuras por fatiga mecánica.

Pueden tener lugar cuando el choque de las fuerzas de corte es excesivo. Esta fractura es
debida a la continua variación en la carga sobre la herramienta en donde esta por si
misma, no es lo bastante grande para causar la fractura. El comienzo del corte y las
variaciones de la magnitud de la sus fuerzas y dirección pueden ser demasiadas para la
resistencia y tenacidad de la herramienta. Estas fuerzas se producen principalmente en la
dirección del filo de corte.

Desgaste por astillamiento del filo.

Se produce cuando la arista del corte se rompe más que se desgasta. Esta fatiga,
normalmente de ciclos de carga alternativa, hace que las partículas del material de la
herramienta rayen la superficie del propio material del que proceden. El corte intermitente
es con frecuencia causa de este tipo de desgaste. Una cuidadosa inspección del filo
indicará cuando tiene lugar el astillamiento o el desgaste del flanco de incidencia. Una
microfracturacion y mellado son variantes de este tipo de destrucción del filo.

Desgaste por fractura.

Puede ser un final catastrófico del filo. Un alto grado de deterioro es el más perjudicial y
deberá ser evitado siempre que sea posible. La rotura del filo es, con frecuencia, el final
de la línea hacia otros procesos o tipos de desgaste. El cambio de geometría, el
debilitamiento del filo y el incremento de las temperaturas y fuerzas, llevarán
eventualmente a mayor destrucción del filo, con fuertes datos de corte o desde la
demanda de material de pieza puede ser el resultado de varios factores de tensión sobre
el material de herramienta incapaz de hacer frente a la demanda operativa.

20.9.- liste los factores que contribuyen a un mal acabado superficial en el corte

R.- Todas las superficies de las piezas fabricadas, presentan irregularidades que son
función del material y del proceso del maquinado.

Independientemente de la manera en que las caracteristicas de una superficie son

obtenidas, su representación se hace generalmente amplificando el trazo de esta
superficie sobre un plano de intersección normal a la misma.

Los perfiles así obtenidos consisten en todos los casos, en una serie de crestas y valles
que se separan de manera mas o menos irregulares sobre la intersección del plano de
corte y la superficie geométrica teórica definida en el dibujo.

La tabla siguiente muestra los diferentes tamaños de las irregularidades a considerar. En

la

Análisis de una Superficie

Si se corta normalmente una superficie por un plano, se obtiene una curva llamada perfil
de la superficie. Es a partir de este perfil que se analizan los diferentes defectos.

Se clasifican los defectos geométricos en cuatro órdenes:

Defecto De Primer Orden: son los defectos de forma. Por ejemplo: desviaciones de
rectitud, de circularidad, etc.

Defecto De Segundo Orden: Se caracterizan por una línea ondulada. Se obtiene trazando
la línea envolvente superior que pasa por la mayoría de las crestas

Defecto De Tercer Orden: caracterizan la rugosidad de la superficie. Los defectos de

tercer orden son defectos no periódicos constituidos por arrancamientos, fracturas, etc.

20.10.- que significa maquinabilidad

R.- La maquinabilidad es una propiedad de los materiales que permite comparar la

facilidad con que pueden ser mecanizados por arranque de viruta. La maquinailidad
también puede definirse como el mejor manejo de los materiales y la facilidad con la que
pueden ser cortados con una cegueta o con una máquina de corte. La maquinabilidad
también depende de las propiedades físicas de los materiales: Los factores que suelen
mejorar la resistencia de los materiales a menudo degradan su maquinabilidad. Por lo
tanto, para una mecanización económica, los ingenieros se enfrentan al reto de mejorar la
maquinabilidad sin perjudicar la resistencia del material.

Es difícil establecer relaciones que definan cuantitativamente la maquinabilidad de un

material, pues las operaciones de mecanizado tienen una naturaleza compleja. En
algunos casos, la dureza y la resistencia del material se consideran como los principales
factores a evaluar. Los materiales duros son generalmente más difíciles de mecanizar
pues requieren una fuerza mayor para cortarlos. Sobre estos factores influyen
propiedades del material como su composición química, conductividad térmica y su
estructura microscópica. A veces, sobre todo para los no metales, estos factores
auxiliares son más importantes. Por ejemplo, los materiales blandos como los plásticos
pueden ser difíciles de mecanizar a causa de su mala conductividad térmica.

11.- cual es la ecuación de Taylor para la vida de la herramienta

R.- La ecuación de Taylor para calcular la vida útil de la herramienta se basa en la fórmula

v = velocidad de corte pies/min (m/min)

T = Vida de la herramienta medida de minutos

n y C son parámetros cuyos valores dependen del avance, de la profundidad de corte, del
material de corte, de la herramienta y del criterio utilizado para la vida de la herramienta.

Para introducir los valores en el campo introduzca primero el valor de n seguido de una
coma, espacio y luego el valor de C.

12.- cuando se forman virutas escalonadas

R.- La viruta escalonada se forma al trabajar aceros de la dureza media, aluminio y sus
aleaciones con una velocidad media de corte: Esta representa una cinta con la superficie
Lisa por el lado de la cuchilla y dentada por la parte exterior.

13.- hay algún inconveniente en maquinar con mucha lentitud

R.-si, la cuchilla de desgasta mas rápido, además se necesita mayor fuerza para esto

14.- cuales son las formas comunes de rompevirutas

R.- Como se sabe, las virutas largas y continuas son indeseables, porque son un riesgo
potencial de seguridad, tienden a enredarse e interferir con las operaciones de corte. Esta
situación es muy problemática en la maquinaria automatizada de alta velocidad y en
celdas de maquinado sin atención, que usan máquinas con control numérico por
computadora. Si todas las variables independientes de maquinado están bajo control, el
procedimiento normal para evitar esta viruta continua, es romperla en forma intermitente
con un rompevirutas.
Aunque el rompevirutas ha sido por tradición una placa de metal fija a la cara de atasque
de la herramienta que dobla la viruta y la rompe, la mayor parte de la herramientas de
corte e inserto de hoy tiene características incorporadas de rompevirutas , con distintos
diseños y de insertos individuales. Los rompevirutas aumentan el ángulo efectivo de
ataque de la herramienta y, en consecuencia, aumentan el ángulo de plano cortante.

También se pueden romper las virutas debido a la geometría de la herramienta,

controlando así el flujo, como en las operaciones de torneado, como se muestra en la
siguiente figura: figura20.8

La experiencia indica que la viruta ideal tiene la forma de la letra C o del número 9, y que
cabe en un cuadrado de 25mm (1 pulgada).
Con materiales suaves de la pieza, como aluminio o cobre puros, por lo general no es
eficaz romper virutas con éstos métodos. Las técnicas comunes que se usan en estos
casos incluyen maquinar a pequeños incrementos para después hacer una pausa o
invertir el avance en pequeños incrementos. En opciones interrumpidas de corte, como el
fresado, no se necesitan en general los rompedores de viruta, porque ya las virutas tienen
longitudes finitas por la naturaleza intermitente de la operación.

20.15.- cual es la diferencia entre el corte oblicuo y ortogonal

R.- corte ortogonal: el filo de la herramienta (OF) es perpendicular a la velocidad de corte

(V)

Corte oblicuo: el filo nde la herramienta (OF) y la velocidad de corte (V) no forman un
angulo recto sino inclinación del filo

20.16.- es importante la ductibilidad de los materiales en la maquinabilidad porque?

R.-para saber que tipo de cuchilla vamos a utilizar

20.17.- por que es importante el angulo de ataque de una herramienta

R.- Ángulo de ataque  (gama). Es el ángulo que se forma entre la línea radial de la pieza
y la superficie de ataque del útil. Sirve para el desalojo de la viruta, por lo que también
disminuye la fricción de esta con la herramienta.

20.18.- que es el torneado

R.- Movimientos de trabajo en la operación de torneado

Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre
su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al
husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene
acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos
auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen
una gama fija de velocidades de giro, sin embargo los tornos modernos de Control
Numérico la velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las
condiciones óptimas que el mecanizado permite.

Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje

de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo,
determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este
movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso
se gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será
la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de
avances, mientras que los tornos de Control Numérico los avances son programables de
acuerdo a las condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se
realizan a gran velocidad.

Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la

profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser
arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado, la
velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.

Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan
incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división indica el
desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La
medida se va conformando de forma manual por el operador de la máquina por lo que se
requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir
dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numérico ya no llevan
nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se
consiguen automáticamente.

.
 Parte 21

MATERIALES DE HERRAMIENTAS Y FLUIDOS DE CORTE

21.1 ¿cuáles son las principales propiedades que se requiere en las herramientas
de corte?

Las propiedades principales que se requiere en las herramientas de corte son: dureza
especialmente a temperaturas elevadas, tenacidad para evitar que las herramientas se
desportillen o fracturen durante impactos de fuerza, resistencia al desgaste para tener una
vida de la herramienta aceptable, estabilidad o inerte químicamente para evitar toda la
reacción adversa provocada por el desgaste.

21.2 ¿Qué diferencias de composición y propiedades hay entre las herramientas de

acero al carbono y las de acero rápido?

Las herramientas de acero al carbono aunque son de bajo costo y se conforman y afilan
con facilidad no tienen dureza suficiente en caliente, ni la resistencia al desgaste para
cortar a grandes velocidades. En cambio las herramientas de aceros rapidos tienen
mayores velocidades de corte, son relativamente de bajo costo, se pueden endurecer
hasta diversas profundidades y tienen buena resistencia al desgaste.

21.3 haga una lista de los elementos principales de las aleaciones de cobalto
fundidas

38 a 53% de cobalto

30 a33% de cromo

10 a 20% de tungsteno

21.4 ¿cuál es la composición de una herramienta típica de carburo?

21.5 ¿Por qué se desarrollaron los insertos de herramienta de corte?

Debido a que en las herramientas de acero al carbono y acero rápido el cambio de estas
mismas ocasionan retardos e ineficiencias, es por esta razón que se desarrollaron los
insertos que son herramientas individuales de corte con varias puntas.

21.6 ¿Por qué se recubren las herramientas? ¿Cuáles son los materiales comunes
de recubrimiento?

Las herramientas se recubren debido a que las nuevas aleaciones tienen gran resistencia
y tenacidad pero son abrasivos y reaccionan químicamente con los materiales de las
herramientas, para brindar propiedades como menor fricción mayor resistencia a dietas y
al desgaste.
Los materiales más comunes de recubrimiento son el nitruro de titanio (TiN), carburo de
titanio (TiC), carburo-nitruro de titanio (TiCN) y oxido de aluminio.

21.7 explique las aplicaciones y limitaciones de las herramientas de cerámica

Se aplican para recubrir herramientas, debido a la baja conductividad, inercia química,

resistencia a alta temperatura, pero por ser muy estables tienen una débil adhesión al
substrato.

21.8 ¿Cuál es la composición del sialon?

Está conformado por silicio, aluminio, oxígeno y nitrógeno.

21.9 ¿Cómo se reacondicionan las herramientas de corte?

Cuando las herramientas se desgastan para reacondicionarlas se suelen tallar en

esmeriles de herramientas y piedras abrasivas, también se puede recubrir las
herramientas con nitruro de titanio.

21.10 haga una lista de las diversas funciones de los fluidos de corte

Los fluidos de corte (lubricantes y refrigerantes) se usan en el maquinado como en el

proceso de abrasión para alcanzar los siguientes resultados:

 Reducir la fricción y el desgaste, mejorando la duración de la herramienta y el

acabado superficial.
 Reducir las fuerzas y el consumo de energía.
 Enfriar la zona de corte, reduciendo así la temperatura y la distorsión térmica de la
pieza.
 Lavar y retirar la viruta.
 Proteger las superficies maquinadas contra la corrosión por el ambiente.

21.11 explique cómo penetran los fluidos de corte a la zona de corte

Se a demostrado con estudios que el fluido de corte llega a la interfase filtrándose desde
los lados de la viruta, por el pequeño tamaño de esta red de capilares, el fluido de corte
debería tener tamaño molecular pequeño y poseer buenas características de
humectamiento (tensión superficial)

21.12 haga una lista de los métodos para aplicar fluidos de corte en operaciones de
maquinado

 Enfriamiento por inundación: este método se emplea con mas frecuencia los flujos
van de 10 L/min para herramientas monofilo a 225 L/ min para cortadores multifilo.
 Enfriamiento por niebla: en este método se suministra fluidos a áreas inaccesibles
y se obtiene mejor visibilidad de la pieza que se maquina.
 Sistema de alta presión: se usa para mejorar la rapidez de remoción de la zona de
corte.
21.13 ¿Qué es un recubrimiento de varias fases? ¿Cuáles son sus ventajas?

Son herramientas con dos o tres capas de recubrimiento que son especialmente
efectivos para maquinar fundiciones y aceros. Par complementar sus propiedades como
por ejemplo la capa externa debe resistir el desgaste y tener baja conductividad térmica,
la primera debe ligar bien con el substrato y la capa intermedia debe ligar bien y ser
compatible con las otras dos.

21.14 ¿Por qué a los carburos también se les llama carburos cementados?

Por su gran dureza dentro de un amplio margen de temperaturas, alto módulo de

elasticidad, alta conductividad térmica y baja dilatación térmica.

21.15describa las ventajas y limitaciones de las herramientas de diamante

Las herramientas de diamante Tienen baja fricción, alta resistencia al desgaste y la

capacidad de mantener aguzado su filo, el diamante se usa cuando se requiere buen
acabado superficial y exactitud dimensional, en especial en aleaciones no ferrosas suaves
y en metales no abrasivos. Entre sus limitaciones están la fragilidad que tiene el
diamante.

21.16 ¿Cuál es el material más duro conocido después del diamante?

Después del diamante el nitruro de boro cubico es el material más duro que existe en la
actualidad.

21.17 ¿Qué es un cermet? ¿Cuáles son sus ventajas?

Un cermet es la cerámica negra o prensada en caliente (carboxidos) en forma

característica contiene 70% de óxido de aluminio y 30% de carburo de titanio. Con
refinamientos en estas herramientas se han obtenido mejor resistencia, tenacidad y
confiabilidad.

21.18 explique la diferencia entre los aceros rápidos serie M y serie T

La serie M contiene hasta 10% de molibdeno con cromo, vanadio, tungsteno y cobalto
como aleantes. La serie T contiene de 12 a 18% de tungsteno además de cromo vanadio
y cobalto en general la serie M tiene mayor resistencia a la abrasión que la serie T sufre
menos distorsión durante en tratamiento térmico y es menos costoso.
 Parte 22

PROCESOS DE MAQUINADO PARA PRODUCIR FORMAS REDONDAS

22.1 describa los tipos de operaciones de maquinado que se pueden hacer en un

torno

 Cilindrado: para producir piezas rectas, cónicas, curvas o ranuradas, como ejes
espigas y pernos
 Refrentado: para producir una superficie plana en el extremo de una parte y en
partes que se fijan a otros componentes.
 Uso de herramienta formadora: para producir diversas formas con fines
funcionales o de apariencia.
 Mandrinado o perforado: para aumentar un orificio o cavidad cilindrada hecho en
un proceso anterior, o para producir surcos internos circulares.
 Taladrado: Para producir un orificio que puede ser seguido de un mandrinado.
 Tronzado: para cortar una pieza del extremo de una parte.
 Roscado: para producir roscas internas o externas.
 Moleteado: para producir rugosidades en contornos, sobre superficies cilíndricas.

22.2 explique las funciones de los distintos ángulos de una herramienta monofilo
(buril o de inserto) para torno

Los diversos ángulos de la herramienta de corte monofilo tienen funciones importantes en

las operaciones de maquinado:

Angulo de ataque lateral es más importante que el ángulo de ataque posterior, aunque
este último suele controlar la dirección del flujo de virutas. Ángulos de incidencia
controlan la interferencia y el frotamiento en la interfaz entre la herramienta y la pieza. Los
ángulos de filo o de borde cortante afectan a la formación de viruta, la resistencia del
burril y a las fuerzas de corte en distintos grados. El radio de nariz afecta el acabado
superficial y la resistencia de la punta del burril.

22.3 ¿Cuál es la diferencia entre tornillo guía y barra de avance?

La barra de avance es accionada por un conjunto de engranes en el cabezal. Gira durante

el funcionamiento del torno y pasa el movimiento al carro longitudinal y al carro
transversal mediante engranes, un embrague de fricción y un cuñero que lo recorre en su
longitud. Al cerrar una tuerca dividida que rodea al tornillo guía lo acopla con el carro
longitudinal.

22.4 ¿Por qué se inventaron los sistemas de sujeción motorizados?

Por la creciente demanda de rigidez, precisión, versatilidad, potencia y altas velocidades
en las maquinas herramientas modernas.

22.5 ¿Por qué puede ser difícil el mandrinado en un torno?

Debido a que el mandrinado se hace en el interior de la pieza hueca

22.6 ¿Por qué en los tornos revolver hay más de un revolver?

Debido a que los tornos revolver son capaces de efectuar muchas operaciones de corte
en una misma pieza, como cilindrado, mandrinado, taladrado, roscado y refrenado.

22.7 explique los motivos de los diversos lineamientos para tornear

Un factor o motivo importante de los diversos lineamientos para tornear es la presencia de

vibración y traqueteo, la vibración durante el corte puede causar mal acabado superficial
mala exactitud dimensional, desgaste y falla prematura de la herramienta.

22.8 haga una lista de las maquinas roscadoras automáticas

Estas máquinas están diseñadas para producir tornillos y piezas roscadas en grandes
cantidades, son las siguientes:

Máquinas automáticas de barra con husillo

 Máquinas automáticas tipo suizo

 Maquina automática tipo americano

Máquinas automáticas de barra de husillos múltiples

22.9 describa las diferencias entre perforar una pieza en un torno y perforarla en
una mandrinadora

Generalmente las piezas perforadas en mandrinadora son grandes. Por otra parte el
proceso de mandrinado se usa para producir perfiles internos circulares en una pieza
hueca o en un orificio hecho por un taladro u otra herramienta.

22.10 explique las consecuencias de taladrar con una broca que no este bien afilada

El uso de brocas desafiladas aumenta la fuerza y la potencia, causa daños en la

superficie y produce orificios faltos de exactitud.

22.11¿Cómo se determina la vida de una broca?

La vida de las brocas al igual que los machuelos se suele medir en cantidad de orificios
taladrados antes de desafilarse. El procedimiento de prueba consiste en sujetar un bloque
de un material sobre un dinamómetro adecuado y transductor de fuerza y taladrar varios
orificios anotando al mismo tiempo el par de torsión o la fuerza durante la operación.
También existen otras técnicas como vigilar la vibración y las emisiones acústicas.

22.12 ¿Por qué se hacen las operaciones de escariado?

Porque es una operación para hacer orificios con dimensiones más exactas que uno
existente que lo que se puede hacer solo con un taladro. Mejorar su acabado superficial.

22.13 ¿Por qué se puede dificultar la operación de machuelado?

Debido al problema de la remoción de viruta. Por las pequeñas holguras que se manejan.
Si no se eliminan las virutas adecuadamente el par de torsión excesivo resultante puede
romper el machuelo.

22.14 Describa la diferencia entre una luneta fija y una móvil. Describa una
aplicación para cada una

La luneta fija soporta las partes largas y esbeltas del torno, en cambio la luneta móvil se
encuentra en la bancada. Las lunetas fijas se sujetan en forma directa a las guías de
bancada mientras que las lunetas móviles se sujetan en el carro longitudinal y se mueven
con el.

22.15 los tornos revolver de tipo ariete se usan con más frecuencia que los de tipo
puente. ¿por qué?

Debido a que las operaciones en el torno revolver tipo ariete son más lentas que en el tipo
puente, debido al gran peso de los componentes del ultimo

22.16 explique las funciones del puente en un torno

22.17 explique las funciones del margen en una broca helicoidal fig 22.23

La función principal que cumple es la eliminación de viruta sin que intervenga el operador

22.18 explique por qué las roscas de tubos son cónicas

Porque estos tubos que son usados para gas o agua requieren una conexión hermética al
agua o al aire.

22.19 describa las ventajas relativas de las terrajas a) de abertura automática b) macizos

22.20 ¿que son las correderas de un torno?

Las correderas o guías son partes de la bancada de un torno, con diversas secciones
transversales, endurecidas y maquinadas para que tengan resistencia al desgaste y
exactitud dimensional durante su uso

22.21 ¿en que se diferencia una mandrinadora de un torno?

En que la mandrinadora se utiliza para hacer perciles internos circulares en una pieza
hueca, en cambio en un torno se hacen muchas operaciones.

22.22 ¿en que maquina se hace el moleteado?

22.23 ¿Qué es un torno copiador?

Es una máquina herramienta con accesorios capaces de tornear partes de diversos

contornos. La herramienta de corte sigue una trayectoria que duplica el contorno de una
plantilla.

22.24 ¿Qué quiere decir formado con respecto a las formas de maquina?

El formado es producir diversos contornos en piezas redondas por cilindrado para darle la
forma deseada a la pieza.

22.25 explique como se cortan roscas externas en un torno

Se pueden cortar con una terraja y mediante el fresado

22.26 ¿Cuál es la diferencia entre un orificio ciego y uno pasado?

El termino orificio ciego describe a un orificio que no atraviesa el grosor de la pieza, en

cambio uno pasado si.

22.27 describa las operaciones que se pueden hacer en un taladro vertical

Se puede hacer operaciones de avance manual, para piezas de tamaños caracteristicos

de 6 a 50 pulg.

22.28 ¿Por qué un corte de debaste nunca puede hacerse después de uno de
acabado?

Debido a que en el procedimiento normal de maquinado primero se debe hacer el corte de

debaste, ya que son cortes con grandes avances y profundidades sin importar mucho la
tolerancia dimensional y la aspereza de la superficie, y el corte de acabado tiene menor
avance y profundidad de corte para obtener un buen acabado superficial
 Parte 23

PROCESOS DE MAQUINADO PARA PRODUCIR FORMAS DIVERSAS

23.1 ¿Por qué el fresado es un proceso versátil de maquinado?

Debido a que en el fresado se incluyen varias operaciones, capaces de producir una

diversidad de configuraciones usando una fresa.

23.2 describa los distintos tipos de fresas con una aplicación para cada uno

Fresa árbol, que genera una aplicación de fresado plano. Fresa husillo con una aplicación
de fresado careado y fresa frontal o de extremo que tiene una aplicación de fresado
frontal o de extremo.

23.3 ¿cuáles son las ventajas de los dientes helicoidales sobre los dientes rectos en
las herramientas para fresado plano?

Los dientes helicoidales de la pieza se prefieren a los dientes rectos, porque la carga en el
diente es menor y se obtiene una operación más uniforme que reduce las fuerzas sobre la
herramienta y el traqueteo.

23.4 describa las características relativas del fresado concurrente y el convencional

En el fresado convencional llamado también hacia arriba el espesor máximo de la viruta

está en el final del corte y sus ventajas son que el agarre del diente no es función de las
características superficiales de la pieza y que la contaminación y/o cascarilla no afectan la
vida de la herramienta

En el fresado concurrente llamado también hacia abajo, el corte comienza en la superficie

de la pieza y la viruta allí es más gruesa, la ventaja es que la componente hacia debajo de
las fuerzas de corte mantiene a la pieza en su posición en especial en piezas delgadas,
sin embargo debido alas grandes fuerzas de impacto que se producen cuando los dientes
entran a la pieza esta operación debe tener un soporte rígido.

23.5 ¿Cuáles son las diferencias en las operaciones de cepillado y formado y de su

aplicación?

El cepillado suele hacerse en piezas grandes, a diferencia del formado que se hace en
piezas pequeñas. El cepillo puede tener más de un cabezal, pero ambos trabajan en un
solo movimiento en el vaivén ya sea de ida en el caso del cepillo o de ida o vuelta en el
caso de la formadora.

23.6 explique por qué el proceso se usa con frecuencia. Describa alguna de sus
aplicaciones características.
23.7 describa las características de una herramienta para el proceso de brochado y
explique sus funciones

Una herramienta de brochado debe tener las siguientes características:

El Angulo de ataque o gancho, depende del material que se corta y suele ser de 0 a 20
grados, el Angulo de holgura suele ser de 1 a 4 grados, los dientes de acabado tienen
ángulos menores, si el ángulo de holgura es demasiado pequeño los dientes se friccionan
contra la superficie brochada.

La profundidad del diente y el paso deben ser lo suficientemente grandes para que
acomoden las virutas producidas en el brochado.

23.8 ¿Por qué el aserrado se usa con frecuencia? ¿Tiene algunas limitaciones?
Explíquelas.

Se usa con frecuencia debido a que se puede aplicar a materiales metálicos y no

metálicos y puede producir diversas formas. El aserrado es un proceso eficaz de
remoción de material voluminoso y puede producir formas casi netas a partir de la materia
prima, el ancho de corte en el aserrado suele ser pequeño, por lo que en el proceso se
desperdicia poco material.

23.9 explique por qué las sierras de arco no son tan productivas como las de cinta.

Debido a que en las sierras de arco el corte solo se hace durante una de las dos carreras
alternativas de vaivén.

23.10 ¿Por qué algunas seguetas tienen dientes alternados?

23.11 ¿Por qué algunas seguetas tienen dientes de carburo o de acero para alta
velocidad?

Porque las velocidades son de 9m/ min para aleaciones de alta resistencia y de 120m/min
para aceros al carbono.

23.12 explique las razones para el uso de las limas

Quitar material en pequeña escala a una superficie, esquina u orificio, e incluye la

remoción de asperezas o rebabas.

23.13 explique la diferencia entre rasurado y bruñido

En el rasurado implica una fresa con la forma exacta del perfil de diente que quita
pequeñas cantidades de metal del diente. En cambio el bruñido utiliza la deformación
plástica mediante una matriz de bruñido.
23.14 ¿Qué ventajas tienen las fresadoras de bancada sobre las máquinas de
columna y consola en las operaciones de producción?

Las fresadoras de bancada tienen gran rigidez y se usan para trabajos de alta producción.
Los husillos pueden ser horizontales o verticales, y dobles o triples para maquinar en
forma simultanea dos o tres superficies de la pieza.

23.15 ¿Por qué el eje de la fresa generadora esta inclinado con el de la pieza bruta para
engranaje?

23.16 describa la diferencia entre acabar por rectificado de forma y por generación.

23.17 ¿Cómo se maquinan las ranuras en T?

Las ranuras en T son ranuras como las de mesas de máquinas herramienta para sujetar
las piezas. Para maquinar una ranura en T primero se fresa una ranura con una fresa
frontal a continuación la fresa de ranura en T corta el perfil completo de la ranura en un
paso

23.18 ¿Cuál es la diferencia entre el fresado gemelo y el de forma?

La diferencia principal es que en el fresado gemelo se montan dos o más fresas en un eje
y con ellas se maquina dos o más superficies paralelas. En cambio en el fresado de forma
solo se usa una fresa y es usada en los contornos.

23.19 ¿Qué es una fresa hueca? ¿Por qué se usan con frecuencia?

Es una fresa utilizada para el fresado frontal, tiene dientes internos y se usa para
maquinar la superficie cilíndrica de piezas redondas sólidas.

23.20 ¿Por qué es difícil aserrar espesores pequeños?

23.21 ¿Qué es aserrado por fricción?

El aserrado por fricción es un proceso en el que una hoja o disco de acero suave se frota
contra la pieza con velocidades hasta de 7600m/min. La energía de fricción se convierte
en calor que suaviza con rapidez una zona angosta de la pieza. Este proceso es
adecuado para los metales ferrosos duros y los plásticos reforzados, pero no para los lo
metales no ferrosos.

23.22 describa el movimiento de una fresa generadora

Es básicamente un gusano o tornillo, maquinándole una serie de entalladuras o ranuras

para formar los dientes cortantes al tallar en engranaje recto el ángulo entre la cremallera
y la pieza bruta es de 90 grados.

23.23 ¿Que procesos de acabado se aplican a los engranes?

Se disponen varios procesos de acabado, para mejorar la calidad superficial de los

engranes

Afilado de dientes de engrane

Bruñido por rodadura

Rectificado, honeado y lapeado.

 Parte 24

24.1-.1 describa las características distintivas de los centros de maquinado y de

torneado ¿Por qué son tan versátiles estas máquinas?

Las características son riguidez vibración, traqueteo y amortiguamiento. Son

consideraciones importantes no solo por la presicion dimensional y la calidad d ela
superficies producidas, si no por la influencia sobre la duración de las herramientas y la
economía general del maquinado.

La versatibilidad es el factor clave para seleccionar centros de maquinado, las

consideraciones anteriores deben ponderar contra la gran inversión del capital necesario,
y comprar los costos de fabricación los mismos productos con varias de las maquinas
herramientas mas tradicionales

24.2-. ¿Por qué los cambiadores de modulo y los de herramientas son partes
integrales de los centros de maquinado?

24.3-. Explique el sistema de herramientas de un centro de maquinado, y su forma

de trabajar

 El tipo de producto, su tamaño y la complejidad de su forma.

 El tipo de operación de maquinado que se efectúen y la clase y cantidad de
herramientas que corten necesarias.
 La precisión de producción requerido

24.4-. Describa las condiciones económicas que intervienen para seleccionar de los
centros de maquinado?

Debe haber una demanda suficiente y continua de los productos que se elaboran en los
centros de maquinado, para justificar su compra sin embargo por su bersativilidad, se
puede puede producir en ellos una gran variedad de articulos, en especial en manufactura
justo a tiempo

24.5-. describa los defectos adversos de la vibracion y el traqueteo en el maquinado

 Mal acabado superficial

 Perdida de precision dimensional en las dimensiones d ela pieza
 Desgaste, rebabeo y falla prematuros de la herramienta de corte, de primordial
importancia con materiales fragiles de herramientas, debido a demasiada
vibracion
  Posible daño a las piezas de a maquina herramienta, debido a la demaciada
vibracion
 Ruido molesto, en especial si es de alta frecuencia.

24.6¿Por qué es importante el amortiguamiento de las maquinas herramientas ?

¿Cómo se consigue?

Amortiguamiento se define como la rapidez que disminuyen las vibraciones. Este defecto
es como la prueba de los amortiguamientos de un automovil, empujando la parte
delantera del vehiculoy observando rapido que se detiene el moviniento.

El amotiguamiento es factor importante en el control de la vibracion y el trauqeteo en las

maquinas herramientas :

Amortiguamiento interno de los materiales estructurales.

24.7-. explique la tendencia en el uso del material para estructuras de maquinas

herramientas

los materiales mas comunes para estructura de soporte o amazonde la bancada son

 Hierro colado o fundido gris: tiene la ventaja de bajo costo y buena capacidad de
amortiguamiento, pero es pesado.
 Los aceros soldados: son la eleccion para obtener estructuras ligeras, por el bajo
costo del acero, su disponibilidad en distintos tamaños y formas de perfil.
 Los concretos de polimero: son mezclas de concreto triturado y plastico
 Los componentes de ceramico: se usan en maquinas herramientas avanzadas,
por su resistencia, rigidez resistencia a la corrosion, acabado superficial y buena
estabilidad termica.
 Los materiales compuestos: pueden estar formados de polimetro, metal o
ceramica, con diversos materiales de refuerzo.
 El granito- epoxico: se a desarrollado , con una formulacion tipica de 93% de
granito triturado y 7% de aglomeramiento epoxico.

24.8-. ¿Por qué es importante la dilatacion termica de los componentes de la

maquina herramienta?

Es un factor importante que contribuye a la precision de una maquina herramienta es la

dlatacion , o expansión termica de sus componentes, que causa distorsiones en la
maquina.

Admeas las maquinas se dilatan diferentes cantidades en ejes distintos por los diversos
materiales empleados y las dimenciones diferentes de las piezas.

24.9-. ¿Qué factores contribuyen a los costos en la operaciones de maquinado?

Como los procesos de manufactura todos los parametros importantes del maquinado se
pueden escoger y especificar de tal manera que se minimice el costo de maquinado por
pieza y tambien el tiempo de maquinado por pieza .

24.10-. ¿Cuál es el intervalo de maquinado de alta eficiencia?

24.11-. ¿Qué es el traqueteo?

Es la rigidiz insuficiente del sistema ; vibraciones externas; demaciado avance y

profundidad de corte; geometria incorrecta del inserto.

24.12-. explique la importancia de los cimientos en la instalacion de las maquinas

herramientas.

24.14-.¿ cual es la diferencia entre una torreta y un husillo?

24.15-. ¿de que materiales se hacen las bases de las maquinas herramientas?

Correderas de acero fundidas en forma integral sobre la bancada de hierro gris,

para un centro de maquinado. Por su mayor modulo de elasticidad, produce mayor
riguidez que la fundición de hierro.

Canales de circulación de fluido en la base de la maquina herramienta para

conservar de la estabilidad térmica.
 Parte 26

PREGUNTAS DE REPASO

26.1. Haga una lista de las razones del desarrollo de los procesos avanzados de
maquinado

R.- La dureza y resistencia del material es muy alta (comúnmente , más de 400
HB ), o el material es más frágil.
La pieza es demasiado flexible, esbelta o delicada como para resistir las fueras de
corte i de abrasión, o resulta difícil sujetar las partes, esto es, prensarlas en un
porta piezas.
La forma de la parte es compleja, incluye características como perfiles internos y
externos, y orificios de diámetros pequeño en las boquillas de inyección de
combustible.
El acabado superficial y la tolerancia dimensional necesarios con más
rigurosos que los que se obtienen ci notos procesos.
El aumento de temperatura y los esfuerzos residuales en la pieza no son
deseables ni aceptables.

26.2. Diga el nombre de los procesos que intervienen en el maquinado químico,

describa sus principios en forma breve

R.- Los procesos que intervienen el proceso de maquinado químico son:

FRESADO QUIMICO, es usado sobre placas, laminadas, piezas forjadas y

extrusiones en general para reducir el peso total, la reacción sobre los metales se
llama enmascaramiento o inmersión parcial.

Maquinado electroquímico
Ratificado electroquímico
Electroerosión
Electroerosión con alambre
Maquinado con rayo laser
Maquinado con chorro de agua
Maquinado con chorro de agua abrasivo
Maquinado con chorro abrasivo

El principio del maquinado químico es proteger a los metales de corrosión, esto

efectuado por disolución química usando sustancias reactivas y ataque. El maquinado
químico es el mas antiguo de los procesos no tradicionales y es usado para grabar
materiales de metales y piedras , recientemente en tarjetas de circuitos impresos y
chips de microprocesadores.
26.3. Que propiedades deben tener los enmascarados?

R.- Los enmascarados deben tener las siguientes propiedades:

No debe tener esfuerzos residuales

Las superficies deben de estar uniformes, desengrasados y limpias en forma escrupulosa.
Las partes de la pieza deben estar bien limpias para evitar reacciones con la sustancia de
ataque.

26.4. Describa el troquelado químico de piezas y compárelos con el convencional

que usa troqueles

R.- El troquelado químico de piezas es una modificación del fresado químico. El

material se elimina, normalmente de una lámina plana y delgada, mediante técnicas
fotográficas. Se pueden troquelas formas complicadas, sin rebabas en láminas
metálicas, a este proceso se le llama maquinado fotoquímico, también se usa para
gravar.

Haciendo una comparación con el método convencional o fresado químico el

maquinado fotoquímico es una técnica más precisa, definida y fina en base a técnicas
fotográficas.

26.5. Explique la diferencia entre el maquinado químico y el maquinado

electroquímico

R.- La diferencia entre el maquinado químico es que este necesita la intervención de

muchos procesos, en cambio el maquinado electroquímico es básicamente
electrodeposición una técnica con electrolito funciona como portador de corriente y la
gran rapidez de movimiento del electrolito en el espacio entre la herramienta y la pieza
arrastra y retira los iones metálicos de la pieza, la herramienta formada suele ser
latón, cobre, bronce o de acero inoxidable.

26.6. Porque el maquinado por electroerosión se ha difundido tanto

R.- El proceso de electroerosión es una técnica de producción es la importante

aceptada en la industria manufacturera, porque actúa como aislante hasta que el
potencial llegue al valor suficiente, actúa como medio de lavado y retirar los desechos en
el espacio entre electrodos y sirve de medio de enfriamiento.

26.7. Explique cómo el proceso de electroerosión puede producir formas

complicadas

R.- El proceso de electroerosión se puede usar en cualquier material que conduzca la

electricidad. El punto de fusión del calor latente de fusión son las propiedades físicas
importantes en la determinación del volumen de metal eliminado por descarga. Al
aumentar esas cantidades disminuye la rapidez de remoción de material. El volumen del
material eliminado por descarga tuene los valores normales de 10 -4 mm3 .Como en el
proceso no interviene energía mecánica la dureza, tenacidad y resistencia del material de
carga o la energía por descarga, para controlar la rapidez de remoción, y también el
voltaje y la corriente, La rapidez de remoción y la rugosidad superficial aumentan al
incrementarse la densidad de corriente y disminuir la frecuencia de la chispas.

26.8 Cuáles son las posibilidades de la electroerosión con alambre? ¿puede usarse
este proceso para la fabricación de piezas cónicas? Explique como

R.- La electroerosión con alambres de tungsteno como electrodo, se realizan orificios

con diámetro pequeño, ranuras angostas en las partes, paletas de turbina y diversas
formas intrincadas.

Este proceso puede usarse para piezas cónicas controlando los movimientos relativos
de la pieza y el electrodo. Las cavidades internas de pueden formar usando un electrodo
rotatorio con punta móvil. El electrodo se hace girar mecánicamente durante el
maquinado,

26.9. Describa las ventajas del maquinado con chorro de agua

R.- Las ventajas de este proceso son que :a) se pueden iniciar los cortes en cualquier
lugar sin necesidad de orificios ya taladrados; b) no se produce calor, c) no se producen
flexiones en el esto del la pieza (por lo que el proceso es adecuado para materiales
flexibles), d) se humedece poco la pieza, y e) las rebabas producidas son mínimas,
También es un proceso de manufactura seguro para el ambiente.

26.10. Porque a veces es deseable pre conformar o pre maquinar las partes para los
procesos que se describieron en este capítulo?

R.-

26.11. Porque es peligroso el maquinado son haz de electrones

R.- Una consideración importante en el maquinado con rayo láser es la reflectividad

de la superficie de la pieza. Son preferibles las superficies opacas y no pulidas, porque
reflejan menos.

Se deben evitar sueños con esquinas agudas, porque es difícil producirlas. Los cortes
profundos con inclinaciones o conicidades

Se deben investigar todos los efectos adversos causados por las altas temperaturas
locales sobre piedades de los materiales maquinados, así como cobre la zona afectada
por el calor.

26.12.Cuál es la diferencia entre la preparación fotoquímica y la química

26.13. Se pueden maquinar químicamente cavidades perfiladas

26.14. Qué clase de piezas no son adecuadas para el maquinado con rayo laser
 R.-

26.15Que es un socavamiento y porque se debe tener en cuenta en el maquinado

químico

26.16Describa lo que conozca de las posibilidades y el potencial de la nano

fabricación

R.- Las posibilidades con el gravado con el ion reactivo promete mucho como
método fe nano fabricación, pero socava las paredes verticales. Entre los desarrollos
recientes de incluyen cubrir las paredes laterales con una capa de polímero, de una o dos
moléculas de espesor, para eliminar el socavamiento. Se debe tener cuidado especial
para eliminar los esfuerzos residuales en la pieza, y como se quita material, es probable
que haya distorsiones si están presentes esos esfuerzos.

Entre las aplicaciones potenciales de esos materiales y dispositivos incluyen la

electrónica, dosificación de medicamentos, dispositivos mecánicos revolucionarios,
sensores y sistemas de diagnóstico médico.
 Parte 27

PROCESOS DE SOLDADURA POR FUSION

27.1. Explique cómo se relaciona la fusión con las operaciones de

soldadura

R.- La definición de relación da como nombre soldadura por fusión como la fusión y
coalescencia mutuas de los materiales mediante el calor. La energía térmica requerida en
estas operaciones de soldadura de suele suministrar por medios químicos o eléctricos.

27.2. Describa las relaciones que se efectúan en un soplete de oxígeno y

combustible gaseosos. ¿Cuáles son los niveles de temperaturas que se
generan?

R.- La relación es que son de tipo de proceso de soldadura que usa un gas
combustible con oxígeno para producir una llama. Esta llama es la fuente de calor para
fundir los metales en la unión. El proceso más común de soldadura con gas emplea el
combustible acetileno, se conoce como soldadura con oxiacetileno u se usa mucho para
fabricación de lámina metálica estructural, carrocerías de automóviles y diversos trabajos
de reparación.

Las temperaturas que se desarrollan en la llama, como resultado de las reacciones,

pueden llegar a los 3300 °C (6000 °F).

27.3. Explique las propiedades de las llamas neutra, reductora y oxidante. ¿Por
qué se llama así a las llamas reductoras?

R.- Las propiedades de las llamas:

Neutras, existe una relación de 1:1 entre oxiacetileno u acetileno y oxigeno esto es
cuando no hay exceso de oxígeno, se considera que se produce una llama neutra.

Oxidante, existe mayor suministro de oxígeno, es perjudicial para los aceros porque
los oxida.

Reductora, contiene exceso de acetilano, es menor, por lo que es adecuada para

aplicaciones que requieran poco calor, como por ejemplo en la soldadura fuerte y blanda y
endurecimiento a la llama.

27.4. Porque es preferible una llama oxidante para soldar aleaciones de

cobre?

R.- Porque en estos casos forma una capa protectora delgada de escoria sobre el
metal fundido.
27.5. Describa el procedimiento a seguir en una operación de soldadura con
oxígeno y gas combustible

R.- El procedimiento a seguir:

Preparar los bordes que se van a unir y estableces y mantener su posición

correcta usando prensas y soportes

Abrir la válvula del acetileno y encender el gas en la punta del soplete. Abrir la
válvula de oxigeno ajustar la llama para la operación de que se trate.

Sostener el soplete a unos 45° respecto al plano de la pieza, con la llama interior
cerca de la pieza y la varilla de aporte a unos 30 o 40 °.

27.6. Explique los principios básicos de los procesos de soldadura con

arco

R.- El principio básico de la soldadura con arco, fue desarrollada a mediados de 1800,
el calor que se requiere se obtiene de la energía eléctrica. El proceso puede implicar
un electrodo consumible o uno no consumible (varilla o alambre).

27.7. Porque es común emplear el proceso de soldadura con arco y metal

protegidos? ¿Por qué se llama también soldadura con varilla?

R.- El proceso de soldadura con arco es común por ser el más antiguo,
sencillos y versátiles. Hoy en día el 50 % de toda la soldadura en la industria y el
mantenimiento se hace por medio de este proceso. Este solo se genera tocando la
pieza con la punta de electrodo recubierto y retirándola con rapidez a la distancia
suficiente para mantener el arco.

Se llama también soldadura con varilla porque los electrodos tienen la forma de una
varilla delgada y larga.

27.8. Porque la calidad de la soldadura con arco sumergido es muy buena

R.- Porqué el arco es protegido con un fundente granular formado por cal, sílice oxido
de manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos. Este fundente se alimenta por
gravedad a la zona de soldadura, a través de una boquilla. La capa gruesa de
fundente cubre totalmente el metal fundido, evita las salpicaduras y las chistas,
suprime la intensa radiación ultravioleta y los humos característicos del proceso de
arco y metal protegidos. También el fundente actúa como aislante térmico facilitando
la penetración profunda del calor en la pieza.

27.9. Describa las propiedades de tres tipos de arco en la soldadura de

arco, metal y gas. ¿Porque se le llamo soldadura MIG?
 R.- Las propiedades de soldadura de arco, metal y gas son:

 El alambre desnudo
consumible se alimenta
al arco en forma
automática atreves de
una boquilla.
 Utiliza gases inertes de
protección, en el metal
del electrodo suele
haber desoxidantes para
evitar la oxidación del
regulo de metal fundido.
 En la transferencia por
aspersión o
atomización, pequeñas
gotas de metal fundido
del electrodo pasan al atea de soldadura, con una frecuencia se varios cientos
por segundo.

En la soldadura de arco, metal y gas GMAW, del inglés gas metal- arc welding
desarrollada en la década de 1950, llamada antes soldadura de metal en gas inerte MIG
donde se protege el área de soldadura con una atmosfera inerte de argón, helio, dióxido
de carbono o varias otras mezclas de gases.

27.10. Describa las funciones y características de los electrodos. ¿Qué

funciones tienen los recubrimientos? ¿Cómo se clasifican los electrodos?

R.- Las funciones y características de los electrodos son:

 Se caracterizan por identificarse con números y letras o con clave de colores,

en particular si son demasiado pequeños para grabarles su identificación.
 Al disminuir el grosor de las piezas por soldar, también disminuyen la corriente
necesaria y el diámetro del electrodo.
 Las especificaciones para electrodos y metales de aporte, incluyendo
tolerancias dimensionales, procedimientos de control de calidad y procesos,
son emitidas por la Sociedad A americana de Soldadura (AWS) y el Instituto
Nacional Americano de Normas (ANSI); aldinas de ellas aparecen en l
especificaciones de materiales aeroespaciales (AMS) establecidas por la
sociedad de ingenieros automotrices (SAE).

Los electrodos se clasifican según la resistencia del metal depositado, la corriente (CA
O +/- CD), y el tipo de recubrimiento.
Las funciones del recubrimiento:

Estabilizar el arco
Genera gases que formen una pantalla contra la atmosfera circundante; los
gases producidos son dióxido de carbono y vapor de agua (así como monóxido
de carbono e hidrogeno en cantidades pequeñas).
 Controlar la velocidad con que se funden el electrodo
 Operar como fundente para 1) proteger la soldadura contra formación de
óxidos, nitruros y demás inclusiones, y 2) con la escoria que resulte, proteger
el estanque de metal fundido.
 Agregar elementos de aleación en la zona de soldadura, para mejorar las
propiedades de la unión: entre estos elementos están los desoxidantes para
evitar que la soldadura se vuelva frágil.
27.11. Cuáles son las semejanzas y las diferencias entre electrodos
consumibles y no consumibles

R.- La diferencia de los procesos de soldadura con arco que usan electrodos
consumibles que describimos en la soldadura con arco y electrodo no consumible se
usa, en forma características, un electrodo se tungsteno.

27.12. Explique cómo se hace el corte cuando se usa un soplete con oxígeno
y gas combustible. ¿Cómo se hace el corte bajo el agua?

R.-

27.13. Cuál es la finalidad del fundente

27.14. Por qué el tungsteno es el material preferido para electrodos no
consumibles

R.- El tungsteno en el preferido porque no se consume se mantiene una abertura de

arco constante y estable en un nivel constante de corriente. Los metales de aporte son
parecidos a los que se van a soldar y no se usa fundente. Genera el calor necesario
en la soldadura, de una fuente externa se suministra el gas de protección.

27.15. Que es la soldadura con termita (aluminotermica)

R.- Este proceso implica reacciones exotérmicas (productoras de calor) entre óxidos
metálicos y agentes reductores metálicos. El calor de esa reacción se usa para soldar.

27.16. Cuál es la ventaja de la soldadura con haz de electrones y con rayo

láser, en comparación con la soldadura con arco

R.- La ventaja es que casi todos los metales pueden ser soldados con haz de
electrones, y los grosores de pieza pueden ir desde la membrana hasta la placa.
Tienen la capacidad de hacer soldaduras de alta calidad que tengan lados casi
paralelos, sean profundas y delgadas.

En la soldadura de rayo láser se puede dirigir, conformar y enfocar con precisión sobre
la pieza.

27.17. Cuáles de los procesos que se describieron en este capítulo con

portátiles
27.18. Porque no se necesita fundente en la soldadura con arco de
tungsteno
 TEMA 28

PROCESOS DE SOLDADURA EN ESTADO SOLIDO

28.1. Explique qué quiere decir soldadura en estado solido

R.- La soldadura en estado solido es un proceso donde se encuentran dos superficies

limpias en contacto atomico entre si bajo la presión suficiente (sin películas de oxido u
otros contaminantes). Forman ligas y producen una unión fuerte. La liga mejora al
aumentar el calor por difucion. Los pequeños movimientos interfaciales en las
superficies que se tocan, de las dos piezas que unen (las superficies de union )
perturban las superficies , rompen las capas de oxido y generan superficies nuevas y
limpias. Este mecanismo mejora la resistencia de la unión.

28.2. Que es soldadura en frio

R.- la soldadura en frio es la aplicación de presión a las piezas a través de dados o

rodillos. Como interviene la deformación plástica, es necesario que al menos una, pero
de preferencia ambas de las partes correspondientes sean ductiles. Antes de soldar,
se desengrasa la interfase, se cepilla con alambre y se limpia para quitar suciedad de
oxodo. Con la soldadura en frio se pueden unir piezas pequeñas hechas de metales
suaves y ductiles.

28.3. Que son las superficies de unión en los proceso de soldadura en

estado solido

R.- Las superficies de unión en el proceso de soldadura en estado solido son las ligas
y producen una unión fuerte.

28.4. Describa el principio de soldadura ultrasónica

R.- Las superficies de unión de los dos componentes se someten a una fuerza
estarica nirmal y a esfuerzos cortantes (tangenciales) oscilantes. Los esfuerzos
cortantes se aplican con la punta de un trandfuctor , parecido al que se usa en
maquinado por ultrasonido. Ña frecuencia de oscilación en geneal esta entre 10 y 75
jhz, aunque se pueden usar frecuencias menores o mayores. Es importante el
acoplamiento correcto entre el transductor y la punta (llamada sonotrode, dela palabra
Sonic y por analogía con electrodo) para que la que la operación sea eficiente.
28.5. Que ventaja tiene la soldadura por fricción sobre otros métodos que
se describieron en este capitulo

R.- Hasta ahora la energía para soldar suele ser química eléctrica o ultrasónica. En la
soldadura por FRICCION el calor necesario para soldar se genera mediante la
friccion, en la interface de los dos componentes que se unen. En la soldadura por
friccion uno de los componentes queda fijo mientras que el oreo se coloca en unas
mordazas o pinzas, y se hace girar a alta velocidad constante. A continuación los dos
miembros que se van a unir se ponen en contacto, bajo una fuerza axial. Después de
establecer el contacto suficiente, el miembro giratorio se frena con rapidez (para que
la soldadura ni de destruya por cizallamiento) y se aumenta la fuerza axial. Los oxidos
y demás contaminantes y en la interfase de eliminan por el movimiento radial hacoa
afuera del metal caliente en la interfase.

28.6. Explique la diferencia entre la soldadura por fricción y la soldadura

por fricción e inercia

R.- En la soldadura por fricción el calor necesario para soldar se genera mediante la
friccion están totalmente automatizadas y es mínima la capacitación necesaria del
operador si se ajustan bien los tiempos de ciclo individuales para el proceso completo.
En general, el costo esta entre 75000 y 300000 dólares, dependiendo del tamaño y la
capacidad.

En la soldadura por friccion e inercia la energía es suministrada por la energía

cinetica de un volante. Este volante se acelera a la velocidad adecuada, se ponen en
contacto los dos miembros y se aplica una fuerza axial.
28.7. Describa las ventajas y limitaciones de la soldadura por explosión

R.- VENTAJAS

Hay soldadura en frio por presión

Resistencia de adhesión obtenida en la soldadura por explosión es muy alta

El explosivo puede estar en forma de hoja plástica flexible, cordon, granulado o liquido

Reviste placa o losa con metal disimilar

Se adapta en especial a metales como el titanio y las superaleaciones.

LIMITACIONES

La soldadura por explosión es intrínsecamente peligrosa, por lo que requiere un

manejo seguro por parte de personal bien adiestrado y con experiencia.

28.8. Puede aplicarse la colaminacion a diversas configuraciones de

partes? Explique como
28.9. Describa el mecanismo de la liga por difusión

R.- la liga de difusión o soldadura por difusión es un proceso en el que la resistencia

de la unión se debe principalmente a la difusión (paso de átomos atravesó de la
interface) y en segundo lugar a la deformación plástica de las superficies de union.
Este proceso requiere temperatura aproximadas se unos 0.5 T , donde T es el punto
de fusión del metal.

28.10. Por que la liga por difusión es un proceso tan atractivo cuando se le
combina con el formado superplastico de metales laminados? ¿tienen
algunas limitaciones?
28.11. Describa el principio de los procesos de soldadura por resistencia

R.- El proceso de soldadura por resistencia abarca varios proceso en el que el

calor requerido para soldar se produce mediante la resistencia eléctrica a través de
los dos componentes que se unen. Estos procesos tienen grandes ventajas, como por
ejemplo no requerir electrodos consumibles, gases de protección , o fundentes.

28.12. Que clase de artículos son adecuados para la soldadura de pernos

?¿Por que?

R.- son requeridos un anillo desechable de cerámico, la férula . el equipo para la

soldadura de pernos puede ser automatizado con diversos controles para el arqueo y
para aplicar presión.

28.13. Cual es la ventaja de la soldadura por fricción lineal sobre la

soldadura por friccion e inercia
 Parte 29

LA METALURGIA DE LA SOLDADURA; DISEÑO DE LA SOLDADURA Y SELECCION DEL PROCESO

29.1. Describe las propiedades de una soldadura de fusión e identifique sus distintas
regiones

R.- las propiedades de una soldadura de fusión pueden identificarse en tres zonas ditintas:

Metal base

Zona afextada por el calor

Metal de soldadura

En la segunda y la tercera de las propiedades dependen fuertemente de los metales unidos,

del proceso de soldadura y de los metales de aporte usados. Una unión hecha con metal de
aporte tiene una zona central llamada metal de soldadura, por una mezcla de los metales de
base u de aporte.

29.2. Cuáles son las características de la zona afectada por el calor

R.- las características de la zona afectada por el calor son:

La rapidez de producción de calor y de enfriamiento

Y de la temperatura a la que ha llegado a esta zona. Esta zona y su correspondiente diagrama

de dases, para el acero con 0.3% de carbono.

Además factores metalúrgicos, tamaño original del grano, orientación de los granos, grado de
trabajo en frio anterior, propiedades físicas, calor específico y conductividad térmica de los
metales, influyen sobre el tamaño y las características de esta zona.

29.3. Que quiere decir calidad de la soldadura? Describa los factores que influyen en
ella

R.- Se llama calidad de soldadura a la historia de ciclos térmicos y los cambios micro
estructural correspondiente, una unión soldada puede desarrollar diversas discontinuidades
esto debido a una aplicación inadecuada o descuidada de las tecnologías establecidas.

29.4. Describa los tipos comunes de discontinuidad en las soldaduras

R.- los tipos comunes de discontinuidad :

Porosidad causada por gases desprendidos durante la fusión del área de soldadura, reaciones
químicas, contaminantes. Se reduce con selección adecuada de electrodos y metales de
aporte, mejores técnicas de soldadura(precalentar zona de unión o aumentar la tasa de aporte
al calor)

Inclusiones de escoria compuestos como oxido, fundente y materiales de recubrimiento de

electrodos, si los gases de protección no son efectivos también contribuye a estas inclusiones.l

Se puede evitar limpiando la superficie de un cordón, proporcionar suficiente gas de

protección, rediseño de unión.

Fusion y penetración incompletas falta de fusión produce malos cordones de soldadura, se

puede obtener una mejor soldadura elevando la temperatura, limpiar el área de unión,
cambio de diseño y proporcionar suficiente gas.

Perfil de soldadura es importante no solo por sus efectos de resistencia sino también porque
puede indicar una fusión incompleta como falta de llenado(unión no llenada con la cantidad
correcta), el socavado o socavamiento(debido a la fusión y al alejamiento del metal de base u
generación consecuente de un surco).

Grietas presentes en varios lugares y direcciones en el área de soldadura (longitudinal,

transversal, cráter, bajo el cordón y junto al cordón). Se clasifican en caliente(temperatura
elevada) y fría(después de haberse solidificado).

Hojeamientos o separación de capas por la contracción de impurezas no metálicas y las

inclusiones.

Daño superficial producida por la salpicadura durante la soldadura, como en procesos de

soldadura por arco de electrodo (golpes de arco), si son graves afectan a las propiedades
estructurales soldadas en especial en metales sensibles.

29.5. Por qué son importantes los esfuerzos residuales en las partes soldadas?
Describa los métodos para relevar o reducir esos esfuerzos

R.- Para revelar o reducir los problemas causados por los esfuerzos :

Realizar un precalentamiento para reducir la distorsionar reducir la velocidad de enfriamiento

y esfuerzos térmicos porque reduce el modulo de elasticidad.

Controlar las temperaturas de calentamiento(piezas calentadas en horno, eléctricamente por

resistencia o por inducción)este dependen del tipo de material y la magnitud de los esfuerzos.

Otro método son por granallado, martillado o laminado por la superficie del cordón.

También se pueden revelar o reducir los esfuerzos residuales deformando plásticamente la

estructura en una pequeña cantidad.

429
29.6. Que es soldabilidad

R.- La soldabilidad o facilidad de soldado de un metal se define como la capacidad de ser

soldado en una estructura especifica que tenga ciertas propiedades y características, también
influye las propiedades mecánicas y físicas(resistencia, tenacidad, ductilidad, sensibilidad de la
muestra, modulo de elasticidad, calor especifico, punto de fusión, dilatación térmica,
resistencia a la corrosión, tensión superficial del metal fundido).

29.7. Explique porque hay que precalentar algunas uniones antes de soldarlas

R.-

29.8. Haga una lista de las reglas para evitar agrietamientos en las uniones soldadas

R.-

29.9. Como se pueden evitar las inclusiones de escoria al soldar

R.- Se pueden evitar:

Limpiando la superficie de un cordon, antes de depositar la siguiente capa, con un cepillo del
botón del metal (de mano o eléctrico).

Proporcionas suficiente gas de protección

Rediseñar la union para permitir el espacio suficiente para la correcta manipulación del botón
de metal fundido de soldadura.

29.10. Explique que causa la fusión incompleta

R.- la causa es la insuficiencia de la profundidad de la unión soldada.

29.11. Que se debe hacer si una soldadura tiene llenado incompleto

R.- Si una soldadura tiene llenado incompleto se puede mejorar la penetración haciendo lo
siguiente:

Aumentar el suministro de calor.

Reducir la velocidad de avance durante la operación de soldado.

Cambiar el diseño de la unión.

Asegurar que ajusten bien las superficies por unir.

 29.12. Describa los inconvenientes de a) el llenado incompleto y b) el sobrellenado

R.-

Parte 30

SOLDADURA FUERTE, SOLDADURA BLANDA, ADHESION Y PROCESOS DE SUJECION MECANICA

30.1. Explique el principio de la soldadura fuerte

R.- es un proceso en el que se coloca un metal de aporte en o entre las superficies de unión,se
eleva la temperatura lo suficiente para fundir el metal de aporte no las piezas.

30.2. Cuales la diferencia entre la soldadura fuerte por oxi-gas y el latonado

R.-La soldadura latonada al enfriar y solidificar el metal de aporte se obtiene una unión fuerte.

La soldadura de oxi-gas material de aporte en la que el metal de aporte es depositado en la

unión con una técnica parecida a la soldadura con oxigeno y gaseoso.

30.3. Cuales son a ventajas relativas de la soldadura fuerte con oxi-gas y la soldadura
por fusión

R.- la soldadura por oxi-gas las temperaturas son menores que en la soldadura por fusión por
esta razón es minima la distorcion de las piezas.es esencial usar un fundente.

30.4. Son necesarios los fundentes en el latonado? En caso afirmativo ¿por qué?

R.-Si es importante porque en consecuencia de la resistencia de la unión soldada la superficie

a ser soldada debe limpiarse química o mecánicamente para asegurar la total acción capilar,
por ello es importante el uso del lubricante.

30.5. Cree usted que es correcto diferenciar en forma arbitraria la soldadura fuerte de
la soldadura blanda rotura de aplicación? Haga comentarios detallados

R.-

30.6. Describa los tipos de fundentes en la soldadura blanda y sus aplicaciones

R.- En la soldadura blanda se usan fundentes:

Acidos inorgánicos o sales, cloruro de amono y zinc, limpian con rapidez la superficie. Luego
del soldado se lavar bien la unión para evitar la corrocion.

Fundentes a base de resina, no corrosivas que usan en aplicaciones eléctricas.

30.7. Porque es importante la preparación de la superficie en el pegado

R.-
30.8. Porque se han desarrollado métodos de unión mecánica? Describa varios
ejemplos específicos de aplicaciones

R.-

30.9. Explique por que puede ser importante la preparación del orificio en la unión
mecánica

R.-

30.10. Describa la semejanza y diferencias entre las funciones de un tornillo y de un

remache

R.-

30.11. Que precauciones se deben tomar en la unión mecánica de metales no similares

(“dissimilar metals”)

R.-

30.12. Explique los principios de diversos métodos de unión de sujeción mecánica

R.- Los principios de los métodos de unión :

Es menos costoso usar menos elementos de sujeción, pero mas grandes, que usar gran
cantidad de fijadores pequeños.

El ensamble de la pieza se debe lograr con una cantidad minima de elementos de sujeción

El ajuste entre las piezas por unir debe ser tan holgado como sea posible, para reducir los
costos y facilitar el proceso de ensamble.

Siempre que sea posible se deben usar elementos de sujeción de tamaño estándar

Los orificios deben estar alejados de las orillas o las esquinas, para evitar el rasgado del
material al someterlo a las fuerzas externas.

30.13. Que dificultades se presentan al unir los plásticos? Por que

R.- Durante la pueden presentarse oxidación unión de algunos polímeros como el polietileno
que puede causar degradación. En esos casos se usa un gran inerte protector, como el
nitrógeno, para evitarla.

Baja conductividad térmica de los termoplásticos, la fuente calor puede quemar o carbonizar
si se aplica este calor con gran intensidad este efecto puede causar dificultades para lograr
una fusión con la profundidad suficiente.

30.14. Que es soldadura blanda con olas

R.- es un método muy definido para fijar componentes de circuitos en sus tarjetas, es
importante comprender que la soldadura fundida no humedece todas las superficies metálicas
y forma una buena unión cuando el metal se precalienta a cierta temperatura. En
consecuencia la soldadura blanda requiere tratamiento con fundente y precalentamiento para
que dé resultado.

30.15. Describa la diferencia entre la soldadura fuerte y la soldadura blanda

R.- la soldadura blanda es usada ampliamente en la industrial de la electrónica . a diferencia

de la fuerte, la temperatura empleadas en este proceso son relativamente bajas por lo que
una unión que emplea una soldadura blanda casi no tiene uso a elevadas temperaturas.

30.16. Que es una prueba de desprendimiento (“peel test”)? Porque es útil

R.-

30.17. Como se aplica el metal de aporte en la soldadura fuerte en horno

R.- Se aplica limpiando primero la pieza y después se precarga con el metal de soldadura en
configuraciones adecuadas antes de levarlas a un horno(pueden ser intermitentes,para formas
complicadas o continuos).

30.18. Porque no se usa la soldadura común para fijar los componentes eléctricos en las
tarjetas de circuito

R.- porque la soldadura común no fija la unión carece de una aplicación de pegado que se
logra aplicando epoxico con plantilla o esténcil sobre las tarjetas, colocando los componentes
en sus lugares correctos y esto se da en la soldadura blanda con olas.

30.19. Describa algunas aplicaciones de las adhesivas de una cara y otras de cintas de
dos caras, en la manufactura.

R.- Las aplicaciones de los adhesivos:

Resistencia (al corte y al desprendimiento)

Tenacidad

Resistencia a diversos fluidos y agentes químicos

Resistencia a la degradación ambiental, incluyendo por calor y humedad

Capacidad de humedecer las superficies por unir

 Tema 31

Superficies, su naturaleza, rugosidad y medición

31.1. ¿Qué significa integridad superficial? ¿Textura superficial?

La integridad superficial describe las propiedades topológicas, de las superficies, sus

propiedades físicas y químicas, y también características mecánicas y metalúrgicas

La textura superficial son las características de la superficede algún metal o material

31.2. Haga una lista y explique las clases defectos que sufren las superficies

Ataque intergranular: Debilitamiento de las fronteras de grano por fragilizacion y corrosión

de metal por liquido

Costuras o líneas de unión: Defectos superficiales que resultan al trasladar el material

durante el procesamiento

Crateres: son depresiones superficiales

Deformacion plástica: Deformacion severa causada por grandes esfuerzos

Esfuerzos residuales: De tensión o compresión sobre la superficie, causados por

deformación no uniforme

Grietas: Separaciones internas o externas con contornos agudos

Inclusiones: Elementos o compuestos no metálicos pequeños en el metal

Lineas de pliegues: Lo mismo que las costuras

Picaduras: Depresiones superficiales poco profundo, por lo general resultado de ataque

quimico o físico

Salpicaduras: Sobre una superficie se depositan partículas pequeñas de metal fundido y

resolidificado

Transformación metalúrgica: Implica cambios microestructurales causados por ciclos de

temperatura

Traslapes: Lo mismo que costuras

Zona afectada por el calor: Porción de un metal que se somete a ciclos térmicos sin fundir
31.3. Explique los términos rugosidad, ondulación y direccionabilidad

Direccionabilidad: Direccion del patrón superficial predominante (visible a simple vista)

Rugosidad: Desviaciones cercanas e irregulares aescala menor que la ondulación

Perfil ondulado: Desviacion recurrente de una superficie plana, en forma parecida en

ondas en la superficie del agua

31.4. ¿Cómo se suele medir la rugosidad?

Se suele medir R (Valor medio aritmetico) o R (Raiz del promedio de cuadrados)

31.5. ¿Qué es recorrido? ¿Cuál es el significado?

La distancia que recorre el estilete de medición y da a conocer el grado de las

irregularidades de rugosidad que hay en una superficie

31.6. ¿Qué es un microscopio de fuerza atomica?

Instrumento para medir perfiles superficiales tridimensionales, y se usa mayormente para

medir superficies extremadamente lisas y tiene la capacidad de distinguir escalas
atomicas en superficies atómicamente lisas

31.7. ¿Por qué los resultados de un rugosimetro no son una representación fiel de
la superficie real?

Porque usa valores promedios

31.8. ¿Qué representa Rw , Rq, Rf?

Rw: Valor de la media aritmética, Promedio aritmético o Promedio en línea de centro

Rq: Raiz de los promedios cuadrados

Rf: Altura de rugosidad máxima

31.9. Haga un esquema de lo que existe en la superficie de un metal

 Parte 32

Tripologia: friccion, desgaste y lubricación

32.1. Describa varios ejemplos que demuestren la importancia de la friccion en los

procesos de manufactura

Chispa Para encender fuego

Chispa para encender el auromovil

Pastillas de freno que detienen el auto

32.2. ¿Cuál es la naturaleza de la fuerza de friccion? ¿Qué es la fuerza de rayado?

Nace de el movimiento deslizante entre dos cuerpos, La fuerza de rayado es la fuerza

ocasionada por rayarse entre los dos cuerpos (una acción abrasiva)

32.3. ¿Cuál es el significado de un aumento de temperatura superficial debido a la

friccion?

Es el aumento de temperatura que existe en la interfazde un cuerpo, ocasionado por el

calor generado por las fuerzas de friccion que hay en ella que están en movimiento

32.4. Describa las características de la prueba de compresión de anillo, ¿Requiere

medición de fuerzas?

Su medición consta en la deformación que sufre el anillo al estar en los dos planos don se
hara el estudio de friccionNo requiere medicion de fuerza

32.5. Haga una lista de los tipos de desgaste quese observan con mas frecuencia en
la practica de la ingeniería

- Desgaste abrasivo

- Desgaste corrosivo

- Desgaste por fatiga

- Desgaste erosivo

- Desgaste por vibración en uniones

32.6. ¿Cómo se puede reducir el desgaste abrasivo? ¿Y el desgaste adhesivo?

Desgaste adhesivo:

-Seleccionar materiales que no formen fuertes ligas adhesivas

- Usar material mas duro en una de las partes del par

- usar materiales que se oxiden con mas facilidad

- Aplicar revestimientos duros que llenen las funciones anteriores, también es eficaz
recubri el material con un material mas suave como el plomo, estaño, plata, etc

Desgaste Abrasivo:

- Aumentando la dureza del material por tratamiento térmico

- Reduciendo la carga normal
- Usar elastómeros y hules

32.7. ¿Qué funciones debe desempeñar un lubricante en los procesos de

manufactura?

Reducir con eficacia la friccion y el desgaste

32.8. Haga una lista de los distintos tipos de lubricantes fluidos y solidos que se
usan en las operaciones de trabajo de metales

Fluidos:

- Aceites

- Emulsiones (Mezcla de dos liquidos inmiscibles como agua y aceite con otros aditivos)

- Soluciones sintéticas y semisinteticas (sustancias químicas fluidas que contienen

compuestos inorgánicos y de otros tipos)

- Jabones grasas y ceras

- aditivos (Fluidos de corte se suelen mezclar con varios aditivos)

Solidos:

-Grafito

- Disulfuro de molibdeno

- Peliculas metálicas y poliméricas

- Vidrios

32.9. ¿Para que se usan los recubrimientos de conversion?

Para una buena adhesión del lubricante a la pieza

32.10. Describa los factores que intervienen en la selección de un lubricante

- Proceso especifico de manufactura

- Material de la pieza

- Material de la herramienta o el dado

- Parametros de procesamiento

- Compatibilidad del fluido con los materiales de la pieza, la herramienta y el dado

- Preparacion requerida de la superficie

- Metodo de aplicación del fluido

- Remocion del fluido y limpieza de la pieza después del procesamiento

- Contaminacion del fluido por otros lubricantes, como los que se usan en la maquinaria

- Almacenamiento y mantenimiento de los fluidos

- Tratamiento del lubricante desechado

- Consideraciones biológicas y ambientales

- Costos incurridos en todos los aspectos de esta lista

32.11. ¿Cómo se puede reducir el desgaste por fatiga?

- Bajando los esfuerzos de contacto

- Reduciendo los ciclos térmicos

- Mejorando la calidad de los materiales

32.12. ¿Cómo afectan los mecanismos de desgaste al diseño de los moldes y las
herramientas?

En su atributo geometrico

32.13. ¿Cuál es la ley de desgaste de Archard?

V=k*L*W/h

V Volumen gastado K: Coeficiente de desgaste, L: Distancia de deslizamiento, W: Fuerza

normal entre las superficies,H: Dureza a la penetracion

32.14. ¿Por qué los plasticos tienen poca friccion?

Porque presentan comportamiento elástica y poca viscosa

32.15. ¿Qué son las placas de desgaste?

Son aquellas placas que están sometidas a grandes cargas y son partes importante en
algunas máquinas de conformado de metales
 Parte 33

Tratamientos, recubrimientos y limpiezas de superficies

33.1- Es necesario realizar tratamientos superficiales con el objeto de lograr

en los productos con el objeto de:
Mejorar la resistencia al desgaste, a la erosion y a la penetración
Controlar la friccion sobre las superficies deslizantes de las herramientas, dados,
cojinetes y correderas de maquinas.
Reducir la adhesión, mejorar la lubricación, mejorar la resistencia a la corrosión y
oxidación, mejorar la resistencia a la fatiga.
Reconstruir superficies de componentes desgastados, como herramientas, dados
y componentes de maquinas.
Modificar la textura superficial e impartir cualidades decorativas.
33.2- Las ventajas que podemos mencionar del bruñido con rodillo son:
 Puede usarse en diversas superficies planas, ya sean cilíndricas o conicas.
 Mejora el acabado porque elimina rayaduras, marcas de herramientas y
picaduras. En consecuencia mejora a resistencia a la corrosión.
 Mejora las propiedades mecanicas de las superficies, asi como su acabado
superficial.
 Se puede usar solo o en combinación con otros procesos de acabado.
 Y se puede usar en todos los metales, ya sean duros o suaves.
33.3- Aa
33.4- Se podría recubrir piezas con cerámica con se va a depositar.el
objetivo de mejorar sus propiedades de friccion y de desgaste como también para
mejorar su resistencia a la penetración, erosion, abrasión y corrosión.
33.5- La deposición de vapor es un proceso en que el substrato se somete a
reacciones químicas mediante gases que contienen compuestos químicos del
material que se va a depositar.
En la deposición física de vapores, las partículas por depositar se arrastran
físicamente a la pieza y no mediante reacciones químicas como en la deposición
química de vapor.
Aplicaciones: En la deposición física de vapor son tanto funcionales
(revestimientos resistentes a la oxidación para aplicaciones de alta temperatura,
electrónicas y opticas) como decorativas (herramientas, electrodomésticos y
joyeria). Como también están los cojinetes de cerámica y los instrumentos
dentales.
En la deposición química de vapor se aplica para producir recubrimientos de
diamente sin usar aglutinantes, a diferencia de las películas de diamente
policristalino.
33.6- El dopado es un proceso que se utiliza para realizar aleaciones con
pequeñas cantidades de diversos elementos. Este proceso se utiliza en
aplicaciones especificas como en semiconductores. Este proceso modifica las
propiedades superficiales aumentando la dureza de la superficie y mejorando la
resistencia a la friccion, el desgaste y la corrosión.
33.7- Electroformado: es un proceso de fabricación en metalico, y es una
variación de la electrodeposición.
Ventajas del electroformado:
 Se pueden producir formas sencillas y complicadas
 La rapidez de producción se pueden aumentar usando varios mandriles.
 Se adapta mucho para producir pocas cantidades o piezas intrincadas.
 Es adecuado en aplicaciones aeroespaciales, electrónicas y electroópticas.
33.8- Electrodeposicion y deposición sin electricidad: la diferencia que hay
entre estos dos es que en el proceso de electrodeposición el espesor en este
proceso siempres es uniforme a comparación del proceso de deposición sin
electricidad. También podemos mencionar que el chapeado sin electricidad es
mas costoso que la electrodeposición.
33.9- Inmersión en caliente: la pieza normalmente de hierro o acero se sumerge
en un baño de metal fundido como zinc, estaño, aluminio y emplomado.
33.10- Cuchilla de aire: es una acción de escurrido que sirve para controlar el
espesor de la capa de zinc mediante una corriente de aire o vapor.
33.11- Pruebas para la limpieza de la superficie:
 Frotar con un trapo limpio y observar los residuos en la tela.
 Observar si el agua forma una película continua sobre la superficie. Si
forma gotas individuales, la superficie no esta limpia.
33.12- Metodos de limpieza:
 La limpieza mecánica consiste en perturbar físicamente los contaminantes,
con frecuencia mediante cepillado con fibra, chorro abrasivo, tamborado o
chorros de vapor. Muchos de estos procesos son bastante eficaces para
quitar el oxido, costras y diversos contaminantes solidos. También en esta
categoría queda la limpieza ultrasónica.
 La limpieza química suele estar implicada la remoción de aceite y grasa de
las superficies. Conste en uno o más de los siguientes procesos, solución,
saponificación, emulsificacion, dipersion y agregamiento.

Las soluciones que se utilizan para realizar la limpieza son:

 Soluciones alcalinas.
 Emulsiones.
 Solventes.
 Vapores calientes.
 Diversos acidos, sales y mezclas de compuestos organicos.
33.13- Los métodos comunes de aplicación de pintura son inmersión con
brocha o aspersión. En la aspersión electrostática las partículas de pintura se
 cargan electrostáticamente y son atraídas a las superficies, produciendo un
recubrimiento de adhesión uniforme.
33.14- Recubrimiento de conversión: también llamado primario de reacción
quiica, es el proceso de producir un recubrimiento que se forma en las superficies
metalicas como resultado de reacciones químicas o electroquímicas.
33.15- Tanto el electrodeposición como anodizado son procesos de
recubrimiento, ambos procesos son utilizados con el objeto de mejorar la
resistencia contra la corrosión de herramientas. La diferencia entre ambos proceso
es que en el electrodeposición la pieza es el catado y se recubre con un metal
distinto (anado) mientras están suspendidas en un baño que contiene solución
acuosa de electrolito, y en el proceso de anodizado la pieza es el anado en una
celda electrolítica de baño acido.
33.16- En los procesos de rociado termico con alambre y rociado termico de polvo
metalico se obtiene una adhesión resistente intermedia, mientras en el proceso de
rociado de plasma produce una muy buena resistencia de adhesión.
33.17- El proceso de revestimiento se usa mucho para producir partes de acero
endurecidas, para automóviles, con espesores normales de revestimiento menores
que 0.025 mm (0.001 pulg).
 Parte 34

Fabricación de dispositivos micro electrónico

34.1- Chip: pequeña pieza de material semiconductor sobre la que se fabrica el

circuito.
Circuito integrado: es la integración de componentes en un solo chip, que puede
llegar a contener mas de 100 millones de dispositivos.
Oblea: es una parte rebanada de un lingote cilíndrico de monocristal de unos 150
a 300 mm de diámetro y mas de 1 m de longitud.
34.2- CVD: la deposición química de vapor es una de las técnicas mas usadas
de deposición de películas.
CMP: pulido químico mecanico, este proceso implica pulir físicamente la superficie
de la oblea en forma parecida a como una lijadera de disco o de banda aplana las
salientes en una pieza de madera.
DIP: paquete dual en línea que se caracteriza por su bajo costo y facilidad de
manejo. Son echo de materiales termoplásticos, epoxicos o cerámicos y pueden
tener desde 2 hasta 500 terminales externas.
34.3- Debido a la abundancia de las formas alternativas del silicio hace que este
material sea atractivo desde el punto de vista económico. Como también por la
ventaja que tiene en comparación con el germanio en su gran banda de energía,
1.1 eV contra 0.66 eV. Pero la principal ventaja es que su oxido es un aislante
excelente que se puede usar para fines tanto de aislamiento como de pasivacion.
34.4- La diferencia entre los dopantes de tipo n y tipo p que son atomos de
impureza es que el de tipo n pueden tener un electron mas de valencia, mientras
el de tipo p puede tener un electron menos de valencia que los atomos de la red
cristalina del semiconductor.
34.5- A comparación de otras técnicas convencionales de deposición de película
la epitaxia sufre de velocidades relativamente bajas de crecimiento.
34.6- Oxidación seca: es un proceso de oxidación sencillo y se logra al elevar la
temperatura del substrato entre 750 y 1100 C en un ambiente rico en oxigeno. En
este proceso se consume algo del substrato de silicio.
Oxidación humeda: es otro proceso de oxidación donde se usa atmosfera de
vapor de agua como agente, este método permite tener una velocidad bastante
mayor de crecimiento que la oxidación seca, pero la densidad del oxido obtenido
es menor, y en consecuencia tiene menor resistencia dieléctrica.
Se acostumbra a combinar las ventajas de la velocidad mucho mayor de
crecimiento de la oxidación humeda con la alta calidad de la oxidación seca.
34.7- Los métodos de oxidación seca y humeda se utilizan para recubrir toda la
superficie de silicio con oxido, mientras la oxidación selectiva se utiliza para oxidar
 solo ciertas partes, y se lo realiza con el nitruro de silicio que inhibe el paso de
oxigeno y vapor de agua. Solo se necesita enmascarar ciertas zonas con nitruro
de silicio, el silicio bajo esas areas queda inalterado, pero las areas no cubiertas
se oxidan.
34.8- En el proceso de litografia podemos encontras un paso que es el
prehorneado de la oblea, cuyos objetivos es eliminar el solvente del fotorresist
como también endurecerlo. Finalmente luego del post horneado el objetivo es
desprender el fotorresist exponiéndolo a plasma de oxigeno.
34.9- Selectividad: define la capacidad de atacar un material sin atacar a otro. Un
proceso de grabado debe atacar con eficacia a la capa de dióxido de silicio y
eliminar un minimo del material inferior.
Isotrópica: quiere decir que el ataque es igual en todas las direcciones. Esta
condición causa el socavamiento que a su vez impide la transferencia de figuras
con muy alta resolución.
34.10- Ancho de línea: indica el ancho del detalle mas pequeño que se puede
imprimir sobre la superficie del silicio.
Registro: es un paso que se da en el proceso de litografia, en este paso la oblea
se alinea bajo el retículo deseado en un escalonador.
34.11- Difusión: en este proceso el movimiento de los atomos es causado por la
excitación térmica. Se pueden introducir dopantes en la superficie del substrato en
forma de una capa depositada o bien el substrato se puede poner en un vapor que
contenga la fuente de dopante. Este proceso se realiza a temperaturas elevadas
de 800 a 1200 C. Este proceso de difusión tiene un costo relativamente bajo y es
muy isotrópico.
Implantación de iones: es un proceso mucho mas extenso y requiere equipo
especializado. La implantación se logra acelerando los iones a través de un campo
de alto voltaje, para luego elegir el dopante deseado mediante un separador de
masas. Este proceso se realiza a temperaturas relativamente baja, entre 400 y
800 C.
34.12- Rendimiento: se define como la relación de chips que funcionan entre la
cantidad total de chips producidos.
34.13- Prueba de vida acelerada: es un método para estudiar con eficiencia las
fallas de los dispositivos, que implica acelerar las condiciones cuyos efectos
causan la falla del dispositivo. Se recurre a variaciones cíclicas de temperatura,
humedad, voltaje y corriente para forzar los componentes, los datos estadísticos
obtenidos sirven para pronosticar los modos de falla y la duración del dispositivo
bajo condiciones normales de funcionamiento.
34.14- BJT: es un dispositivo transitor de unión bipolar.
MOSFET: es un dispositivo transitor de metal-oxido-semiconductor de efecto de
campo dominantes en la tecnología moderna de circuitos integrados.
 Parte 35

Metrología e instrumentación industrial

35.1- Patrones de medición: durante la edad media casi en cada reino y ciudad
establecieron su propio patrón de longitud, algunos de ellos con nombres
idénticos. Para terminar con esta confusión de longitudes comenzó a desarrollarse
un patrón definitivo de longitudes, con el concepto del metro, se fabrico galga de
un metro de longitud y se mandaron copias de esta a otros países.
35.2- En la categoría especifica de medidores (galgas y calibradores) es
importante controlar la temperatura, en especial para hacer mediciones finas, con
instrumentos de precisión. Por esta razón las mediciónes se deben hacer en
ambientes controlados que por lo general mantienen esa temperatura con una
tolerancia de ± 0.3C.
35.3- En la mediciones lineales de lectura directa ( reglas, calibradores vernier,
micrómetros y rejillas de difracción ) como su nombre lo indica se pueden
determinar dimensiones en forma directa sin uso de otros instrumentos, mientras
en las mediciones lineales de lectura indirecta (calibradores y compases) son
instrumentos sin escala graduada, por lo cual se usan para transferir la longitud
medida a un instrumento de lectura directa.
35.4- Calibradores vernier: es un instrumento de medición lineal directa, cuyo
principio es el de medir las longitudes interiores o exteriores de algún objeto.
35.5- Funcionamiento del instrumento rejillas de difracción: este instrumento
consiste de dos vidrios ópticos planos de distintas longitudes con líneas paralelas,
muy próximas entre si, grabadas en sus superficies. La rejilla del vidrio mas corto
tiene una ligera inclinación, cuando se ve a través del vidrio mas largo se producen
franjas de interferencia. La posición de esas franjas depende de la posición
relativa de los dos vidrios.
35.6- Instrumentos de medición longitudinal comparativa: estos instrumentos
llamados también instrumentos tipo desviación permiten comparar dimensiones,
amplifican y miden las variaciones o desviaciones de distancia entre dos o mas
superficies.
35.7- Características de un calibrador electrónico:
 Facilidad en el manejo
 Respuesta rápida
 Lectura digital
 Menor posibilidad de error humano
 Versatilidad
 Flexibilidad
  Posibilidad de integrarse a sistemas automatizados
35.8- Medicion de la planicidad: para medir la planicidad se lo puede realizar con
métodos mecanicos, con un bloque de granito y un micrómetro de caratula. Otro
método para medir la planicidad es la interferometria que se realiza mediante un
plano óptico.
Plano óptico: es un dispositivo para medir la planicidad, consiste de un disco de
vidrio o de cuarzo fundido con superficies planas y paralelas.
35.9- Comparado óptico: también conocidos como proyectores ópticos de
contorno, cuyo principio de este instrumento era el de comprobar la geometría de
las herramientas de corte para maquinar roscas y que hoy se usan para
comprobar todos los perfiles.
35.10- Importancia de las maquinas de medición por coordenadas: estas
maquinas también llamadas maquinas medidoras son muy versátiles, son capaces
de anotar mediciones de perfiles complicados, con alta sensibilidad y con alta
velocidad, por lo cual estas maquinas son consideradas muy importantes.
35.11- Galgas de angulos: estas galgas se usan para calibración de angulos. Hay
cuatro grados básicos de estas:
 Grado 0.5 (antes AAA): galgas de referencia para trabajos de gran
precisión.
 Grado 1 (AA): grado de laboratorio, para calibrar instrumentos y otras
galgas.
 Grado 2 (A+): grado de precisión, para cuartos de herramientas e
inspección.
 Grado 3 (A y B): grado para trabajar y usarse en producción.
35.12- Diferencia entre calibradores de tapon y calibradores de anillo: los
calibradores de tapon se usan para la medición de orificios internos mientras que
los calibradores de anillo también llamados calibradores de aire se utilizan para
realizar mediciones externas.
35.13- Inspección automatizada: la inspección automatizada se basa en diversos
sistemas de sensor en línea que vigilan las dimensiones de las partes al estarlas
fabricando y si es necesario con esas medidas tener datos para corregir el
proceso.
35.14- Características de los instrumentos de medición:
 Precisión: el grado de coincidencia entre la dimensión medida y su
magnitud real.
 Amplificación: relación de la salida del instrumento con la dimensión que
entra.
 Calibración: ajuste o adaptación de un instrumento para obtener
indicaciones que sean exactas respecto a un patrón de referencia.
 Deriva: la capacidad de un instrumento para mantener su calibración
durante cierto tiempo.
 Linealidad: la precision de las indicaciones de un instrumento en todo su
intervalo de medición.
  Magnificación: relación de la salida del instrumento con la dimensión que
entra.
 Precisión de repetición: repetición de la precision varias veces.
 Resolución: la dimensión minima que puede indicar el instrumento.
 Sensibilidad: la minima diferencia de dimensión que puede distinguir o
detectar un instrumento.
 Velocidad de respuesta: la rapidez con que un instrumento indica la
medida, en especial cuando se miden varias piezas en sucesión rápida.
 Estabilidad: la capacidad de un instrumento para mantener su calibración
durante cierto tiempo.
35.15- Tolerancias dimensionales: se define como la variación permisible o
aceptable en las dimensiones de una parte, ya sea su altura, ancho, profundidad,
diámetro o angulos. Es importante su control ya que si la parte debe armarse con,
o debe corresponder a otra parte. Las superficies que son libres y no intervienen
en el funcionamiento no necesitan control.
35.16- Tolerancia de ajuste: es la diferencia especificada en las dimensiones de
las piezas que se ensamblan.
Tolerancia bilateral: es la desviación positiva o negativa respecto al tamaño
básico.
35.17- En la tolerancia unilateral la desviación solo se da en una dirección
respecto a la dimensión nominal, mientras que en la tolerancia bilateral la
desviación puede darse en dirección positiva o negativa respecto al tamaño
básico.
35.18- Ajuste de partes compañeras: es el grado de holgura o firmeza que resulta
de la aplicación de una combinación especifica de holgura y tolerancia en el
diseño de las particularidades de las partes compañeras.
35.19- Medición de la rectitud: la rectitud se puede comprobar con una regla o un
micrómetro de caratula. Un autocolimador es un instrumento que se usa para
medir con precision pequeñas desviaciones angulares en una superficie plana.
35.20- Medición indirecta: primeramente el instrumento debe ser ajustado a la
parte que se desee a travez de sus patas logrando contacto, luego se coloca
contra una regla graduada y se lee la dimensión.
 Parte 36

Aseguramiento, prueba e inspección de calidad

36.1. Explique por que se trata continuamente de incorporar la calidad en los

productos

Por la alta competividad que hay como en el mercado, como también la alta expectativa
que quiere los clientes de sus productos

36.2. Cite los nombres de algunas variables de material y de proceso que puedan
influir sobre la calidad del producto en coladas, formado y maquinado de metales

- Dimensiones de la pieza

- Caracteristicas superficiales

- Modelo de las maquinas su estado y mantenimiento

- Los fluidos de trabajo de metales (lubricantes)

- Condiciones ambientales

- Distintos lotes de materia prima

- habilidad y atención del operador

36.3. ¿Qué son variables aleatorias?

Son aquellas variables se presentan sus eventos al azar, sin tendencia o pauta alguna

36.4. Defina los términos tamaño de muestra, muetreo aleatorio, población y tamaño
de lote

Tamaño de muestra: cantidad de piezas que se va a inspeccionar

Muestreo aleatorio: Tomar una muestra de una población o lote donde cada articulo tiene
la misma probabilidad de ser elegido para la muestra

Poblacion: Cantidad total de piezas de donde se saca la muestra

Tamaño de lote: Subconjunto de una poblacion

36.5. Explique la diferencia entre el método de variables y el método de atributos

En el método de variables se mide cuantitativamente las características de la pieza en

cambio en el método por atributos se observa la ausencia o presencia de características
cualitativas como defectos externos o internos

36.6. Defina la desviación estándar, porque es importante

La desviación estándar da aconocer el grado de error que habrá probabilísticamente

36.7. Describa que quiere decir control estadístico de proceso

Metodo estadístico sistematico que avisa al operador avisa errores al operador para que
tome ciertas medidas y acciones, y le indica cuando tomarlas para para evitar producir
mas piezas defectuosas

36.8. ¿Porque se hacen las graficas de control de calidad? ¿Cómo se usan?

Para recolectar información de un proceso durante un periodo

36.9. ¿Qué indican los limites de control?

Son quellas líneas de la grafica de control superior e inferior que indica el limite de control

36.10. Defina la posibilidad del proceso, como se usa

Es el conjunto de limites dentro de los cuales cabe esperar, normalmente, que estén los
valores de mediciones individuales obtenido en un proceso determinado de manufactura,
cuando solo hay variación aleatoria

36.11. ¿Qué es muestreo de aceptacion? ¿Porque se desarrollo?

Consiste en tomar unas cuantas muestras aleatorias de un lote e inspecionarlas, y

jugarlas si todo el lote se acepta o rechaza o se reprocesa, se desarrollo para
inspeccionar piezas producidas en gran escala

36.12. ¿Cuál es la diferencia entre confiabilidad en serie y en paralelo?

os sistemas en serie se caracterizan por que el funcionamiento de cada ítem que lo

compone depende directamente del funcionamiento del componente que lo antecede y
precede; es decir, si uno de los componentes falla, falla todo el sistema. Véase la figura 1
Según Lourival Tavares: “La confiabilidad final de un conjunto de equipos, será obtenida
por la suma de los productos de las confiabilidades de cada ítem por sus capacidades de
producción, dividido por la suma de las capacidades de producción de esos ítems” [4].
Véase la figura 2.

36.13. Describa las características básicas de las técnicas de prueba no

destructivas que emplean fuentes de energía eléctrica

- Líquidos penetrantes

- Inspección con partículas magnéticas

- Inspección ultrasónica

- Radiografía

36.14. Identifique cuales pruebas no destructivas son capaces de detectar fallas

internas, y cuales pueden detectar fallas externas

Fallas externas:

- Liquidos penetrantes
- Inspeccion con partículas magnéticas

Fallas internas

- Inspeccion ultrasónica
- Radiografia

36.15. Si las partículas metálicas en una inspección de partículas metálicas tienen el

mismo color que la pieza misma ¿Cómo haría usted para producir un color de
contraste para detectar las imperfecciones?

Aumentando el contraste
36.16. Como se mide la profundidad de una inspección en una prueba con
ultrasonido

Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar discontinuidades

superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de
las frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va desde 0.25 hasta 25 MHz.
Las ondas ultrasónicas son generadas por uncristal o un
cerámico piezoeléctrico denominado transductor y que tiene la propiedad de transformar
la energía eléctrica en energía mecánica y viceversa. Al ser excitado eléctricamente el
transductor vibra a altas frecuencias generando ultrasonido. Las vibraciones generadas
son recibidas por el material que se va a inspeccionar, y durante el trayecto la intensidad
de la energía sónica se atenúa exponencialmente con la distancia del recorrido. Al
alcanzar la frontera del material, el haz sónico es reflejado, y se recibe el eco por otro (o el
mismo) transductor. Su señal es filtrada e incrementada para ser enviada a
un osciloscopiode rayos catódicos.36.17. ¿Cuáles son las limitaciones de las técnicas
radiograficas?

36.18. Describa aplicaciones de las técnicas de inspección técnica, en la práctica de

la ingeniería

Mejoramiento de la calidad de el producto, facilidad de controlar las características de

nuestro producto

36.19. ¿Qué tan grandes son las piezas que se pueden acomodar en la holografía
acustica?

Piezas muy grandes si se usa una columna de agua en vez de un tanque

36.20. ¿Cuáles son las ventajas de la inspección automatizada? ¿Porque se ha

vuelto parte importante en la técnica de la manufactura?

- No tener muchas inspecciones en la manufactura

- Inspeccion durante el proceso

- Menos destreza del operador

- Aumenta la productividad

- Piezas con mas calidad, fiabilidad y exactitud dimensional

36.21. Explique la diferencia entre inspeccion en proceso y postproceso de partes

manufacturadas ¿Qué tendencias hay en estas inspecciones?

- Inspeccion en proceso: La inspeccion se hace inmediadamente después de producirlas

- Inspeccion post proceso: La inspeccion se hace después de producir, después de un

tiempo o cuando ya se acabo todos los procesos

36.22. ¿Qué es una función de perdida de Taguchi?

Metodo contable tradicional, una pieza es defectuosa entonces implica una perdida para
la empresa cuando rebasa sus tolerancias de diseño, en cualquier otro caso no hay
perdida

36.23. Describa las partes importantes de los filósofos de Deming, Juran y Taguchi

Deming:

- Los 14 puntos de Deming

- Las organizaciones manufactureras son sistemas de administración, trabajadores,

maquinas y productos

Juran:

- Reconocer la calidad en todos los niveles de una organización, incluyendo los mandos
superiores

- Impulsar una cultura corporativa responsable

- Capacitar a todo el personal en como planear, controlar y mejorar la calidad

Taguchi:

- La alta calidad y los bajos costos se alcanzan combinando métodos técnicos y

estadísticos para optimizar el diseño y los procesos de manufactura de un producto

36.24. ¿Qué es robustez? ¿Cuál es su significado?

Es aquel diseño. Proceso o sistema que continua trabajando dentro de parámetros

aceptables, a pesar de las variaciones de su ambiente

36.25. ¿Qué indica una x con doble barra en el control estadístico del proceso?

Indica los limites dentro de los cuales cabe esperar normalmente que se encuentre
determinado porcentaje de valores medidos
36.26. ¿Qué quiere decir calidad 3 sigma ơ?

Que solo el 0.27% hay de error

36.27. ¿Cuál es la importancia de la ISO 9000? ¿De la ISO 14000?

La norma ISO 9000 es una influencia mundial sobre la forma en que efectúan sus
negocios las compañías, este certificado es de vital importancia para el reconocimiento de
su gestión de una planta

La norma ISO 14000 Es una nueva norma que esta ganando importancia dentro las
empresas, esta norma controla acerca de los sistemas internacionales de administración
ambiental

36.28. ¿Cuál es la diferencia entre probabilidad y confiabilidad?

Probabilidad: Es el grado en que algo puede ocurrir, o puede escogerse en función a

algunas variables

Confiabilidad: El grado que tiene algo a no dispersar sus resultados esperados

36.29. ¿Qué es calidad?

- La adecuación de un producto para su empleo

- La totalidad de las propiedades y características que inciden sobre la capacidad del

producto para satisfacer determinada necesidad
 Parte 37

INGENIERÍA DE FACTORES HUMANOS, SEGURIDAD Y RESPONSABILIDAD POR EL

PRODUCTO

37.1 explique su concepto de los elementos de ingeniería de factores humanos

¿Por qué es importante?

La ingeniería de factores humanos, también llamada ingeniería humana, se ocupa de

todos los aspectos de las interacciones entre el hombre y la maquina. Es importante
debido a las metas principales que tiene:

 Maximizar la calidad y eficiencia del trabajo

 Maximizar los valores humanos como seguridad, comodidad y satisfacción del
operador y minimizar la fatiga y tensión.

37.2 ¿Cuáles son las características de una estación de trabajo, en lo que

concierne al trabajador?

Las estaciones de trabajo se deben disponer de tal forma que permita el movimiento
eficiente de personas, piezas y productos. Se debe asignar el espacio suficiente para
almacenamiento, acceso, mantenimiento y equipo de manejo de materiales cuando sean
necesarios.

37.3 haga una lista de, y explique las condiciones ambientales que afectan el
desempeño de los trabajadores.

Entre los efectos potenciales están, los cambios climáticos globales, la pérdida del ozono
estratosférico y la extinción de la diversidad biológica de la tierra. También hay problemas
menores como los derrames de petróleo, los tiraderos de desechos toxicos y la difusión
de los plaguicidas asi como las fugas de los tanques de almacenamiento subterráneo.

37.4 describa su concepto del significado de seguridad

Seguridad puede ser definida como un juicio de aceptación de peligro. Asi la seguridad de
una maquina o un lugar de trabajo depende del peligro y el riesgo que implica el
funcionamiento de la máquina.

37.5 explique que quieren decir los términos riesgo (risk) y (hazard) describa
algunos ejemplos de cada uno de su propia experiencia.

Se define peligro (hazard) como productor de lesiones. Mientras que riesgo(risk) se define
como la posibilidad de que suceda la lesión.
37.6 haga una lista de las causas comunes de las lesiones en los trabajadores.
¿Cómo haría usted para evitarlas?

 Quedar atrapadas partes del cuerpo entre componentes de la maquina.

 Ser golpeado por un objeto
 Caída de un equipo, estructuras o escaleras.
 Resbalarse o tropezarse en las superficies de los pisos.
 Explosiones o incendios
 Exposición a niveles peligrosos de electricidad
 Quemaduras o exposición a temperaturas extremas.
 Exposición a/o ingestión de sustancias toxicas.
 Demasiada tensión física.

La capacitación a los trabajadores y la organización adecuada de la planta seria un medio

para evitarlas. Poner normas y políticas .

37.8 ¿Cuál es el principio básico de los enclaves? ¿se pueden desactivar? Explique
lo anterior con ejemplos

Los enclaves son dispositivos de accionamiento mecánicos, eléctricos hidráulicos y

ópticos para evitar que funcione la maquina hasta que las barreras de seguridad estén
bien colocadas, por lo tanto resguarda la seguridad del trabajador.

37.9 haga una lista de algún equipo que se use para protección personal de los
trabajadores ¿tienen algunas desventajas esos equipos?

Gafas, tapones para oídos, caretas, cascos y mascarilla y ropa de protección.

La desventaja es que muchas veces estos equipos no son cómodos para los
trabajadores, por ejemplo en el caso de la careta puede causar mayor sudoración.

37.10 ¿Por qué los constructores de máquinas no pueden influir sobre el nivel de
seguridad tanto como los usuarios de la maquina?

37.11 explique el concepto de advertencia al comprador ¿Por qué se aceptaba

normalmente antes de 1900?

Son letreros, señales e instrucciones que previenen a los operadores contra riesgos
latentes, métodos para controlar el peligro o las consecuencias que no son obvias. Debido
a que antes de 1900 la teoría principal que se aplicaba a los fabricantes de maquinarias
se basaba en la doctrina romana de que el comprador se cuide.

37.12 ¿Que tendencias en responsabilidad por el producto se presentaron después

de 1900?

Des pues de 1900 la magnitud de la economía en estados unidos hizo necesaria una
teoría legal distinta para comprometer a los fabricantes con sus productos.
37.13 explique lo que significa negligencia. ¿Qué es una negligencia comparativa?

Una negligencia se da cuando una de las partes no actúa en forma razonable y prudente.

Una negligencia comparativa es también una falla compartida para presidir hasta qué
grado es responsable cada una de las partes.

37.14 haga una lista de las pruebas que debe presentar el demandante según la ley
de responsabilidad estricta.

 El producto contenía un defecto que lo hacía muy peligroso

 Que el defecto existía cuando el producto salió de las manos del demandado.
 Que el defecto fue una causa inmediata de la lesión, y en consecuencia el
producto era altamente peligroso.

37.15 ¿Cuál es la definición legal de un defecto? ¿Cuáles son las pruebas legales
de que un producto es defectuoso?

Hoy se define a un defecto como fisura, grieta o irregularidad que causa debilidad, falla o
inadecua la forma y la función del producto y que en consecuencia ocasiona un riesgo o
lesión.

Las pruebas legales de que un producto es defectuoso son las siguientes:

 Utilidad y necesidad de un producto.

 Disponibilidad de productos o métodos de trabajo alternativos mas seguros.
 Posibilidad de lesión y su gravedad probable.
 Presencia obvia del peligro.
 Conocimiento común y expectativas publicas normales de peligro implicado al usar
el producto.
 Posibilidad de eliminar el riesgo sin perjudicar mucho la utilidad del producto
 Estado de desarrollo de la industria particular cuando se desarrolló el producto.
 Costo de fabricación para que el producto sea mas seguro.
 Voluntad del consumidor para pagar un producto de mayor precio, pero mas
seguro,
 Poder de negociación del fabricante en contraste con el consumidor.

37.16 haga una lista de los lineamientos básicos para fabricar y diseñar productos
seguros.

 Los conceptos de diseño del producto deben prever peligros que son obvios y
probables en el uso.
 Todos los implicados en el diseño y manufactura del producto deben tomar en
cuenta las normas y reglamentos industriales y gubernamentales vigentes sobre
ese producto.
 Se debe monitorear todas las etapas de producción en forma cuidadosa y
continua.
  Se deben preparar con gran cuidado manuales de instrucción y letreros de
advertencia que describan los riesgos ocultos conocidos.
 Es esencial guardar registros completos de fabricación, diseño, pruebas y control
de calidad de todos los componentes del producto.

37.17 ¿Qué es la jerarquía de la seguridad?

37.18 ¿Cómo se relaciona la OSHA con la seguridad en el lugar de trabajo?

Se ocupa de las condiciones de inseguridad en el lugar de trabajo, promueve que tanto

los patrones como los empleados reduzcan los riesgos.

37.19 ¿que método se debe seguir en las operaciones de mantenimiento para evitar
lesiones?

La persona que hace el mantenimiento debe poner la maquinaria en un estado mecánico

cero o estado de energía cero antes de entrar a ella o exponer cualquier parte del cuerpo
en la trayectoria.

37.20 ¿Cuál es la diferencia entre negligencia y falta comparativa?

Que la negligencia es atribuible a solo una de las partes, en cambio la ata comparativa es
a las dos partes.
 Parte 38

Automatizacion de los procesos de manufactura

38.1. Describa las diferencias entre mecanización y automatización.

Describa ejemplos específicos de cada una

R.- La mecanización hace que un proceso u operación funcione usando diversos

dispositivos mecánicos, hidráulicos, neumáticos o eléctricos.

Ejm: El uso de un abrelatas simple, manual. El abrir mil latas a mano tomaría mucho
tiempo, esfuerzo físico, tedioso, por lo que la persona perdería su interés y su
eficiencia disminuiría.

La automatización (concepto evolutivo) le da a los procesos el paso siguiente en la

mejora de la eficiencia en las operaciones manufactureras.

Ejm: el uso de robots autómatas industriales para mejorar la eficiencia y la capacidad

y sofisticación de computadoras y los sistemas de control.

38.2. Por qué se considera en general que la automatización es evolutiva y

no revolucionaria

R.- porque la automatización se introdujo desde la década de 1750 en la producción

de bienes, en 1920 se desarrollan técnicas de producción en masa u las máquinas de
transferencia, estas tenían mecanismo automáticos fijos y de diseñaban para fabricar
productos específicos. Este desarrollo se plasmó mejor en la industria automotriz.

38.3. Hay actividades en las operaciones de manufactura que no se pueden

automatizar? Explique por que

R.- Las actividades que no se pueden automatizar en la manufactura son los

productos experimentales o prototipos estos representan el mínimo volumen. Esto
porque la operación de maquinaria requiere mano de obra calificada y la rapidez y la
cantidad de producción son bajas, en consecuencia el costo por cada parte puede ser
alto.

38.4. Explique la diferencia entre automatización suave o flexible y la rígida.

¿Por qué e llaman así?

R.- la automatizacion suave o flexible se puede aplicar a procesos pequeños de

producción manufacturera (producción en masa,que carecen de flexibilidad), es decir
que pueden aplicarse a cualquier tipo de grupo de producción por su grado de
modificación en los parámetros de un proceso.
La automatizacion rigida o posición fija se aplican a artículos normalizados como por
Ejm: monoblock, una válvula, engranaje o un husillo. Aunque el tamaño de producto y
los parámetros de procesamiento (velocidad, avance u profundidad de corte) se
pueden cambiar estas máquinas con especializadas y carecen de flexibilidad.

38.5. Describa el principio del control numérico de máquinas. ¿Qué factores

condujeron a la necesidad y al desarrollo del control numérico? Describa
algunas aplicaciones características

R.- El control numérico es un método para controlar los movimientos de las partes de
la máquinas, insertando en forma directa al sistema, instrucciones modificadas en
forma de números y letras.

La necesidad de su uso fue porque anteriormente para las operaciones de precisión

dimensiona las realizaba el operador y esto tenia muchas variaciones por las
posibilidades de error humano y como consecuencia hasta las piezas producidas por
un mismo operador pueden no ser idénticas.

38.6. Explique las diferencias entre control numérico directo y control

numérico computarizado. ¿cuáles con sus ventajas relativas?

R.- el control numérico directo controla los movimientos de las partes, se controlan
varias maquinas en forma directa, paso a paso, mediante una computadora central.

El control numérico computarizado es un sistema en el que una microcomputadora de

control es una parte integral de la maquina o de un equipo (computadoras o
controlador industrial integrado)

38.7. Describa los circuitos de control de lazo abierto o de lazo cerrado

R.- Lazo abierto, el controlador manda señales al servomotor, pero no se comprueba

la precisión delos movimientos y las posiciones finales de la mesa.

Lazo cerrado, tiene varios traductores , sensores y contadores que miden con
precisión la posición del amada. Mediante el control con retroalimentación, se
compara la posición dela mesa contra la señal.

38.8. Cuales son las ventajas del a programación de control numérico

asistido por computadora

R.- sus ventajas:

Mejora la flexibilidad de operacion, asi como la capacidad de producir formas

complicadas xon buena precisión dimensional.

Son fáciles de ajuste de maquinaria

Los programas pueden ser preparados rápidamente, y pueden ser llamados en

cualquier momento por los microprocesadores.
 Uso de lenguaje simbólico

Menor posibilidad de error humano

38.9. Describa el principio y los objetivos del control adaptable. Describa

algunos ejemplos de las aplicaciones actuales en la manufactura, y otros
que crea usted se puedan implementar

R.- son las siguientes:

Determinar las condiciones de operación del proceso, incluyendo las medidas de la

eficiencia .logrado mediante sensores.

Configurar al control del proceso cono respuesta a las condiciones se operación.

Continuar con el monitoreo del proceso, haciendo más cambios en el controlador

cuando y como se necesiten

38.10. Que factores condujeron al desarrollo de vehículos guiados

automáticamente? ¿tienen algunas desventajas? Explique sus respuestas

R.- Los vehículos guiados automáticamente que son el último desarrollo en el

movimiento de materiales en las plantas trabajan en forma automática a lo largo de
rutas. Los factores que lo condujeron a su desarrollo:

Utilizar en forma eficiente el espacio

Reducir los costos de mano de obra

Sin embargo esos sistemas se consideran hoy en dia cono desfavorable , porque el
enfoque actual es hacia inventarios mínimos y hacia métodos de producción justo a
tiempo

38.11. Haga una lista y describa los factores a considerar cuando se escoge un
sistema de manejo de materiales adecuado para determinada instalación
manufacturera

- Forma, peso y características de la piezas

- Tipos y distancias de los movimientos, y la posición y orientación de las partes durante el

movimiento y e su destino final

- Las condiciones del trayecto a lo largo del cual se deben transportar las partes o piezas

- El grado de automatización, el grado de control deseado y la integración con otros

sitemas y equipos
- La destreza necesaria en el operador

- Consideraciones económicas

38.12. Describa las propiedades de un robot industrial ¿Porque se necesitan esas

características?

Manipulador: Tambien se llama brazo y muñeca, permite movimientos parecidos a los de

un brazo y una mano humana, su función es mayormente para manipular objetos

Efecto final: El extremo final de la muñeca de un robot tiene un efecto final (Como una
herramienta), y su función son necesidades especiales de manejo

Fuente de poder: da energía al robot

Sistema de control: Conocido también como controlador, es el sistema de comunicaciones

y procesamiento de información que emite los comandos de movimiento de robot (cerebro
del robot)

38.13. Describa los principios de diversos tipos de sensores, y dos aplicaciones

para cada tipo

Sensores mecánicos: Para medir cantidades como posición, forma velocidad, fuerza,
torque presión, forma, velocidad, fuerza, torque presión, vibración, deformación y masa

Sensores eléctricos: Para medir voltaje, corriente carga y conductividad

Sensores magnéticos: Para medir campo, flujo y permeabilidad magnética

Sensores térmicos: Para medir temperatura, flujo, conductividad y calor especifico

Otros tipos como acústicos, ultrasónicos, químicos, ópticos, etc

38.14. Describa el concepto de diseño para ensamble ¿Porque se ha vuelto factor

importante e la manufactura?

Las piezas y componentes individuales hechos con distintos procesos de manufactura se

ensamblan para formar productos terminados, con varios métodos

Se volvió parte importante en la manufactura por el costo que este tiene, como también
como el modo de transporte y su volumen ocupa o riesgos que puede tener

38.15. ¿Es posible tener automatización parcial en el ensamble? Explique porque

No porque afectaría en la distribución y el espacios que tienen los robots al ensamblar

38.16. ¿Qué es control adaptable?

En que los parámetros de operación se ajustan en forma automática a si mismos para
trabajar bajo nuevas circunstancias (Como cambios en la dinámica de los proceso
particulares y perturbaciones que se puedan presentar)

38.17. ¿Cuáles son las dos clases de articulaciones de robot?

- Articulación de rotación

- Articulación prismática

- Articulación cilíndrica

- Articulación planar

- Grados de libertad

38.18. ¿Cuáles son las ventajas de los soportes flexibles?

- Son capaces de acomodar rápidamente una gama de formas y dimensiones

- no necesita muchos cambiantes ni sujetadores

- No requiere intervalos de intervención del operador

38.19. ¿Cómo se programan los robots para que sigan cierta ruta?

Por una secuencia de instrucciones y comandos asistido por un programa de control

numerico (instrucciones de recorrido)
 Parte 39

Sistemas de manufactura integrados por computadora

39.1- Las computadores en la manufactura son muy importantes ya que gracias a

estas es posible el control total de la instalación manufacturera para con ello
aumentar la productividad, la calidad y la confiabilidad del producto, y reducir los
costos de manufactura.
39.2- El sistema de manufactura nos permite pronosticar los efectos de las
perturbaciones (como cambios en la demanda del producto, la disponibilidad de
materiales y el desempeño de la maquina) con exactitud razonable.
El sistema de manufactura esta formado de muchos elementos físicos y humanos,
como materiales, herramientas, maquinas, energía y seres humanos.
39.3- Podemos mencionar algunas ventajas de la manufactura integrada por
computadora como:
 Su capacidad de respuesta a ciclos mas cortos de vida del producto,
demandas cambiantes de mercado y competencia global.
 Su énfasis hacia la calidad y uniformidad del producto, implementadas
mediante mejor control del proceso.
 El mejor uso de materiales, maquinaria y personal, la reducción del
inventario de trabajo en proceso, todo lo cual mejora la productividad y
reduce costos del producto.
 Mejor control de la producción, calendarización y administración de la
operación total de manufactura, que da como resultado menor costo del
producto.
39.4- Base de datos: es un sistema eficiente de manufactura integrada por
computadora requiere de una sola base de datos, compartida por toda la
organización manufacturera. Es necesario ya que este sistema nos permite
obtener la actualización de datos, detallados y exactos acerca de los productos,
diseños, maquinas, procesos, materiales, producción, finanzas, compras, ventas,
mercadotecnia e inventario. Permite reportar por ejemplo la cantidad de piezas
que se están produciendo por unidad de tiempo, su precision dimensional,
acabado superficial, peso, etc.
39.5- Funcionamiento de un sistema CAD:
Este sistema consta de dispositivos electrónicos de entrada y salida, un graficador
y una tabla de datos que se divide en secciones. Cada sección representa una
función geométrica definida matemáticamente que se llama elemento de menú. El
usuario puede generar secciones de un dibujo a partir del menú mediante un rato,
palanca o tabla digitalizada. Posteriormente el diseño realizado se muestra en
forma continua en la pantalla para que el plano final de este diseño se imprima o
grafique en componentes adecuados conectados con la computadora.
39.6- Ventajas del sistema CAD frente a métodos tradicionales:
 El diseñador puede conceptualizar el objeto a diseñar con mas facilidad, en
la pantalla de gráficos y puede considerar diseños alternativos o modificar
rápidamente el diseño.
 El diseñador puede someter el diseño a una variedad de análisis técnicos e
identificar los problemas potenciales, como por ej: demasiada carga o
flexion.
 Genera planos para fabricación que tienen mas alta calidad y mejor
consistencia.
 Los dibujos se pueden reproducir varias veces y a distintos niveles de
reducción y ampliación.
 Se guarda una lista de materiales, especificaciones e instrucciones de
manufactura.
39.7- Objetivos de la planeación de procesos:
 Los objetivos de la planeación de procesos es la de conocer la secuencia
de los procesos y operaciones que serán desarrollados.
 Las maquinas que serán usadas.
 El tiempo establecido para cada operación.
Cuando todo esto se hace de forma manual esta tarea requiere de de una labor
muy intensa y un gran consumo de tiempo. Por lo cual la planeación de proceso
asistida por computadora logra esta compleja tarea de planeación al considerar
toda la operación como un sistema integrado, de tal modo que las operaciones y
pasos individuales que intervienen en la fabricación de cada pieza se coordinan
con otras y se efectúan en forma eficiente y confiable.
39.8- Funciones del sistema CAPP (sistema variante y sistema generativo):
 Sistema variante: nos permite obtener un plan regular que se imprime en
forma de hoja de ruta, indicando como toda la información para la
realización de un producto. En este también se pueden hacer
modificaciones o si el plan para determinada pieza no esta entonces se
llama un plan parecido, pero si no existe una hora de ruta entonces se crea
una nueva para esa pieza.
 Sistema generativo: en este sistema se genera de forma automática un
plan de proceso, con la base en los mismos procedimientos lógicos que
seguiría un planeador tradicional de proceso para fabricar determinada
pieza. Este sistema es capaz de crear un nuevo plan, en lugar de tener que
usar y modificar uno existente como lo hace el sistema variante.

39.9- Es necesario una hora de ruta ya que nos permite conocer paso a paso el
procedimiento para realizar un producto.
39.10- Tecnología de grupo: es un concepto que busca aprovechar las
semejanzas en diseños y procesamientos entre las piezas que serán producidas.
Se creo con el objetivo de separar cada producto en sus componentes, y después
identificar las piezas similares.
39.11- Celda de manufactura: es una unidad pequeña con una o varias estaciones
de trabajo, dentro de un sistema de manufactura. Esta unidad fue creada debido a
las particularidades exclusivas de las celdas de manufactura, su diseño e
implementación en las plantas tradicionales requieren la reorganización de la
planta y el re arreglo de las líneas de flujo de producto existentes.
39.12- Principio de los sistemas flexibles de manufactura: el principio de estos
sistemas es el de integrar todos los elementos principales de la manufactura en
forma de un sistema muy automatizado. Es un sistema altamente automatizado y
es capaz de optimizar cada paso de la operación total de manufactura.
Son de precio muy elevado, requiere de pocos operadores de maquinas, si es que
necesita pero el personal debe ser muy capacitado, requiere de ingenieros de
manufactura, programadores de computadora e ingenieros de mantenimiento.
39.13- Las aplicaciones mas eficaces de los sistemas flexibles de manufactura
han sido en la producción intermitente de volumen medio, pero cuando se va a
producir una diversidad de piezas estos sistemas son adecuados para volúmenes
de producción de 15000 a 35000 piezas agregadas por año. Para piezas
individuales de las misma configuración la producción puede llegar a 100000
unidades anuales.
39.14- Ventajas del sistema justo a tiempo:
 Bajos costos de inventario.
 Detección rápida de defectos en la producción o en la entrega de
suministros y en consecuencia bajas perdidas por desperdicios.
 Menor inspección y reprocesamiento de piezas.
 Producción de piezas de gran calidad y bajo costo.
Se lo llama sistema de tracción ya que cuando las piezas se producen a la orden,
y la producción se hace coincidir con la demanda de los ensambles o productos
terminados.
39.15- Función de una red de área local: la función de una red de área local es la
de mantener un alto grado de coordinación y eficiencia de operación en la
manufactura integrada. Este sistema alcanza estos grupos entre si, y lleva a las
distintas fases de la manufactura hacia una operación unificada.
39.16- Ventajas de una norma de comunicación:
 Obtener medios mecanicos y electrónicos de transmisión de datos.
 Detección y corrección de errores.
 Transmisión correcta del mensaje.
 Control del dialogo entre usuarios.
 Traducción del mensaje a una sintaxis común.
 Verificación de que los datos transferidos se han comprendido.
39.17- Fabrica de futuro: será una instalación totalmente automatizada en la que
los seres humanos no intervendrán en forma directa con la producción en el taller.
Toda la manufactura, manejo de materiales, ensamble e inspección se harán con
maquinaria y equipo controlados por computadora.
39.18- Kanban: que quiere decir registro visible. Consiste en dos tipos de tarjetas,
tarjea de producción que autoriza la producción de un recipiente o carrito de
piezas idénticas y especificaciones en una estación de trabajo, y la tarjeta de
transmisión o de movimiento que autoriza la transferencia de un recipiente o
carrito de piezas de determinada estación de trabajo o la estación donde se
usaran las piezas.

39.19- Celda de manufactura: es una unidad pequeña con una o varias estaciones
de trabajo, dentro de un sistema de manufactura.
Sistema flexible de manufactura: Es un sistema altamente automatizado y es
capaz de optimizar cada paso de la operación total de manufactura. Que consisten
en varias celdas de manufactura.
 Parte 40
Aspectos competitivos de la manufactura

40.1- Principales consideraciones en la selección de material para productos:

para la selección de materiales de un producto debemos tener una idea de los
requerimientos de funcionales de cada uno de sus componentes. Se considera:
 Propiedades mecanicas: están la resistencia, tenacidad, ductilidad, rigidez,
dureza y resistencia a la fatiga, a la cedencia y al impacto.
 Propiedades físicas: incluyen densidad, punto de fusión, calor especifico,
conductividad térmica y eléctrica, expansión térmica y propiedades
magneticas.
 Propiedades químicas: de primera importancia en la manufactura son la
susceptibilidad a la oxidación y a la corrosión.
40.2- Importancia de las formas de los materiales: una vez seleccionado los
materiales se necesita conocer las formas y los tamaños disponibles. Es
importante conocer las formas debido a que los materiales en sus formas
requieren un minimo de procesameinto adicional.
40.3- Propiedades de manufactura: define la facilidad para fundir el metal, el
trabajo mecanico, para conformar, mecanizar, soldar y endurecer por tratamiento
termico.
Ejemplos:
 Las barras con defecto e inclusiones internas se agrietaran al producir tubo
sin costura.
 La materia prima con variaciones en la composición y la microestructura no
se pueden tratar térmicamente ni mecanizar en forma constante.
 Una barra o varilla con costura longitudinal desarrollara grietas durante las
operaciones sencillas de recalcado y cabeceado.
40.4- Importancia de la sustitución de materiales: las grandes mejoras en los
productos pueden ser el resultado de la sustitución de materiales, de esta manera
desempeña un papel principal para que las empresas puedan mantener sus
posiciones competitivas.
40.5- Consideraciones para la selección de procesos:
 Las características y propiedades del material de la pieza.
 La forma, tamaño y espesor de la parte.
 Los requerimientos en la tolerancia dimensional y de acabado superficial.
 Los requerimientos de funcionamiento de la pieza.
 El volumen de producción.
  El nivel de automatización requerido para cumplir con el volumen y la
rapidez de producción.
 Los costos incurridos en aspectos individuales y combinados de la
operación de manufactura.
La importancia de la selección de los procesos de manufactura ya que se
relaciona con las características de los materiales, las tolerancias
dimensionales y el acabado superficial logrado, asi como el costo de la
manufactura.
40.6- Posibilidades de proceso: se entiende por posibilidades de proceso que
una pieza o producto puede realizarse por distintos métodos y llegando al mismo
resultado con algunas diferencias. Por ejemplo: la fundición y el moldeo por
inyección pueden producir en general formas mas complejas que el forjado y la
metalurgia de polvos porque el metal o plástico fundidos pueden llenar cavidades
complicadas de matrices o moldes. Como también mencionar que las piezas
forjadas se pueden fabricar con formas complejas con operaciones posteriores de
maquinado y acabado, y tienen una tenacidad que suele ser mejor que la de las
piezas fundidas o de la metalurgia de polvos.
40.7- En la selección de procesos de manufactura es importante considerar el
tamaño de producción. No es lo mismo producir una pieza o miles de piezas, por
lo cual se dedica todo un campo de la manufactura a determinar en forma
matemática la cantidad optima de producción.
40.8- Tiempo de inicio: la selección de un proceso de manufactura esta muy
influida por el tiempo necesario para iniciar la producción.
40.9- Cantidad económica de pedido: es la cantidad requerida a producir para
lograr un punto de equilibrio con el objeto de evitar perdidas.
40.10- Los costos incurridos en la manufactura generalmente son:
 Costo de material, que se refiere directamente a los costos de los
materiales con los que se va a producir la pieza o producto.
 Costo de herramientas, son los que se incurren al fabricar herramientas,
dados o matrices, moldes, modelos y soportes y sujetadores especiales
necesarios para fabricar un producto.
 Costos fijos, que incluyen los de la energía eléctrica, combustibles,
impuestos sobre la propiedad, rentas, seguros y capital.
 Costos variables, que son aquellos costos que están relacionados con el
volumen de producción de los productos.
 Costos de mano de obra directa, que hace referencia al personal que
interviene en forma directa en la manufactura de la parte (mano de obra
productiva).
 Costos de mano de obra indirecta, que son los que se generan para dar
servicio a la operación total de manufactura, como la supervisión,
reparación, mantenimiento, control de calidad, ingeniería, investigación y
ventas.

Para lograr una reducción de precios en la producción de productos se puede:

  Simplificar el diseño de piezas y la cantidad de subensambles
necesarios.
 Especificar mayores tolerancias dimensionales y permitir acabado
superficial mas burdo.
 Usar materiales menos costosos.
 Investigar métodos alternativos de manufactura.
 Usar maquinas y equipos mas eficientes.
40.11- Ingeniería de valores: es un sistema que evalúa cada paso en el diseño,
materiales, procesos y operaciones en la manufactura de un producto que llena
todas sus funciones que se pretenden y lo hace al mínimo costo posible. Los
beneficios que logra la ingeniería de valores es la de:
 Reducción de costos.
 Menores tiempos de inicio
 Mejor calidad y mejor eficiencia del producto.
 Menor peso y tamaño del producto.
 Menores tiempos de manufactura.
40.12- Negociar: es un acuerdo al cual se llega entre dos o mas personas para
lograr un beneficio para todos los que intervienen.
40.13- La mano de obra directa interviene directamente en el proceso y
producción de un producto, mientas que la mano de obra indirecta no interviene en
el mismo, sino una vez terminado.