Ultrasonido

Universidad de Antioquia

Objetivo general:
Reconocer el funcionamiento, operación y las partes que conforman el equipo de
ultrasonido para la realización de análisis que permitan identificar posibles
indicaciones sobre piezas metálicas empleado diferentes tipos de palpadores.
Objetivos específicos:
 Comprender el procedimiento para la calibración del equipo, así como su
importancia como fase preliminar a la realización de un ensayo.
 Realizar la curva DAC con bloques de calibración ASME
 Aprender a identificar mediante diversos ensayos, los ecos propios de
indicaciones, espesores y demás.
Alcances
En los ensayos realizados por ultrasonido es posible determinar qué tan homogénea
es una pieza, de manera que si esta presenta alguna alteración en su extensión
esta pueda ser encontrada de manera cualitativa. Sin embargo, dado el caso de que
exista una indicación dudosa se debe tener acceso a todas las caras de la pieza,
con el fin de realizar el ensayo en una cara diferente a la original o variar el palpador
usado, reduciendo así las fuentes que generan la confusión.
Si tras lo anteriormente dicho se mantiene la confusión, se deberá recurrir a un
ensayo complementario que verifique correctamente la indicación.
Se da garantía de:
 Medir el espesor e identificar las indicaciones que puedan ser posibles
defectos
 Medidas adecuadas siempre y cuando se realice la calibración del equipo
siguiendo las normas ASTM y el código ASME
Normas
ASTM A609: posee las especificaciones para proceder a con un examen de
ultrasonido mediante el método pulso-eco en aleaciones de carbono tratadas
térmicamente, baja aleación y fundiciones martensíticas de acero inoxidable con
palpadores longitudinales.
ASTM A210: da cuenta de las características y especificaciones mínimas para
espesores de pared en tuberías de calderas y conductos de humo elaborados de
acero medio carbono
ASTM E114: en esta se cubre la inspección por ultrasonido mediante la técnica
pulso-eco, usando palpadores de incidencia normal con contacto directo entre la
unidad investigadora y el material examinado.
ASTM A435: ultrasonido para placas de acero laminadas con espesores mayores
iguales a ½ pulgada, usando la técnica pulso - eco y palpadores de incidencia
normal
ASTM E428: fabricación de los bloques de referencia empleados para calibrar los
equipos.
ASTM E164: usada para evaluar soldaduras de aleaciones ferrosas y aluminio
mediante ultrasonido empleando como agente acoplante agua u gel acoplante.
Equipos y materiales
 Equipo de ultra sonido GE USM GO

 Bloque V1

 Bloque V2
 Bloque ASME

 Palpador longitudinal

 Palpador de onda transversal

Procedimiento
 Calibración del equipo y proporcionalidad de la amplitud

Inicialmente se procede con el reconocimiento de los botones y los

parámetros a tener en cuenta para comenzar el ensayo; en este se emplea
una pieza de acero al carbono de 25 mm de espesor.

Los pasos seguidos para la puesta a punto del equipo fueron los siguientes:

1. Des-calibración del equipo debido a la información y los ensayos

preliminares realizados en este (retardo del palpador 0,0).
2. Especificar la velocidad del acero usado que en este caso fue de 5900
m/s
3. Mediante el uso de joystick se modificó el Angulo del palpador , usando
la opción “desactivado” (uso de palpador longitudinal)
4. Rectificar la frecuencia usada (5 Hz)
5. Ubicación de los ecos; el primero a 25 mm y el segundo a 100 mm.
6. Usar glicerina como puente entre el palpador y la pieza, y proceder al
ensayo.
La proporcionalidad de amplitud fue demostrativa; haciendo las medidas de
ganancia y amplitud de la señal para corroborar que el eco se disminuía en
la mitad cuando decrecía la ganancia, de acuerdo a la ecuación
ΔG = 20 log ( A2/A1)

 Linealidad horizontal

Para comprobar que el equipo está en buen estado, este debe tener una
desviación máxima cercana al 5%, entre la medida del eco obtenido y la
medida real del eco. mediante el bloque V2, se hizo la lectura de los ecos
correspondientes que para este caso particular fueron dos.

 Linealidad vertical

Se obtuvieron 11 señales de fondo tomando el septimo y octavo eco como

n y n+1 respectivamente, ajustando la altura del septimo eco al 10% de altura
de la pantalla y luego haciendo incrementos a este de +2db, obteniendo los
datos de la tabla 2 mostrada en la sección de resultados.

 Rectificación del ángulo de salida y espesores de diferentes piezas.

 Para la rectificación del ángulo se usó el bloque V2, además se hicieron
algunas medidas demostrativas para facilitar el reconocimiento de los ecos
y otras cosas.

Se midieron diferentes piezas del mismo espesor con la calibración propia

del acero al carbono

Figura 1. Bloques usados para la medición de espesor

 Elaboración de la curva DAC y ensayo sobre una pieza soldada

Mediante el uso de un bloque ASME se realiza la curva DAC y se procede

con la inspección de una pieza soldada con un espesor de 15,8; mediante
el uso de un palpador de onda transversal con un ángulo de 70 º y una
frecuencia de 4 MHz; usando como acoplante glicerina.

Las siguientes imágenes muestran los elementos usados, la curva DAC y la

pieza evaluada

Figura 2. Pieza soldada Figura 3. curva DAC

 Figura 4. Elaboración de la curva DAC, usando un bloque ASME
Resultados
Linealidad horizontal:
Según la ecuación % Desviación=[(Obt-Real)/Real]×100 y los resultados obtenidos
para dos ecos, se tiene :
 Para 24,93 , el % desviación es de 0,28%
 Para 125,05 , el % desviación es de 0,4%
Como en ambos casos la desviación se encuentra por debajo del 5% , se dice que
el equipo se encuentra en buenas condiciones para su uso y realización de ensayos
desde el punto de vista electrónico.
Linealidad vertical:
Db N n+1 n/n+1
30 9 9 1
32 12 12 1
34 15 15 1
36 20 20 1
38 24 25 0,96
40 31 31 1
42 40 39 1,025
44 50 50 1
46 63 65 0,97
48 81 83 0,98
50 102 100 1,02
Tabla 2. Linealidad vertical
De acuerdo a la tabla 2, se obtiene que n/n+1 promedio es de 0,995; también se
observa que los datos más atípicos corresponden a 42 y 38 db , por lo que se realiza
el cálculo de la desviación usando la misma ecuación de la linealidad horizontal .
Los resultados son los siguientes:
Para 38 db, el % desviación es de 3,52%
Para 42 db, el % desviación es de 3,01%
Ambos menores al 5%, por lo que de la misma forma del numeral anterior se
comprueba que el equipo es totalmente confiable.
Rectificación del ángulo y medida de espesores:
Se obtiene que el ángulo corresponde al palpador usado (70º).
Usando la calibración de la placa de acero al carbono se midió el espesor de
diferentes materiales que tenían el mismo espesor (25 mm); se encontró que el
acero inoxidable reporto una medida de 25,25 mm, mientras que para el aluminio
fue de 23 mm. Se tiene entonces que no es correcto usar la misma calibración para
diferentes materiales pues la velocidad acústica y la resistividad para cada uno de
ellos es diferente.
Para el análisis de la pieza:
Después de realizada la curva DAC y de la calibración del equipo se realizó el
análisis de pieza soldada partiendo del cálculo de S como medida para determinar
si una indicación ha de ser detectada de forma directa o indirecta. Sabiendo que el
espesor es de 15,8; aplicando la ecuación:
Cos (70) = 15/S
Se obtiene que S = 46 mm y 2S = 92 mm; por lo que si dicha indicación se encuentra
antes de 46 mm, esta será de detección directa por lo que las ecuaciones para
encontrar el lugar donde se encuentra esta son:
X=S x sen(70º)
Y=S x cos(70º)
Mientras que para el caso contrario, si dicha indicación se encuentra luego de los
46 mm; la indicación será de detección indirecta por lo que se usan las siguientes
ecuaciones:
Y=2t-S x cos(70º)
X=S x sen(70º)
Sabiendo esto, Cuando se analiza la pieza se encuentra una indicación a un S=
28,25, de modo que la detección es directa y por tanto la ubicación de esta es en
X=26,89 mm y en Y=9,5mm, usando las primeras dos ecuaciones como se ha dicho.
En primer lugar se cree que se trata de una indicación irregular, sin embargo al
desplazar el palpador a lo largo de todo el cordón de soldadura se obtiene que dicho
indicación abarca toda la extensión del mismo; por lo que se determina que esta es
de carácter alargado con una longitud de 130 mm, que está a una profundidad de
9,5mm y pasa por el centro de todo la soldadura.
Por último se sospecha que la indicación es producto de una falta de penetración
de la soldadura
Nota: en ningún momento los picos superan la curva DAC

Observaciones
Las medidas de espesores para diferentes materiales con una misma calibración,
no son confiables debido a que estas se hicieron con una velocidad propagación de
la onda sonora característica de un solo de ellos, además los que presenten
tratamientos adicionales poseen modificaciones estructurales que también incurrir
en las medidas por lo que estas pueden ser erróneas.

Recomendaciones
Siempre que se va a realizar un ensayo es indispensable hacer la calibración
respectiva para que este sea totalmente exitoso y acorde.
Las calibraciones deben realizarse con los instrumentos apropiados, es decir
tratando en lo posible de realizarlas con piezas estandarizadas como los bloques
V1 , V2 y ASME ; pues estas dan garantía de las medidas que se obtienen .
La pieza soldada debería rechazarse pues los resultados arrojados por ultrasonido
señalan una posible falta de infiltración de la soldadura; esto puede comprometer
las propiedades mecánicas de la pieza, siendo la indicación un sitio factible para
concentrar esfuerzos y provocar la falla.

Conclusiones
 Es un hecho que el manejo del equipo junto con la calibración de los mismos
son pasos fundamentales en el examen de una pieza en particular; pues
dependiendo de lo anterior es que la operación es exitosa y confiable desde
el punto de vista de los resultados e interpretaciones
 Es vital el entrenamiento por parte de la persona que opera el equipo, pues
los datos obtenidos tienen una alta complejidad en cuanto a su lectura e
interpretación.
 La curva DAC es muy importante para la confiabilidad de los datos , pues
permite verificar que las atenuaciones no sean muy grandes