RESUMEN

Actualmente en la empresa SiderPerú, Proyecto de Desarrollo Industrial y Tecnológico

de la Industria Siderúrgica en el Perú, específicamente el Alto Horno está sin actividad
debido a la falta de concluir con los trabajos de la infraestructura para la producción del
arrabio. Reacondicionar la planta de fundición en SiderPerú para competir en el
mercado internacional requiere una inversión razonable en máquinas y equipos (se
deben renovar las instalaciones estructurales), por consiguiente:
1. Que debido a la ventaja que ya han obtenido las fundiciones de este tipo en
Brasil, Colombia y Venezuela, el esfuerzo no será rentable al inicio.
2. Luego de la inversión, la capacidad de absorber al personal existente se vea
sustancialmente reducida, y con ello contratar personal profesional.
Propuesta para transformar la empresa SiderPerú en una empresa viable:
a) Realizar una evaluación técnica económica para poner en condiciones las
máquinas y equipos actuales de manera que se desempeñen adecuadamente y en
forma eficiente, por los técnicos cualificados.
b) Gestionar con los clientes actuales y potenciales una producción de 500 a 950
toneladas mensuales del arrabio a un precio con utilidad marginal y, de esta
manera, ocupar una importante porción del personal disponible.
c) Adaptar la capacidad sobrante de fusión para que pueda producir hierro fundido
en los hornos eléctricos instalados.
d) Desarrollar la ingeniería de máquinas y equipos para producir piezas por
fundición en su disposición primigenia.
e) Preproducción y lanzamiento de la fabricación de piezas para la industria
nacional e internacional.
INTRODUCCIÓN

El estudio de los cambios técnicos en la industria siderúrgica del país, ha ido cobrando
cada vez mayor importancia en la actualidad, no solo porque ellos implican la
generación de nuevas tecnologías, han ido renovándose y desarrollándose con mayor
importancia, no solo porque ellos generan de una capacidad interna como parte del
proceso de desarrollo tecnológico, sino que además producen efectos directos e
indirectos de largo plazo que coadyuvan al proceso y el desarrollo industrial del Perú.

El conocimiento preciso de esta área nos permitirá avanzar en descubrir los mecanismos
de generación de las actividades innovadoras locales que consisten principalmente en un
flujo de cambios técnicos menores caracterizados por constituir adopciones,
modificaciones o mejoras en el producto o proceso productivo, estos obviamente del
fruto de la experiencia y conocimiento adquirido en la práctica misma del trabajo.
La presente investigación tiene por objetivos, contribuir en el estudio de los cambios
técnicos en un país subdesarrollado como es nuestro país. Y, cambios en la industria
siderúrgica del Perú; y se propone evaluar los dos procesos Productivos del acero
(liquido): Alto Horno, Convertidores y Reducción Directa Horno Eléctrico, cuya
viabilidad técnica y económica es materia de un gran debate en el país.
Todo ello nos ha dado las pautas necesarias para visualizar las perspectivas de la
empresa y sugerir algunas alternativas viables de desarrollo en la industria siderúrgica
nacional.
Finalmente, se presentan los principales condicionamientos de desarrollo tecnológico e
industrial de la siderurgia en el Perú. Condicionamiento interno, externos e instituciones
que debieron ser considerados en conjunto y simultáneamente cuando se tomen
decisiones acerca del futuro de este tipo de industria y sus posibilidades de desarrollo.
CAPITULO 1: La industria Siderúrgica en el Perú

1.1 Antecedentes históricos

La historia de nuestra empresa, SIDERPERU, no tiene que ver solo con números,
procesos de producción o desarrollo económico. A lo largo de los más de cincuenta
años de funcionamiento, siempre el colectivo humano ha sido su mayor valor. Ese
colectivo, formado por peruanas y peruanos trabajadores, por nuestros socios,
aliados y amigos, es la gran fortaleza de SIDERPERU y que siendo parte de
GERDAU se mantienen y potencian con nuevos estándares y el respaldo de una
marca global asociada a calidad y responsabilidad.
La historia de SIDERPERU y GERDAU, se describe en aspectos característicos de
este siglo XXI: la tradición local enriquecida por la perspectiva global.
De la misma manera, se encuentra parte del trabajo que realizamos en
Responsabilidad Social y Ambiental.
Hermann Von Mühlenbrock, Gerente General.

1901
João Gerdau, había llegado a Brasil en el año 1869. El emprendedor alemán
abandonó el puerto de Hamburgo y llegó a Rio Grande do Sul, en busca de nuevas
oportunidades. Así, unos años después se traslada con su esposa, Alvine y sus tres
hijos, Hugo, Walter y Bertha a Porto Alegre y se lanza al rubro industrial
adquiriendo la Fábrica de Clavos Pontas de Paris, en 1901. Aquí es donde empieza
la historia de GERDAU en la industria.
Hugo, su hijo, recorrió los grandes centros industriales europeos en un largo proceso
de capacitación y aprendizaje; sumado a su gran habilidad y capacidad de trabajo,
facilitó que la empresa de clavos empezara una importante época de expansión a
partir de 1933. Él y su hermano Walter, participaron activamente en la creación del
Centro de la Industria Fabril de Rio Grande do Sul que posteriormente se convirtió
en la Federación de las Industrias del Estado Rio Grande do Sul.
Curt Johannpeter, era un hombre de finanzas alemán que fue destacado por el
Deustch Bank a sus filiales de Latinoamérica. Se casó con Helda Gerdau, hija de
Hugo, y asumió la dirección de GERDAU. Desde octubre de 1946, fecha en la que
llega a su nueva posición, se convirtió en un personaje decisivo para el futuro del
negocio. Su dirección en los negocios fue un factor vital de modernización e
impulso profesional para GERDAU, mostrando que el respeto a las personas es uno
de los factores esenciales en el éxito de la organización.
En el año de 1957, GERDAU empieza su expansión empresarial con el inicio de las
operaciones de la segunda unidad de la Siderúrgica Rio grandese, en la ciudad de
Sapucaia do Sul, donde unos años más tarde se implementaría el primer
equipamiento de colada continua de lingotes en América Latina.
Un hito importante en la historia de la empresa, y que refleja los valores que la
mantienen, fue la creación de la Fundación GERDAU, con programas para sus
colaboradores en las áreas de salud, educación, vivienda y asistencia social, en 1963.
La internacionalización de la empresa se inicia en el año 1980 con el control de la
Siderúrgica Laisa, en Uruguay y continúa en 1989 con la siderúrgica Courtice Steel,
en Ontario, Canadá; en 1992 con la producción de acero a través de la Planta
Siderúrgica AZA, en Chile; la compra de AmeriSteel Corporation, en Estados
Unidos; y en 2005 ingresa al mercado español con la adquisición de Corporación
Sidenor S.A., en alianza con Santander y Ejecutivos Españoles.
Hoy en día GERDAU es líder en la producción de aceros largos en el continente
americano y una de las mayores proveedoras de aceros especiales del mundo. Posee
más de 45 mil colaboradores y presencia industrial en 14 países, con operaciones en
los continentes americano, europeo y asiático, las que suman una capacidad
instalada superior a 25 millones de toneladas de acero. Es la mayor recicladora de
Latinoamérica y en el mundo transforma, anualmente, millones de toneladas de
chatarra en acero.
Los productos GERDAU, que son comercializados en los cinco continentes,
atienden a los sectores de la construcción civil, industria, minería y agropecuario.
Están presentes en el día a día de las personas de las más diversas formas: como
estructuras de viviendas, centros comerciales, hospitales, puentes e hidroeléctricas,
forman parte de torres de transmisión de energía y telefonía; son materia prima de
autopartes y participan en el trabajo del agro.
SIDERPERU
1956
Los años cincuenta en el Perú estuvieron marcados por un periodo de crecimiento y
estabilidad económica. La guerra de Corea, elevó la demanda mundial por minerales
como el cobre y el hierro. Asimismo, la industrialización del país fue uno de los
objetivos del gobierno del presidente Manuel A. Odría quien fundó varias empresas
industriales estatales.
En ese contexto de crecimiento industrial del país y de auge minero debido al
contexto internacional, el Perú decide emprender el establecimiento de la primera
empresa siderúrgica del país. El primer paso se dio el 9 de mayo de 1956, con la
creación de la Sociedad de Gestión de la Planta Siderúrgica de Chimbote y de la
Central Hidroeléctrica del Cañón del Pato (SOGESA). Posteriormente, ese mismo
año, el general Juan Mendoza, en representación de Manuel Odría, inauguró el tren
laminador de planchas de la Planta de Laminación.
En abril de 1958 se inauguró la Planta Siderúrgica de Chimbote. El presidente
Manuel Prado Ugarteche, el día de su cumpleaños conectó la llave que encendió el
horno de la planta de hierro poniéndolo en operación.
Por muchos años SIDERPERU operó como una empresa estatal, y luego de
superadas las crisis económicas sucesivas de los años ochenta, el Perú emprendió
una agresiva estrategia de privatización de las empresas que el Estado mantenía bajo
su control. El año 1996, el Estado peruano decide otorgar la buena pro al consorcio
ACERCO S.A., que después se constituiría como Sider Corp. Sin embargo, unos
años más tarde, el Estado sometió a la empresa a un nuevo proceso de privatización.

SIDERPERU
EMPRESA DE GERDAU
El 28 de junio de 2006, GERDAU S.A. se convirtió en accionista mayoritario de
SIDERPERU (50% más una acción), y en noviembre del mismo año adquirió un
paquete adicional de acciones con el que consolidó una participación de 83.28% en
el Capital Social, es decir, es el operador y el accionista mayoritario.
De esta manera, dos historias se encuentran para caminar juntas y aportar lo mejor
de su experiencia y capacidades. SIDERPERU, una empresa construida y mantenida
por el esfuerzo de sus trabajadores y GERDAU, una empresa global y líder en la
producción de aceros largos en América y heredera de un espíritu emprendedor e
 innovador. El constante esfuerzo y aprendizaje mutuo han logrado que SIDERPERU
siga siendo la empresa líder en el mercado peruano y GERDAU consolide su
posición en el ámbito global.
Actualmente, el complejo siderúrgico de SIDERPERU, ubicado en la ciudad de
Chimbote está instalado en un terreno de, aproximadamente, 600 hectáreas y tiene
una capacidad de producción superior a las 600 mil toneladas de acero líquido.
SIDERPERU lleva a cada rincón del territorio nacional el mejor acero del Perú,
gracias a la capacidad y esfuerzo de más de 1,600 colaboradores quienes trabajan
cada día para forjar las estructuras de nuestro país. Produciendo y comercializando
productos de acero de alta calidad, destinados a los sectores de construcción,
industria y minería, tanto en el Perú como en el extranjero.

1.2 Balance del 2012 y la Promesa del 2013

Pese a la crisis internacional que se enfrentó, en el sector industrial se ha cerrado

el 2012 creciendo 2.3%. Esa cifra hay que verla con optimismo y como un
resultado positivo. A pesar de que algunos sectores como la industria primaria y
la pesca crecieron menos y empujaron los índices hacia abajo, se ha sobrellevado
el año. La industria del acero también ha tenido un buen año. La expansión del
rubro de la construcción ha aportado para que así sea.
De enero a setiembre la industria del acero creció un 4.14% y la previsión para el
fin de año está cerca del 5%. Considero que eso es un muy buen signo y habla de
la solidez del rubro frente a la crisis internacional, que no lo afectó mucho.
Sectores como la manufactura no primaria tuvieron un alza de alrededor del 4%.
El crecimiento se debe en parte a rubros como el de metalmecánica, así como al
de bienes de capital que comprenden productos elaborados de metal y equipos
mecánicos.
Este último es uno de los que más ha crecido: las empresas que están invirtiendo
en maquinarias están comprándole a las compañías locales y además están
exportando. En el caso de SIDERPERU es importante decir que se nota un
cambio muy grande ahora que la empresa es parte de Gerdau, y está
comprometida con el desarrollo sostenible del país. Este paso de una gestión
pública a una privada es un ejemplo muy positivo.
Desde la adquisición de Gerdau, se nota una empresa diferente, moderna, con
políticas de responsabilidad social empresarial y de acercamiento a sus
colaboradores. La calidad de gestión de SIDERPERU es muy impresionante, de
cómo han mejorado los procesos, y de cómo la empresa interactúa con la
comunidad y se preocupa por la educación y haciendo convenios con
instituciones educativas.
De hecho, durante el CADE 2012 hice un diagnóstico sobre la situación de la
imagen de los empresarios frente a la sociedad, y aquí cabe hacer la aclaración:
más que una crítica, como se dijo, fue una exposición de la realidad, y la realidad
es que se tiene una mala imagen que muchas veces no refleja lo que el
empresario es verdaderamente para una comunidad.
En ese sentido hay un trabajo muy fuerte de comunicación que tenemos que
hacer. Con gestos y acciones concretas y transparentes, como la marcha que
hicimos por un Perú íntegro y sin corrupción en diciembre pasado.
La idea es empezar a revertir eso y, por otro lado, mostrar lo que muchas de las
industrias hacen bien.

El 2013 en perspectiva
El crecimiento de la industria en el 2013 va a depender de cómo se gestione el
mercado externo y cómo se mueva el mercado interno. Para ello tienen varios
convenios y políticas que pueden contribuir. Uno de los hitos para este año es el
Tratado de Libre Comercio con la Unión Europea que se estaría implementando
en marzo.
Este acuerdo, abriría todo un mercado nuevo para los productos peruanos, sobre
todo textiles alimentos y calzado. El sector metalmecánico también podría entrar
a competir. Tenemos un sinnúmero de oportunidades con ese TLC y, de
aplicarse, el tratado se aplica con todos los países de la Unión Europea.

Políticas con sentido

Otro punto importante de cara al 2013 es la política exterior que se está
manejando a nivel país que tiene como objetivo fortalecer el crecimiento del
comercio en Latinoamérica.
La industria, para ser competitiva debe tener cierta flexibilidad, cierto
movimiento, pues si la legislación laboral se endurece, constituiría un riesgo
 fuerte para la industria nacional. Ese endurecimiento de las leyes laborales lo
hemos visto en otros países y tenemos muy cercano el ejemplo de Europa.
España, por ejemplo, tiene un desempleo de más del 24%; en desempleo juvenil
estamos hablando de un 52%. Allí la legislación laboral es muy dura, del mismo
modo que lo son los regímenes tributarios, pues desincentiva a las industrias y
las obliga a migrar a otros países. Alemania fue el único país que durante el
2012 atrajo las industrias y ha sobrellevado la crisis de modo muy acertado.
En el Perú lo que se está haciendo para impulsar la industria, más que la
legislación en sí, es el trabajo que apunta a mejorar la competitividad del país y
que se maneja a nivel de los Ministerios de Economía y Finanzas, de la
Producción y de Comercio Exterior y Turismo, instituciones que trabajan
intensamente para mejorar la industria en el país, por lo que, de continuar así,
este 2013 será, sin duda, mejor que el pasado.

1.3 Certificaciones

- ISO 9001:2008. Sistema de Gestión de Calidad. ISO 65. Cuerpos de certificación que
manejan un sistema de certificación de producto. ISO 7-1. Hilos de tubo donde uniones
apretadas de presión son hechas sobre los hilos. ASTM A53 – 01. Especificación
Normalizada para Tubos de Acero Negro e Inmersos en Caliente, Galvanizados,
Soldados. SiderPerú viene trabajando para obtener las certificaciones ISO 14001,
ISO 17025 y OHSAS 18001, con los lineamientos y prácticas establecidas en el GBS
(Sistema de Negocio, creado por Gerdau, mediante un proceso estructurado de
benchmarking, en el 2004).

1.4 SiderPerú: en el Top 10 mundial del acero

El mercado mundial del acero presentó un importante incremento de producción

y consumo entre los años 2000 y 2007. Después de ese crecimiento, el mercado
se contrajo debido a la crisis internacional cuyos efectos aún continúan sobre la
economía mundial. Sin embargo, la World Steel Association (WSA), que agrupa
a 170 de los mayores productores del mundo, reportó un incremento de
producción de 15% durante el año 2010, y las perspectivas para el 2011 son
favorables, pues la producción del metal se mantiene estable.
En esta coyuntura, la competitividad y eficiencia empresarial, así como la
habilidad para la exploración de nuevos mercados, son tareas fundamentales
para mantener la estabilidad del sector.

El ranking
Medir la producción mundial y analizar los contextos del mercado mundial del
acero son algunos de los insumos básicos para tomarle el pulso al sector. Es por
ello que la Wordsteel publica el ranking de las principales empresas productoras
del metal desde al año 1970. La primera vez que se menciona a GERDAU es en
el año 1989 en el puesto 54 del ranking, fecha desde la cual ha ido consolidando
su posición.
Para el año 1998, casi diez años después, GERDAU ya se encontraba en el
puesto 26 y experimentaría en los siguientes años una rápida expansión hasta el
año 2009, que se ubicó en la posición 13. En julio de este año la World Steel
Assocition publicó el ranking del año 2010, en el cual GERDAU es una de las
10 empresas siderúrgicas más importantes en el mundo, al obtener una
producción de 18.7 millones de toneladas de acero.
La producción de acero es nuestra razón de ser, y ser parte de ese grupo de
empresas que lideran el sector en el ámbito mundial, es un gran logro. Este es
más importante aún, porque estos logros no son producto del azar sino de un
trabajo paciente y constante a lo largo de nuestros 110 años de experiencia.
Durante estos años, GERDAU ha perfeccionado sus procesos, invertido en
tecnología, capacitación y en la ampliación de su capacidad de producción.
El factor fundamental para la consecución de estos logros, son nuestros
colaboradores, su compromiso, eficiencia y calidad humana, que sumados al
apoyo de nuestros clientes, accionistas y de nuestra comunidad, forman los
pilares de una organización sólida e innovadora.
Tabla 1: Ranking Mundial del acero según World Steel Assocition

*millones de toneladas métricas de acero crudo producido

Fuente: World Steel Assocition
CAPITULO 4: Evaluación Técnica de SiderPerú

Alto Horno – Convertidor y Hornos Eléctricos

Antes de ingresar a una evaluación comparativa propiamente referida, es importante
considerar la integración de la producción del acero y la complejidad que significa la
elaboración y transformación de este producto en sus diferentes etapas hasta obtener sus
formas finales (barras de construcción, planchas de acero, etc.), a fin de captar todos los
problemas técnicos y económicos que serán materia de estudio.

Para ello, presenta el Proceso productivo del Acero en SiderPerú, de manera tal que será
de fácil comprensión para el lector en este tema y campo de aplicación.
Complementariamente se presenta en este capítulo una breve descripción de las
características técnicas principales de las opciones tecnológicas que facilitara al lector
de una noción más clara del uso de los equipos, tanto del Alto Horno, Convertidor L. D.
Como del Horno Eléctrico. Aquí se mencionan las especificaciones técnicas, proceso de
fabricación y consumo de materia de cada equipo.
La evaluación comparativa técnica y económica será analizada en la sección final.
4.1 Proceso productivo de acero: SIDERPERÚ

En todo proceso de producción distinguimos dos elementos son los inputs y los outputs.
Los primeros cruzan la frontera de entrada del proceso, y en el caso del proceso
productivo del acero se consideran a aquellas materias primas e insumos básicos como
al Coque metalúrgico, Mineral de Hierro, Pellets, Mineral de Manganeso, Caliza,
Chatarra, etc., y repuestos ( herramientas, rodamientos, etc.).
Los outputs cruzan la frontera de salida del proceso y vienen a ser todos los productos
finales o “terminados” (Productos planos, no planos, y hojalata).
Dentro de este proceso de entrada de inputs y salida de outputs, se encuentra un stock
dado de “fondos”, es decir la maquinaria y el personal obrero, técnicos e ingenieril de la
empresa, que gracias a su intervención transformarán los elementos iniciales en su
“flujo” de toneladas de cero como producto semiterminado o terminado.
La industria siderúrgica tiene por finalidad convertir materiales que poseen un alto
contenido de fierro de acero, en sus diversas formas y grados de terminación. La
transformación de las materias primas y terminación de las materias e insumos en
productos finales se hace en varias etapas sucesiva. El proceso puede dividirse en cuatro
partes, según el proceso siderúrgico en el Centro Operativo de Chimbote:
1. Proceso de producción del hierro primario (reducción)
- Arrabio líquido (Alto Horno)
- Hierro Esponja (Horno Rotativo)
2. Proceso de producción de acero líquido (Aceración)
- (Convertidores L. D. y Hornos Eléctricos)
3. Proceso de transformación a semiterminado
- (Colada Continua)
4. Proceso de Laminación
- (Laminadores)
La evaluación comparativa del presenta trabajo se circunscribe a los dos primeros
procesos: del Hierro Primario y del Arrabio Líquido.
4.1.1 Proceso productivo del hierro primario
Pasando la entrada principal de la planta siderúrgica en Chimbote, se
observa la Planta de Hierro, la cual opera con Pellets, Coque (importado)
y Caliza como fundente. Se introducen en una cesta de carga, luego de
ser transportados por una larga faja transportadora desde el Muelle en el
Puerto de Chimbote, y se llevan al tragante del Alto Horno, para luego
entrar en contacto con zonas en las cuales se registran altas temperaturas
(+ 2000°C) dando lugar a un producto que finalmente se denomina
“Arrabio líquido”, constituido casi en su 95% por fierro metálico y más
de 2% de Carbono. Las características técnicas del Alto Horno serán
tratadas más adelante.
Una forma diferente de producir fierro primario son los Sistemas de
Reproducción Directa, que transforma el mineral de Hierro mediante el
uso de gas natural o carbón, y se obtiene el producto llamado “Hierro
Esponja”. Este tiene contenido de fierro metálico inferior al 90%, que
 para convertirlo en acero deberá fundirse en Hornos Eléctricos. Esta
forma fue introducida en la planta de Chimbote en 1975, experimentando
desde ese año en una planta piloto para producir hierro esponja,
aprovechado la antracita, mineral proveniente de yacimientos naturales y
hierro de Marcona. El Hierro Esponja sustituye en gran porcentaje a la
chatarra en la producción del acero. La capacidad instalada en esa planta
es de 120,000 toneladas anuales de hierro esponja.

4.1.2 Proceso productivo del acero líquido

Paralelamente al anterior proceso se da el proceso Semi – integrado, por

el cual se obtiene la chatarra y no pasa por el proceso de producción de
fierro primario (Planta de Hierro), sino que directamente ingresa a la
Planta de Acería para producir acero líquido, en los Hornos Eléctricos.
Aquí se da el proceso de producción de acero líquido, es decir, el proceso
de refinación del fierro primario para su transformación de acero consiste
fundamentalmente en rebajar su excesivo contenido de carbono mediante
oxidación y luego y luego afinar el baño metálico eliminando las escorias
o impurezas tales como fósforo y azufre, e introduciendo otros como el
mineral y el manganeso, carbono, etc.

La transformación del fierro primario o arrabio, en acero, en lugar de

pasar a los Hornos Eléctricos, va a esta planta de Acería a través de
carros rodantes e ingresan al Mezclador con el propósito de mantener la
temperatura y la forma líquida del arrabio y para de sulfurarlo. Luego
pasara a los Convertidores L-D cargando el arrabio líquido y hasta un
30% de chatarra, al que se introduce Oxígeno puro mediante una lanza
refrigerada. La oxidación y afinamiento se da en una forma rápida,
completándose el proceso en un tiempo normal de 45 minutos.
Por acción del oxígeno, se transformara en acero líquido.
4.1.3 Proceso de transformación a lingotes o Semi-terminados

Existen dos métodos:

a) El acero líquido producido, tanto en los Convertidos L–D como en el
Horno Eléctrico, pasa a la “Nave de Colada”, donde a elevadas
temperaturas (aproximadamente 1650°C) se vierte en las lingoteras
para transformarse en estado sólido (Lingotes).
b) Por otro lado, existe una forma en la cual se obtiene un resultado más
avanzado y es la “Colada Continua”. Este es un método más moderno
que el anterior, debido a que permite eliminar el proceso de desbaste
de lingote a palanquillas y a “tochos”. Consiste en vaciar el acero
líquido en canales, con el fin de que tome forma de tocho o
palanquilla en un flujo continuo. Antes de llegar al acero como
producto terminado en su forma definitiva, es necesario este paso
intermedio del cual sale como producto Semi – terminado el tocho y
la palanquilla.
 Los planchones, producido de la laminación de lingotes, tiene sección
rectangulares, lo que permite la obtención posterior laminados
planos, mientras las palanquillas tienen secciones cuadradas para
llegar a barras perfiles, procesándose en la Planta de Producción No
Planos.
Los tochos tienen secciones casi cuadradas (250 X 200) y se utilizan
para la fabricación de barras de molido (cuyo principal cliente es, en
el Perú ACEROS AREQUIPA y MEPSA).

4.1.4 Proceso de Laminación

El proceso de laminación se subdivide a su vez en dos procesos:
Laminación de Productos Planos y Laminación de productos Semi –
terminados permite obtener toda la gama de productos de acero y en las
diversas formas y dimensiones.
Los tres procesos iniciales, comunes en ambas plantas, son los
acondicionamientos (preparación) y recalentamiento de los Semi
terminados.

4.1.4.1 Laminación de Productos Planos

a) Laminado de acero en caliente (LAC)
Los lingotes elaborados en Acería tienen pesos que varían entre 5 y
10 toneladas. Sin embargo, los más utilizados para su transformación
a planchones son los de 7.5 y 10 toneladas con espesor de 500 mm.
Inicialmente son calentados en el Horno de Foso (Pits) a una
temperatura de 1300°C, y lavados por intermedio de una grúa (
Stripper), a una mesa transportadora que los conduce al laminador
primario (conformado por los rodillos montados como Dúo-steckel)
para ser reducidos a un espesor mínimo de 95 mm. Luego de un
proceso de corte de punta y cola para eliminar el rechupe, el Semi-
producto (Planchón) es transportado a una mesa de enfriamiento
donde un proceso de decapado, (Scarfing), con el objeto de
eliminación de las grietas superficiales. Posteriormente, el Planchón
es cargado en un horno de recalentamiento de tres zonas y elevado e
igual izado a una temperatura de 1,280 °C (Soaking), para ser luego
 llevado al mismo laminador montado esta vez luego llevado al mismo
laminador montado esta vez como cuatro (dos cilindros de trabajo),
de donde sale o como banda de 19mm de espesor para entrar en su
última etapa de laminación en el Tren Laminador Steckel cuyo
objetivo es reducir su espesor aún más (hasta 1.7mm), o como
plancha de espesor comprometidas entre 6.4 mm y 45mm.

En el primer caso, el producto final se denomina “Bobina” y sirve

como materia prima al Laminador Cuatro Reversible en Frío y, en el
segundo caso, el producto final (Plancha), es sometido a un proceso de
corte (oxi- propano) para llevarlo, con medida de ancho y largo
convencionales, a su comercialización.

b) Laminación en Frío de Bobinas (LAF):

Las bobinas, elaboradas en el proceso anterior (LAC) son sometidas a
una limpieza química en un equipo llamado “Decapado”, cuya
solución al 15% de Ácido Clorhídrico permite la eliminación de
escamas superficiales formadas durante la laminación en caliente.
Luego, son dirigidas a un espesor que varía entré 2.0mm. Y 0.160mm.
Según el destino que se la ha dado. Con el fin de devolver al metal sus
 propiedades físicas iniciales que han sufrido alteraciones durante la
laminación, dichas bobinas entran en un proceso de reconocido, a una
temperatura de aproximadamente 630°C para ser luego templadas en
el mismo laminador llevadas a la línea de Corte en frío cuyo fin es
obtener las dimensiones requeridas para su venta.

c) Galvanizado o Zincado:
Las bobinas destinadas a la línea de galvanización tienen un proceso
simplificado. Son llevadas, después de ser reducidas, a un proceso de
calentamiento e inmersión en baño de zinc con adición de estaño para
transformarse en planchas galvanizadas (onduladas o lizas) y luego
comercializarlas.

d) Hojalata:
El proceso, en dicha plancha, parte de bobinas importadas, puesto que
el espesor requerido para su procesamiento no se puede obtener en
laminación en frío de SIDERPERÚ. Es una línea semejante a la línea
de galvanizado pero cuyo producto final son planchas estañadas que
se comercializan para fabricación de latas utilizadas en plantas
envasadoras.
4.1.4.2 Laminación de Productos No Planos

La planta de Laminación No Planos recibe de Acería un acero

elaborado en diferentes formas:
a) Lingotes de 750 Kg:
Los lingotes son recalentados en un horno similar al Horno de
Planchadores LAC, para luego ser procesados a palanquillas a
través del Tren Desbastador, y obtener productos de sección
cuadrada de 100 y 200 mm cuyo largo, después del corte, se sitúa
alrededor de 3000mm.
Dichas palanquillas son transferibles en un Horno de
Recalentamiento (OFU), para ser calentadas y laminadas en el Tren
Mercantil, con el fin de fabricar barras de construcción (Lisas o
Corrugadas) y comercializadas.
Las palanquillas de menor sección son destinadas a otro horno y
procesadas en otro tren de laminación que reduce su espesor hasta
obtener “Rollos de Alambrón” para su venta.
b) Tochos de 250 X 200mm de sección:
Los Tochos están procesados, a través del Desbastados, después de
haberse calentado en el Horno de Lingotes, en barras de molino
para su comercialización.
c) Palanquilla de 100 y 200mm de sección:
Las palanquillas, al igual que los tochos, provienen de las Coladas
Continuas de la Planta de Acería y tienen la ventaja, las primeras,
de ser procesadas en el Tren Mercantil, sin tener que pasar por el
Tren Desbastador evitando así un proceso; y los segundos, de ser
procesados de frente a barras de molino sin necesitar del desbaste
de lingotes a tocho, lo que también representa un proceso menor, y
por consiguiente un ahorro de combustible, manutención, energía
eléctrica, tiempo, etc.
d) El ALTO HORNO.
Es virtualmente una planta química que reduce continuamente el
hierro del mineral. Químicamente desprende el oxígeno del óxido
de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Está formado
por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un material no
metálico y resistente al calor, denominado como ladrillos
refractarios y placas refrigerantes. El diámetro de la cápsula
disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto
situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La
parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio
cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio,
pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria.
La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene
respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas,
cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se
introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las
tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un
elevador inclinado situado en el exterior del horno.

Las materias primas se cargan (o se vacían) en la parte superior del

horno. El aire, que ha sido precalentado hasta los 1.030ºC
aproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para
quemar el coque. El coque en combustión genera el intenso calor
requerido para fundir el mineral y produce los gases necesarios
para separar el hierro del mineral. En forma muy simplificada las
reacciones son:
Carbono (Coque)
2C
+
Oxígeno (aire)
O2
Calor
+
Monóxido de Carbono Gaseoso
2CO
Óxido de Hierro
Fe2O3
+
Monóxido de Carbono
3CO
Hierro Fundido
2Fe Hierro
+
Dióxido de Carbono Gaseoso
3CO2
Impurezas en el Mineral Derretido
+
Piedra Caliza
ESCORIA
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima
que se va a introducir en el horno se divide en un determinado
número de pequeñas cargas que se introducen a intervalos de entre
10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se
retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al
día.
Alto horno.
Para transformar mineral de hierro en arrabio líquido útil hay que
eliminar sus impurezas. Esto se logra en un alto horno forzando el
paso de aire extremadamente caliente a través de una mezcla de
mineral, coque y caliza, la llamada carga. Unas vagonetas (carros
torpedos), vuelcan la carga en unas tolvas situadas en la parte
superior del horno.
Una vez en el horno, la carga es sometida a chorros de aire de hasta
870ºC (el horno debe estar forrado con ladrillos refractarios para
resistir esas temperaturas). El metal fundido se acumula en la parte
inferior. Los residuos (la escoria) flotan por encima del arrabio
fundido. Ambas sustancias se extraen periódicamente para ser
procesadas.
El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura
aproximada de 1.030 ºC. El calentamiento se realiza en las
llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario.
El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas del alto
horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior
del horno. Después se apaga la llama y se hace pasar el aire a
presión por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno
supera el peso total de las demás materias primas.
Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor
atracción por el oxígeno presente en el mineral de hierro (Fe2O3)
que el hierro mismo, de modo que reaccionará con él para liberarlo.
Químicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral.
Mientras tanto, a alta temperatura, la piedra caliza fundida se
convierte en cal, la cual se combina con el azufre y otras
impurezas. Esto forma una escoria que flota encima del hierro
derretido.
La presurización de los hornos tiene el flujo de gas de los
respiraderos estrangulando el horno con la posible de aumentar la
presión del interior del horno hasta 1,7 atmósferas o más. La
técnica de presurización permite una mejor combustión del coque y
una mayor producción de hierro. En muchos altos hornos puede
 lograrse un aumento de la producción de un 25%. En instalaciones
experimentales también se ha demostrado que la producción se
incrementa enriqueciendo el aire con oxígeno.
Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno
hacia una olla de colada o a un carro de metal caliente, entre 150 a
375 toneladas de arrabio. Luego se transportan a un horno de
fabricación de acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en
el horno se drena de forma individual y separadamente. Cualquier
escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina
antes de llegar al recipiente. A continuación, el contenedor lleno de
arrabio se transporta a la fábrica siderúrgica (Acería).

Fig. 7 Proceso de transformación del acero en la planta de SiderPerú.

1.1.1 Alto Horno – Convertidores

El Alto Horno es considerado ACTUALMENTE como el SÍMBOLO de

la industria siderúrgica por su forma característica casi sin variación
durante más de 100 años, y por qué el desarrollo siderúrgico mundial ha
estado siempre ligado al desarrollo tecnológico de los Alto Horno. En el
Perú se instaló el Alto Horno el 14 de Diciembre de 1967, para satisfacer
en parte la gran demanda de acero en el país.
Su construcción es enteramente blindada, protegido interiormente por un
revestimiento refractario que está formado por ladrillos de carbono y
sílice aluminosa (alta alúmina importada).
Tiene refrigeración por medio de toberas, cajas de refrigeración y baño
exterior del blindaje del horno. El Alto Horno es un reactor continuo a
contracorriente, porque las reacciones son llevadas a cabo
progresivamente entre los gases reductores ascendentes y la columna
descendente de la Carga.
Tiene por objeto principal la elaboración de Arrabio de alto contenido de
carbono (superior al 2 %), para su transformación posterior en acero de
bajo carbono de la Planta de Acería.
Como sub- productos tiene: (1) La escoria que se comercializa
(Cementos Escoria E.P.S.) y cuyas aplicaciones en la industria se
extiende a la fabricación de ladrillo, cemento especial, lana de vidrio etc,
y (2) el Gas del Alto Horno que constituye un aporte calorífico para el
calentamiento de los lingotes y planchones en las Plantas de Laminación.
De acuerdo a las especificaciones técnicas del suministrador, se prevé
obtener la siguiente producción:
Producción diaria x volumen útil = 1.2 x 460 = 552 t/día del Arrabio
líquido.
De esta forma el suministrador de este equipo previó una carga nominal
teórica del Alto Horno de 550 t diarias de arrabio, dando una producción
mensual de 16,500 t de arrabio considerando 30 días de trabajo sin
paradas, vale decir, una utilización del 100% de la capacidad productiva
nominal, y dando al baño una producción de 198,00t de Arrabio líquido.
El arrabio líquido es obtenido del Alto Horno en nueve coladas por día
(61 t/colada), y es vertido en recipientes (torpedos cuchara) para ser
transportado a la Planta de Acería (Primero al Mezclador y luego a los
convertidores). El Mezclador tiene una capacidad de 800 toneladas de
arrabio líquido por día y, si consideramos también una utilización del
100% de su capacidad nominal, se alcanzaría una producción de 288,000
tal año.
Inicialmente con el convertidor vació e inclinado, se carga el arrabio
líquido y la chatarra. En seguida se gira y es colocado en posición, la
lanza es introducida dentro del horno simultáneamente se abre la válvula
de entrada de oxigeno con pureza de 99.5 a 99.9% con una presión de 5 a
6 Kgf /cm2 y un caudal de 5,200 m3/h quedando en 100 cm. sobre el
nivel del baño. Luego la lanza es bajada a 80 cm. Para continuara con
una oxidación más efectiva de los compuestos químicos.
Reportado el resultado por el laboratorio, el acero es vaciado a la cuchara
de 30 t. De capacidad en donde se realiza las adiciones ferro aleaciones
para conseguir para conseguir la composición química del acero que se
fabrica.
De acuerdo a las especificaciones técnicas, el suministrador considera un
trabajo de los Convertidores de 3 turnos diarios de 8 horas, es decir un
trabajo continuo de 365 días al año como promedio.
La capacidad nominal de ambos convertidores es de 25 t. Por colada. El
tiempo medio de la colada es de 45 minutos, considerando que con los
dos convertidores se tendrán continuamente uno en operación y otro en
preparación, es decir, como si hubiera un solo convertidor de marcha
continua.
El número de coladas que deberán realizarse por día de trabajo serán.
1440/45 = 32 coladas por día.
La producción por día de trabajo será:
32 coladas por día X 25 t/ colada = 800 t/día.
De esta forma tendrán el siguiente promedio anual:
800 t/día X330 días = 264,000 de ACERO LÍQUIDO.
 Con estas producciones, la Planta de Acería (con los convertidores L.D)
diaria una producción superior a las posibilidades del Alto Horno, según
las especificaciones del Suministrador.
La capacidad teórica del Alto Horno (198 mil TN/ año de arrabio
líquido), generándose un cuello de botella entre el proceso productivo de
arrabio y el proceso de acero líquido. (Sin embargo, la capacidad teórica
del Alto Horno estuvo subestimada por el suministrador como se verá
más adelante).
El material de carga para el proceso en Alto Horno está compuesto por:
Pellets (65% de hierro), coque (89% de carbonó y los fundentes como
carbonato de calcio, sílice, oxido de manganeso y alúmina.
Los consumos estándar de los principales materiales y sus costos por
tonelada de arrabio producida son:
Cuadro de consumo estándar del material básico

(*) A precio Promedio de 2008.

1.1.2 Hornos Eléctricos

La aparición de los Hornos eléctricos se remonta al año 1878 en que
Wilhelm Van Siemens obtuvo acero por primera vez, utilizando un arco
voltaico. En 1888 Paul Heroutt obtuvo la patente por el Horno Eléctrico
de Arco.
En SiderPerú, el 12 de abril de 1958 se puso en marcha la Planta de
Acería Eléctrica, con 2 Hornos Eléctricos de Arco (N° 1 y 2). El montaje
fue realizado por la firma francesa Stein et Roubaix. Los hornos
eléctricos son Construcciones metalúrgicas que se emplean para fundir
chatarra y obtener el acero de composición química deseada.
El Horno está constituido por una bóveda y la cuba .La capacidad de
producción teórica o nominal de los hornos N° 1 y 2, según el fabricante,
es de 25 t por colada.
La baja potencia del transformador (7,500 KVA) es debida a que en un
principio se pensó trabajar con estos hornos, utilizando el arrabio líquido
producido en los Hornos ELKEM, según el fabricante. Así no eran
necesarias grandes potencias de periodo de fusión de la chatarra. Con
esta forma de trabajo se podrían obtener 6 coladas por día por cada
horno, lo que da una producción diaria de:
25 t/col. * 6 col / día = 150 t / día
El suministrador asumía una utilización del 100%, sin paradas, que daría
una producción anual de:
150 t / día X 360 = 54,000 t / año.
Entonces la producción de ambos diaria:
54,000 t / año = 108,000 t / año de Acero líquido.
El proceso de colada a colada demora aproximadamente
160 minutos (2:40hrs), desde la preparación de las cargas de los
materiales en las canastas y que sean descargadas en el horno hasta el
vaciado del acero líquido a la cuchara que lo transportara a la Maquina de
Colada Continua para su transformación a producto semi-terminado.
Los consumos promedios de los principales materiales y sus costos por
tonelada de acero líquido producido son:
 (*) A precio promedio de 2004.

El consumo de oxígeno es de 14m3/t. De acero, en condiciones normales;

y el consumo de energía es de 570 Kwh/ t de acero.
Tanto los Hornos Eléctricos como los Convertidores LD producen 25t de
acero líquido por colada. La diferencia del rendimiento se encuentra en el
número de coladas por día (12 versus 32 respectivamente). Esto se debe a
que el tiempo de colada1 es mayor en los Hornos Eléctricos (160 min)
que en los convertidores L.D. (45 minutos); lo cual implicaría una gran
ventaja de la utilización del Alto Horno-Convertidores, debido a su
mayor volumen de producción posible.
Una evaluación más exhaustiva de estos dos procesos es analizada en la
siguiente sección.
ANEXOS
 APÉNDICE Y ANEXOS:
EMPRESA SIDERURGICA DEL PERU S.A.A.
Anexo I: DECLARACION DE RESPONSABILIDAD:
El presente documento contiene información veraz y fehaciente respecto al
desarrollo de Empresa Siderúrgica del Perú, durante el año 2003. Sin perjuicio de la
responsabilidad que compete al emisor, el firmante se hace responsable por su
contenido conforme a las disposiciones del Código de ética en la empresa.
Anexo II: NEGOCIO.
I. DATOS GENERALES:

Datos de Identificación
Razón Social : Empresa Siderúrgica del Perú S.A.A.
Objeto Social : Fundición de Hierro y de Acero

Estructura Accionaria:
Al 31 de diciembre de 2003 la estructura societaria es la siguiente:
Accionista Participación Nacionalidad Grupo Económico
Sidercorp S.A. 96.38 % Peruana El mismo de SiderPerú
Otros 3.62 %
100.00 %

II. DESCRIPCION DE OPERACIONES Y DESARROLLO:

La Sociedad de Gestión de la Planta Siderúrgica y de la Central Hidroeléctrica del
Cañón del Pato (Sogesa) se formó en 1956, empresa que en 1971 mediante D.L. 19034
se transforma en la Empresa Siderúrgica del Perú S.A.
El Complejo Siderúrgico SIDERPERÚ tiene una capacidad de producción de 520 mil
toneladas de acero líquido (272 mil al momento de su transferencia), contando para ello
con un alto horno (blastfurnace) y dos hornos eléctricos (EAF), los que aseguran su
flexibilidad operativa. El Complejo operativo incluye instalaciones de reducción,
aceración, laminación de productos planos, laminación de productos no planos,
productos planos revestidos, productos tubulares, productos viales y numerosas
instalaciones auxiliares; ocupando un extenso terreno de aproximadamente 550
hectáreas al borde del mar en la ciudad de Chimbote, 420 km. al norte de Lima. La
recepción de los principales insumos importados se efectúa a través del muelle de su
propiedad, habilitado para recibir barcos de hasta 50,000 toneladas.
El abanico de productos, de elevada calidad, que ofrece SIDERPERÚ al mercado
nacional e internacional, se encuentra adecuadamente diversificado, distribuidos en los
principales sectores económicos, según detalle a continuación:
 Cuadro de consumo de acero de las principales industrias:
PRODUCTOS
SECTOR

Construcción Barras de construcción, alambrón, perfiles, entre otros

Industrial Bobinas, planchas , calaminas, tubos electro soldados,

etc.

Pesquero Planchas navales, otros

Minero Barras de molienda, barras 80B, tubos de soporte de

rocas, entre otros

FUENTE: SIDERPERÚ (Departamento Investigación y Desarrollo de Mercado) Incluye tubos con y sin
costura. Está considerado este rubro dentro de Productos Planos (Bobinas y Flejes LAC).

En el sector construcción, SiderPerú comparte el mercado con su principal competidor,

Corporación Aceros Arequipa S.A., mientras que en el sector industrial el mercado es
compartido con diversos importadores, siendo los principales Corporación Aceros
Arequipa, TRADISA y COMASA. Asimismo, SIDERPERU ha desarrollado, con
marcado éxito, la fabricación y comercialización de barras mineras con alto contenido
de carbono, insumo vital para la producción minera, las mismas que se exportan al
mercado chileno y se venden en el mercado nacional, totalizando los despachos de este
producto más de un tercio del total de ventas de la Empresa.

CONTEXTO INTERNACIONAL:
Durante el 2003, China continúo con su espectacular crecimiento observado a lo largo
de los últimos años, particularmente de su industria siderúrgica. Para ilustrar este
espectacular crecimiento, basta mencionar que durante el 2001 China produjo 141,392
toneladas métricas (t) de acero, mientras que en el 2002 subió a 181,688t (+28%) y en el
2003 registró una producción de acero de 220,115t (56% de crecimiento respecto del
2001). La producción registrada por China en el 2003 constituye un récord histórico
internacional para un solo país y equivale al 23.2% de la producción mundial de acero.
Por el lado de la demanda, China también se ha constituido en el mayor consumidor de
acero en los últimos años, inclusive requiriendo de importantes volúmenes
complementarios de importación. Ahora bien, desde la crisis del sudeste asiático en
1998, posteriormente acentuada por las recesiones observadas en las economías
desarrolladas a partir del 2001, la oferta de acero mundial excedía largamente a la
demanda global, lo que dio paso a numerosas prácticas de comercio desleal
(DUMPING) alrededor del mundo, particularmente desde Rusia y de los países de la ex
órbita Soviética, que contaban con enormes excedentes exportables. El caso más
dramático de este comercio desleal lo constituyó la imposición, en el 2001, de
salvaguardas generales al acero en Estados Unidos, país abierto a las exportaciones,
luego de que una treintena de sus acerías debieron ser liquidadas.
Producto de esta mayor demanda, a lo largo del 2003, se observan continuas y
generalizadas alzas tanto en los precios internacionales del acero, como en los costos de
los insumos y servicios requeridos para su fabricación. Un ejemplo de esto último, lo
constituye el coque metalúrgico, donde a lo largo de muchos años China constituyó el
mayor exportador, que, sin embargo, debido al mencionado crecimiento de su industria
siderúrgica comenzó a restringir sus licencias de exportación a fin de favorecer a sus
productores nacionales con mayores volúmenes y de la mejor calidad, no solo
originando una fuerte alza en el precio de este insumo, sino que además, poniendo en
serio riesgo la continuidad de diversas acerías alrededor del mundo por la marcada
escasez a nivel mundial de este insumo. Similar situación de escasez mundial se
observaron, particularmente hacia finales del 2003, en la mayor parte de insumos y
servicios requeridos por las siderurgias alrededor del mundo.

CONTEXTO LOCAL:
A lo largo del año 2003, se dieron una serie de acontecimientos adversos,
particularmente durante el primer semestre, que impactaron significativamente los
costos de producción, siendo los principales la demora y mala calidad del coque chino,
la continua alza de insumos y servicios críticos, una demora en el suministro de pellets
por braveza de mar en Marcona que obligó al embanque del alto horno en mayo, la
postergación de la asistencia técnica de SiderPerú, los bloqueos de carreteras y el paro
de transportistas durante el primer semestre del 2003 no fue posible trasladar los
impactos negativos de estos factores en los costos de producción a los respectivos
mercados. Ello, debido a la incertidumbre generada en los agentes económicos por el
conflicto armado en Irak desacelerando temporalmente el dinamismo tanto del mercado
interno como del internacional. Además de los efectos negativos en los costos, los
menores volúmenes despachados en este período contribuyeron a alterar el flujo de caja,
siendo inevitable reprogramar ciertos pagos del Acuerdo Global de Refinanciación de
obligaciones (“AGR”).
Por otro lado, a lo largo del 2do semestre del año, se comenzó a rectificar la erosión de
los márgenes, observada los primeros meses del 2006, mediante el traslado de los
mayores costos de producción al mercado vía precios de venta.
Asimismo, se consiguió comprometer al proveedor estratégico COLCARBON para el
suministro de los requerimientos de coque de SiderPerú, toda vez que el coque chino
dejó de ser una alternativa viable, debido a su precio y calidad, desarrollada por la
empresa entre los años 2001 y 2003, en anticipación a una coyuntura como la que hoy
se vive. Por otro lado, principalmente debido al menor flujo de caja generado durante el
primer semestre, fue preciso reprogramar ciertas obligaciones concursales incorporadas
al AGR por US$8.3 millones. Finalmente durante diciembre, se realizó el guitado del
Alto Horno, con marcado éxito, dentro del cronograma establecido de 15 días,
priorizando las ventas de productos de acuerdo con las limitaciones generadas por este
mantenimiento…

VENTAS NETAS COMPARATIVAS

Ventas netas 2002 2003 Variaciones
Mercado S/. (000) S/. (000) S/. (000) %
Local 387,160 349,070 38,090 10.91%
Exterior 59,987 63,268 - 3,281 -5.19%
Total 447,147 412,338 34,809 8.44%
FUENTE: SIDERCOP (Departamento Investigación y Desarrollo de Mercado) Incluye tubos con y sin
costura. Considerando dentro de los Productos Planos y no planos (Bobinas y Flejes LAC).

En términos consolidados, las ventas anuales de SiderPerú crecieron en 8% (de S/.412.3

millones en el 2002 a S/.447.1 millones en el 2003), los productos de mayor
contribución en el 2003, respecto del 2002, fueron las barras molycop con un
crecimiento de 15%, los productos galvanizados con 12% y los productos tubulares con
17% el margen bruto adicional de S/. 13.7 millones generado por los mayores
volúmenes vendidos, se vio contrarrestado por el incremento de costos experimentados
desde inicios del ejercicio, lo que resultó en un impacto negativo en el margen bruto de
US/.61.0 millones; siendo el fierro de construcción con s/.34.3 millones y las barras
molycop con S/.8.4 millones, los de más relevancia.
Por otro lado, las ventas de producto planos continuó afectada por nuevas prácticas
comerciales desleales. En efecto, desde diciembre del 2002 y durante el 2003, arribaron
al puerto del Callao más de 60,000 toneladas de productos planos laminados en caliente
y en frío, supuestamente aleado con boro, procedentes de Rusia, Ucrania y Rumanía. La
oportuna intervención de ADUANAS permitió detectar que los indicados productos, en
su gran mayoría, no contenían el elemento boro (aleación del acero), lo que
supuestamente debió obligar a los importadores a pagar un mayor arancel del 12% en
lugar de 4% y los derechos antidumping definitivos ordenados por INDECOPI en los
años 2001 y 2003. Pese a ello, los indicados productos lograron ingresar al mercado a
través de medida judicial contencioso administrativa contraria a ADUANAS,
constituyéndose en un nuevo mecanismo de comercio desleal en detrimento de la
empresa.

ACUERDO GLOBAL DE REFINANCIACION:

Como resultado de los eventos fortuitos enumerados en el Anexo anterior la compañía
se vio obligada a solicitar a sus acreedores una reprogramación parcial de sus
compromisos del 2003. En este sentido el 12 de diciembre de 2003, se celebró la Junta
de Acreedores de la empresa en la que se aprobó lo siguiente:
 La reprogramación de los pagos de:
a) los intereses devengados durante el año 2002 ascendentes a US$4.6 millones,
cuya fecha de pago era el 31 de diciembre de 2004;
b) Las cuotas fijas de principal de los Acreedores Financieros de la Clase General
ascendentes a US$ 3.2 millones en total, cuyas fechas de pago eran el 30 de
junio, 30 de setiembre y 31 de diciembre de 2004, y;
c) Las cuotas fijas de principal de los Acreedores No Financieros de la Clase
General ascendentes a US$ 593 mil en total, cuyas fechas de pago eran el 30 de
setiembre y 31 de diciembre de 2003 y 31 de marzo de 2004, precisándose que
la reprogramación señalada en a), b) y c) devengará intereses a la tasa fijada en
el AGR para créditos incorporados al Tramo A (Libor 3meses + 4%); hasta 30
de setiembre de 2004.
ASPECTO TRIBUTARIO:
Actualmente SIDERPERU no mantiene tratamiento tributario especial con el Estado,
porque es la empresa brasileña la asume los activos y pasivos…

RECURSOS HUMANOS:
Es importante resaltar que el equipo humano, constituye el activo más valioso de
nuestra la empresa para alcanzar los objetivos propuestos. El movimiento de los
recursos humanos empleado por SIDERPERU en el 2003 fue:

Tabla del personal labora en SiderPerú:

Descripción Número de Personal
Funcionarios Al 31- 12- 02 Ingresos Retirados Al 31- 12- 03
Personal Estable o
nombrado 22 22
Administrativo
Personal Estable-Planta 140 2 142
Personal Contratado-
1,015 19 996
Empleado
Personal Contratado-
26 5 21
Obrero
Personal de diversas
398 59 339
especial.
Total 1,601 2 83 1,520
FUENTE: SIDERCOP (Departamento Personal y Relaciones Publicas).

III. PROCESOS LEGALES:

La empresa mantiene diferentes procesos laborales y civiles, en su gran mayoría
heredados de la administración estatal. A continuación señalamos los procesos que
merecen especial referencia:
 Como consecuencia de resolución judicial en etapa de ejecución de sentencia, se
determinó que la Sentencia Casatoria de la Corte Suprema sólo abarca a 50 y no
a 896 entre trabajadores y ex-trabajadores de la Compañía. Con ello, la
contingencia al 31 de diciembre de 2003, respecto de este proceso judicial
laboral, se ha reducido de S/. 12´450,000 a S/. 694,000, aproximadamente. A la
 fecha del balance general, la Compañía ha constituido una provisión ascendente
a este último monto.
IV. ADMINISTRACIÓN:
El Directorio de la empresa, elegido en la Junta Anual Obligatoria de Accionistas,
está compuesto por 9 directores titulares y 9 directores alternos. No existe
vinculación por afinidad o consanguinidad entre Directores y la Plana Gerencial.
 EVALUACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL EN SIDERPERÚ

I. COMPONENTES AMBIENTALES:
a) FISIOGRAFÍA
La fisiografía del terreno ha sido influenciada tanto por factores demográficos como por
la evolución geológica. Con algunas excepciones localizadas, la erosión en el terreno no
es significativa en la actualidad.
El terreno es geo-morfológicamente estable, ya que no se observan actividades
importantes de erosión en la superficie en evaluación.

b) CALIDAD DEL AIRE

Como el polvo es la emisión principal asociada a las actividades de transporte en el
sector, se considera que las concentraciones de polvo en el sector no sobrepasan los
límites establecidos.

c) RUIDO
En el área de estudio, las principales fuentes de generación de ruido la constituyen los
ruidos del tránsito, y actividades de la Planta y actividades comerciales de la población.

d) HIDROGEOLOGÍA
No se presentan cuerpos de agua superficial ni subterránea en el área de estudio.

e) RIESGOSNATURALES
Los riesgos naturales considerados, son principalmente aquellos asociados con sismos,
enfocándose la potencial preocupación concerniente en la Planta. La actividad física que
podría activar alguna falla, están basadas en la distancia, longitud del sistema y en la
magnitud máxima de los eventos sísmicos históricos. No se han identificado zonas de
huaycos que puedan poner en peligro a las instalaciones de la Planta o a las áreas
pobladas.

f) SUELOS
La gran parte de los suelos exhiben propiedades eriazas, pero de consistencia
aceptables. La mayoría del suelo no tiene vegetación natural.
 II. COMPONENTESBIOLÓGICOS
a) FLORA
Este estudio permitió obtener información sobre las especies vegetales que se presentan
en el área de influencia de la Planta. No se evidencian especies propias de la zona; sin
embargo, la misma población ha insertado en el área de estudio especies arbóreas y
arbustivas. El área donde se desarrollará la Planta no presenta vegetación alguna.

b) FAUNA
En el entorno de la Planta, resaltan los animales domésticos del tipo Canidae y Felidae.
Se ha encontrado también, especies del tipo Rodentia. No existe fauna propia de la
zona.

III. COMPONENTE SOCIAL

a) SOCIO - ECONÓMICO
El esfuerzo de la línea base social se centró en la interacción con las poblaciones que
pudieran verse directa o indirectamente involucradas, así como con otros grupos de
interés. La principal actividad en el distrito es la pesca, trabajo en la siderúrgica y el
comercio. Se pronostica que en la Planta, tendrá una consecuencia social positiva alta, y
se espera que la Planta afecte en forma positiva a las capacidades locales y a las
habilidades de la fuerza laboral.

b) ESTÉTICA VISUAL
La Planta se caracteriza por estar ubicado en una zona plana, lejos a calles y avenidas
principales. La consecuencia ambiental del impacto que generará la habilitación de la
Planta es baja por estar fuera ámbito poblacional.

IV. COMPONENTE FÍSICO Y BIOLÓGICO

a) FISIOGRAFÍA
Durante la etapa de construcción de la Planta, se han construido las pistas, rieles
internas de acceso, se prepararán los cimientos para las instalaciones principales. Se han
construido también los reservorios de agua fresca. En esta etapa las modificaciones en la
fisiografía serán menores, considerando la eventual modificación del terreno y del área
total a ser afectada durante las operaciones de minado. La identificación de este tema
clave conlleva a una pregunta clave para la fisiografía, según se analiza en la siguiente
sección.
Dirección:
La dirección del impacto puede ser positiva, negativa o neutral. El
impacto es negativo si el cambio en las formas del terreno incrementa los
procesos de erosión o inestabilidad de los taludes. El impacto será
positivo si la modificación de las formas del terreno trae como
consecuencia la estabilización de los taludes inestables o de zonas
propensas a ser erosionadas. La dirección se considerará neutral para
impactos insignificantes.
Magnitud
La magnitud del impacto puede ser insignificante, baja, moderada o alta,
dependiendo de la extensión del área afectada.
Extensión Geográfica
La extensión geográfica fue clasificada como puntual, si el efecto fue
restringido al área de la Planta o local si el efecto se extiende fuera del
área de la Planta, en el distrito y la provincia.
Reversibilidad
El impacto puede ser reversible o irreversible dependiendo de si es
factible su remediación con las prácticas de rehabilitación y cierre.

Análisis del Impacto

Dirección : positiva
Magnitud : baja
Extensión geográfica : puntual
Duración : largo plazo
Reversibilidad : irreversible
Consecuencia ambiental : baja

La dirección de los impactos es positiva pues la alteración de la fisiografía actual por la

construcción, no incrementará la inestabilidad en los suelos. La extensión geográfica de
los efectos sobre la fisiografía se limita al área de la Planta, por lo que el impacto se
considera de extensión puntual.
Por otro lado, las modificaciones sobre la fisiografía serán de largo plazo y de carácter
irreversible, pues los cambios en el relieve local serán permanentes. En conclusión,
dado que el impacto es de magnitud baja, de extensión geográfica puntual y de una
duración de largo plazo; se considera la consecuencia ambiental de naturaleza baja.
Medidas de Mitigación
Las medidas de mitigación que serán implementadas para la Planta, tienen
estrecha relación con el diseño de las instalaciones. El diseño de ingeniería
considera medidas para prevenir los procesos de erosión, y también prevenir
el aumento del riesgo de inestabilidad en los suelos.

b) CALIDADDELAIRE
Se identificaron varios temas potenciales con respecto al efecto que tendría la Planta en
la calidad del aire. Estos temas potenciales incluyen:
- El polvo generado por las actividades productivas del acondicionamiento del
terreno industrial;
- El incremento del tráfico en la carretera de acceso, particularmente durante la
fase de la distribución del material y proceso de laminación y durante cualquier
tipo de operación, lo cual puede ocasionar un incremento en la generación de
polvo a lo largo del proceso de la transformación del acero. El impacto de las
emisiones descargadas a la atmósfera puede ser amplio, presentando efectos
directos e indirectos sobre los seres humanos y animales. Por estas razones, las
entidades reguladoras del medio ambiente han establecido concentraciones
límites para el aire, para una variedad de compuestos de calidad del aire.

¿Qué efecto tendrán las emisiones de polvo de la Planta sobre la Calidad del Aire?
Las emisiones de material por partículas se producirán por el proceso de la
transformación del acero, por el polvo generado por el calor desarrollado, por el tráfico
vehicular en el área por la transformación de los diversos metales en la fundición.
Polvo en las Vías en el Área:
El tráfico vehicular en el área que se moviliza por las carreteras sin
pavimentar de la Planta, puede producir emisiones de polvo que variarán
según la época del año. Durante la época de lluvias, se prevé que las
carreteras en el área se saturen y probablemente las emisiones de polvo
sean mínimas. Por otro lado, las emisiones de polvo podrían ser
 significativas durante los períodos de estiaje. Para evitar que dichas
emisiones produzcan impactos fuera del sitio, la Dirección de la Planta
de SiderPerú se comprometerá a implementar un programa de riego
dinámico que mantendrá el contenido de humedad relativamente alto en
las rutas de acarreo del área. Esto asegurará una supresión de polvo de
alta calidad durante todo el año.
Polvo Transportado por el Viento:
El polvo transportado por el viento, se generará por la carretera sin
asfaltar que limita al área de la Planta, que será mínimo; se espera que
exista polvo por erosión eólica proveniente de esta área debido a la
naturaleza eriaza de la zona.
Análisis de Impactos:
Se prevé que la mayor parte de los impactos en la calidad del aire
asociados con la Planta se presenten durante las fases de construcción y
funcionamiento de la Planta. La evaluación de los impactos del polvo en
la carretera de acceso, incluye la evaluación de los impactos en la calidad
del aire en las fases de construcción y funcionamiento de la Planta,
mientras que los otros componentes de evaluación se enfocan en las
operaciones de la Planta. Aunque una cantidad limitada de polvo
proveniente de la erosión eólica podría seguir ocurriendo en la fase
posterior al cierre, se prevé que estos efectos sean insignificantes y no
han sido evaluados.
Mitigación del Polvo de la Planta:
Estas medidas incluyen lo siguiente:
- La Dirección del Establecimiento de SiderPerú se compromete a implementar un
programa de riego dinámico que mantendrá relativamente altos contenidos de
humedad en las vías de acceso internas y externas en el área y minimizará las
emisiones de polvo;

c) RUIDO
Los posibles impactos de la Planta sobre el ruido:
- Los residentes en el distrito podrían ser impactados por el ruido relacionado con
las actividades de construcción del Establecimiento de Salud;
 - Los residentes a lo largo de la carretera de acceso pueden verse afectados por el
aumento de ruido debido al transporte de suministros y del personal.
- El tráfico se incrementará por las actividades de la Planta.
¿Qué efecto tendrá la Planta en los niveles de Ruido en el Área de la Planta?
El nivel de ruido en el área de la Planta se verá afectado por las operaciones en el
Establecimiento de la Planta de la siderurgia y por el transporte de productos y personal,
hacia y desde la Planta. Para evaluar el nivel en que impactará el ruido, se ha tomado en
cuenta los siguientes criterios:
Dirección:
Se considera que la dirección es positiva cuando los niveles de ruido
ambiental disminuyen; mientras que, la dirección es negativa cuando los
niveles de ruido ambiental aumentan en el área debido a la
transformación de la Planta.
Magnitud:
Para evaluar la magnitud se han definido los siguientes intervalos:
- Insignificante: No hay un aumento del nivel de ruido fuera del
área de las instalaciones.
- Baja: Si el aumento en el nivel de ruido ambiental no supera el
estándar de referencia escogido (80dB) en el límite del área de las
instalaciones.
- Moderada: Si el aumento en el nivel de ruido supera el estándar
de referencia escogido fuera del área de las instalaciones, pero no
afecta a los pobladores del distrito.
- Alta: Si el aumento del nivel de ruido supera el estándar de
referencia en el área donde se encuentran los pobladores más
cercanos.
Extensión Geográfica:
La extensión geográfica fue clasificada como puntual, si el efecto fue
restringido al área de la Planta de la siderurgia, si el efecto se extiende
fuera del área de la Planta, en el distrito y la provincia.
Duración:
La duración es el período de ocurrencia del impacto sonoro. Se tienen
tres posibles períodos:
 - Corto Plazo: menos de dos años, los cuales corresponden a la
etapa de modificación en las construcciones de las instalaciones.
- Mediano Plazo: dos a quince años, correspondientes a las etapas
de operación y cierre de la Planta.
- Largo Plazo: más de quince años, correspondiente al período
luego del cierre de la Planta en forma periódica.
Reversibilidad
El impacto por ruido es de naturaleza reversible, ya que una vez que
cesan las operaciones las fuentes de ruido desaparecen y se recupera el
nivel de presión sonora inicial.
Frecuencia
La frecuencia describe cuántas veces ocurre el impacto, y puede ser:
- Baja: el impacto sonoro se produce una vez al día.
- Media: el impacto sonoro se produce de manera intermitente.
- Alta: el impacto sonoro se produce continuamente.

Análisis de Impactos:
Dirección : positiva
Magnitud : insignificante
Extensión geográfica : local
Duración : mediano plazo
Reversibilidad : reversible
Frecuencia : baja
Consecuencia ambiental : baja

Medidas de Mitigación
Entre las medidas de mitigación implementadas para reducir los impactos
se encuentran las siguientes:
- Utilización de vehículos en buenas condiciones; y
- Límites de velocidad controlados a lo largo de la Planta en todas
sus vías de acceso.
 d) HIDROGEOLOGÍA
El desarrollo de la Planta no ocasionará cambios al entorno hidrogeológico del área ni
influirían al ambiente natural como al ambiente humano.
Medidas de Mitigación
Como este recurso no será afectado, la única medida que se ha
considerado es la nivelación y la cobertura adicional de las zonas libres
del área con suelo arcilloso para reducir la infiltración.

e) RIESGOSNATURALES
Los temas que pueden afectar la fisiografía del área, o que pueden ser afectados por los
riesgos naturales, y son los siguientes:
- Inestabilidad del suelo como resultado de la construcción de las infraestructuras;
- Efectos potenciales de un movimiento sísmico en las instalaciones de la Planta
siderúrgica.
Los riesgos naturales adicionales que pueden afectar las instalaciones o al personal de
Planta, son los incendios.
¿Son los riesgos de peligros naturales al público incrementados como resultado de
la Planta?
Los posibles efectos a la infraestructura de la Planta o a los recursos naturales en el área
como resultado de los riesgos naturales en la Planta (instalaciones) podrían afectar la
economía o estilo de vida de las poblaciones vecinas. Por ejemplo, un movimiento
sísmico, podría afectar la vía de acceso; perjudicando además las actividades
económicas de la Planta.
Análisis de Impacto:
La evaluación toma en cuenta los criterios de diseño y considera los
efectos de posibles eventos sísmicos en el área. La consecuencia de estos
efectos considera la magnitud potencial del evento así como su
probabilidad de ocurrencia.
Se enfocó la evaluación en los riesgos naturales que presentan la mayor
probabilidad de ocurrencia en el Distrito y la Provincia. La evaluación de
riesgos naturales incluye sismos, deslizamientos e inundaciones. La
evaluación ha considerado condiciones de estabilidad estática (sin carga
sísmica), y condiciones seudo-estáticas (considerando carga sísmica).
 Medidas de Mitigación:
Las medidas de mitigación para evitar impactos en las instalaciones de la
Planta debido a riesgos naturales fueron desarrolladas en los criterios de
diseño de las instalaciones y del terremoto pasado en departamento de
Ancash.

f) SUELOS
Los temas relacionados a la alteración del suelo en la Planta son los siguientes:
- Pérdida física o alteración debido a la remoción, almacenamiento, reemplazo,
compactación y erosión de los suelos, con un cambio en la capacidad de uso de
los suelos en el área de la Planta;
- Cambios en la capacidad de uso debido a la disposición de material rocoso y/o a
la contaminación de los suelos en el área de la Planta; y
- Los suelos pueden verse afectados por las actividades de la Planta durante las
etapas de construcción, operación y cierre.
¿Qué efecto tendrá la Planta en la cantidad y capacidad de los suelos?
El potencial de la Planta de afectar a los suelos fue evaluado en función a enlaces
potenciales con las siguientes actividades:
- Remoción y almacenamiento del suelo superficial;
- Compactación;
- Erosión; y
- Contaminación.
Compactación:
Los suelos también pueden ser compactados en aquellos lugares que se
efectuarán construcciones en la ampliación de la planta, carreteras
temporales, patios de depósito de los contratistas, entre otros.
Erosión:
La erosión es un problema en todo lugar donde las superficies del suelo
sean expuestas durante las etapas de construcción y operaciones. Ésta
constituye un problema especialmente en las áreas que están expuestas a
vientos fuertes.
 Contaminación:
La contaminación de los suelos debido a derrames o inadecuados
manejos de insumos de la construcción y transporte constituye es un
problema.
Medidas de Mitigación:
- No se permitirá la quema de la vegetación que se encuentre en las
áreas de la Planta, debido que esto puede reducir la calidad del
suelo.
- Supervisar las operaciones para recuperar los suelos con personal
que tenga experiencia en el medio ambiente, a fin de garantizar el
control de su calidad;

g) Flora
Se identificaron los siguientes aspectos con respecto a los impactos potenciales de la
Planta en la flora:
- Polvo.
¿Qué efecto tendrá la Planta en la flora?
Se consideró que un área de 50 m entorno a la distribución de las instalaciones de la
Planta presenta una reducción en el potencial de hábitat del orden del 50%, debido a los
efectos potenciales del polvo sobre la vegetación.
Los mayores niveles de polvo pueden tener efectos en la vegetación. Grandes
cantidades de polvo pueden ser perjudiciales para ciertas especies de plantas vasculares.
Sin embargo, aunque la composición de las especies puede variar y la biomasa que se
encuentra sobre el suelo puede disminuir debido al polvo, la cubierta del suelo se
mantiene. La consecuencia ambiental será baja y positiva.
Medias de Mitigación:
Las siguientes medidas de mitigación están diseñadas para reducir la
alteración en las comunidades vegetales, o para ayudar a restablecer los
recursos, en la medida de lo posible, a la capacidad que tenían previa al
desarrollo.
Las medidas de mitigación incluyen lo siguiente:
- Evitar o reducir los efectos en las comunidades vegetales
utilizando, en lo posible, áreas previamente con alteración (por
ejemplo, corredores lineales);
 - Limitar el área de las instalaciones de la Planta mediante el
planeamiento de construcción y el diseño de las instalaciones;
- Control de la erosión utilizando prácticas de manejo responsables
y mediante la revegetación de las áreas expuestas;
- Implementación de medidas para el control de las emisiones de
polvo (por ejemplo, regarlos jardines constantemente) con el fin
de reducir la producción de polvo;
- En la medida de lo posible colocación directa de suelo orgánico y
material vegetal;
- Plantación de especies apropiadas y efímeras en las superficies no
recuperadas, mediante la colocación directa, para una rápida
revegetación de la superficie expuesta;
Además, todas las medidas de mitigación están diseñadas para reducir los
efectos de la erosión del suelo, su compactación, la mezcla de la capa de
suelo orgánico con materiales menos fértiles y la contaminación. Estas
medidas de mitigación mejorarán la humedad del suelo y la retención de
nutrientes, lo que a su vez facilitará el restablecimiento de las
comunidades vegetales en el paisaje recuperado.

h) Fauna
Los temas potenciales en la fauna incluyen lo siguiente:
- El hábitat de la fauna se puede perder o modificar por efecto de la construcción
de ampliación de la Planta;
- La perturbación sensorial de la fauna debido a impulsos auditivos, visuales u
olfativos puede originar que los animales eviten o abandonen el hábitat que
normalmente sería efectivo, creando así barreras potenciales para el
desplazamiento;
- La interacción con la infraestructura tal como el impacto de aves en la
infraestructura;
¿Qué efecto tendrá la Planta en el hábitat de la fauna?
La perturbación sensorial puede ocasionar una pérdida indirecta del hábitat debido al
abandono o al desplazamiento de la fauna (por ejemplo, ruido y luces), así como
cambios en la abundancia de la fauna local. A pesar que el hábitat podría contener todos
los requisitos de vida necesarios para una especie determinada, éste podría no ser
utilizado o utilizado con menos frecuencia debido a la perturbación sensorial. De esta
manera, el efecto global es una alienación del hábitat que puede conllevar a cambios en
la efectividad del hábitat y/o cambios en el desplazamiento de la fauna.
Las emisiones de polvo reducen la diversidad, afectando de esta manera la calidad del
hábitat de la fauna de especies tales como las aves existentes, las cuales requieren una
cobertura de vegetación herbácea. El polvo se produce principalmente por la
transformación del metal y el tráfico vehicular sobre el suelo expuesto.
 GLOSARIO DE TÉRMINOS SIDERÚRGICOS
ACERÍA O CONVERTIDOR AL OXÍGENO (Basic Oxigen Furnace: BOF):
¿Qué es? Es un horno periforme recubierto interiormente con ladrillos refractarios que
refina y convierte en acero el arrabio fundido de un alto horno y la chatarra. Hasta el
30% de la carga en este horno puede constituirlo la chatarra, el resto es arrabio.
¿Por qué se utiliza? Estos hornos (BOF), los cuales pueden refinar una carga en menos
de 45 minutos, reemplazaron a los hornos Siemens – Martín tradicionales dela década
de 1950, los cuales requerían de cinco a seis horas para procesar el metal. La rápida
operación, menores costos y facilidad de control de los BOFs le otorgan una clara
ventaja sobre los métodos previos.
¿Cómo funciona? Se deposita la chatarra al interior del horno, luego se vacía el metal
fundido proveniente del alto horno. De la parte superior baja una lanza que inyecta
oxígeno a alta presión a objeto de causar reacciones químicas que separen las impurezas
como gases y escoria. Una vez refinado, el acero líquido es vaciado en una olla
agregándole las ferroaleaciones y separado de la escoria

ACERO DE HORNO ELÉCTRICO AL SILICIO (SiliconElectrical Steel):

Tipo de acero especial creado mediante la introducción de silicio en el BOF durante el
proceso de fabricación del acero. El acero de horno eléctrico presenta propiedades
magnéticas, las cuales lo hacen óptimo para uso en transformadores, generadores, y
motores eléctricos.
- Orientado a la Textura: La textura del metal corre paralela al interior del acero
permitiendo así una fácil magnetización en toda la longitud del acero. Aunque la
producción de este tipo de acero puede ser el doble de costosa, sus
características magnéticas direccionales permiten a los transformadores de poder
- fabricados con este metal - absorber menos energía durante la operación.
- No orientado a la Textura: Puesto que no existe una dirección preferencial para
la magnetización, el mejor uso para este tipo de acero es en aparatos rotatorios
como motores eléctricos.

ACERO ESTRUCTURAL (Estructurales)

Grandes perfiles de acero que se utilizan para el armazón de un edificio. En esta
clasificación se incluyen, entre otros elementos, vigas I, vigas H, y vigas de alasiguales
y desiguales.
ALAMBRÓN (Rod): Acero redondo, largo Semi-elaborado que se lamina a partir de
una palanquilla y se enrolla para procesamiento ulterior. Normalmente con el alambrón
se da forma a alambres o se utiliza para hacer pernos y clavos. Los trenes de laminación
de alambrón pueden correr a una velocidad de hasta 6 kilómetros por minuto - a más de
360 kilómetros por hora.

AVERIA: Daños que por cualquier causa sufren las mercancías en la transportación
misma o al momento de ser nacionalizadas. Término que se usa para describir cualquier
sacrificio o gasto extraordinario que se ha efectuado razonable e intencionalmente con
el propósito de proteger de peligro la propiedad comprometida en una contingencia
náutica o común.

BARRAS (Bars): Son productos largos y delgados de acero que son laminados a partir
de palanquillas. La barra lisa y la barra de hormigón (con resaltes) son dos categorías
comunes de barras. Las barras lisas incluyen redondas, planas, ángulos, cuadradas y
canales que utilizan los fabricantes para generar una amplia gama de productos tales
como muebles, barandas para escaleras y equipos de uso agrícola. La barra para
hormigón se utiliza para reforzar el concreto en carreteras, puentes y edificios. (véase
Planchas de Acero). Otra categoría de barras son las barras de molienda, usadas para
fabricar bolas para molienda de minerales.

CARGA: Todo bien, mercancía o artículo de cualquier clase transportado en un

vehículo, nave, aeronave o ferrocarril, con exclusión del equipaje de los tripulantes,
suministros y repuestos para el vehículo.

CARGA A GRANEL: Término náutico usado cuando una nave recibe su carga suelta
o a granel.

CARGA CONSOLIDADA: Agrupamiento de mercancías pertenecientes a varios

consignatarios, reunidas para ser transportadas en contenedores similares, siempre que
estén amparadas por un mismo documento de transporte.
CHATARRA (Scrap): Material ferroso (que contiene hierro) que por lo general es
refundido y vaciado para formar acero nuevo. Las acerías integradas utilizan chatarra en
un porcentaje de hasta 25% de la alimentación de su horno al oxígeno. La chatarra
constituye el 100% de la materia prima para un horno eléctrico en una mini-acería.
- Chatarra doméstica: Acero de desecho que se genera al interior de la planta
siderúrgica por medio de recorte de bordes y rechazos. Normalmente se envía
directamente de vuelta al horno.
- Chatarra industrial: Excedente del acero que es recortado por los estampadores
automotrices y que es rematado a los compradores de chatarra como lotes para
elaborar. Esta es chatarra de alta calidad producto de su bajo contenido residual
y de su química consistente.
- Chatarra Obsoleta: Basura metálica con contenido de hierro. Por ejemplo, es
posible recuperar de los depósitos de chatarra estructuras de automóviles,
refrigeradores viejos, y estanques de almacenamiento inútiles, para refundirlos.
La impureza residual de dicha chatarra normalmente la relega para uso en mini-
acerías. (Heavy Melt)

CHATARRA TRITURADA (ShreddedScrap): Trozos homogéneos del tamaño de un

puño provenientes de estructuras de viejos automóviles. Después de que los autos pasan
por una trituradora, se separa el acero reciclable mediante magnetos. Las mini-acerías
consumen la chatarra triturada en las operaciones de sus hornos eléctricos.

COLADA CONTINUA (ContinuousCasting):

¿Qué es? Es el método de moldear el acero en palanquillas, tochos o planchones a través
de un proceso de enfriamiento directamente desde su forma líquida.
¿Por qué se utiliza? El método de colada continua hace innecesario el uso de grandes y
costosos laminadores para laminar lingotes y convertirlos en planchones. Además, los
planchones hechos por colada continua se solidifican en algunos minutos en
comparación con las varias horas que demora un lingote en este proceso. Por esta razón,
hay mayor uniformidad en la composición química y las propiedades mecánicas.
¿Cómo se aplica? El acero líquido proveniente del BOF (horno básico al oxígeno) u
horno eléctrico se vacía en una batea (contenedor de baja profundidad que se asemeja a
una tina de baño) ubicada sobre el colador continuo. A medida que el acero fluye
cuidadosamente descendiendo desde la batea hacia el molde de cobre hidrorefrigerado
del colador, se solidifica formando una cinta de acero al rojo vivo. En el fondo del
colador, los sopletes cortan al flujo continuo de acero a objeto de formar tochos,
planchones y palanquillas.

HIERRO ESPONJA (Direct - Reduced Iron: DRI):

¿Qué es? Mineral de hierro procesado que es lo suficientemente rico en hierro para
utilizarlo como sustituto de la chatarra en acería en hornos eléctricos.
¿Por qué se utiliza? A medida que las mini-acerías amplían sus capacidades de
producción a las planchas de acero, requieren grados de chatarra muchos mayores para
aproximarse a la calidad integrada de laminación. Al permitir que las mini-acerías usen
mineral de hierro sin el alto horno, el DRI puede servir como materia prima de baja
cantidad residual y reducir la dependencia de la chatarra por parte de dichas mini-
acerías.
¿Cómo se aplica? Las impurezas presentes en el mineral de hierro triturado son
expulsadas mediante el uso de grandes cantidades de gas natural. Aunque el resultado es
97% de hierro puro (en comparación con el metal caliente del alto horno, el que por su
saturación con carbono contiene sólo 93% de hierro), el DRI es económicamente
factible sólo en aquellas regiones donde el precio del gas natural es inferior a los precios
que imperan en el mundo.

HORNO ELÉCTRICO DE ARCO VOLTAICO (Electric ArcFurnace: EAF):

Horno de acería donde por lo general el 100% de la carga es chatarra. El calor es
suministrado por electricidad en forma de arco que proviene de los electrodos de grafito
hacia el baño de metal. Los hornos pueden ser de corriente alterna (AC) o de corriente
continua (DC). En estas últimas unidades el consumo de energía y electrodos es menor,
no obstante son más costosas.

ISO: Norma de estandarización internacional.

METALURGIA EN CUCHARA DE COLADA (LadleMetallurgy/LME):

Procesamiento intermedio del acero que ocurre inmediatamente después de salir del
Horno Básico al Oxígeno o Eléctrico, pero antes del vaciado, mientras el acero todavía
se encuentra en el cucharón. Al recalentar y revolver el acero, se controla la temperatura
y composición química a fin de mejorar la calidad del metal.
MINERAL DE HIERRO (Iron Ore): Mineral que contiene suficiente hierro para ser
una fuente comercialmente viable del elemento para uso en acería. A excepción de
fragmentos de meteoritos encontrados en la tierra, el hierro no es un elemento libre; más
bien se encuentra atrapado en la corteza de la tierra en forma oxidada.

PALANQUILLA (Billet): Forma de acero semi terminado que se utiliza para

productos “largos”: barras, canales u otras formas estructurales. Una palanquilla se
diferencia de un planchón por sus dimensiones exteriores; las palanquillas son de
sección cuadrada y normalmente de 5 a 18 centímetros de arista, mientras que los
planchones son 75 a 200 centímetros de ancho y de 5 a 25 centímetros de grosor. En
general ambas formas son de colada continua, no obstante pueden diferir enormemente
en su composición química.

PALETAS (PALLET): Dispositivo plano destinado a la reunión de mercancías para

constituir una unidad de carga.

PESO BRUTO: Peso de las mercancías incluyendo todos sus embalajes con exclusión
del equipo de transporte.

PESO NETO: Peso de las mercancías excluyendo el embalaje con que habitualmente
se presenta para su comercialización en una venta al por menor.

PLANCHA DE ACERO (Sheet Steel): Acero delgado y plano. El acero laminado

enrollado responde por más de un tercio de todo el acero despachado cada año. Es
generado en un laminador de planos en caliente al laminar un planchón plano de acero
manteniendo durante el proceso las dimensiones laterales. El acero maleable puede
aumentar su longitud en varios cientos de metros a medida que es prensado por el
laminador. Las diferencias más comunes entre las barras, cintas, planchas y láminas de
acero son simplemente sus dimensiones físicas de ancho y espesor.

TONELADA MÉTRICA: Metric Ton = 2204 libras =1000 Kg.