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SES

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO
DE ZITÁCUARO

INGENIERÍA CIVIL

CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE CONCRETO

Tipos de aditivos, Juntas de construcción


y Mezclas en planta.

PRESENTAN:
TRINIDAD TREJO LEONARDO 11650357
ESIQUIO LÓPEZ LAURIEL 11650310
EXIQUIO GONZÁLEZ MAURICIO 10650260
BLANCAS VELÁZQUEZ LUIS ALFREDO 11650357
CRUZ CORTÉZ JOSÉ LUIS 09650391

DOCENTE: ING. J. IVÁNN CONTRERAS ÁVILA

ZITÁCUARO, MICH. SEPTIEMBRE DE 2015


ADITIVOS, JUNTAS Y MEZCLAS EN PLANTA 2

INDICE
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………..... 4
1.- PROBLEMÁTICA…………………………………………………………………...….... 5
2.- JUSTIFICACIÓN…………………………………………………………………………. 6
3.-OBJETIVOS………………………………………………………………………………. 6
3.1.-OBJETIVO GENERAL……………………………………………………….........6
3.2.-OBJETIVOS ESPECÍFICOS…………………………………………………...…6
4.-MARCO TEÓRICO………………………………………………………………..........…7
4.1.-ADITIVOS…………………………………………………………………………...7
4.1.1.-AGENTES INCORPORADORES DE AIRE………………………………7
4.1.2.-ADITIVOS ACELERANTES………………………………………………..8
4.1.3.-CONCLUSIONES ADITIVOS……………………………………………..10
4.1.4.-FIBRAS COMO ADITIVOS………………………………………………..12
4.2.- JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN………………………………………………...14
4.2.1.- JUNTAS………………………………………………………………........14
4.2.2.- JUNTAS EN EL CONCRETO………………………………………........15
4.2.3.-CUANDO HACER LAS JUNTAS…………………………………….......15
4.2.4.- TIPOS DE JUNTAS……………………………………………………….15
4.2.4.1.- JUNTAS DE CONTROL………………………………………….15
4.2.4.2.- JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN…………………………………16
4.2.5.-DISPOSICIÓN DE JUNTAS………………………………………………17
4.2.5.1.- CLASIFICACIÓN…………………………………………………18
4.2.5.2.- SEPARACIONES MÁXIMAS……………………………………18
4.2.6.-SELLADO DE JUNTAS……………………………………………………18
4.2.6.1.- SELLADORES LÍQUIDOS………………………………………18
4.2.6.2.- LIMPIEZA………………………………………………………….19
4.2.7.-RECOMENDACIONES………………………………………………..….19
4.3.- MEZCLAS EN PLANTA…………………………………………………………20

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4.3.1.-DOSIFICADORA MÓVIL (MEZCLADOR CONTINUO)………………..21


4.3.2.-VERIFICACIÓN…………………………………………………………….22
4.3.3.-TIEMPO DE MEZCLADO Y TRÁNSITO…………………………………22
4.3.4.-RECHAZO…………………………………………………………………..23
4.3.5.-ADICIÓN DE AGUA O LECHADA……………………………………….23
4.3.6.-ADITIVOS……………………………………………………… …………..23
4.3.7.-CORRECCIÓN POR HUMEDAD DE LOS AGREGADOS…………….23
4.3.8.-INTERRUPCIONES………………………………….……………………23
4.2.9.-CONCLUSIÓN……………………………………………………………..24
4.3.- MEZCLAS IN SITU……………………………………………………………….25

BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………..…28

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INTRODUCCIÓN.

El trabajo que se les presenta a continuación es resultado de una exhaustiva y


meticulosa búsqueda tanto en foros especializados, como en páginas dedicadas y
sobre todo empresas y asociaciones líderes en el mercado.

El enfoque principal es hacia tres temas en específico, Aditivos en el Concreto,


Juntas de Construcción y Mezclas en Planta.

En la primera parte se detalla el uso de los aditivos en el concreto, ya sea para retardar
las reacciones químicas, fluidificar la mezcla o añadirle características específicas.

La segunda parte centra su estudio en el empleo de Juntas de Construcción, ya sean


de dilatación o juntas frías.

La parte final trata acerca de la elaboración en planta de mezclas de concreto, es


decir, Concreto Premezclado, así como se logrará una breve comparación con el
concreto elaborado en obra o en el sitio.

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1.-PROBLEMÁTICA.

En la actualidad el concreto es de uso extendido globalmente, gracias a sus


características físicas, mecánicas e incluso químicas, se ha convertido en un elemento
imprescindible para la construcción de estructuras pequeñas, medianas y de gran
extensión.

Aquí es donde centramos nuestro estudio, en 3 temas principales, pero que son de
gran importancia en la elaboración y colocación de concreto.

1.- Conocer los diferentes tipos de aditivos, sus propiedades y ventajas nos dará la
pauta para hacer una elección correcta, y con esto garantizar una buena calidad en
nuestro producto.

2.- Conocer el proceso constructivo de las juntas en el concreto, su clasificación y tipos


nos permitirá lograr con éxito un buen seguimiento post-colado.

3.- En mayor porcentaje de la construcción, al menos en nuestro país, es de tipo


Autoconstrucción, es decir, sin especialistas ni supervisión, la otra gran parte se
construye con mezclas en planta, y es aquí donde se analizará su proceso y
características.

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2.-JUSTIFICACIÓN
El propósito de realizar esta investigación, y el porqué de que se está presentando es
acercarnos un poco más al conocimiento de temas puntuales dentro de lo que sería la
Tecnología del Concreto.

A lo largo del trabajo se presenta información auxiliada con tablas y gráficos, lo que
dará un mejor entendimiento del proceso en los casos que asi se requiera.

3.-OBJETIVOS

3.1.-OBJETIVO GENERAL
Explicar “el concreto” como material fundamental de la construcción, dar una idea
bastante específica de algunos de los muchos factores que intervienen en su
desarrollo, desde la elaboración hasta su colado, así como el seguimiento que se le
da tras su curado.

3.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Exponer los diferentes tipos de aditivos para concreto que existen en el


mercado, en cuanto a su forma, aplicación y ventajas que nos ofrece.
 Exponer claramente los diferentes tipos de juntas de construcción, su
clasificación y método constructivo.
 Desarrollar el proceso que se da en el mezclado en planta, así como su traslado
y supervisión.

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4.- MARCO TEÓRICO


4.1.-ADITIVOS.
Además de los principales componentes del concreto, usualmente se utilizan aditivos
para mejorar el comportamiento del mismo. Existen aditivos para acelerar o retardar el
fraguado y el endurecimiento, para mejorar la manejabilidad, para aumentar la
resistencia, para mejorar la durabilidad, para disminuir la permeabilidad y para
proporcionar o afectar otras propiedades.

Los efectos benéficos de algunos aditivos son bien conocidos. Los aditivos químicos
deben cumplir los requisitos de la norma ASTM C494, “Standard Specification for
Chemical Admixtures for Concrete”.

Imagen 1.- Empleo de aditivos para condiciones ambientales extremas.


Fuente: Revista Construcción y Tecnología en Concreto.

4.1.1.-AGENTES INCORPORADORES DE AIRE


Los agentes incorporadores de aire son en la actualidad los aditivos más ampliamente
utilizados. Ellos producen la inclusión de aire en el concreto en forma de pequeñas
burbujas dispersas. Esto mejora la manejabilidad y la durabilidad (principalmente la
resistencia ala congelamiento y a la abrasión) y reduce la segregación durante la
colocación. Estos aditivos disminuyen la densidad del concreto debido a que aumentan
la relación de vacíos y por tanto disminuyen su resistencia; sin embargo, esta
disminución puede balancearse parcialmente mediante la reducción del agua de
mezcla sin que pierda manejabilidad.

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El principal uso de los concretos con aire incorporado es en pavimentos, pero también
se utilizan para estructuras, particularmente en elementos expuestos.

Imagen 2.- Concreto con aire incluido mediante aditivos.


Fuente: Civil Geeks
4.1.2.- ADITIVOS ACELERANTES
Los aditivos acelerantes tienen el propósito de lograr que el concreto desarrolle
resistencia rápidamente, por lo tanto aceleran el proceso de fraguado del cemento. El
empleo de este aditivo es útil cuando se desea descimbrar rápido para acelerar el
programa de construcción, en ocasiones la falta de cimbra hace que se use este aditivo
con el objeto de descimbrar rápido para volver a usar la cimbra en el siguiente colado.
En ocasiones cuando se tiene que colar en un ambiente frío también se usan
acelerantes para contrarrestar los efectos de las bajas temperaturas, las cuales
normalmente retrasan el fraguado del concreto, con el peligro adicional de que si la
temperatura continúa bajando el concreto puede llegar a congelarse.
En la actualidad existen dos tipos de acelerantes, los basados en el cloruro de calcio
(CaCl2), y los acelerantes sin cloruros. El cloruro de calcio actúa de una forma
compleja con el agua y el cemento, el fenómeno de reacción aún no está
perfectamente claro, parece que el cloruro se involucra con las reacciones del C3A, el
yeso y el C4AF y actúa también como catalizador del C3S y del C2S acelerando la
formación del gel. El cloruro de calcio se adiciona en
porcentajes no mayores al 2 % por peso del cemento, además de observarse
una ganancia significativa de resistencia a edades tempranas se presentan los
siguientes efectos secundarios:

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1. Aumenta un poco la trabajabilidad.


2. Combinado con un aditivo inclusor de aire provoca un aumento del contenido de
aire.
3. Retiene la humedad en los agregados disminuyendo el sangrado.

4. Favorece la corrosión del concreto reforzado, no se debe usar en el concreto pre


esforzado.
5. Aumenta ligeramente la contracción por secado del concreto.
6. Disminuye la durabilidad a largo plazo.
7. Disminuye la resistencia a los sulfatos en el largo plazo.
8. Después de la ganancia rápida en resistencia hay una baja en la evolución de la
misma.

Los aditivos acelerantes sin cloruros presentan una gran ventaja puesto que no
provocan corrosión, el cloruro de calcio llega a corroer no solamente al concreto
reforzado sino también cualquier superficie metálica con la que pueda tener contacto,
como por ejemplo el dispensario donde se almacena el propio aditivo. Dependiendo
de la marca, el acelerante sin cloruros se puede dosificar para usos normales de 6.5 a
52 ml. por cada kilogramo de cemento.

Imagen 3.- Empleo de acelerante en concreto


Fuente: ingecivilcusco.blogspot.com

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4.1.3.-CONCLUSIONES- ADITIVOS

El comportamiento de los diversos tipos de cemento Portland está definido dentro de


un esquema relativamente rígido, ya que pese a sus diferentes propiedades, no
pueden satisfacer todos los requerimientos de los procesos constructivos. Existen
consecuentemente varios casos, en que la única alternativa de solución técnica y
eficiente es el uso de aditivos.

Al margen de esto, cada vez se va consolidando a nivel internacional el criterio de


considerar a los aditivos como un componente normal dentro de la Tecnología del
Concreto moderna ya que contribuyen a minimizar los riesgos que ocasiona el no
poder controlar ciertas características inherentes a la mezcla de concreto original, cono
son los tiempos de fraguado, la estructura de vacíos el calor de hidratación, etc.

Cualquier labor técnica se realiza más eficientemente si todos los riesgos están
calculados y controlados, siendo los aditivos la alternativa que siempre permite
optimizar las mezclas de concreto y los procesos constructivos.

En nuestro país, no es frecuente el empleo de aditivos por la creencia generalizada de


que su alto costo no justifica su utilización en el concreto de manera rutinaria; pero si
se hace un estudio detallado del incremento en el costo del m3 de concreto
(incremento que normalmente oscila entre el 0.5 al 5% dependiendo del producto en
particular), y de la economía en mano de obra, horas de operación y mantenimiento
del equipo, reducción de lazos de ejecución de las labores, mayor vida útil de las
estructuras etc., se concluye en que el costo extra es sólo aparente en la mayoría de
los casos, en contraposición a la gran cantidad de beneficios que se obtienen.

Aunado a esto, hay mucho desconocimiento sobre el uso y potencialidades de los


aditivos, ya que al no ser productos de gran disponibilidad y consumo en el mercado
local, son relativamente pocos los profesionales que tienen la oportunidad de
emplearlos e investigar sus posibilidades con los materiales y condiciones locales.

Como parte de las conclusiones, a continuación se presenta una tabla resumen sobre
los principales aditivos usados en la elaboración del concreto.

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TIPO DE ADITIVO EFECTOS DESEADOS EN EL CONCRETO

Acelerantes Aceleran el desarrollo de resistencia


Disminuyen el sangrado
Inclusores de Aire Mejoran la manejabilidad
Inducen el control de los efectos por congelamiento
Reductores de Agua y controladores
de fraguado
Reductores de Agua Simple Disminuyen el contenido de agua
Retardantes Inducen un retardo controlado sobre el tiempo de fraguado
Inducen retardo controlado sobre el tiempo de fraguado
Retardante y reductor de agua
Reducción del contenido de agua
Acelera el desarrollo de resistencia
Acelerante y reductor de agua
Reducción en el contenido de agua
Reduce radicalmente el uso de agua
Reductor de agua de alto rango
Incrementa el revenimiento sin incrementar el agua
(plastificantes)
Incrementa la fluidez de la mezcla
Reductor de agua de alto rango y Marcada reducción de la demanda de agua
retardante Incrementa la fluidez de la mezcla
Mejora la resistencia contra el ataque por sulfatos
Reduce la permeabilidad
Minerales finamente divididos En algunos casos, controla la reacción álcali-agregado
Disminuye los efectos por lixiviación
Producen disminución del calor de hidratación.

Diversos

Formadores de gas Para producir concretos celulares


Para mezclas de inyección Induce estabilidad, reduce la contracción de la mezcla
Para control de expansión Regula la expansión
Adhesivos integrales Aumentan la adherencia de concreto nuevo con el concreto viejo
Auxiliares de bombeo Incrementan la cohesión y viscosidad de la mezcla

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Repelentes de humedad Reducen la velocidad de penetración del agua en el concreto


Reductores de permeabilidad Reducen la permeabilidad
Indicadores de reacción tipo álcali-
Reducen las expansiones causadas por esta reacción
agregado

Inhibidores de la corrosión Crean bloques electroquímicos para impedir la corrosión del acero

Tabla 1.- Clasificación de los aditivos según el ACI 211.1


Fuente: Elaboración propia.

4.1.4.-FIBRAS COMO ADITIVOS


Otro tipo de aditivos que se usan en el concreto son las fibras.
Existen diferentes tipos de fibras que han sido utilizadas para reforzar las mezclas de
concreto. Las fibras pueden ser sintéticas orgánicas (polipropileno o carbón), sintéticas
inorgánicas (tal como el acero o el vidrio) o naturales orgánicas (como el asbesto).

Actualmente solo las fibras de acero, las fibras de vidrio, las fibras de polipropileno y
las de poliéster son ampliamente usadas en la industria de la construcción en los
Estados Unidos. El concreto reforzado con fibras de acrílico, ha sido usado por muchos
años en Europa, y actualmente está siendo introducido en el mercado americano.

Imagen 4.- Distintos tipos de fibras empleadas en el concreto


Fuente: Cimento Itmbé

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En países de muy poco desarrollo y por razones económicas, las fibras naturales
orgánicas son una forma muy común para refuerzo del concreto. La fibras que se utiliza
normalmente para realizar las pruebas de laboratorio es una fibra polimérica 100%
virgen de alto desempeño, diseñada específicamente para absorber parte de la tensión
que desarrolla el acero estructural en diferentes aplicaciones con mayores ventajas
tanto técnicas como económicas.

Sus aplicaciones abarcan desde pisos industriales, pavimentos, plataformas de


puentes, muelles de carga hasta cimentaciones de maquinaria. Las propiedades
físicas de esta fibra se enumeran en la siguiente tabla:

MATERIAL Copolímero virgen de polipropileno

GRAVEDAD ESPECÍFICA 0.93


ABSORCIÓN Despreciable
LONGITUD DE FIBRA 1.5 " (38 mm)
RESISTENCIA A LOS ÁLCALIS Excelente
RESISTENCIA A LOS ÁCIDOS Excelente
RESISTENCIA A LA TENSIÓN 90-100 ksi (620-756 Mpa)
TIPO DE FIBRA Monofilamentos
COLOR Gris
MÓDULO DE ELASTICIDAD 4.3 Gpa
PUNTO DE IGNICIÓN 350 ° C
DOSIFICACIÓN 2.5 a 10 kg

Tabla 2.- Ficha Técnica de la fibra copolimérica


Fuente: Elaboración propia

Como un tercer tipo de aditivo tenemos el hule de llanta de 10mm que es un hule
negro, vulcanizado, sin acero ni fibra, que se obtiene mediante el siguiente proceso:

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• Corte de la llanta en costados y piso de rodamiento


• Eliminación de la ceja.
• Corte del piso y costado.
• Molienda de piso y costados.
• Empaque de material.

El uso de este material es reciente en el mercado y surge como una solución ecológica
para evitar la contaminación por la quema de llantas y disminuir los grandes depósitos
de basura al aire libre.

4.2.-JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN

4.2.1.-Juntas.
Las juntas para contracción se utilizan sobre todo para controlar la ubicación de las
grietas ocasionadas por la contracción del concreto después que se ha endurecido. Si
mientras se contrae el concreto, se restringe su movimiento, sea por fricción o por
amarre con una construcción más rígida, es fácil que ocurran grietas en los puntos de
debilidad.
Una junta de contracción es un corte o indentación en el concreto. Su anchura puede
ser de ¼ o de 3/8 pulg. y de una profundidad entre 1/6 y ¼ del espesor de la losa. El
espaciamiento entre las juntas depende de la mezcla, resistencia y espesor del
concreto y de las restricciones a la contracción.
Las juntas de dilatación se utilizan para evitar el agrietamiento debido a cambios
dimensionales térmicos en el concreto. Se suelen colocar en donde hay cambios
abruptos en el espesor, desplazamientos o cambios en el tipo de construcción.

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4.2.2.-Juntas en el concreto.

Las juntas son fracturas planeadas en el concreto que permiten moverse y evitar el
agrietamiento al azar.

4.2.3.-Cuando hacer las juntas


Las juntas pueden hacerse en dos momentos diferentes:

Antes de que el concreto sea colado. Por ejemplo, para las juntas de construcción y
las juntas de aislamiento.

Después de que el concreto ha sido colado y compactado, por ejemplo, las juntas de
control.

Las juntas se usan para controlar el agrietamiento en el concreto. El agrietamiento al


azar puede debilitar el concreto y echar a perder su apariencia.

4.2.4.- Tipos de Juntas


4.2.4.1.-Juntas de control.
Las juntas moldeadas húmedas se insertan mediante el uso de un ranurador para crear
un plano de debilidad que oculta el lugar donde ocurrirá la grieta por contracción. Para
que sea efectiva, la junta debe ser ranurada a una profundidad mínima de 1/4 a 1/3 de
la profundidad del concreto. Por ejemplo, para un concreto de 10 cm de espesor la
junta debe ser de 2.5 cm a 3.5 cm como mínimo. Las juntas de control se pueden hacer
mientras el concreto se está endureciendo haciendo un corte con una delgada pieza
de metal. Los bordes de las juntas deben ser acabadas con una herramienta
ranuradora o canteadora.

Alternativamente pueden hacerse en el colado o presionar en el concreto un inductor


de grietas. Las juntas de control también pueden ser aserradas, pero es muy
importante el tiempo oportuno. Si se hace demasiado temprano el corte con sierra
puede desmoronar el concreto, y si se hace demasiado tarde, el concreto ya se habrá
agrietado al azar. Una junta puede rellenarse con un rellenador flexible para minimizar

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la entrada de agua y para evitar que se introduzcan piedras u otras cosas, lo que más
tarde puede causar astillamiento del concreto.

La posición y el número de juntas de control deben ser cuidadosamente planeados.


Las juntas de control en una losa de concreto no reforzado deben dividir la losa en
áreas aproximadamente cuadradas. (Por ejemplo, un sendero de un metro de ancho
necesita una junta de control a cada metro, aproximadamente). Las juntas de control
en el concreto no reforzado deben estar localizadas a un espaciamiento con una
relación de ancho a profundidad de aproximadamente 20 (a 25) a 1. Es decir una losa
de 10 cm de espesor debe tener juntas a cada 2 a 2.5m. En losas con acero de
refuerzo, el espaciamiento de las juntas está controlado por el área del acero. Mientras
más acero haya, las juntas pueden estar más separadas. Una junta de aislamiento
separa totalmente un elemento de concreto de otro, o de un objeto fijo tal como un
muro o una columna, de modo que cada uno puede moverse sin afectar al otro. El
relleno de las juntas debe ser suave y a toda profundidad. Puede hacerse de corcho,
hule espuma, u otro material flexible.

4.2.4.2.-Juntas de Construcción.

Una junta de construcción es un lugar donde el trabajo termina temporalmente. Se usa


la cimbra para soportar el borde del concreto que ya está en su lugar, de modo que
simplemente no se colapse. El concreto es acabado en escuadra y el refuerzo
normalmente corre a través de la junta. Cuando se reanude el colado: Remueva la
cimbra y quite con una brocha cualquier material suelto de la superficie anterior.
Procure dar aspereza a la superficie antigua para exponer el agregado grueso con el
fin de ayudar a que el nuevo concreto se adhiera apropiadamente. Vierta el nuevo
concreto contra la superficie vieja

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Imagen 5.- Junta longitudinal en un pavimento de concreto


Fuente: Instituto del Cemento Portland Argentino

4.2.5.-DISPOSICIÓN DE JUNTAS

El objetivo es “copiar” el patrón de fisuración que naturalmente desarrolla el pavimento


en servicio mediante un adecuado diseño y ejecución de juntas transversales y
longitudinales, e incorporar en los mismos mecanismos apropiados para la
transferencia de cargas.

Un adecuado diseño de las juntas permitirá:

⇒ Prevenir la formación de fisuras transversales y longitudinales.


⇒ Proveer transferencia de carga adecuada.
⇒ Prevenir la infiltración de agua y de materiales incompresibles a la estructura del
pavimento.
⇒ Permitir el movimiento de las losas contra estructuras fijas e intersecciones
⇒ Dividir la construcción del pavimento en incrementos acordes a la tecnología
empleada.

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4.2.5.1.-CLASIFICACIÓN.

 Juntas transversales
 Juntas longitudinales
 Contracción: Controlan la formación de fisuras
 Construcción: Juntas de fin de jornada o por imposibilidad de continuar con el
hormigonado.
 Aislación / Dilatación: permite movimientos relativos con estructuras fijas u
otros pavimentos.
 Contracción: Controlan la formación de fisuras
 Construcción: Pavimentación por fajas.

4.2.5.2.-SEPARACIONES MÁXIMAS

• Sep. Máxima recomendada: 6,0 m.


• Bases Cementadas: 21 x E
• Bases Granulares: 24 x E
Otras Consideraciones
• Relación largo/ancho < 1,5 (Recomendado ≤ 1,25).
• Otros factores que influyen: Coef. Dilatación Térmica del Ho, Rigidez de la base,
Condiciones Climáticas, etc.

4.2.6.-SELLADO DE JUNTAS

4.2.6.1.-Selladores líquidos
• Su buen desempeño depende también de la adherencia a largo plazo con la cara de
la junta.
• Trabajos previos a su colocación: lavado, arenado y soplado
• Diferentes tipos: Aplicación en frio o en caliente, de uno o dos componentes y
Autonivelantes o de terminación con herramienta.
• Requieren de la aplicación de un cordón de respaldo.
• Se respetara el “Factor de Forma”, según material de sellado (FF=E/A): Materiales
en caliente FF = 1,
Silicona FF = 0,5.
• Vida útil esperable: materiales en caliente: 3 a5 anos, silicona: 10 a 15 años.

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4.2.6.2.-Limpieza:

• La limpieza es por lejos la tarea más importante en el sellado de juntas. Para la


mayoría de los selladores líquidos, los distintos fabricantes recomiendan
esencialmente los mismos procedimientos.
• El objetivo es eliminar en forma integral todo resto de lechada de cemento,
compuesto de curado y demás materiales extraños y de mejorar la adherencia a las
paredes de la junta.

1º Paso: Hidrolavado
• Objetivo: Eliminar los restos de material fino producto de las tareas de aserrado
• La presión de agua deberá ser de 5 a 7 kg/cm2.
• Se recomienda aplicarlo inmediatamente después del aserrado secundario (cajeado).

2º Paso: Arenado
• Objetivo: Alcanzar una textura rugosa en las caras de la junta para mejorar la
adherencia del sellador a las paredes de la junta.
• El arenado no debe efectuarse dirigiendo la boquilla directamente a la junta.
• La boquilla debe sostenerse en Angulo cercana a la junta para limpiar los 25
mm superiores de la caja.
• Deberán efectuarse una pasada por cada pared del reservorio para alcanzar buenos
resultados.

3º Paso: Soplado
• Objetivo: Eliminar restos de arena, suciedad y polvo de la junta y de la superficie del
pavimento, provistos por la tarea anterior o el propio tránsito de obra.
• Presión recomendada 6kg/cm2.
• Deberá aplicarse en lo posible justo antes de proceder a la instalación del
Cordón de respaldo y sellado.
• Se debe repetir la limpieza con chorro de aire en aquellas juntas que han quedado
abiertas durante la noche o por periodos prolongados.

4.2.7.-Recomendaciones
• Las juntas deben estar limpias, secas y libres de agua y hielo.
• No efectuar la colocación con temperaturas por debajo del punto de rocío.
• Suspender la colocación frente a cualquier inclemencia climática. Verificar el estado
de las juntas previamente al reinicio de las tareas.
• Antes de comenzar los trabajos de sellado, se recomienda efectuar la instalación en
una sección de ensayo con la metodología y equipamiento propuesto.
• Evaluar la metodología propuesta mediante un ensayo de adherencia in situ.

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4.3.-MEZCLAS EN PLANTA

Los componentes del concreto, por lo general, se almacenan en plantas dosificadoras


antes de cargarlos en la mezcladora. Estas plantas tienen equipo para pesaje y control,
y tolvas o depósitos para almacenar el cemento y los agregados. La dosificación se
controla con básculas manuales o automáticas.

Siempre que es posible, se utiliza el mezclado con máquina para lograr el mezclado y
consistencia uniformes de cada carga. Se logran buenos resultados con las
mezcladoras del tipo tambor giratorio, de uso generalizado en Estados Unidos y con
mezcladores de contracorriente, en las cuales las aspas mezcladoras giran en sentido
opuesto al tambor.

El tiempo de mezclado, contado desde el momento en que los ingredientes y el agua


están en el tambor, debe ser, por lo menos, de 1.5 minutos para una mezcla de 1
yarda3, más de 0.5 min por cada yarda3 de capacidad adicional. (Frederick, 1992)

Todo concreto se debe mezclar completamente hasta que sea uniforme en apariencia,
con todos sus ingredientes distribuidos equitativamente. Los mezcladores no deben
ser cargados por encima de sus capacidades evaluadas y deberán ser operados
aproximadamente a la misma velocidad para la cual fueron diseñados.

Imagen 6.- Planta de Concreto Premezclado


Fuente: Concretos Cruz Azul

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4.3.1.-Dosificadora móvil (mezclador continuo).

Los mezcladores dosificadores móviles son camiones especiales que dosifican por
volumen y mezclan continuamente el concreto a medida que los materiales se van
alimentando de manera continua.

Mezcladores de alta energía a diferencia de los mezcladores de concreto


convencionales, primero mezclan el cemento y el agua para formar una lechada por
medio de aspas rotatorias de alta velocidad. En seguida se agrega la lechada a los
agregados y se mezcla con un equipo convencional para producir una mezcla de
concreto uniforme.

El proceso de mezclado del concreto consiste en recubrir el agregado con la pasta de


cemento hasta conseguir una masa uniforme. Debe efectuarse a máquina y para ello
se hace uso de mezcladoras. Entre ellas se tiene la de volteo, la inversa y la de artesa.
El tamaño de la mezcladora se determina en función del volumen de concreto a batir.

La mezcladora de volteo tiene un tambor en forma cónica y aspas en su interior. Se


denomina así, pues el concreto es retirado inclinando el tambor después de su
mezclado. Es recomendada para el batido de concretos poco trabajables ya que el
retirado de la mezcla no presenta mayores dificultades. La mezcladora inversa es
similar a la anterior pero el concreto es retirado girando el tambor en sentido contrario
al mezclado. La velocidad de descarga es lenta y el concreto es susceptible de
segregarse. La mezcladora de artesa no es móvil y tiene la forma de una batidora
doméstica grande. Es eficiente cuando se trabaja con mezclas cohesivas, poco fluidas.

Los concretos premezclados son aquéllos cuya elaboración se efectúa en plantas


especiales y son distribuidos a través de camiones concreteros. Son de mejor calidad
que los concretos mezclados a pie de obra pues el control de calidad del mezclado es
más riguroso. El tiempo mínimo de mezclado del concreto es función de la cantidad de
mezcla a preparar y del número de revoluciones de la mezcladora. Se mide a partir del
instante en que todos los ingredientes están en la máquina. Una especificación usual
es la de un minuto por 0.7 m3 (1 yarda3) de concreto más un cuarto de minuto por cada
0.7 m3 adicionales. Sin embargo, el código del ACI requiere un tiempo mínimo de
mezcla de un minuto y medio (Harmsen, 2002).

Mezclar tiene como objetivo recubrir todas las partículas de agregado con la pasta de
cemento y combinar todos los componentes del concreto hasta lograr una masa
uniforme. La eficiencia de la operación de mezclado radica en los detalles de diseño
de la mezcladora o traspaleado, pero la acción de descarga es siempre buena cuando
todo el concreto puede volcarse con rapidez como una masa y sin segregación.

En la actualidad se utiliza el llamado concreto premezclado, el cual se prepara en una


planta y se entrega por medio de camiones (revolvedoras) a la obra, ya listo para
colocarse. Una acción fundamental que debe realizarse en la mezcla del concreto es

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el proceso de compactación, el cual consiste en eliminar el aire atrapado en él. Una


forma de lograrlo es picando la superficie del concreto fresco para desalojar el aire y
lograr acomodar las partículas adecuadamente, es decir, los espacios vacíos.

Para realizar dicho trabajo se utiliza el sistema más moderno el cual es


llamado vibrado, el cual se realiza con una herramienta llamado vibrador. Al utilizar
estos vibradores es posible hacer mezclas más secas que las que se compactan a
mano. El diseño de mezclas se resuelve en el proporcionamiento de los ingredientes,
incluida el agua para obtener la resistencia requerida. Las proporciones de una mezcla
de concreto se estipulan por peso o por volumen (Gallo, et. al, 2005).

Los componentes del concreto, por lo general, se almacenan en plantas dosificadoras


antes de cargarlos en la mezcladora. Estas plantas tienen equipo para pesaje y control,
y tolvas o depósitos para almacenar el cemento y los agregados. La dosificación se
controla con básculas manuales o automáticas. Siempre que es posible, se utiliza el
mezclado con máquina para lograr el mezclado y consistencia uniformes de cada
carga. Se logran buenos resultados con las mezcladoras del tipo tambor giratorio, de
uso generalizado en Estados Unidos y con mezcladores de contracorriente, en las
cuales las aspas mezcladoras giran en sentido opuesto al tambor.

Todo concreto se debe mezclar completamente hasta que sea uniforme en apariencia,
con todos sus ingredientes distribuidos equitativamente. Los mezcladores no deben
ser cargados por encima de sus capacidades evaluadas y deberán ser operados
aproximadamente a la misma velocidad para la cual fueron diseñados.

Para mezclado en planta:

4.3.2.-Verificación

Se deben verificar los datos de las Notas de remisión contra los del Pedido; anotar la
hora de la llegada del camión a la obra y cotejarla contra la hora de salida de la planta
o contra la hora en que se inicio el primer mezclado. Verificar los datos de la
revolvedora: la capacidad del tambor y las velocidades de mezclado y de agitación en
la placa visible del camión.

4.3.3.-Tiempo de mezclado y de tránsito

El tiempo de mezclado será de siete minutos mínimo, a capacidad llena y máximo 30


minutos; si en este tiempo el camión no ha llegado a la obra se continuara la rotación
del tambor a velocidad de agitado: 2 a 6 rpm. Si el tiempo de tránsito es mayor o igual
que una hora se reanudara la revoltura durante tres minutos a velocidad de mezclado,
de 10 a 12 rpm, para eliminar la segregación.

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4.3.4.-Rechazo

Desechar la revoltura si el tiempo de tránsito es mayor o igual de 1.5 horas o si el


odómetro de la olla marca más de 300 revolucione si el mezclado se hizo totalmente
en la planta, o después de que se completó la cantidad de agua si el mezclado se
terminó en el camión. Si el usuario o está preparado para recibir el premezclado a la
hora convenida, el fabricante tiene obligación de esperar hasta media hora a velocidad
de agitado (2 a 6 rpm) cumpliendo todavía las limitaciones de revenimiento máximo y
contenido de aire.

4.3.5.-Adición de agua o lechada

No debe permitirse el agua de conveniencia para aumentar el revenimiento de mezclas


endurecidas.

4.3.6.-Aditivos
Es preferible incorporarlos al llegar el camión a la obra, dosificando de acuerdo al
volumen de la entrega y a la cantidad de cemento por metro cubico de concreto.
Preguntar a la planta la cantidad/m3 y si lleva retardante a o algún tipo de aditivo por
conveniencia de transporte que pueda resultar incompatible o modificar las dosis del
que pretendemos agregar. Revolver tres minutos adicionales a velocidad de mezclado
(10 a 12 rpm).

4.3.7.-Corrección por humedad de los agregados

El proporcionamiento se da con agregados en estado seco, por lo que es necesario


corregir por humedad para obtener el peso en las básculas. La corrección consiste en
reducir la cantidad de agua y aumentar en forma compensada los agregados pétreos.
En épocas de lluvia es necesario hacer ajustes frecuentes.

4.3.8.-Interrupciones

Al suspender el colado (para comidas o por imprevistos) poner en la revolvedora grava


y agua y trabajarla de 5 a 10 minutos para limpiarla. Si la interrupción es más por media
hora, limpiar todo el equipo y alinear la junta.(G. Sandoval, 2007)

En todos los trabajos, excepto en los más pequeños, el mezclado se lleva a cabo en
plantas especiales de proporcionamiento. Tolvas independientes proporcionan el
cemento y las diferentes fracciones del agregado. Las proporciones se controlan por
peso, mediante balanzas operadas manual o automáticamente y conectadas a las
tolvas. El agua de mezcla se adiciona ya sea mediante tanques calibrados o medidores
de agua.

El principal propósito del mezclado es producir una mezcla íntima entre el cemento, el
agua, los agregados finos y gruesos y los aditivos para lograr una consistencia
uniforme para las distintas mezclas, esto se logra utilizando máquinas mezcladoras del
tipo tambor rotatorio, el tiempo de mezclado es de un minuto y quince segundos para

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mezcladoras con capacidad inferior a 1 m3, con 20 segundos adicionales por cada ½
m3 adicional. El mezclado puede prolongarse durante un tiempo considerable sin que
se produzcan efectos adversos. Esta característica es particularmente importante con
relación al concreto premezclado.

En grandes proyectos como los ubicados en el campo, con amplios espacios


disponibles, se instalan y operan plantas de mezclado móviles en el sitio mismo de
construcción. En construcciones urbanas congestionadas, en trabajos pequeños y con
frecuencia en la construcción de carreteras, se utiliza el concreto premezclado. Este
concreto se mezcla en una planta estacionaria y se transporta al sitio en camiones de
tres maneras: El concreto debe descargarse del camión mezclador o agitador hora y
media después de agregar el agua (Nilson, 1999).

4.3.9.-Conclusión

El concreto mezclado en planta o premezclado se define como el concreto que es


manufacturado en una fábrica de concreto para llevarse a una obra y entregarse al
comprador. El tiempo de mezclado será de siete minutos mínimo, a capacidad llena y
máximo 30 minutos; si en este tiempo el camión no ha llegado a la obra se continuara
la rotación del tambor a velocidad de agitado: 2 a 6 rpm. Desechar la revoltura si el
tiempo de tránsito es mayor o igual de 1.5 horas o si el odómetro de la olla marca más
de 300 revoluciones si el mezclado se hizo totalmente en la planta.

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4.4.-MEZCLAS IN SITU

El concreto hecho en obra es el material de construcción de mayor empleo en la


edificación y vivienda. Muchos fabrican concreto, sin embargo pocos cuidan el proceso
para asegurar la calidad.

El concreto hecho en el lugar de la obra se puede clasificar en 9 etapas:

Imagen 7.- Proceso del mezclado en el lugar

Etapa 1 “Materiales”

El empleo de materias primas de calidad, no contaminadas y correctamente


almacenadas, son esenciales para la calidad del concreto hecho en obra.

Cemento: Almacena sobre tarimas o soportes de madera que impidan el contacto con
el suelo o humedad (mínimo 10 cm de elevación).

Arena y grava: A mayor tamaño de la grava se requiere menos cantidad de agua y


cemento; sin embargo, cuida no exceder las dimensiones máximas de acuerdo al tipo
de armado.

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Agua: Los contenedores o tambos deben estar limpios y libres de óxidos antes de
vaciar el agua e impide la contaminación con materia orgánica, sales o aceites.

Etapa 2 “Proporcionamiento”

Una mezcla bien diseñada reduce costos (porque emplea sólo el cemento requerido);
garantiza la trabajabilidad en estado fresco y la resistencia-durabilidad en estado
endurecido.

Etapa 3 “Dosificación”

La forma más fácil de dosificar el concreto en obra es por volumen (litros), mientras
que el concreto premezclado se dosifica de manera exacta por peso
(kilogramos).Recomendaciones: Emplea cubetas de plástico con una capacidad de 18
a 20 litros.

Etapa 4 “Mezclado”

Se deben obtener mezclas uniformes y homogéneas. Una revoltura mal mezclada


tiene partes “pobres” (falta de cemento) en algunas zonas y “ricas o chiclosas”
(cargada de cemento) en otras.

Recomendaciones: Realiza el mezclado óptimo por medios mecánicos (uso de


revolvedora). El mezclado manual (a pala) NO alcanza la calidad del mezclado
mecánico.

Etapa 5 “Transporte”

Se debe garantizar la conservación de las características de uniformidad y cohesión


de la mezcla.

Recomendaciones: Transporta adecuadamente la mezcla mediante cubetas o


carretillas.

Etapa 6 “Vaciado”

El concreto en el interior de la cimbra debe quedar denso (sin huecos) y uniforme (sin
segregación) para asegurar el correcto desempeño ante cargas y medio ambiente al
cual es sometido. Recomendaciones: Evita el desplazamiento de la cimbra y/o acero
de refuerzo.

Etapa 7 “Compactación o vibrado”

Es vital eliminar el aire atrapado y huecos en la mezcla para obtener un concreto denso
y de mayor impermeabilidad.

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Recomendaciones: Alcanza la compactación óptima por medios mecánicos (uso de


vibrador), aunque se puede ejecutar de forma manual (varillado).

Etapa 8 “Acabado”

La finalidad es brindar calidad apropiada y buena apariencia a la superficie terminada


del concreto. Otras veces se trata sólo de preparar la superficie para recibir el acabado
definitivo.

Recomendaciones: Para una mejor resistencia al desgaste e impermeabilidad, debes


asegurar un buen acabado en pisos y losas.

Etapa 9 “Curado”

Un buen curado es indispensable para alcanzar la resistencia deseada y para reducir


el agrietamiento a edades tempranas. Si no se realiza adecuadamente, el concreto se
encoge y agrieta desde recién endurecido, y su resistencia puede ser 30% menor.

Recomendaciones: Existen varios sistemas para curar, procura emplear el más


eficiente: Inunda el elemento totalmente con agua limpia.

Problemas que se pueden presentar en la preparación del concreto en obra


a) Reducción de la durabilidad.
b) Agrietamientos.
c) Variaciones de la resistencia a la compresión o flexión.
d) Segregación de los materiales componentes.
e) Falta de continuidad en el elemento estructural.
f) Importantes contracciones.
g) Aumento en la permeabilidad.
h) Aumento en el sangrado.
i) Riesgo en la estabilidad de la estructura.
j) Reducción de la capacidad de adherencia con el acero de refuerzo.
k) Reducción o variación del módulo de elasticidad.

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BIBLIOGRAFÍA

NMX-C-155-1987
Concreto hidráulico. Especificaciones

NMX-157-1987
Determinación del contenido de aire del concreto

NMX-C-159-1985
Concreto – Elaboración y curado en el laboratorio

NMX-C-160-1987
Elaboración y curado en obra de especímenes

NMX-C-177-1977-ONNCCE
Determinación del tiempo de fraguado de mezclas

Frederick S. Merrit, Manual del ingeniero civil, McGraw- Hill, Tercera edición 1992,

Steven H. Kosmatka y William C. Panarese, Diseño y control de mezclas de concreto,


Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A.C. primera edición 1992

Ing. Jaime Gómezlurado Sarria, Tecnología y Propiedades, Instituto del Concreto


ASOCRETO, 1ra. edición 1997. p 13-14.

Revistas relacionadas:

IMCYC (Conceptos básicos del concreto), Diciembre 2004,

Enlaces utilizados.

http://www.concretospitic.com/getdata.php?Fecha=2010-06-
08&Cabeza=Concreto%20premezclado%20vs.%20Concreto%20hecho%20en%20ob
ra
http://noticias.arquired.com.mx/shwArt.ared?idArt=379

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