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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Conducción de Calor

Profesor: M.C. Guadalupe Evaristo Cedillo Garza

Proyecto final

Diseño de Intercambiador de Calor

Alumno: Matrícula:
Pedro Damián Hernández Ortiz 1569818

San Nicolás de los Garza, Nuevo León a 14 de diciembre de 2017

Contenido

1-. Introducción ........................................................................................................................... 3

2-. Marco Teórico ........................................................................................................................ 3
2.1 Intercambiadores de Calor: ................................................................................................... 3
2.1.1 Intercambiador de Calor de Coraza y Tubos ...................................................................... 3
2.2 Diseño de intercambiadores de calor ................................................................................... 4
3-. Formulación del problema ..................................................................................................... 7
4-. Metodología ........................................................................................................................... 8
5-. Desarrollo ............................................................................................................................... 9
5.1-. Comprobar el balance de energía ....................................................................................... 9
5.2-. Asignar las corrientes al tubo y casco ............................................................................... 10
5.3-. Calcular los valores corregidos de la diferencia media de temperaturas ......................... 10
5.4-. Estimar los coeficientes de película y de suciedad. .......................................................... 10
5.5-. Cálculo de temperatura media logarítmica ...................................................................... 13
5.6-. Cálculo de superficie de intercambio estimada y número de pasos ................................ 14
5.7-. Validación de la caída de presión...................................................................................... 14
5.8-. Materiales de construcción............................................................................................... 14
5.9-. Estimación de costos ......................................................................................................... 15
6-. Planos técnicos del intercambiador de calor: ...................................................................... 18
9-. Fuentes Bibliográficas .......................................................................................................... 20
1-. Introducción

El presente trabajo muestra el desarrollo paso a paso de un intercambiador de calor para una
aplicación en específico, la cual consiste en enfriar aceite crudo de un motor marino.

Se presentan el marco teórico, con el cual se fundamentan los conceptos que se utilizan durante el
procedimiento realizado. También se muestra la metodología que se planteó y los cálculos
realizados, paso por paso.

Al final se realizan los cálculos de costos para el intercambiador de calor diseñado y se muestran los
planos del mismo.

2-. Marco Teórico

2.1 Intercambiadores de Calor:

Un Intercambiador de Calor es un equipo utilizado para enfriar un fluido que está más caliente de
lo deseado, transfiriendo este calor a otro fluido que está frío y necesita ser calentado. La
transferencia de calor se realiza a través de una pared metálica o de un tubo que separa ambos
fluidos.

Las aplicaciones de los intercambiadores de calor son muy variadas y reciben diferentes nombres:

• Intercambiador de Calor: Realiza la función doble de calentar y enfriar dos fluidos.

• Condensador: Condensa un vapor o mezcla de vapores.

• Enfriador: Enfría un fluido por medio de agua.

• Calentador: Aplica calor sensible a un fluido.

• Re-hervidor: Conectado a la base de una torre fraccionadora proporciona el calor de re-ebullición

que se necesita para la destilación. (Los hay de termosifón, de circulación forzada, de caldera, etc.)

• Vaporizador: Un calentador que vaporiza parte del líquido

2.1.1 Intercambiador de Calor de Coraza y Tubos

Cuando se requiere grandes superficies de transferencia de calor, para satisfacer las necesidades
industriales, aquellas pueden ser obtenidas más eficientemente por medio de intercambiadores de
casco y tubos. La finalidad de este tipo de intercambiador de calor es la de transferir calor entre el
fluido lado casco y el fluido que va por el lado de los tubos, como el fluido circula por separado en
una cámara de intercambiador, los fluidos nunca se mezclan, y la transferencia de calor ocurre por
convección y conducción a través de los tubos. Todos los elementos que entran en la construcción
de los intercambiadores de coraza y tubos han sido objeto de una normalización publicada por
TEMA, que especifica las características mecánicas y térmicas correspondientes a las diversas
condiciones de funcionamiento. Las principales partes del intercambiador de calor de casco y tubos
son: Casco o coraza, cabezal estacionario, cabezal posterior y haz de tubos que serán descritos en
puntos posteriores.

Designación Según TEMA.

Los intercambiadores de casco y tubos se diseñan de acuerdo con los estándares publicados por la
asociación de fabricantes de intercambiadores de casco y tubos, conocida como TEMA (Tubular
Exchangers Manufacturers Association). Las normas T.E.M.A clasifica los intercambiadores de casco
y tubos en tres clases de acuerdo con el proceso y las condiciones de operación los cuales se
mencionan a continuación:

➢ Clase R: Incluye los intercambiadores de calor que utilizan en la industria del petróleo y los
procesos similares.
➢ Clase C: Abarca a los intercambiadores de calor en procesos moderados tales como
comerciales y generales.
➢ Clase B: Incluye los intercambiadores de calor que se utilizan en procesos químicos.

TEMA también propone un sistema de normas para la designación de los tipos de intercambiadores,
conformada por tres letras que definen completamente el equipo. La primera letra designa al tipo
de cabezal entrada o estacionario empleado; la segunda el tipo de casco o coraza y la tercera al tipo
de cabezal posterior o salida

• Tipo de cabezal estacionario: Letras A, B, C, D, N.

• Tipo de coraza o casco: Letras E, F, G, H, J, K, X.
• Tipo de cabezal posterior: Letras L, M, N, P, S, T, U, W.

Por lo tanto, la descripción completa de estos equipos es como sigue: Diámetro de la Coraza/
Longitud de los tubos XXX, donde XXX es igual a las letras que los definen según la figura 2.1

2.2 Diseño de intercambiadores de calor

Las fases por seguir en el diseño de un intercambiador de calor de casco y tubo son:

1.- Comprobar el BALANCE DE ENERGÍA, hemos de conocer las condiciones del procesamiento,
caudales, temperaturas, presiones, propiedades físicas de los fluidos, etc.

2.- Asignar las corrientes al tubo y casco.

3.- Dibujar los diagramas térmicos.

4.- Determinar el número de intercambiadores en serie.

5.- Calcular los valores corregidos de la diferencia media de temperaturas(MTD).

6.- Seleccionar el diámetro, espesor, material, longitud y configuración de los tubos.

7.- Estimar los coeficientes de película y de suciedad. Calcular los coeficientes globales de
transmisión de calor

8.- Calcular la superficie de intercambio estimada.

9.- Seleccionar el tamaño del casco (utilizando dos pasos en tubo).

10.- Calcular las pérdidas de presión en el lado del tubo y recalcular el número de pasos para cumplir
con las pérdidas de presión admisibles.

11.- Asumir la separación entre desviadores y el área de paso para conseguir la perdida de presión
en casco admisible.

12.- Recalcular los coeficientes de película en el lado del tubo y del casco utilizando las velocidades
másicas disponibles.

13.- Recalcular los coeficientes globales de transmisión de calor y comprobar si tenemos suficiente
superficie de intercambio.

14.- Si la superficie de intercambio es muy grande o muy pequeña revisar los estimados de tamaño
de carcasa y repetir las etapas 9-13
Figura 2.1 Nomenclatura TEMA para intercambiadores de calor de coraza y tubos
3-. Formulación del problema

Diseñar un intercambiador de calor de tubo y coraza para ser usado como enfriador de aceite crudo.

120 kg/s de aceite crudo entran a la coraza del intercambiador a 102°C y salen a 65°C. El refrigerante
que será usado es agua que entra al tubo a 21°C con un flujo de 65 kg/s.

La caída de presión en la coraza se limita a 150 kPa.

Se pueden probar configuraciones diferentes de los tipos de carcasa y tubo. Se espera que se
desarrolle un estudio paramétrico con un diseño final adecuado. Se realizará un diseño mecánico y
se estimará el costo
4-. Metodología

Para el tratamiento del problema presentado anteriormente se siguió la metodología que a

continuación se presenta:
5-. Desarrollo

Se diseñará un intercambiador de calor para enfriar aceite crudo de un motor marino. El

intercambiador a diseñar será de una sola pieza, de tubo y coraza, con n número de pasos, con la
finalidad de lograr llegar a las temperaturas que se requieren en la formulación del problema. Se
dimensionará el largo y diámetros del intercambiador en base a las propiedades de los fluidos y las
especificaciones que se requieren.

5.1-. Comprobar el balance de energía

Para realizar el balance de energía, primeramente, se establecen las corrientes de en el problema

se plantean, así como las temperaturas conocidas al momento. En las tablas 1 y 2 se muestra la
información necesaria para este paso. Las capacidades caloríficas del aceite y el agua se muestran
más adelante en las tablas 3 y 4.

Tabla 5.1 Corriente de aceite crudo de motor

Corriente de Aceite
moil= 120 kg/s
Tentrada= 102 °C
Tsalida= 65 °C

Tabla 5.2 Corriente de agua de mar como refrigerante

Corriente de Agua de mar

mH2O= 65 kg/s
Tentrada= 21 °C
Tsalida= 52 °C
Sabemos que la ecuación para obtener el calor liberado es:

𝑄 = 𝑚𝐶𝑝Δ𝑇 (Ec- 5.1)

−𝑄 = 𝑚𝑜𝑖𝑙 𝐶𝑝𝑜𝑖 Δ𝑇𝑜𝑖𝑙 (Ec- 5.2)

𝑘𝑔 1900𝐽
−𝑄 = (120 )( )(102°𝐶 − 65°𝐶)
𝑠 𝑘𝑔 °𝐶
Q= 8,436,000 J/s

Una vez teniendo el calor liberado por el aceite, dadas las temperaturas de entrada y de salida,
podemos calcular la temperatura de salida del agua.

−𝑄 = 𝑚𝐻2𝑂 𝐶𝑝𝐻2𝑂 (𝑇2−𝐻2𝑂 − 𝑇1−𝐻2𝑂 ) (Ec- 5.3)

𝑇2−𝐻2𝑂 = 𝑄/(𝑚𝐻2𝑂 𝐶𝑝𝐻2𝑂 ) + 𝑇1−𝐻2𝑂 (Ec- 5.4)

𝑇2−𝐻2𝑂 = 52°𝐶
5.2-. Asignar las corrientes al tubo y casco

Los flujos másicos han sido establecidos anteriormente en la formulación del problema. En este paso
se definirán los diámetros del tubo y la carcasa.

Diámetro de tubo 2.0 cm

Diámetro de carcasa 40 cm

Estos datos son seleccionados en base a la bibliografía y la práctica comercial para este tipo de
intercambiadores de calor. De ser necesario se recalculará y se corregirá el diámetro del tubo, con
el objetivo de hacer un sistema más eficiente.

5.3-. Calcular los valores corregidos de la diferencia media de temperaturas

102 + 65
𝑇𝑚−𝑜𝑖𝑙 = °𝐶 = 83.5 °𝐶
2

52 + 21
𝑇𝑚−𝐻2𝑂 = °𝐶 = 36.5 °𝐶
2

Para cada uno de los fluidos se buscan en la bibliografía las propiedades a estas temperaturas, que
se necesitarán para hacer los cálculos de dimensionamiento.

5.4-. Seleccionar el diámetro, espesor, material, longitud y configuración de los tubos

El tamaño nominal de los tubos de un intercambiador de calor es el diámetro exterior en pulgadas,

los valores típicos son ½, 5/8, ¾ y 1 pulgada.

Los espesores de tubos están dados según BWG (Birmingham Wire Gauge) y se determinan por la
presión de trabajo y el sobre-espesor de corrosión. Los valores típicos son 16 o 18 para latón
Admiralty y 12, 13 o 14 para acero al carbono.

La configuración de los tubos puede ser cuadrada, cuadrada girada 90°, o triangular. La cuadrada
se utiliza por la facilidad de limpieza mecánica.

Para este proyecto se utilizará un diámetro de ½ pulgada, con separación triangular.

5.4-. Estimar los coeficientes de película y de suciedad.

En este punto se calcularán los coeficientes globales de transferencia de calor, para esto son
necesarias las propiedades de los fluidos a temperatura media; estas propiedades se muestran en
las siguiente tablas:
Tabla 5.3 Propiedades del aceite de motor a 83.5°C

Propiedades del aceite a 83.5°C

Cpoil= 1900 kJ/kg °C
3
ρoil= 890 kg/m
2
νoil= 3.80E-07 m /s
koil= 0.138 W/m °C
Proil= 10400 [-]

Tabla 5.4 Propiedades del agua de mar 36.5°C

Propiedades del agua a 36.5°C

CpH2O= 4180 J/kg °C
3
ρH2O= 994 kg/m
2
νH2O= 8.18E-07 m /s
kH2O= 0.623 W/m °C
PrH2O= 4.83 [-]

Resistencia de suciedad

El “factor de ensuciamiento”, normalmente utilizado en el cálculo de intercambiadores de calor de

carcasa y tubos (S&T), tiene como finalidad prever un área adicional calculada para compensar la
pérdida de rendimiento que en ellos genera el ensuciamiento originado por diseño constructivo.

Sería erróneo utilizar estos mismos factores, que también podrían denominarse “resistencia al
ensuciamiento”, en el cálculo de intercambiadores de calor de placas (PHE) o espirales (SHE), cuyo
diseño constructivo evita las zonas muertas, ya que darían lugar a equipos innecesariamente
sobredimensionados.

Las ecuaciones 5-5 a 5-8 son las necesarias para el cálculo de los coeficientes de película.
𝑘𝑜𝑖𝑙 𝑁𝑢𝑜𝑖𝑙
ℎ𝑒𝑥𝑡 = (Ec- 5.5)
𝐷𝑒𝑥𝑡

𝑓
( )(𝑅𝑒−1000)𝑃𝑟
8
𝑁𝑢𝑜𝑖𝑙 = 2 Válido para 0.5 < Pr < 2000 y 3x103 < Re < 5x106 (Ec-5.6)
𝑓 0.5 3
(1+12.7( ) (Pr −1)
8

𝑓 = (0.79 ln 𝑅𝑒 − 1.64)−2 (Ec-5.7)

𝑉𝐷
𝑅𝑒 = 𝑣
(Ec-5.8)
 𝑚
𝑉= (Ec-5.9)
𝜌𝐴

A continuación, se presentan los cálculos detallados para obtener los coeficientes de transferencia
de calor por convección.

Área transversal de flujo exterior= 0.12566 m2

Área transversal de flujo interior= 0.000314159 m2

𝑘𝑔
65
𝑠 𝑚
𝑉= 𝑘𝑔 = 208.15 𝑠
(998 3 )(0.000314159 𝑚2)
𝑚

𝑚
208.15 𝑠 (0.02 𝑚)
𝑅𝑒𝐻2𝑂 = = 5.09𝑥106
−7 𝑚2
8.2𝑥10 𝑠

𝑓 = (0.79 ln( 5.09𝑥106 ) − 1.64)−2 = 0.008968

0.008968
( )(5.09𝑥106 −1000)∗4.83
8
𝑁𝑢𝐻2𝑂 = 2 =15,393.1
0.008968 0.5 3
(1+12.7( ) (4.83 −1)
8

𝑊
(0.623 )(15,393.1) 𝑊
𝑚°𝐶
ℎ𝑖𝑛𝑡 = = 479, 493
0.02 𝑚 𝑚2 °𝐶

Ahora se realizan los cálculos para el coeficiente de película externo:

𝑘𝑔
120
𝑠 𝑚
𝑉= 𝑘𝑔 = 1.072 𝑠
(890 3 )(0.1256 𝑚2)
𝑚

𝑚
1.072 (0.4 𝑚)
𝑅𝑒𝑜𝑖𝑙 = 𝑠 = 1.13𝑥106
−7 𝑚2
3.8𝑥10
𝑠

𝑓 = (0.79 ln( 1.13𝑥106 ) − 1.64)−2 = 0.011388

 0.011388
( )(1.13𝑥106 −1000)∗10,400
8
𝑁𝑢𝑜𝑖𝑙 = 2 =73,010
0.011388 0.5 3
(1+12.7( ) (10,400 −1)
8

𝑊
(0.138 )(73,010) 𝑊
𝑚°𝐶
ℎ𝑒𝑥𝑡 = 0.4 𝑚
= 25,188 𝑚2 °𝐶

Una vez obtenidos los coeficientes de película se puede calcular el coeficiente global de
transferencia de calor.
1 1 1
𝑈
=ℎ +ℎ (Ec-5.10)
𝑒𝑥𝑡 𝑖𝑛𝑡

𝑊
𝑈 = 23,931
𝑚2 °𝐶

Para obtener la longitud necesaria del tubo, despejaremos de la siguiente ecuación el área de
superficie necesaria para disipar el calor que se calculó en el punto 5.1. El factor F, es igual a 0.94,
de acuerdo a la tabla 11-18 del libro de transferencia de calor y masa de Cengel.

Figura 5.1 Factor de corrección para intercambiador de calor de tubo y coraza

𝑄 = 𝑈𝐴𝑠 𝐹Δ𝑇𝑚𝑙 (Ec-5.11)

5.5-. Cálculo de temperatura media logarítmica

Δ𝑇1 −Δ𝑇2
Δ𝑇𝑚𝑙 = Δ𝑇1 (Ec-5.12)
ln( )
Δ𝑇2

Δ𝑇1 = 𝑇1−𝑜𝑖𝑙 − 𝑇2−𝐻2𝑂 (Ec-5.13)

Δ𝑇2 = 𝑇2−𝑜𝑖𝑙 − 𝑇1−𝐻2𝑂 (Ec-5.14)

 Δ𝑇1 = 102 − 52 = 52°𝐶

Δ𝑇2 = 65 − 21 = 44°𝐶

52°𝐶 − 44°𝐶
Δ𝑇𝑚𝑙 = = 46.9°𝐶
52°𝐶
ln(44°𝐶 )

5.6-. Cálculo de superficie de intercambio estimada y número de pasos

𝐽
𝑄 8436000 𝑠
𝐴𝑠 = = = 8.94 𝑚2
𝑈𝐹Δ𝑇𝑚𝑙 23,931 𝑊 (0.94)(46.9°𝐶)
𝑚2 °𝐶

𝐴𝑠 = πDL

L= 142.31 m

La longitud del intercambiador de calor será de 1000 mm, por tanto se define un número de pasos
de 143.

5.7-. Validación de la caída de presión

La caída de presión se calcula por la ecuación 32

(Ec-5.15)

2 × 143 (20.15)2
∆P = 4(0.0113) (994) (4) = 135,849 kPa
0.021 2

La especificación nos da un límite de 150kPa, por lo que esta caída de presión cumple con los
requerimientos del diseño del intercambiador.

5.8-. Materiales de construcción

El material de construcción más común en los intercambiadores de calor es el acero al carbono.

Otros materiales en orden de utilización son:

• Acero inoxidable de la serie 300

• Níquel
• Monel
• Aleaciones de cobre, como latón Admiralty
• Aluminio
• Inconel
• Acero inoxidable de la serie 400

Los materiales a utilizar se seleccionan por su resistencia a la corrosión. En este caso se utilizará
acero al carbón.

5.9-. Estimación de costos

El costo de un intercambiador de calor de casco y tubo se obtiene con la ecuación

6.6
𝑏 = [1−𝑒 (7−𝐷𝑖)/27 ] 𝑝𝑓𝑟 (Ec-5.16)

k = valor unitario (k = 6.6 $ de 1982)

p = Multiplicador por configuración de tubos: p = 0,75 pi2 /do
Δ p = 0,675 pi2 /do
f = Multiplicador por cabezal fijo.
r = Multiplicador por cabezal posterior.
dSi = Diámetro del casco, in
pi = Paso de tubos, in

Se utiliza la siguiente tabla para obtener algunos de los factores correspondientes al material
utilizado y al tipo de intercambiador.

Tabla 5.5 Factores por tipo de intercambiador y material

Tipo de intercambiador seleccionado:

Tabla 5.8 Multiplicador de costo para tipo de junta frontal

Tabla 5.7 Multiplicador de costo para tipo de junta trasera

Tabla 5.8 Multiplicador de costo para diámetro nominal del tubo

 6.6
𝑏=[ ] × 0.85 × 1.06 × 0.85 = 19.406$/ft2
1− 𝑒 (7−0.75)/27

Despejamos el valor del costo utilizando el área total del intercambiador de calor, la cual
corresponde a 8.94 m2 (96.22 ft2).

Esto es 1,867 dlls. Trayendo este valor al presente nos da un estimado de 4,868 dlls. Esto es en
moneda nacional:

$93,015.31 pesos mexicanos

6-. Planos técnicos del intercambiador de calor:

Figura 6.1 Dibujo del intercambiador de calor, parte externa

Figura 6.2 Plano del intercambiador de calor.

Figura 6.3 Dibujo en 3D del intercambiador de calor
9-. Fuentes Bibliográficas

http://www.hidroterm.com.ve/documentacion/intercambiadoresdecalor.pdf

http://bibliotecadigital.usb.edu.co/bitstream/10819/2796/1/Dise%C3%B1o%20de%20un%20inter
cambiador%20de%20calor%20coraza_Albeiro%20Galvis_USBCTG_2015.pdf

http://materias.fi.uba.ar/6731/Tablas/Tabla7.pdf