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Civil Tecnología de los Materiales

INTRODUCCIÓN
Durante la historia el hombre ha tratado de mejorar sus materias primas para sus
construcciones, añadiendo materiales orgánicos como inorgánicos, para obtener así
los resultados ideales para sus diversas obras.

Dado el caso de que los materiales más usados en la construcción no se encuentran

en la naturaleza en estado puro, por lo que para su empleo hay que someterlos a una
serie de operaciones metalúrgicas cuyo fin es separar el metal de las impurezas u
otros minerales que lo acompañen. Pero esto no basta para alcanzar las condiciones
óptimas, entonces para que los metales tengan buenos resultados, se someten a
ciertos tratamientos con el fin de hacer una aleación que reúna una serie de
propiedades que los hagan aptos para adoptar sus formas futuras y ser capaces de
soportar los esfuerzos a los que van a estar sometidos.

El ACERO, como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una

aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar hasta el 2%
de carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades, puede contener
también otros elementos. Una de sus características es admitir el temple, con lo que
aumenta su dureza y su flexibilidad.

En las décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo

continuamente aceros cada vez más sofisticados, con propiedades de resistencia a
la corrosión, aceros más soldables y otros requisitos. La investigación llevada a cabo
por la industria del acero durante este periodo ha conducido a la obtención de
varios grupos de nuevos aceros que satisfacen muchos de los requisitos y existe
ahora una amplia variedad cubierta gracias a las normas y especificaciones actuales.

Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas

dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribución. Antes del
tratamiento térmico, la mayoría de los aceros son una mezcla de tres sustancias,
Ferrita, Perlita y Cementita.

La Ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y otros

elementos en disolución.

La Cementita, es un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es

de gran dureza y muy quebradiza.

La Perlita es una mezcla de ferrita y cementita, con una composición específica y

una estructura característica, sus propiedades físicas con intermedias entre las de sus
dos componentes.
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EL ACERO
Historia
Es imposible determinar a ciencia cierta dónde y cómo el hombre descubrió el hierro, pero
es cierto que su historia está estrechamente ligada con el desarrollo de la cultura y la
civilización. Los metales inician su historia cuando el hombre se siente atraído por su brillo
y se da cuenta de que golpeándolos puede darles forma y fabricar así utensilios tan
necesarios para su supervivencia.

La humanidad se sucede en Edades, a las que se ha dado nombres de metales, y cuando

se cierran las Edades del Cobre y Bronce, a las que se atribuye una duración de 500 a
2000 años, comienza la Edad del Hierro.

Con la excepción del aluminio, el hierro se encuentra en la naturaleza en cantidades

mayores que cualquier otro metal; se explota con métodos relativamente sencillos, y se
puede trabajar y transformar tanto como se quiera. La razón del retraso en la aparición del
hierro respecto al bronce hay que buscarla en el elevado punto de fusión del hierro puro, lo
que hacía prácticamente imposible que una vez tratados sus minerales se pudiese ofrecer
en forma líquida, separado de la escoria.

Las primeras producciones se obtuvieron seguramente rodeando al mineral totalmente con

carbón de leña con el que no era posible alcanzar la temperatura suficiente para fundir el
metal, obteniéndose en su lugar una masa esponjosa y pastosa, mezcla de hierro y
escoria, que había que martillear repetidamente al rojo vivo para eliminar la escoria y las
impurezas. Este martilleo producía dos efectos, por un lado conseguía obtener un hierro
puro al eliminar las escorias e impurezas, endureciéndolo por forja al mismo tiempo. Se
obtenían así barras de hierro forjado resistente y maleable, que no eran otra cosa que un
tipo muy primitivo de acero.

Con el paso del tiempo, se fue comprobando que la obtención accidental del hierro colado
no era una desgracia, sino que por el contrario se trataba de una materia prima mejor para
obtener posteriormente el acero, con todas las ventajas técnicas y económicas que implica
el proceso.

En 1855 se produce un hecho trascendental en la producción y el futuro del acero: el

invento del convertidor ideado por Henry Bessemer, que supuso el paso revolucionario de
la obtención del acero a partir del hierro producido en el alto horno. Este invento
trascendental se completa por Thomas en 1873, al conseguir convertir el hierro colado, de
alto contenido en fósforo, en acero de alta calidad mediante un convertidor con
recubrimiento básico.

Componentes
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la naturaleza,
lo que favorece su producción a gran escala. Esta variedad y disponibilidad lo hace apto
para numerosos usos como la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras
públicas, contribuyendo al desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas.
A pesar de su densidad (7850 kg/m³ de densidad en comparación a los 2700 kg/m³
del aluminio, por ejemplo) el acero es utilizado en todos los sectores de la industria, incluso
en el aeronáutico, ya que las piezas con mayores solicitaciones (ya sea al Impacto o a la
fatiga) solo pueden aguantar con un material dúctil y tenaz como es el acero, además de la
ventaja de su relativo bajo costo.
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Otros elementos en el acero

Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación
Las clasificaciones normalizadas de aceros como la AISI, ASTM y UNS, establecen
valores mínimos o máximos para cada tipo de elemento. Estos elementos se agregan para
obtener unas características determinadas como templabilidad, resistencia
mecánica, dureza, tenacidad, resistencia al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad. A
continuación se listan algunos de los efectos de los elementos aleantes en el acero:

 Aluminio: se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza en

concentraciones cercanas al 1 % y en porcentajes inferiores al 0,008 % como desoxidante
en aceros de alta aleación.
 Boro: es usado en aceros de baja aleación en aplicaciones como cuchillas de arado y
alambres de alta ductilidad y dureza superficial.
 Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la resistencia y la dureza
en caliente. Es un elemento poco habitual en los aceros. Aumenta las propiedades
magnéticas de los aceros. Se usa en los aceros rápidos para herramientas y en aceros
refractarios.
 Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y
tenacidad a cualquier temperatura.
 Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de
endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables austeníticos
contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.
 Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.
 Níquel: es un elemento gammageno permitiendo una estructura austenítica a
temperatura ambiente, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El níquel se
utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosión.
 Plomo: Se añade a algunos aceros para mejorar mucho la maquinabilidad.
 Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante.
Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.
 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades
del acero a alta temperatura.
Impurezas
Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de los
aceros. Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como consecuencia de
que están presentes en los minerales o los combustibles. Se procura eliminarlas o reducir
su contenido debido a que son perjudiciales para las propiedades de la aleación. En los
casos en los que eliminarlas resulte imposible o sea demasiado costoso, se admite su
presencia en cantidades mínimas.

 Azufre: límite máximo aproximado: 0,04 %. El azufre con el hierro forma sulfuro, el que,
conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutéctico cuyo punto de fusión es bajo y
que, por lo tanto, aparece en bordes de grano. Cuando los lingotes de acero colado deben
ser laminados en caliente, dicho eutéctico se encuentra en estado líquido, lo que provoca
el desgranamiento del material.
Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El contenido de
Mn debe ser aproximadamente cinco veces la concentración de S para que se produzca la
reacción.
El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundición menos
porosa, y por lo tanto de mayor calidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para mejorar la
maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el porcentaje de azufre es alto
puede causar poros en la soldadura.
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 Fósforo: límite máximo aproximado: 0,04 %. El fósforo resulta perjudicial, ya sea al

disolverse en la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como también por formar FeP
(«fosfuro de hierro»). Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque
reduce la ductilidad y la tenacidad, haciéndolo quebradizo, a veces se agrega para
aumentar la resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad.

Clasificación
Según el modo de fabricación

 Acero eléctrico.
 Acero fundido.
 Acero calmado.
 Acero efervescente.
 Acero fritado.
Según el modo de trabajarlo

 Acero moldeado.
 Acero laminado.
Según la composición y la estructura

 Aceros ordinarios.
 Aceros aleados o especiales.
Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos, además de carbono, que
modifican sus propiedades. Éstos se clasifican según su influencia:

 Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En especial

aquellos que conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio, vanadio, molibdeno.
 Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y vanadio.
 Elementos que determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad: manganeso,
molibdeno, cromo, níquel y silicio. Disminuye la templabilidad: el cobalto.
 Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación: aumentan la
resistencia a la oxidación: molibdeno, cromo y wolframio
 Elementos que modifican las temperaturas críticas de transformación: Suben los puntos
críticos: molibdeno, aluminio, silicio, vanadio, wolframio. Disminuyen las temperaturas
críticas: cobre, níquel y manganeso. En el caso particular del cromo, se elevan los puntos
críticos cuando el acero es de alto porcentaje de carbono pero los disminuye cuando el
acero es de bajo contenido de carbono.
Según los usos

 Acero para imanes o magnético.

 Acero autotemplado.
 Acero de construcción.
 Acero de corte rápido.
 Acero de decoletado.
 Acero de corte.
 Acero indeformable.
 Acero inoxidable.
 Acero de herramientas.
 Acero para muelles.
 Acero refractario.
 Acero de rodamientos.
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Características mecánicas y tecnológicas del acero

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que
estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos,
químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de
características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas
propiedades genéricas, que son:

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.

 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1.510 °C
en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de
fusión de alrededor de 1.375 °C, y en general la temperatura necesaria para la fusión
aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto
las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a
1.650 °C.18
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.19
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para
fabricar herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es
una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de
forma electrolítica, por estaño.
 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un
tratamiento térmico.
 Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al
sobrepasar su límite elástico.
 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su
aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más
conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que
permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas
frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en
las herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para
medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
 Se puede soldar con facilidad.
 La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma
facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el
progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente
los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien
existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de
construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros
inoxidables.
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 Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es

aproximadamente de20 3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con
frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste último la
resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el
coste de la instalación.
 Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de
acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La
magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante procedimientos
eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega
el imán, pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro
conocida como austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables contienen
principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10 % además de algunos
aleantes en menor proporción.
 Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la
longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α δ
t° L, siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero vale aproximadamente
1,2 · 10−5 (es decir α = 0,000012). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes
problemas subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por
el resto de los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que
hay que tener en cuenta.
 El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente
de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la
construcción, formando un material compuesto que se denomina hormigón armado.21 El
acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades
mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que
pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.
Desgaste
Es la degradación física (pérdida o ganancia de material, aparición de grietas, deformación
plástica, cambios estructurales como transformación de fase o recristalización, fenómenos
de corrosión, etc.) debido al movimiento entre la superficie de un material sólido y uno o
varios elementos de contacto.

Producción
Entre los productos siderúrgicos, los aceros son los materiales más utilizados ya que
poseen buena plasticidad y resistencia. Estas propiedades son modificables por aleación
con otros materiales o por tratamientos térmicos o termoquímicos.
Los aceros son compuestos de hierro que contienen entre 0,1 y 1,98 % de carbono. Estos
límites son aproximados y dependen de las normas de clasificación de cada país. Los
aceros ordinarios contienen sólo hierro y carbono. En cambio, en los aceros especiales se
adicionan uno, dos o tres elementos que les confieren características especiales. Por
ejemplo, el acero inoxidable contiene pequeñas proporciones de cromo y, en menor
cantidad, de níquel.
Los aceros se obtienen a partir del arrabio, mediante la eliminación del carbono excedente
y de las impurezas. Entre los dispositivos empleados para la fabricación del acero
destacan el convertidor desarrollado por Bessemer y Thomas, el convertido LD, el horno
de siemens-martín y los hornos eléctricos.
Convertidor De Bessemer Y Thomas
Es un recipiente metálico basculante recubierto por material refractario. El proceso de afino
duraba entre 15 y 20 min. y tenía tres fases: llenado, soplado y vaciado:

En la fase de llenado, se inclinaba el convertidor para facilitar su llenado con el arrabio

fundido procedente del alto horno.
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En la fase de soplado, se situaba el convertidor en vertical y se inyectaba aire a presión a

través de unos orificios del fondo, esto oxidaba el carbono, el silicio y el manganeso y el
calor desprendido en la oxidación permitía mantener la temperatura de fusión del arrabio.
La fase de vaciado se iniciaba una vez quemadas las impurezas. Se inclinaba de nuevo el
convertidor y se vertía el acero en las lingoteras.

CONVERTIDOR LD
Se trata de un dispositivo que permite obtener acero por soplado de oxígeno. Por eso
también se le conoce con el nombre de horno de oxígeno básico. Pero a diferencia del
caso anterior el aire se inyecta a presión hasta la superficie del material fundido por medio
de una lanza refrigerada por agua. Fases:
En la fase de llenado se inclina el convertidor y se introduce en él, en primer lugar, el
arrabio líquido procedente del alto horno; a continuación, la chatarra de acero y,
finalmente, el fundente encargado de formar y arrastrar la escoria. Una vez cargado se
pone vertical.
En la fase de afino se inyecta oxígeno mediante la lanza refrigeradora a una presión de 12
atmósferas. Se oxida el carbono hasta reducir su contenido por debajo del 1 %. La
reacción del carbono con el oxígeno es muy rápida y produce altas temperaturas que
mantienen el material en estado líquido. Al mismo tiempo, se elimina el exceso de fósforo,
azufre y silicio. Al final del proceso se le añaden en el interior del convertidor los aleantes
en la proporción adecuada para conseguir el acero que se desea.
En la fase de vaciado se inclina el convertidor sobre su costado con el fin de eliminar la
escoria que sobrenada y, después, se bascula totalmente para vaciar el acero.
El convertidor LD es el más usado en la actualidad para la obtención de aceros de baja
aleación.

EL HORNO DE SIEMENS-MARTÍN
Fue el primer dispositivo que permitió la obtención de acero a partir de chatarra. Es un
gran horno de reverbero, de forma rectangular y techo abovedado y dispone de cámaras
para el precalentamiento de combustible empleado, que suele ser gas.
La carga del material se realiza por la parte superior del horno mediante dispositivos
especiales. Funciona con arrabio procedente del alto horno o arrabio mezclado con
chatarra y mineral de hierro. En cualquier caso se le añade cal para que arrastre la
escoria. El proceso afino consiste en quemar el combustible precalentado en el interior del
horno hasta que alcanza los 1800 grados. A esta temperatura las impurezas que contiene
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el material se oxidan y se eliminan.

Cuando se estima que el contenido en carbono es el adecuado, se añaden los aleantes
apropiados y se extrae la colada de acero.
Lo malo es que consume mucho y la calidad del producto es peor.

Los hornos eléctricos más empleados son el de arco y el de inducción y no se utilizan para
obtención del acero sino para procedimientos de afino del acero que procede de los
dispositivos anteriores
HORNO ELÉCTRICO DE ARCO

Consta de un recipiente de acero, de forma cilíndrica, recubierto en su interior por ladrillo

refractario y provisto de circuito de refrigeración. La parte superior puede separarse para
facilitar la carga y está atravesado por dos o tres electrodos de carbón. Una vez cargado
con el acero que se desea afinar, se cierra el recipiente y se hacen saltar potentes arcos
voltaicos entre los electrodos y el material. Se alcanzan temperaturas muy altas que
permiten fundir metales de elevada temperatura de fusión, como el molibdeno, el
volframio, el níquel, el vanadio, el titanio...
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HORNO DE INDUCCIÓN

Como el anterior, consiste en un recipiente cilíndrico de acero en cuya parte exterior lleva
una bobina eléctrica de inducción. El interior también está protegido con material
refractario. Una vez cargado con el material, se hace circula una corriente eléctrica de alta
frecuencia por la bobina. Esta corriente induce en el interior del material del horno unas
corrientes eléctricas, denominadas corrientes de Foucault, que producen un enorme
aumento de temperatura capaz de fundirlo.

Aplicaciones
El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida
cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte
de electrodomésticos y maquinaria en general así como en las estructuras de
las viviendas que habitamos y en la gran mayoría de los edificios modernos. En este
contexto existe la versión moderna de perfiles de acero denominada Metalcón.
Los fabricantes de medios de transporte de mercancías (camiones) y los de maquinaria
agrícola son grandes consumidores de acero.
También son grandes consumidores de acero las actividades constructoras de índole
ferroviario desde la construcción de infraestructuras viarias así como la fabricación de
todo tipo de material rodante.
Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente la dedicada a
construir armamento pesado, vehículos blindados y acorazados.
También consumen mucho acero los grandes astilleros constructores
de barcos especialmente petroleros, y gasistas u otros buques cisternas.
Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de automóviles
porque muchos de sus componentes significativos son de acero.
A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automóvil que son de acero:

 Son de acero forjado entre otros componentes: cigüeñal, bielas, piñones, ejes de
transmisión de caja de velocidades y brazos de articulación de la dirección.
 De chapa de estampación son las puertas y demás componentes de la carrocería.
 De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
 Son de acero todos los muelles que incorporan como por ejemplo; muelles de válvulas,
de asientos, de prensa embrague, de amortiguadores, etc.
 De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los automóviles.
 De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta gama que son de
aleaciones de aluminio.
 De acero son todos los tornillos y tuercas.
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Cabe destacar que cuando el automóvil pasa a desguace por su antigüedad y deterioro se
separan todas las piezas de acero, son convertidas en chatarra y son reciclados de nuevo
en acero mediante hornos eléctricos y trenes de laminación o piezas de fundición de
hierro.

Ventajas y desventajas del acero como material de

construcción
VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL

Alta resistencia._ La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será poco
el peso de las estructuras, esto es de gran importancia en puentes de grandes claros.
Uniformidad._ Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo
como es el caso de las estructuras de concreto reforzado.
Durabilidad._ Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran
indefinidamente.
Ductilidad._ La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes
deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil de los aceros
estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando así fallas prematuras.
Tenacidad._ Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y
ductilidad. La tenacidad es la propiedad que tiene un material para absorber energía en
grandes cantidades.
Otras ventajas importantes del acero estructural son:
 Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de conectores como
son la soldadura, los tornillos y los remaches.
 Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
 Rapidez de montaje.
 Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.
 Resistencia a la fatiga.
 Posible rehuso después de desmontar una estructura.
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DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL

Costo de mantenimiento._ La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión

al estar expuestos al agua y al aire y, por consiguiente, deben pintarse periódicamente.
Costo de la protección contra el fuego._ Aunque algunos miembros estructurales son
incombustibles, sus resistencias se reducen considerablemente durante los incendios.
Susceptibilidad al pandeo._ Entre más largos y esbeltos sean los miembros a
compresión, mayor es el peligro de pandeo. Como se indicó previamente, el acero tiene
una alta resistencia por unidad de peso, pero al utilizarse como columnas no resulta muy
económico ya que debe usarse bastante material, solo para hacer más rígidas las
columnas contra el posible pandeo.
"El acero estructural puede laminarse en forma económica en una gran variedad de formas
y tamaños sin cambios apreciables en sus propiedades físicas. Generalmente los
miembros estructurales más convenientes son aquellos con grandes momentos de inercia
en relación con sus áreas. Los perfiles I, T y L tienen esta propiedad".
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