Trabajos de movimiento de tierra

Tipos de trabajos de movimiento de tierras

Un estudio completo de la amplia gama de trabajos de movimiento de tierras y sus características

resulta imprescindible para comprender el negocio de movimiento de tierras.

Un estudio del negocio comienza a partir de la investigación de los temas siguientes:

- Categorías de movimiento de tierras

- Elementos
- Consideraciones ambientales

Categorías de movimiento de tierras

Pueden definirse como los tipos específicos de proyectos de movimiento de tierras en los cuales se
pueden clasificar la mayoría de los trabajos. No importa cuán complejo pueda ser un trabajo, se puede
clasificar en una de las principales cinco categorías:

- Desmonte de tierras
- Remoción de capas
- Corte de zanjas
- Excavación
- Nivelación

Este segmento examina las operaciones de estos trabajos comunes de movimiento de tierras.

Desmonte y remoción de capas

Antes de llevar a cabo muchos proyectos de movimiento de tierras, se debe eliminar la vegetación de la
tierra y quitar la capa superior del suelo.

Desmonte de tierras

Puede definirse como la remoción de árboles, arbustos y cualquier otro tipo de vegetación antes de
utilizarse para fines agrícolas o excavaciones. Al desmonte de tierras a menudo se le llama desbroce y
deshierbe. El desbroce consiste en la remoción de árboles grandes y vegetación.

Deshierbe es la remoción de pequeños arbustos y excesivo crecimiento de malezas. Este puede

considerarse más como un arte que una ciencia porque los índices y métodos de producción varían
mucho de un área a otra. En los próximos segmentos trataremos sobre las diferentes variantes que
afectan las operaciones de desmonte. Después, se describirán las clasificaciones de desmonte de tierras.
- Crecimiento vegetativo: El tipo de crecimiento vegetativo en la tierra afecta la producción y, por
lo consiguiente, el costo. Los factores que se deben considerar son la cantidad de árboles, el
tamaño de los árboles, la densidad del bosque, los sistemas de raíces, las enredaderas y la
maleza. Caterpillar proporciona ayuda detallada sobre cómo calcular estos factores en la sección
de desmonte de tierras del Manual de Rendimiento Caterpillar.

- Uso final de la tierra: Debido a que diferentes usos finales requieren diferentes grados de
desmonte (por ej: carreteras, represas, cosechas de árboles, cosechas de hileras, etc.), este es
uno de los factores más importantes a considerar al seleccionar el método de desmonte y los
equipos adecuados.

- Condiciones del suelo y la topografía: Los factores que afectan las operaciones de desmonte
incluyen la profundidad de la capa superior, el tipo de suelo, el contenido de humedad y la
presencia de rocas y piedras. Los factores de nivelación y terreno tales como las pendientes
pronunciadas, las zanjas, las áreas pantanosas y las rocas muy grandes afectan sumamente la
operación normal de algunos equipos.

- Especificaciones del trabajo: La variante final que afecta las operaciones de desmonte es la
propia especificación de trabajo. Las especificaciones dictan el grado de desmonte a realizar, el
tamaño del área, las fechas de terminación, el método de eliminación de residuos, la
conservación del suelo y otros factores que pudieran afectar el método y la selección de
equipos.

- Clasificaciones de desmonte de tierras: Se identifican tres grados de desmonte.

 Desmonte ligero - vegetación hasta 5 cm (2 pulg) de diámetro.

 Desmonte intermedio - vegetación de 5 a 20 cm (de 2 a 8 pulg) de diámetro.

 Desmonte de gran volumen - vegetación de hasta 20 cm (8 pulg) y más grandes.

Los equipos sugeridos para cada categoría aparecen en la sección de desmonte de tierras del
Manual de Rendimiento Caterpillar. Esta información debe servir solamente como una guía
rudimentaria para seleccionar equipos.

- Máquinas de desmonte de tierra: El tamaño del trabajo, la gravedad del trabajo (como, por
ejemplo, el tamaño de los árboles) y las fechas límites de terminación del trabajo influyen en la
selección de la máquina. Generalmente, los tractores de cadenas de tamaño mediano, las
excavadoras y algunas veces los arrastradores de troncos se utilizan para las operaciones de
desmonte de tierras. Pero la imaginación y la utilización de recursos pueden permitir el uso de
otros tipos de máquinas en aplicaciones específicas (Los cargadores de cadenas son un buen
ejemplo).
Remoción de capas

Es la remoción selectiva de la capa superior del suelo, el subsuelo o el crecimiento orgánico excesivo,
antes de la excavación. La profundidad usual de remoción de sobrecapa es de aproximadamente 0,3
metros (o 1 pie). En trabajos de gran volumen, la remoción de capas generalmente implica la remoción
de secciones finas horizontales de material, llamadas "capas compactadas" - Las traíllas - ya sea
mototraíllas o traíllas tiradas por tractores agrícolas como el tractor Challenger o tractores de cadenas -
son las que más se utilizan para la remoción de capas. El material que se remueve se esparce en un área
de relleno o se apila para ser utilizado luego. En un trabajo pequeño típico, como por ejemplo excavar
un sótano, se quitará la capa superior del suelo y se apilará para luego ser colocada encima de un lote
nivelado después de que se hayan colocado los cimientos y la casa.

- Las mototraíllas y los tractores AG Challenger con Traíllas remolcadas: Las mototraíllas cortan la
capa superior del suelo en cortes horizontales finos. Un operador experimentado puede
controlar la profundidad a 2,5 cm (1"). Los tractores agrícolas Challenger de Caterpillar que tiran
de traíllas se utilizan comúnmente para nivelar los campos para regadío.

- Cómo apilar la capa superior y el subsuelo: Si el material removido no se coloca inmediatamente

en un área de relleno final, generalmente se apila para uso posterior. Las mototraíllas u otras
unidades de acarreo generalmente construyen una pila tipo "rebanada" en un área que no tiene
que ser perturbada hasta que la capa superior y/o el subsuelo pueda colocarse en su lugar final.

Corte de zanjas y excavación

Corte de zanjas

Es la excavación de zanjas estrechas antes de colocar una tubería o excavar una zanja para los cimientos
de un edificio. La operación generalmente incluye excavar una zanja, apilar material excavado en un
camellón cercano llamado "escombrera," colocar el tubo o cable y rellenar la zanja.

La producción se expresa en metros o pies lineales de zanja por hora. En otras palabras, es la longitud de
la zanja. Normalmente se utiliza una excavadora o una retroexcavadora cargadora para hacer una zanja,
pero se utilizan cortadoras de zanjas de uso especial para muchas instalaciones de cables, líneas
telefónicas y pequeñas tuberías de agua.

- Clasificación de corte de zanjas: El corte de zanjas ocurre en una amplia gama de aplicaciones y
materiales, de manera que las cargas bajo las cuales las máquinas operan varían notablemente.
Esta variación de carga se clasifica por productividad.
 Alto factor de carga: La mayoría de las aplicaciones de tuberías en material duro, rocoso.

 Excavación: del 90 al 95 % del programa de trabajo diario.

 Factor medio de carga: La mayoría de las aplicaciones de alcantarillado residenciales en

arcilla de cama natural.
  Bajo factor de carga: La mayor parte de los servicios generales, aplicaciones urbanas y
marga arenosa.

 Excavación: menos del 50 % del programa de trabajo diario.

Excavación

Es la remoción de material de un área o pila de material y colocarlo en otro lugar. El material removido
puede ser apilado para uso futuro. No obstante, parte del material es posible que no sirva como
material de relleno en la obra terminada. Este material tiene que ser "malgastado," es decir, colocado
en algún lugar que no sea el área de relleno útil o en una escombrera. Esta categoría abarca una gama
muy amplia de operaciones, que van desde excavaciones pequeñas hasta grandes.

 Excavaciones pequeñas: Trabajos como la excavación de cimientos residenciales es una

de las operaciones de menor importancia. Generalmente, una excavación residencial
simplemente requiere colocar el material excavado en un lugar inmediatamente
adyacente a la excavación.

 Grandes excavaciones: En el extremo opuesto del espectro están las enormes

operaciones de minería, construcción de carreteras o represas que requieren enormes
movimientos de tierra. En una operación de gran volumen es posible que haya que
excavar varios millones de metros cúbicos de material.

- Máquinas: La categoría de excavación abarca la más amplia gama de máquinas. Una revisión de
las máquinas proporciona una panorámica general de los tipos de trabajos que entran dentro de
la categoría de excavación.
 Excavadoras y palas: Las excavadoras, las dragas y las palas se utilizan solas o como
parte de un sistema para cavar y remover material. Si el material se coloca cerca de la
excavación, este se llama escombrera. De lo contrario, la máquina puede cargar el
material en un camión u otro tipo de unidad de acarreo para su remoción.

 Tractores de cadenas y ruedas: Los tractores de cadenas, llamados a menudo tractores

topadores, son excelentes máquinas independientes. Pueden operar en una amplia
variedad de terrenos y son los más adecuados para mover material a una distancia de
hasta 100 m (328 pies). Los tractores de cadenas también se utilizan para cargar por
empuje las traíllas para proporcionar potencia mientras cargan. La versatilidad de un
tractor de cadenas lo convierte en una opción popular para esparcir material, preparar
un sitio, construir caminos de acarreo, tumbar árboles y sacar tocones. Los tractores de
 ruedas se utilizan en operaciones selectas donde se requiere movilidad o compactación.
Proporcionan apoyo de limpieza para las palas en los caminos de acarreo, dan apoyo a
las descargas de desecho y construyen pilas de carbón para evitar la compactación
donde se requiere combustión. Son hasta tres veces más rápidos que los tractores de
cadenas donde las condiciones del terreno son firmes y suaves.

 Cargadores de ruedas y cadenas: Los cargadores son sumamente adecuados para mover
materiales fáciles de excavar, apilados y bien fragmentados por voladura. A la operación
se le llama "carga y acarreo." Los cargadores de ruedas pueden mover material a una
distancia de hasta 100 metros (300 pies) mientras que los cargadores de cadenas,
debido a su velocidad más baja, por lo general mueven material a una distancia mucho
menor de 100 metros (300 pies) de forma económica. Los cargadores de ruedas son
sumamente adecuados para terrenos blandos; los cargadores de cadenas son más
versátiles.

 Traíllas: A medida que aumentan la cantidad de material a mover y las distancias, se

necesitan máquinas diferentes. Las traíllas mueven de forma económica más material y
pueden acarrearlo a mayores distancias. Las traíllas pueden acarrear material excavado
a distancias moderadas (hasta 1200 metros o 3936 pies) económicamente. Las traíllas,
llamadas también "pans" se utilizan solas o en flotas, dependiendo del tamaño del
trabajo. Las traíllas de hoy son excavadoras...vehículos de acarreo...esparcidoras...y a
menudo compactadores. Esta versatilidad ha hecho que las traíllas se conviertan en la
opción principal para la construcción de caminos y para muchos otros trabajos de
movimiento de tierras.

 Camiones: Los camiones articulados y de bastidor rígido se utilizan, conjuntamente con

una herramienta de carga (excavadora, pala o cargador), en aplicaciones donde hay
cantidades aún mayores de tierra a mover en distancias largas. Los camiones de
bastidores rígidos trabajan mejor en minas, canteras u otras aplicaciones donde el
material es rocoso y los caminos de acarreo están bien mantenidos. Los camiones
articulados ofrecen versatilidad y con frecuencia se utilizan en operaciones de
movimiento de tierra donde se necesita maniobrabilidad, flotación y esfuerzo de
tracción.

Nivelación
Se define como el corte o relleno final de un área para obtener el nivel o contorno de superficie final.
Las máquinas que se utilizan más comúnmente para los trabajos de nivelación de acabado son las
motoniveladoras y los tractores de cadenas. A continuación, presentamos algunos de los ejemplos
típicos de trabajos de nivelación.

- Nivelación irregular: Puede considerarse como la parte final de la excavación donde el equipo de
excavación se aproxima al corte final, dejando suficiente material para la nivelación final. Es
 posible que las áreas de relleno estén ligeramente demasiado llenas para proporcionar un
material adecuado para hacer el corte de nivelación final.

- Nivelación de acabado: La construcción de caminos, los sitios de construcción de edificios, los

campos agrícolas - casi cualquier trabajo de construcción - requiere que se realice un trabajo de
nivelación de acabado con precisión en el terreno a la forma deseada. Por ejemplo, es posible
que la construcción de un camino nuevo requiera nivelación de acabado de la tierra, una capa
de material de sub-base, el material de base y luego, la superficie final. La formación de una
zanja contigua a un camino nuevo también cae en la categoría de nivelación.

- Caminos de grava y terraplenes: Estos caminos requieren mantenimiento de nivelación para

redistribuir y alisar el material de superficie. En los caminos bien nivelados se viajará más
cómodamente y no tendrán baches. En operaciones mineras, también es necesario dar
mantenimiento a los caminos de acarreo para mantenerlos lisos y libres de baches u obstáculos.
Esto mantiene a los equipos de transporte funcionando rápida y eficazmente.

- Mantenimiento del área de carga: La nivelación es una función de apoyo a las operaciones de
apilamiento y carga. El área de carga se debe mantener en buen estado para lograr tiempos de
ciclo más rápidos. Los cargadores de ruedas realizan su propia nivelación, pero las palas y
excavadoras necesitan equipos adicionales. Normalmente, los tractores de ruedas o cadenas se
utilizan en esta operación de nivelación.

Elementos de excavación

En la sección anterior analizamos las categorías en las cuales pueden definirse la mayoría de los trabajos
relacionados con movimiento de tierras. En esta sección de "Elementos," hemos desglosado la
excavación en actividades individuales.

Cinco elementos, como analogía a la excavación, cuando mueve una caja, usted: 1) la recoge, 2) la lleva
a algún lugar, y 3) la deposita. En términos de movimiento de tierras, usted hace lo siguiente: 1) la carga,
2) la transporta, y 3) la coloca. Añada dos elementos más y tendrá los cinco elementos de movimiento
de tierras:
Los elementos de carga, transporte y colocación son siempre parte del movimiento de tierras. Estos
elementos pueden realizarse con una sola máquina o con varias máquinas que trabajen juntas como un
"sistema." A medida que los trabajos son más grandes, es posible que el sistema de movimiento de
tierras tenga un "cargador" para cargar los "vehículos de acarreo" que entonces transportan y colocan el
material donde se necesita. Frecuentemente el material entonces es acondicionado por otro tipo de
máquina.

Es importante tener en cuenta que estas máquinas tienen que trabajar juntas para llevar a cabo el
trabajo. Por este motivo la capacidad productiva de las diferentes máquinas tiene que equilibrarse de
manera que el sistema trabaje uniformemente para alcanzar resultados económicos.

1) Preparación
Consiste en el acondicionamiento del material antes de la excavación, de manera que pueda
excavarse o para que sea más adecuado como material de relleno. El desgarramiento, la
explanación o el barrenado y la detonación son métodos que se utilizan para aflojar el material
antes de cargarse, lo cual facilita - o incluso hace posible - la carga. Los martillos hidráulicos
montados en una excavadora también pueden aflojar pequeñas cantidades de material. La
preparación de tierra de manera que resulte adecuada como relleno a menudo requiere la
adición de agua para garantizar que la tierra se compacte bien. Aunque añadir agua a la tierra
antes de cargarla técnicamente cae en la categoría de preparación, este concepto se explicará
en la parte de acondicionamiento de esta sección. Nuestra discusión sobre la preparación,
también conocida como pre acondicionamiento, comenzará con un vistazo a los elementos
fundamentales de desgarramiento, luego una comparación de desgarramiento vs. barrenado y
detonación.

 Desgarramiento: Si el material está demasiado duro de aflojar con la cuchilla de un

cucharón, una hoja topadora o una caja de traílla, se necesitará una forma más vigorosa
de romper el material para convertirlo en forma movible. La primera consideración es el
desgarramiento. En el desgarramiento, se acopla algún tipo de desgarrador a la parte
trasera de un tractor de cadenas. Existe una configuración de desgarrador/escarificador
para las motoniveladoras. Al penetrar en el material, la fuerza de la máquina en
movimiento se combina con la fuerza del sistema hidráulico para propulsar el
desgarrador o el desgarrador/escarificador a través del material duro. Para aflojar o
romper pequeñas áreas de material duro o roca, se pueden utilizar los martillos
hidráulicos montados en excavadoras o retroexcavadoras cargadoras.
Lo primero a considerar al seleccionar un desgarrador es la aplicación. Hay disponibles
desgarradores de un solo vástago o vástagos múltiples. Mientras más duro o apretado
esté el material, más necesario es utilizar un desgarrador de un solo vástago. El diseño
de vástagos múltiples resulta más eficaz en aplicaciones donde es posible que el
material no esté tan duro y la profundidad de desgarramiento no sea tan importante.
Una vez que se haya determinado el número de desgarradores que se requiere, es
necesario analizar el tipo de desgarrador que se va a utilizar. Hay disponibles tres
configuraciones:
 - Desgarrador abisagrado: En un desgarrador abisagrado, el varillaje que lleva la viga y
el vástago pivotea sobre un punto fijo en la parte trasera del tractor. El ángulo del
vástago cambia constantemente a medida que el vástago entra en la tierra y penetra a
la máxima profundidad. Los desgarradores abisagrados tienen la ventaja de tener un
ángulo de entrada acometedor, pero no pueden ajustarse para adaptarse a diferentes
condiciones.

- Desgarrador tipo paralelogramo: Un desgarrador tipo paralelogramo permite que el

varillaje que lleva la viga y el vástago mantenga un ángulo constante entre la punta y el
suelo independientemente de la profundidad del diente. Este tipo de desgarrador tiene
ventajas en comparación con el tipo abisagrado al desgarrar por encima de la
profundidad máxima, pero el diente no tiene el ángulo acometedor necesario para los
materiales duros de penetrar.

- Desgarrador en paralelogramo ajustable: El desgarrador en paralelogramo ajustable

combina las características tanto de los desgarradores abisagrados como de los
desgarradores tipo paralelogramo. Puede variar el ángulo de la punta más allá de la
vertical para penetrar más y puede ajustarse hidráulicamente para lograr el ángulo de
desgarramiento óptimo en la mayoría de los materiales.
Todos los tractores grandes Caterpillar utilizan desgarradores en paralelogramo
ajustables, disponibles en configuraciones de un solo vástago o de vástagos múltiples.
Los modelos de un solo vástago se construyen para los trabajos de desgarramiento más
duros donde se necesita penetración y profundidad máximas. El desgarrador de
vástagos múltiples puede llevar tres vástagos para utilizarlo en materiales menos
densos.

Los vástagos, los protectores de vástagos y las puntas de desgarrador son los
componentes de desgaste de un desgarrador. Solamente hay disponibles los vástagos
de desgarrador recto para los tractores grandes de cadenas. Estos vástagos
proporcionan la acción de levantamiento necesaria en materiales laminados apretados,
más la capacidad de desgarramiento necesaria en material en bloque o tipo losa. Los
protectores de vástagos se utilizan para proteger a los vástagos del desgaste y aumenta
la vida útil del vástago.
La penetración de la punta del desgarrador (o diente) puede ser la clave para lograr el
éxito de los desgarradores en muchas situaciones. Las puntas de los desgarradores son
los elementos más costosos en los costos de operación de los tractores con
desgarradores, que representan aproximadamente de un 30 a un 40 % del total de
costos de operación de los tractores más grandes.
Se deben tener en cuenta tres preguntas al determinar la mejor punta de desgarrador
para un trabajo:
1. ¿Cuán difícil resulta penetrar el material?
 2. ¿Cuáles son las características de fractura?
3. ¿Cuán abrasivo es el material?
Una vez que se respondan estas preguntas, la mejor configuración de punta puede
determinarse para obtener la opción más productiva y económica.

 Desgarramiento vs. Barrenado y detonación: No todos los materiales o formaciones

pueden desgarrarse. Otros no resultan económicos desgarrarlos. Cuando esta es la
situación, el barrenado y la detonación con explosivos es la siguiente opción. Esta
sección proporcionará una breve reseña de los factores que intervienen en esta
decisión. Es importante señalar que Caterpillar no está directamente involucrada con la
opción de barrenado y detonación y, por lo tanto, la información que aparece aquí se
limita básicamente a lo que usted necesita conocer para poder evaluar las opciones.
El material a romper y su condición determinan si se puede desgarrar. Caterpillar ha
desarrollado un procedimiento de análisis sistemático para pronosticar la facilidad de
una formación de roca para ser desgarrada, el cual combina nueva tecnología con
experiencia geológica y de desgarramiento. El proceso de recopilación de información
necesario para hacer un pronóstico se llama servicio de investigación y prónosticos de la
Facilidad del Material para ser Desgarrado "Rippability Investigation and Prediction"
(RIP) y se obtiene a través del departamento de investigaciones de Caterpillar.
El servicio consta de tres pasos:
1. Análisis de las rocas
2. Inspección del sitio
3. Análisis sísmico
- Análisis de rocas e inspección del sitio: Un análisis de la mecánica de rocas es la
primera fase del servicio RIP. Una muestra de roca fresca se analiza por el laboratorio
Caterpillar junto con otra información pertinente sobre el sitio. La segunda fase del
servicio RIP consiste en una visita al sitio del personal de Caterpillar, que incluye una
inspección geológica. La formación de roca en cuestión se examina para ver si tiene
características de masa de roca in situ que puedan afectar el rendimiento de un tractor
desgarrador.
- Evaluación del sitio: La tercera fase del servicio RIP incluye una evaluación sísmica. Se
utiliza un sismógrafo de refracción. Es un instrumento que mide la velocidad sísmica, un
indicador del grado de consolidación de las formaciones rocosas. Un análisis de las
gráficas de rendimiento por máquina indica la facilidad para ser desgarrado de un
material dado.

Generalmente, la base de cualquier decisión es la productividad y el costo. El índice de

producción requerido y el costo por metro cúbico en banco (BCM) o yarda cúbica en
banco (BCY) son los factores determinantes para decidir qué método debe utilizarse
para convertir materiales sólidos en material suelto movible.
Los estimados de costo más precisos se obtienen realizando estudios de trabajos de
desgarramiento en el sitio. No obstante, esto no siempre es factible, por lo cual
Caterpillar proporciona una explicación detallada de cómo determinar la productividad
en varios recursos de desgarramiento.
Aunque se planteó anteriormente que la base de cualquier decisión era por lo general la
productividad y el costo, la consideración inicial entre desgarramiento y detonación se
debe sopesar con otros factores:

-- El aspecto económico de hacer plena utilización de los equipos:

Algunas veces el hecho de que algunos equipos de movimiento de tierras ya están en el
sitio de trabajo afecta la decisión de cuál es el mejor método de aflojar el material. Si las
traíllas y los tractores de cadenas son mejores para la mayoría de los trabajos, estos
equipos también se pueden utilizar para terminar el trabajo - en lugar de traer un
equipo para rocas con taladros, explosivos, cargadores y vehículos de acarreo.
Si se utilizan cargadores o excavadoras y camiones, es posible que un tractor de cadenas
pueda desgarrar con eficacia la roca y empujar el material hasta el cargador o
excavadora para cargarlo en los camiones. Se puede hacer un esfuerzo considerable en
desgarrar el material para utilizar las máquinas que ya están en el trabajo.

-- El uso final del material:

Hay algunas limitaciones en cuanto al tamaño cuando la roca sencillamente es movida
por un tractor empujador y "dejada en el lugar." Si el material se utiliza para formar un
terraplén, por ejemplo, generalmente se ponen limitaciones muy definidas sobre el
tamaño de las rocas que se van a aceptar. La compactación óptima no se puede obtener
si hay grandes rocas en el relleno.

-- Métodos de transportación y carga:

Un factor final al comparar el desgarramiento con la detonación es la forma en que se
va a mover el material. El tamaño del material es un aspecto importante a considerar.
La parte superior del material que se carga en las unidades de acarreo no puede ser
mayor que el cucharón de carga.
Igualmente, si el material se va a transportar a una trituradora para ser desmenuzado
aún más, el tamaño del material después de cargado es importante.
La detonación a menudo produce fragmentación de rocas impredecible y puede
requerir una segunda detonación para las piezas grandes. El desgarramiento se puede
controlar - las variaciones en la profundidad del desgarramiento, el espacio y la
dirección pueden obtenerse - de manera que el desgarramiento generalmente produce
el tamaño de material deseado.

En el análisis final, una decisión sobre el desgarramiento vs. voladura dependerá del
total del volumen de material a aflojar o mover, de las capacidades de producción y de
los costos del (de los) tractor(es) desgarradores utilizados, así como el tamaño y la
eficiencia relativa de las técnicas de barrenado y detonación.
2) Carga
El elemento de carga constituye una parte importante del proceso de excavación donde la
productividad se puede ganar o perder. Este segmento abarca los siguientes temas:

- Optimización del proceso de carga

- Ciclos de carga/acarreo
- Selección de cucharones
- Acoplamiento de carga
- Determinación de la cantidad de la unidad de acarreo

Una sección final explicará los conceptos de selección de traíllas.

- Optimización del proceso de carga: La carga se define como el corte y remoción de material de
una excavación o pila de material. El término "carga" tiene dos significados en el proceso de
movimiento de tierras, basado en el tipo de máquinas que se utilizan. Una vez que el proceso de
carga se haya definido de forma adecuada, se hace necesaria la compleja tarea de acoplar los
componentes en un sistema para optimizar el proceso.
 Autocarga: El significado de carga depende de si el cargador trabaja solo o como parte
de un sistema. Con máquinas autocargadoras, como los tractores topadores, los
cargadores en las operaciones de "carga y acarreo" o las traíllas de autocarga, la carga
es solamente una parte de su ciclo. Por otra parte, si se utiliza un vehículo de acarreo
separado, se requiere un cargador para llenar o cargar la caja de un vehículo de acarreo.
A este se le llama sistema de movimiento de tierras y es el proceso de carga en sí el que
se optimiza.
 Acoplar el tamaño y la cantidad: Al seleccionar el mejor sistema de movimiento de
tierras de cargador/vehículo de acarreo para un régimen de producción dado, la
optimización del proceso de carga utilizando un cargador y un vehículo de acarreo
conlleva dos acoplamientos:
1. El tamaño - acoplar el tamaño del cucharón de carga a la capacidad del vehículo de
acarreo.
2. La cantidad - acoplar el número de vehículos de carga con el cargador o cargadores
para hacer que la operación sea lo más eficiente.
Si estos acoplamientos no son óptimos, el proceso pierde eficiencia. Un cucharón de
carga que sea demasiado pequeño requerirá demasiados pases y tiempo para llenar un
camión. El cargador y el vehículo de acarreo deben estar cuidadosamente acoplados
para garantizar el número óptimo de pases.
Debido a que el ciclo del vehículo de acarreo es más largo que el ciclo del cargador, un
cargador puede abastecer a más de un vehículo de acarreo. Si no hay un buen
acoplamiento entre el número de unidades ocasionará que los cargadores o los
vehículos de acarreo tengan que esperar el próximo ciclo. Específicamente, demasiados
vehículos de acarreo trabajando con un cargador hará que los vehículos de acarreo
 tengan que esperar y, viceversa, muy pocos vehículos de acarreo ocasionarán que el
cargador tenga que esperar.
- Ciclos de carga/acarreo: Es necesario una comprensión básica de los ciclos de un cargador o
vehículo de acarreo y cómo los dos interactúan.
 Ciclo básico de acarreo – carga: El ciclo básico de un vehículo de acarreo tiene cuatro
elementos. El primero es la carga. El segundo es el acarreo. El tercero es la descarga. El
cuarto es el retorno. Una vez cargada, la unidad de acarreo transporta el material desde
el área de carga hasta el área de descarga, lo descarga y retorna vacía a buscar otra
carga.

 Ciclo básico del cargador: El ciclo básico de un cargador que está cargando una unidad
de acarreo se desglosa en los siguientes segmentos:
-- Carga
-- Giro o recorrido hasta el vehículo de acarreo
-- Descarga
-- Giro o recorrido vacío hasta el frente de carga
El cargador y el vehículo de acarreo interactúan durante la fase de carga del ciclo del
vehículo de acarreo.

 Carga del vehículo de acarreo con tiempo de intercambio: Cuando una unidad de
acarreo se carga, pasará un tiempo para que dicho vehículo de acarreo salga del área de
carga y que el próximo vehículo de acarreo maniobre hasta ponerse en posición. Por lo
general, le lleva más tiempo a los vehículos de acarreo hacer el cambio que al cargador
recoger otra carga con el cucharón. Este tiempo se tiene en cuenta durante el proceso
de carga y se le llama "carga con intercambio". Los cálculos de carga con tiempo de
intercambio y la productividad del cargador se tratarán con profundidad en el Módulo
sobre Cálculo de Producción y Costo. En una operación perfectamente eficiente, el
cargador no experimentará demoras esperando que el vehículo de acarreo se coloque
en posición. No obstante, esta situación es idealista y al calcular los tiempos de ciclo
deberá tener en cuenta que se producirán algunas demoras.

- Selección de cucharones: La carga óptima se logra escogiendo el tamaño adecuado de cucharón

cargador y equipándolo para que recoja cargas voluminosas y reduzca al mínimo el tiempo de
carga del vehículo de acarreo. Generalmente esto significa usar el cucharón más grande que dé
una carga nominal con la densidad del material y aún pueda utilizarse con seguridad y eficacia
sin aumentar significativamente el tiempo de ciclo del cargador. La selección de un cucharón de
tamaño adecuado, así como del tamaño de máquina correspondiente, depende de saber cuánto
material es necesario mover por hora, el tiempo de ciclo de la máquina y el tipo de material que
se está moviendo. El tipo de material afectará cuánto se cargará el cucharón. Esto se conoce
como "factor de llenado del cucharón" y se trata más detalladamente en el Capítulo 3 de este
Módulo. En esta lección, vamos a suponer que ya ha sido seleccionado un cargador y se ha
determinado el volumen del material requerido por ciclo.

 Capacidad del cucharon: Los cucharones se clasifican en base a dos capacidades

diferentes: capacidad a ras y colmada. La capacidad a ras es el volumen contenido en el
cucharón después que se ha nivelado una carga, tirando una línea recta desde la cuchilla
hasta la parte posterior del cucharón. La capacidad colmada es una capacidad a ras más
el material adicional que se acumularía en la carga a ras a un ángulo de reposo de 2:1
con la línea a ras paralela a la tierra. El ángulo de reposo es el ángulo de la horizontal
que un material granular, arena, etc., se mantendrá sin cambiar de posición.

 Factor de llenado del cucharón: Los cucharones no siempre llevan su carga nominal
debido a que el volumen real variará con diferentes materiales, la habilidad del
operador, etc. Un cucharón lleno de arena puede tener un volumen mayor que un
cucharón lleno de roca mal fragmentada por detonación, aunque el cucharón se haya
llenado más alto que el de arena. Un cucharón lleno de marga arenosa o limo arcilloso
puede tener el mayor factor de llenado con un mínimo de expansión y un perfil tipo
"cono de helado" de fango en el cucharón. Estas diferencias entre materiales se deben
tener en cuenta y se llaman factores de llenado del cucharón. El factor se expresa como
porcentaje de la capacidad nominal del cucharón que se producirá por cucharón por
ciclo.

carga
** Ejemplo: Un cargador de ruedas 960F está apilando grava de 9 mm (3/8 de pulg). Se
ha establecido la tasa de producción necesaria, y el volumen necesario por ciclo para
cumplir la tasa de producción es de 2,71 m3/ciclo (3,54 yd3/ciclo). El factor de llenado
del cucharón para grava de 9mm es de un 95 %. ¿Cuál es el tamaño de cucharón óptimo
que se necesita para cumplir estos requisitos? Respuesta:
Capacidad nominal del cucharón necesaria (Colmado) = Volumen requerido por
ciclo/factor de llenado
 Métrico: 2,71 m3 por ciclo/0,95=2,83m3
Inglés = 3,54yd3 por ciclo/0,95 = 3,73yd3
Un cucharón de 2,9m3 (3,75yd3) proporcionaría la capacidad requerida.

- Acoplamiento de carga: Las herramientas de carga tipo "Cucharón" (cargadores, excavadoras y

palas) tienen gamas de producción que varían con el material, las configuraciones del cucharón,
el tamaño de la unidad de acarreo, la habilidad del operador y las condiciones de la zona de
carga. En el caso de los cargadores de "cucharón", es importante acoplar el tamaño del
cucharón a la capacidad del vehículo de acarreo. La primera consideración, es que el cargador
debe ser capaz de alcanzar, o colocar el material en la cama del camión completamente hasta la
última carga de cucharón lo cual requiere el mayor alcance y altura de descarga. Por lo general,
los cargadores de ruedas y de cadenas deben llenarse con tres a cuatro cargas de cucharón por
carga útil de camión. En el caso de máquinas de ciclos más rápidos como las excavadoras,
algunas veces cinco o seis pases es la cantidad óptima. Lograr un acoplamiento adecuado en
cuanto a "tamaño" entre el cargador y el vehículo de acarreo resulta sumamente importante a
fin de reducir al mínimo los costos y aumentar al máximo la productividad de una flota dada.

 Tablas: Seleccionar el mejor acoplamiento entre un cargador y una unidad de acarreo

puede ser un proceso largo. Como ayuda para dicho análisis, Caterpillar ha desarrollado
Tablas de Acoplamiento de Carga. Años de experiencia y diseño de ingeniería han
llevado a desarrollar los tipos de acoplamientos más adecuados. Observe que las
evaluaciones se basan en las condiciones supuestas típicas. Por supuesto, tendrán que
tomarse en cuenta las condiciones individuales. Las tablas muestran la producción
promedio por hora (basada en 50 minutos de trabajo por hora) y el número de pases de
los diferentes sistemas de carga. Se pueden utilizar las tablas para:
-- Escoger una o dos opciones de carga basadas en una unidad de acarreo dada.
-- Calcular la producción para una combinación dada de cargadores y camiones.
-- Comparar los niveles de producción cambiando las variables del cargador y el
camión.
-- Calcular el número de pases que se espera que haga una combinación de
cargador/camión dada.
Aunque estas tablas se limitan a cargadores y vehículos de acarreo de mayor tamaño,
constituyen una referencia valiosa para hacer estimados y planes.
  Cómo escoger una herramienta de carga: Suponga que un cliente está buscando
comprar una nueva herramienta de carga para una flota de camiones existente.
Mediante las tablas, usted podrá escoger las máquinas más adecuadas y reducir así el
campo de selección. En esa etapa, las condiciones específicas y preferencia del cliente
probablemente llevarán a tomar la decisión final. Por ejemplo, un cliente tiene una flota
de camiones 777 de 100 Ton. Basado en las gráficas, tiene varias opciones de carga - la
excavadora de gran volumen 992D, la 992D HL y la 5130 y la Pala frontal 5130. Una vez
que el campo de elección se haya limitado a estas opciones, los factores determinantes
serán la distribución de la operación, el material que se va a manipular y las experiencias
y sugerencias del cliente. Revisar los informes del trabajo y visitar los lugares reales de
trabajo con condiciones similares que utilicen el equipo en cuestión ayudará a tomar su
decisión.

- Determinación de la cantidad de la unidad de acarreo: Normalmente se pueden cargar varios

vehículos de acarreo utilizando una herramienta de carga. Idealmente, se logra el acoplamiento
perfecto de manera que tanto el cargador como los vehículos de acarreo operen al 100 % del
tiempo, pero no es factible alcanzar un acoplamiento perfecto ya que las condiciones del trabajo
cambian de un día para otro.
 Cómo calcular el acoplamiento ideal: Generalmente, el tiempo de ciclo del vehículo de
acarreo es mayor que el tiempo de "carga con intercambio" para el cargador. El punto
de acoplamiento perfecto se calcula dividiendo el tiempo del vehículo de acarreo entre
la carga con tiempo de intercambio. Por ejemplo, el tiempo de ciclo promedio de un
camión es de 15 minutos y el tiempo promedio de "carga con intercambio" del cargador
es de 3 minutos.
Número óptimo de vehículos de acarreo = tiempo de ciclo del vehículo de
acarreo/tiempo de ciclo del cargador.
Ejemplo: 15/3= 5, el cargador debe poder trabajar con 5 camiones sin ningún tiempo de
espera. Observe que el tiempo de ciclo del vehículo de acarreo cambia a medida que la
distancia de acarreo y las condiciones de vía de acarreo cambian.

 Falta de acoplamiento: Si hay demasiados o muy pocos vehículos de acarreo, se produce

una falta de "acoplamiento". Demasiados vehículos de acarreo darán por resultado que
los vehículos de acarreo tengan que esperar por el cargador, lo cual significa que los
vehículos de acarreo operarán a menos del 100 % de eficiencia. Muy pocos vehículos de
acarreo significarán que el cargador tiene que esperar que una unidad cargue, por
consiguiente, el cargador estará operando a menos del 100 % de eficiencia.

 Fundamento de las traíllas: Una amplia oferta de tamaños y configuraciones de

mototraíllas Caterpillar las convierten en una alternativa viable en muchas operaciones
de movimiento de tierras. Al evaluar si una traílla se ajustará a las necesidades de un
trabajo, es necesario considerar varias opciones que son exclusivas de las traíllas:
-- propulsada por un solo motor o por dos motores
-- configuración de empuje/arrastre
-- traíllas autocargadoras
-- traíllas con sinfín elevador.
1. Las traíllas de un solo motor, comúnmente llamadas "pans", casi siempre necesitan
ayuda con la carga; es decir, un tractor de cadenas proporciona la fuerza de carga
principal empujando por detrás. Con la ayuda de un tractor empujador, la mototraílla de
un solo motor carga rápidamente (en menos de un minuto en la mayoría de las
condiciones. En comparación con los sistemas de carga por arriba
(cargadores/excavadoras y camiones), los costos de carga son bajos. No obstante,
recuerde que este beneficio de costo disminuye si las distancias de acarreo son largas
debido a que los costos de acarreo son mayores que los de los camiones.
Cuando se encuentran pendientes adversas (mayores del 5%), las traíllas de un solo
motor no resultan económicas. En estos casos, es necesario utilizar las traíllas
propulsadas por dos motores. Las traíllas propulsadas por dos motores pueden trabajar
solas, ya sea empujada por un tractor topador o utilizada en una configuración de
empuje/arrastre.
 2. En una configuración de empuje/arrastre, una traílla de dos motores tira mientras
que la otra empuja - la potencia de cuatro motores en combinación se concentra en una
cuchilla de la traílla. En esta configuración, las traíllas de dos motores se equipan con
estribos arqueados operados hidráulicamente y bloques de empuje con ganchos,
permitiendo que la traílla trasera empuje a la vez que carga. Después de cargar, las
traíllas se separan para acarrear, descargar y regresar.
3. Las traíllas autocargadoras, comúnmente llamadas "traíllas de ruedas de paleta" son
una opción productiva y económica cuando las condiciones son favorables y la máquina
necesita trabajar de forma independiente, particularmente para nivelación moderada y
de acabado. Hay disponibles en tamaños pequeños a medianos - el tamaño más
pequeño generalmente puede viajar por caminos entre trabajos.

El mecanismo elevador condiciona el material durante la carga rompiendo los trozos

para facilitar la descarga. Al cargar material seco, el polvo puede ser un problema para
las traíllas autocargadoras.
4. Un conjunto de traíllas propulsadas hidráulicamente en la caja le da a esta traílla la
capacidad de autocargarse en material difícil, particularmente en material de roca de
grava o fragmentado. Su capacidad de trabajar sola hace que la traílla con sinfín
elevador sea rentable en muchas aplicaciones de materiales fuertes.
Al igual que con las otras traíllas autocargadoras, no es necesario tener que transportar
un tractor al nuevo sitio de trabajo para empujar el material.

 Factores de la zona de carga: Este segmento examina algunas condiciones que se

encuentran en la zona de carga que repercuten en un trabajo de excavación.
La superficie de la zona de carga frecuentemente se le llama "piso." Mantener esta zona
de trabajo tan limpia y pareja como sea posible, es una pauta fundamental para
optimizar la velocidad del trabajo y la vida útil de los neumáticos o el tren de rodaje. Se
deben tomar en cuenta las condiciones del piso al especificar una máquina para un
trabajo y al calcular la productividad.

 Cargadores de ruedas y cadenas: Los cargadores de ruedas trabajan mejor en pisos

secos y firmes. Un piso húmedo que se pudra con facilidad disminuirá la velocidad de un
cargador. Un piso húmedo con rocas cortará los neumáticos. Los cargadores de cadenas,
limitados a los cucharones de tamaño pequeño y mediano, trabajan bien en pisos
húmedos y pegajosos. Las cadenas se comportan mejor que los neumáticos en
condiciones húmedas y rocosas.

 Excavadoras hidráulicas: Las excavadoras pueden trabajar en condiciones húmedas sin

problema si el piso es rocoso. Si el piso es blando, no obstante, las condiciones húmedas
ocasionarán que el frente de las cadenas se hunda.
 Carga de frente: Basado en la configuración de una máquina, la unidad de carga cargará
un "frente" (la superficie vertical o "pared" que se está cargando) de forma diferente.

 Cargadores de ruedas y de cadenas: Los cargadores de ruedas y cadenas operan en el

piso de la operación y generalmente se aproximan al frente a 90 grados - directamente.
Entonces maniobran y viajan cargados para descargar el material en la unidad de
acarreo, luego viajan sin carga hasta la pared para cargar de nuevo.

 Palas frontales: Las palas frontales también operan desde el piso. Balancean el cucharón
cargado para descargarlo en el vehículo de acarreo y giran en busca de otra carga. El
tren de rodaje permanece estacionario durante el giro, pero la pala frontal tiene que
volver a situarse periódicamente para mantenerse cerca del frente de carga que va
disminuyendo.

 Excavadoras: Las excavadoras son la única opción cuando el frente que se está cargando
está por debajo del nivel, o banco, donde está situada la excavadora. Las excavadoras
tiran del cucharón hacia arriba, por el frente, luego hacen un giro y cargan las unidades
de acarreo. Las unidades de acarreo pueden situarse en el piso debajo del frente de
carga o pueden estar al mismo nivel que la excavadora. La carga resulta más rápida si el
camión se sitúa en el nivel inferior porque el ciclo de la excavadora es más corto y más
rápido.

 Configuración del área de carga: Una vez que el cargador y el vehículo de acarreo han
sido seleccionados, la colocación de estas máquinas afectará también la productividad.
A esto se le llama "configuración de la zona de carga." Hay muchas opciones disponibles
para aumentar al máximo las eficiencias de carga. Ahora revisaremos las cinco
configuraciones más comunes.

Cargador de ruedas- carga con un solo cargador: Esta es la configuración más común
cuando se está utilizando un solo cargador. El cargador penetra en el frente a un ángulo
de 90 grados. El camión está situado a un ángulo de 45 grados donde el operador puede
mantener contacto visual. El cargador "se coloca con un cucharón lleno" - es decir, el
cargador se sitúa con un cucharón lleno totalmente, extendido antes de que el vehículo
de acarreo retroceda para colocarse con el costado directamente debajo de los
pasadores ìnferiores de articulación del cucharón. Para lograr la mayor eficiencia, el
número máximo de revoluciones que el neumático del cargador debe dar para
desplazarse desde la zona de carga hasta el vehículo de acarreo es de 1,5.

Cargador de ruedas- Carga con dos cargadores: Cuando hay dos cargadores en la obra,
cargan simultáneamente por cada lado del camión. Los cargadores penetran en el frente
a ángulos rectos. El camión se coloca a 90 grados con respecto al frente de carga y se
carga simultáneamente por cada lado. Este método carga un camión muy rápidamente
 y se requiere que el operador tenga un alto nivel de conocimientos para coordinar la
carga.

Pala frontal: En esta configuración, el camión se acerca a la parte izquierda de la pala de

manera que los operadores puedan mantener contacto visual. El camión se detiene a un
ángulo de 45 grados al lado de la pala y ésta gira de 60 a 75 grados para cargar el
camión.

Excavadora arriba con el camión en el foso: Una característica de las excavadoras

hidráulicas que las distingue es que se colocan en un banco por encima del frente de
carga. Suben el cucharón por el frente de carga del banco y, en esta configuración, giran
para cargar el camión que está en el foso. La mejor posición del camión es de frente a la
excavadora a un ángulo de 90 grados, de manera que la excavadora necesite girar muy
poco para cargar a fin de lograr el tiempo de ciclo más corto posible.

Excavadora y camión encima del punto de carga: Si un camión no puede acercarse

desde el nivel inferior debido a que el terreno está blando o por limitaciones de espacio,
la distribución es similar a la configuración de la pala frontal y el ciclo del cargador será
más largo. El camión se aproxima al lado izquierdo de la excavadora para que el
operador mantenga el contacto visual y se coloca en un punto que reduce al mínimo el
giro de la excavadora, generalmenete de 60 a 90 grados.

3) Transporte
Este segmento:
- Revisa los tipos de máquinas de transporte
Los vehículos de acarreo más comunes son los camiones y las mototraíllas pero, en una
operación de carga y acarreo, los cargadores pueden considerarse vehículos de acarreo tanto
como los tractores de cadenas empujando material con una hoja topadora.
Algunos vehículos de acarreo, como los tractores de cadenas con una hoja, algunas traíllas
autocargadoras y los cargadores, en una operación de carga y acarreo, son unidades
"independientes" y no requieren de un dispositivo de carga.

- Revisa el flujo de un ciclo básico de acarreo

Tal como aprendió en la sección de elemento de carga, el ciclo de una unidad de acarreo es:
-- carga
-- acarreo
-- descarga
-- retorno
Este ciclo básico debe diseñarse para lograr la máxima eficiencia y luego analizarse, segmento
por segmento, para calcular el tiempo promedio de acarreo. Una tesis fundamental guía el
proceso de diseño de una vía de acarreo - manténgala corta y simple. El objetivo consiste en
reducir al mínimo los tiempos de ciclo y aumentar al máximo la producción. Las vías de acarreo
 deben diseñarse con un mínimo de curvas y pendientes constantes. Resulta más fácil para la
máquina y el operador mantener una velocidad constante.
Al calcular la productividad de cualquier vehículo de acarreo, es necesario establecer los
tiempos de cada elemento del ciclo o curso. El tiempo de carga depende de la herramienta de
carga.
Los tiempos de acarreo y retorno dependen principalmente de a qué distancia se transporta el
material, las condiciones del camino y las pendientes por las cuales los vehículos de acarreo
transportan el material y luego regresan a buscar otra carga.
La pendiente del camino, las condiciones del terreno y los límites de velocidad de seguridad
pueden cambiar durante el curso de un ciclo. Estos factores afectarán la velocidad y los tiempos
de desplazamiento del vehículo de acarreo. Por este motivo, las porciones de acarreo con carga
y retorno vacío deben desglosarse en segmentos cada vez que estas variables cambian.

- Explica los fundamentos de la construcción y el mantenimiento de vías de acarreo

 Fundamentos de la construcción: Un buen mantenimiento y construcción de vías de
acarreo dará como resultado tiempos de ciclo más rápidos del vehículo de acarreo y
mayor producción.
Las máquinas vacías viajan más rápido que las máquinas cargadas. Por dicho motivo, la
porción de "acarreo" del ciclo debe ser la ruta más directa. La porción de "retorno"
puede ser más larga, ya sea debido a motivos de terreno o para colocar de forma
apropiada los camiones o las traíllas.
En las vías de acarreo de distancia mediana a larga que se utilizarán durante períodos
más largos de tiempo, puede resultar económico mejorar la vía de acarreo y mediante la
adición de material base, grava, etc. Las vías de acarreo de distancia corta a menudo son
temporales y no se justifica la construcción de una buena base.
Las vías deben diseñarse con drenaje. Puede ser necesario construir zanjas para el
drenaje de las aguas.
Las vías de acarreo deben tener como mínimo tres veces el ancho de las unidades de
acarreo. Esto permitirá el pase de vehículos de acarreo, motoniveladoras y camiones de
agua, el mantenimiento de camiones, etc. (Las minas grandes diseñan las vías de
acarreo con un ancho de cuatro camiones).
Las curvas horizontales deben ser todo lo graduales que resulte práctico y
superelevadas de un 10 a un 20 % si es posible, para aumentar las velocidades y reducir
las fuerzas laterales a que se somete el operador de la máquina.
Las curvas verticales deben suavizarse de manera que el operador pueda ver a tiempo el
tráfico que viene para moverse hacia un lado o detenerse.

 Mantenimiento de vías: La superficie de la vía debe recibir un buen mantenimiento para

que permanezca suave y nivelada y que el terreno se mantenga firme (el suelo blando
disminuye la velocidad de las unidades de acarreo). Las motoniveladoras se utilizan
frecuentemente para el mantenimiento de vías.
 Las condiciones secas harán que la superficie de la vía se torne polvorienta. Además de
la pérdida del material base, el polvo transportado por el aire se convierte en un peligro
debido a que obstruye la visibilidad. Buenos métodos de mantenimiento incluyen mojar
la superficie de la vía con agua utilizando camiones de agua para aplacar el polvo y
mantener la base material en su lugar.

4) Colocación
La colocación y el acondicionamiento son dos elementos distintos de una operación de
excavación, sin embargo, frecuentemente ocurren de forma simultánea.
A continuación de las secciones sobre colocación y acondicionamiento encontrará una
explicación sobre los conceptos de compactación.
La colocación consiste en una descarga regulada de material de una máquina de transporte en
un área de llenado o descarga para construir sistemáticamente una estructura de tierra. Una
palabra clave para la definición de colocación es "regulada." No importa si la máquina que
descarga es un camión, una traílla o un cargador, la descarga sistemática en el área de llenado y
el control del espesor del material es fundamental.
La colocación y el acondicionamiento generalmente ocurren simultáneamente porque el
acondicionamiento tiene que hacerse en capas delgadas para obtener la compactación
necesaria de la manera más eficiente. En muchas aplicaciones, como por ejemplo en la
construcción de caminos o represas o los cimientos de los edificios, la colocación es importante
para ayudar a la construcción en secuencia de la estructura de tierra utilizando más de un tipo
de material.
 Areas de llenado y descarga: Las máquinas de transporte llevan el material a un área de
llenado o descarga. El área de llenado se define como un área que requiere la adición de
material para hacer que sea pendiente con vistas a algún uso futuro. El uso eventual del
área y los requisitos de ingeniería determinarán la conformación del material.
Un área de descarga es, o bien un área que requiere relleno - la adición de material - o
es para alimentar una tolva en un conductor o en una planta. También puede ser una
pila donde el material se "retiene" para uso futuro.
En los casos donde no se necesita el material o no se puede utilizar para una estructura
de tierra, el material se coloca en un área de desechos o descarga. Dicho material se le
conoce como "de desecho".

 Preparación de la compactación: A fin de poder compactar el material de forma

apropiada en la fase de acondicionamiento, el material debe estar debidamente
colocado. El método más común consiste en colocar el material en capas finas, o "capas
compactadas," de manera que se pueda lograr la compactación adecuada. Las traíllas
tienen la mayor ventaja en esta área ya que por su naturaleza colocan el material en
capas a medida que el material sale de la caja de la traílla. Si se utilizan camiones para
descargar material, generalmente se utilizan tractores de cadenas para esparcir el
material al grosor determinado.
 Una vez que se ha colocado el material, los compactadores pasan sobre el material
hasta alcanzar un nivel específico de compactación antes de añadir otra capa.
La "colocación" de cargas en lugares específicos - a veces efectuada por un "jefe de
llenado" - garantiza que el material se coloque sistemáticamente y con uniformidad y
que las capas compactadas tengan un grosor uniforme en un área dada.

 Construcción de represas: La construcción de represas constituye un magnífico ejemplo

de la necesidad de colocar cargas en lugares específicos. Con frecuencia, es necesario
colocar diferentes materiales en distintas áreas a todo lo largo de la estructura de la
represa. La sección central requiere arcillas impermeables o mezclas de arcillas que
restrinjan el flujo de agua a través de la represa. A cada lado de este material de arcilla
hay un material "común" que sirve para sostener la represa en su lugar con gravedad.
En el lado de agua de la represa, es posible que haya una capa de grandes rocas ("lecho
de piedras") que impide que las olas erosionen la estructura de tierra. Es posible que las
superficies al descubierto requieran una capa vegetal superior de manera que la hierba
u otra vegetación pueda crecer para evitar la erosión.

 Construcción de sitios y de infraestructuras: La preparación de sitios de construcción e

infraestructuras con frecuencia requiere la colocación especial de material. Las
instrucciones indicarán los lugares donde se debe colocar el material para controlar el
drenaje del agua, así como para lograr una buena apariencia. Es posible que sea
necesario colocar material granular debajo de las superficies del camino o edificio como
base de otro material.

5) Acondicionamiento
El acondicionamiento consiste en nivelar y compactar el material al estado o condición deseados
a medida que se construye la estructura de tierra. La operación de acondicionamiento más
simple es la nivelación. Una vez que el material se coloca en el área general en que se necesita,
es necesario nivelar el material a un grosor predeterminado antes de compactarlo.

 Material descargado: Cuando los camiones o vagones han descargado el material, es

necesario esparcir y nivelar las pilas. Generalmente, la nivelación de relleno se realiza
por un tractor de cadenas o un tractor agrícola de neumáticos de goma.
Cuando las traíllas están colocando el relleno, solamente es necesario nivelar un poco.
Una ventaja adicional de utilizar traíllas consiste en que las traíllas comienzan el proceso
de compactación desde el momento en que sueltan las cargas. A menudo es necesario
compactar menos gracias a la ayuda que ellas prestan.

 Compactación: La compactación es la parte en que más se trabaja en un proceso de

acondicionamiento de un terreno. Consiste en el proceso de apisonar o compactar
físicamente la tierra lo cual da por resultado un mayor peso por unidad de volumen.
Generalmente se acepta que la resistencia de una tierra puede aumentarse mediante el
apisonamiento. La tierra ahora está lista para el fin determinado.
Tres factores afectan la compactación:
1. Granulación del material - la distribución de los diferentes tamaños de partículas en
la tierra
Dentro de una muestra de tierra, la granulación de material consiste en la
distribución (expresada en por ciento por peso) de partículas de diferentes tamaños.
Una muestra está bien granulada si tiene una distribución uniforme de los
diferentes tamaños de partículas, de grueso a fino. Una muestra en la que
predomine un tamaño de partículas se dice que está mal granulada para fines de
compactación.
En términos de compactación, un suelo bien granulado se compactará más
fácilmente que uno que esté mal granulado. En un material bien granulado, las
partículas más pequeñas tienden a llenar los espacios vacíos que hay entre las
partículas más grandes, dejando así menos vacíos para compactación.
Un buen ejemplo para ilustrar este asunto es una jarra llena de partículas de
mármol. Aún cuando el recipiente esté lleno, existen muchos vacíos de aire y si se
coloca una carga sobre ellas, las partículas se mueven de lugar. Si se añade arena al
recipiente se llenan los espacios vacíos con lo cual aumenta la densidad de la
mezcla. También crea una mezcla más fuerte porque las partículas de mármol ya no
se moverán tan fácilmente.
Si la granulación del material no se ha hecho al nivel deseado, es posible que sea
necesario mezclarlo con otro tipo de tierra. Una vez que se echa otro tipo de tierra,
muy probablemente mediante una traílla, una forma eficiente de mezclar los suelos
es mediante el uso de gradas de discos, o utilizando implementos de labranza
agrícolas.
2. Contenido de la humedad - la cantidad de agua que contiene el suelo
El contenido de humedad es la cantidad de agua que contiene una tierra. La
humedad ayuda a la compactación de dos formas. Primero, proporciona la
lubricación a las partículas de tierra, lo que facilita poder unirlas más en una
posición más densa. Segundo, y más importante, el agua funciona como un agente
aglutinante en los suelos cohesivos, haciendo que las partículas se adhieran unas a
otras. Esto le da a los materiales cohesivos, como la arcilla, sus calidades pegajosas.
El contenido de humedad adecuado hace que el material sea manejable, plástico y
que ayude a producir alta capacidad de aguante en el suelo compactado. La
experiencia ha demostrado que es casi imposible alcanzar una compactación
adecuada en materiales que sean demasiado secos o demasiado húmedos.
Prácticamente en cada suelo hay una cantidad de agua, que se llama contenido de
humedad óptimo, con el cual es posible obtener una densidad óptima con una
cantidad dada de esfuerzo de compactación. (Este concepto se trata con más
detalles en el capítulo sobre "Materiales").
 Si el contenido de humedad de un material se encuentra que es demasiado bajo, se
le debe añadir agua.
Si el material está demasiado húmedo, es posible que sea necesario pasar la grada
de discos continuamente para airear la tierra y acelerar el proceso de evaporación
de agua.
3. Esfuerzo de compactación - el efecto del compactador en el suelo
Una sección final mostrará en gráficas los diferentes tipos de suelos y el tipo de
compactador que tiene más efectividad en ellas.
El esfuerzo de compactación es el método que se utiliza mediante un compactador para
impartir energía a la tierra a fin de alcanzar el apisonamiento o compactación. Los
compactadores están diseñados para utilizar uno o una combinación de los siguientes
tipos de esfuerzo de compactación.
-- Peso estático (presión)
-- Acción de amasamiento (manipulación)
-- Impacto (golpes fuertes)
-- Vibración (sacudida)
Los equipos de compactación generalmente pueden agruparse en las siguientes
clasificaciones:
-- Pie de carnero
-- neumáticos
-- vibratorios
-- pie apisonador de alta velocidad
-- ruedas cortadoras
Se ha situado cada tipo en esta gráfica de tipos de suelo en la que es generalmente su
zona de aplicación más efectiva y económica. La posición exacta puede variar según las
condiciones diferentes de materiales.
Consideraciones Ambientales

El aspecto final de evaluación de un trabajo consiste en tomar en cuenta los factores físicos y
ambientales. Ciertas limitaciones en o cerca del sitio de trabajo pueden determinar en las
especificaciones de las máquinas. Las limitaciones más comunes son las restricciones en el tamaño de
los equipos. Las restricciones también se deben algunas veces a motivos ambientales. Una consideración
que no se debe pasar por alto al especificar máquinas para un trabajo son las restricciones físicas (el
peso y el tamaño) relacionadas con el trabajo.
Resulta sorprendente conocer cuántas anécdotas hay sobre máquinas que no se pueden entregar u
operar porque no se tuvo en consideración alguna barrera física. Se ha dado el caso de que máquinas
grandes transportadas en la plataforma de un camión articulado se han quedado trabadas debajo de los
puentes o desplomado puentes de peso restringido. Una excavadora no pudo realizar un trabajo porque
el brazo no era lo suficientemente largo para pasar por encima de una cerca que nadie se preocupó en
medir.

Gráfica de especificaciones de máquinas

Todos los datos pertinentes sobre el tamaño y el peso de una máquina aparecen en las gráficas de
especificaciones del Manual de Rendimiento Caterpillar. Al comienzo de cada sección de productos se
detallan las dimensiones, los pesos, despejos sobre el suelo, así como otros datos pertinentes. En el caso
de las Excavadoras, se suministran las dimensiones detalladas de embarque.
- Evaluación del trabajo: Un trabajo no solamente se debe inspeccionar cabalmente para
comprobar que no hayan barreras físicas que impidan realizar un trabajo, sino también se debe
evaluar la ruta completa por la cual se transportará una máquina. Las consideraciones incluyen,
pero no se limitan a:
-- puentes
-- túneles
-- caminos con restricciones de peso
-- tendidos eléctricos aéreos
-- altitud
-- condiciones del tiempo

Las regulaciones ambientales repercuten considerablemente en los trabajos en todo el mundo.

En algunos casos las leyes de una región dictan las regulaciones, en otros casos, el código local
es determinante.
Las regulaciones más comunes son en cuanto a la contaminación del aire y el ruido. Estas
restricciones se encuentran principalmente en las regiones urbanas densamente pobladas. A
continuación, presentamos ejemplos de las restricciones y posibles soluciones para resolver
estos problemas:
 Restricciones de polvo: En condiciones secas, se requiere hacer un esfuerzo adicional
para aplacar el polvo. Es necesario utilizar camiones de agua en caminos duros y en las
zonas de carga. Algunas máquinas crean aún más polvo. Por ejemplo, las traíllas
autocargadoras crearán más polvo mientras cargan. Si se necesita utilizar una traílla
autocargadora, es posible que sea mejor seleccionar una traílla con sinfín elevador
porque crea menos polvo.

 Restricciones de ruido: La detonación en áreas urbanas se prohíbe a menudo debido al

ruido o explosión y al daño de impacto al suelo que puede producirse en edificios
cercanos. A veces la única alternativa es el desgarramiento. Los tractores de cadenas
más grandes tienen suficiente peso para desgarrar con eficacia roca moderadamente
fuerte.

 Restricciones de desplazamiento en carreteras: Cuando es necesario desplazarse por las

carreteras, se deben seleccionar máquinas que puedan operar en asfalto o en concreto.
Resulta obvio escoger máquinas de ruedas en vez de máquinas de cadenas. Otra opción
es Rubber Mobiltrack que no daña los caminos.

 Evaluar las regulaciones locales: Indudablemente las regulaciones varían

significativamente en todo el mundo. Es responsabilidad de todo distribuidor Caterpillar
internacionalmente familiarizarse con los códigos y las leyes locales y regionales. Es muy
probable que sus clienttres sean una buena fuente de información sobre las
regulaciones.