Containacion Por Produccion de Cemento

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA
FACULTAD DE INGENIERÍA
Escuela Académico Profesional de Ingeniería de Minas

“Norte de la Universidad Peruana”
Fundada por Ley 14015 del 13 de Febrero de 1962
FACULTAD DE INGENIERIA
CONTAMINACION POR CEMENTO
MINERÍA E IMPACTOS AMBIENTALES
DOCENTE :
Ing. LUQUE LUQUE, Elmer Ovidio.
INTEGRANTES:
MENDOZA SANCHEZ, Juan Carlos.
TERAN CHILON, Oswaldo
CICLO :
IX
INDICE.
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 1
OBJETIVOS................................................................................................................ 2
CAPITULO I: MARCO TEORICO ............................................................................... 3
1. Cemento......................................................................................................... 3
1.1 Métodos de producción del cemento: ................................................................ 3
1.1.1 Método húmedo....................................................................................... 3
1.1.2 Método seco. ........................................................................................... 4
1.2 Tipos de cemento........................................................................................... 4
1.2.1.1 Cemento Portland. ............................................................................... 4
1.2.1.2 Cementos Portland especiales ............................................................ 6
1.2.1.3 Cementos blancos................................................................................ 6
1.2.2 Fabricación del cemento ............................................................................. 7
1.2.2.1 Extracción y molienda de la materia prima:.......................................... 7
1.2.2.2 Homogeneización de la materia prima: ................................................ 8
1.2.2.3 Producción de Clinker. ......................................................................... 9
1.2.2.4 Molienda del cemento: ....................................................................... 10
CAPITULO II: IMPACTO AMBIENTAL DE LA INDUSTRIA DEL CEMENTO ......... 11
2. Problema general de la contaminación atmosférica en la industria del cemento

11
CAPITULO III: Impactos ambientales y medidas de protección.......................... 17
3. Aire............................................................................................................... 17
3.1 Gases de escape/gases de combustión....................................................... 17

3.2 Polvo ............................................................................................................ 19
3.3 Ruido............................................................................................................ 20
3.4 Agua............................................................................................................. 21
3.5 Suelo ............................................................................................................ 22
3.6 Puesto de Trabajo ........................................................................................ 22
3.7 Ecosistemas ................................................................................................. 23
3.8 Otros efectos ambientales de la producción del cemento ............................ 24
3.8.1 ¿Qué efectos producen las emisiones? .................................................... 25
3.8.2 ¿Qué problemas ambientales y qué efectos en la salud puede provocar la

incineración de residuos peligrosos en hornos para la producción de cemento? .. 25
3.8.3 La exposición a metales pesados puede provocar graves daños a la salud:

26
3.8.4 Contaminantes generados en la incineración de residuos peligrosos en

hornos de cemento ................................................................................................ 26
CONCLUSIONES ..................................................................................................... 28
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................ 29
INTRODUCCIÓN
La enorme importancia del cemento en nuestros días queda constatada por el hecho
de ser el material que más se produce en el mundo, con cerca de 1800 millones de
toneladas al año. El crecimiento en el consumo de cemento está directamente
relacionado con el aumento de la población mundial y con el desarrollo de los países
(obras de ingeniería civil, infraestructuras, etc.). Se puede pensar que, al menos a corto
plazo, el hormigón y el mortero seguirán siendo los medios más barato de construir, y
su consumo no cesará de aumentar proporcionalmente al crecimiento de la población
y al desarrollo, con lo que el cemento que es el componente activo de aquellos también
lo hará.
Las actuales fábricas de cemento tienen capacidad suficiente para reciclar y valorizar
diversos tipos de residuos, reduciendo la necesidad de comprar nuevas materias
primas y evitando el problema que generan los residuos, es por ello que, durante los
últimos años, se han realizado avances tecnológicos y mejoras para proteger el medio
ambiente. Principalmente con el funcionamiento de nuevos hornos que mejoran la
eficiencia energética, el aprovechamiento del material, el reciclado, la gestión de los
residuos, etc.
Nuestro tema aborda lo que es el cemento, su proceso de fabricación, así como el

impacto ambiental que ocasiona su producción teniendo en cuenta que el uso del
cemento ha contribuido al bienestar de la sociedad y al crecimiento económico por
generaciones, pero del mismo modo muchas veces su proceso de producción genera
un impacto ambiental negativo y es por ello que en la industria del cemento se busca
reducirlo considerablemente.
Página 1 de 32
OBJETIVOS
Objetivo General:
- Ampliar los conocimientos teóricos acerca de la producción del cemento y el

impacto y contaminación ambiental que genera.
Objetivos Específicos:
- Describir el proceso de fabricación del cemento

- Conocer los tipos de cemento, así como su aplicación
- Brindar información acerca de las medidas de protección frente al impacto
ambiental generado por la producción de cemento
- Describir los contaminantes generados en la incineración de residuos
peligrosos en hornos de cemento.
- Conocer sobre los efectos en la salud que puede provocar la incineración de
residuos en la producción de cemento.
Página 2 de 32
CAPITULO I: MARCO TEORICO
1. Cemento
Se denomina cemento (o concreto) a un aglutinante o conglomerante hidráulico que,

mezclado con agregados pétreos (árido grueso o grava más árido fino o arena) y agua,
crea una mezcla uniforme, manejable y plástica capaz de fraguar y endurecer al
reaccionar con el agua y adquiriendo por ello consistencia pétrea.
1.1 Métodos de producción del cemento:
En la industria del cemento se siguen básicamente dos métodos de

producción, llamados método húmedo y método seco, para preparar y cocer la materia
prima, formada generalmente por una mezcla de piedra caliza y arcilla en la proporción
aproximada de 4:1.
1.1.1 Método húmedo.
La materia prima se muele con adición de agua hasta formar un lodo que contiene
35-40% de agua. Durante la cocción el agua se evapora. La cantidad de
energía requerida viene a ser un 100 % mayor que en el método seco. Por razón del
proceso, en el método húmedo la cantidad específica de gas de escape es
también mayor. No se fabrican hornos nuevos para el método húmedo, salvo
para condiciones extremas de la materia prima. Las instalaciones antiguas son
reconvertidas en creciente medida al proceso en seco, con el que se ahorra energía.
Imagen N°1. Horno para producción de cemento por vía húmeda
Página 3 de 32
1.1.2 Método seco.
La materia prima se tritura al tiempo que se seca, en el método a contracorriente se

precalienta en un llamado intercambiador térmico por medio de los gases calientes que
salen del horno y se cuece normalmente en un horno tubular giratorio a la temperatura
de aglomeración requerida de unos 1400 C. Algunas instalaciones modernas poseen
capacidades superiores a 5000 t/día, mientras que la capacidad en los hornos
húmedos pocas veces supera las 1000 t/día.
Imagen N° 2. Horno para producción de cemento por vía seca.
1.2 Tipos de cemento
1.2.1.1 Cemento Portland.
El cemento Portland es el tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la

preparación del hormigón o concreto.
La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:
 Preparación de la mezcla de las materias primas

 Producción del Clinker
 Preparación del cemento.
Página 4 de 32
Las materias primas para la producción del Portland son minerales que contienen:
óxido de calcio (44%), óxido de silicio (14,5%), óxido de aluminio (3,5%), óxido
de hierro (3%) y óxido de manganeso (1,6%).
La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar

próximas a la fábrica, con frecuencia los minerales ya tienen la composición deseada,
sin embargo, en algunos casos es necesario agregar arcilla o bien minerales de hierro,
bauxita, u otros minerales residuales de fundiciones.
La mezcla es calentada en un horno especial, constituido de un inmenso cilindro

(llamado Kilm) dispuesto horizontalmente con una ligera inclinación, y rodando
lentamente. La temperatura crece a lo largo del cilindro hasta llegar a
aproximadamente 1400°C; la temperatura es tal que hace que los minerales se
combinen, pero no se fundan o vitrifiquen.
Imagen N° 3. Horno giratorio para producción de cemento
- En la sección de temperatura menor, el carbonato de calcio (calcáreo) se separa

en óxido de calcio y bióxido de carbono (CO2).
- En la zona de alta temperatura el óxido de calcio reacciona con los silicatos y
forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si).
- Se forma también una pequeña cantidad de aluminato tricálcico (Ca3Al) y
Aluminoferrito de tricalcio (Ca4AlFe).
Página 5 de 32
El material resultante es denominado clinker. El clinker puede ser conservado durante

años antes de proceder a la producción del cemento, con la condición de que no entre
en contacto con el agua.
Para mejorar las características del producto final al Clinker se le agrega

aproximadamente el 2 % de yeso y la mezcla es molida finamente. El polvo obtenido
es el cemento preparado para su uso.
El cemento obtenido finalmente debe tener una composición del tipo: 64% óxido de
calcio, 21% óxido de silicio, 5,5% óxido de aluminio, 4,5% óxido de hierro, 2,4% óxido
de magnesio, 1,6% sulfatos 1% otros materiales, entre los cuales principalmente agua.
1.2.1.2 Cementos Portland especiales
Los cementos Portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma
forma que el Portland, pero que tienen características diferentes a causa de
variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.
1.2.1.3 Cementos blancos
Los cementos blancos un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a

la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más
oscuro al cemento férrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado
de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación.
Imagen N° 4. Cemento blanco
Página 6 de 32
1.2.2 Fabricación del cemento
Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y

los procesos utilizados para producirlo, que se clasifican en procesos de vía seca y
procesos de vía húmeda.
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:
1.2.2.1 Extracción y molienda de la materia prima:
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral
de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y
ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos.
Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser
procesados por los molinos de crudo.
Imagen N° 5. Explotación de la materia prima por sistemas de voladura
Página 7 de 32
Imagen N° 6. Equipo de molienda de crudo.
1.2.2.2 Homogeneización de la materia prima:
La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo
de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales.
 En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas

de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el
Clinker a temperaturas superiores a los 1500 º C.
 En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de
materia prima con el uso de maquinarias especiales.
En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de
energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con
el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el Clinker
requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
Página 8 de 32
Imagen N° 7. Mezcla por separado para uniformizar las materias primas.
Imagen N° 8. Filtro de mangas para homogeneizar.
1.2.2.3 Producción de Clinker.
El Clinker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de

homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente
obtener cemento.
Página 9 de 32
Imagen N° 9. Enfriador rotatorio para obtención de Clinker.
1.2.2.4 Molienda del cemento:
El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta de Clinker,

yeso y otros materiales denominados "adiciones". Los materiales utilizables, que están
normalizados como adiciones, son entre otros: escorias de horno alto, humo de sílice,
puzolanas naturales, cenizas volantes y caliza. En función de la composición,
la resistencia y otras características adicionales, el cemento es clasificado en distintos
tipos y clases. La molienda de cemento se realiza en equipos mecánicos en las que la
mezcla de materiales es sometida a impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas de
compresión elevadas. Para ello se utilizan los siguientes equipos: Prensa de rodillos,
molinos verticales de rodillos, molinos de bolas y molinos horizontales de rodillos. Una
vez obtenido el cemento se almacena en silos para ser ensacado o cargado a granel.
Página 10 de 32
CAPITULO II: IMPACTO AMBIENTAL DE LA INDUSTRIA DEL CEMENTO
2. Problema general de la contaminación atmosférica en la industria del

cemento
Las partículas sólidas constituyen, el principal contaminante emitido a la atmósfera por

la industria del cemento. Aunque no son realmente nocivas por su ausencia de
toxicidad, son frecuentemente causa de molestias para la población circundante.
Imagen N° 11. Contaminación por partículas de polvo de una planta de cemento.
Es interesante conocer el análisis granulométrico de los polvos emitidos por una planta
cementera, ya que de ella dependen los perjuicios que de su acción sobre los seres
vivos puede derivarse. Un 7 % aproximadamente de las partículas son pesadas, es
decir mayores de 60 micras, lo que las configura como partículas sedimentables, que
caerán muy cerca de la planta, con casi independencia de la altura de la chimenea.
Alrededor de un 25 % de las partículas se encuentran entre 1 y 10 micras. Dichas
partículas serán transportadas a muy largas distancias.
Sólo un 3 % de las partículas son submicrónicas. Este tipo de partículas sería el más
perjudicial si se encontrara muy concentrado al nivel del suelo, ya que puede producir
neumoconiosis en los individuos sometidos a larga exposición ante los mismos.
Página 11 de 32
Afortunadamente este polvo es el que se transporta a más largas distancias y llega a

tierra en concentración inapreciable.
- Los focos de emisión de polvos en una fábrica de cemento son muy numerosos;
la cantera constituye ya el primer foco, pues es en donde realmente empieza el
ciclo de producción del cemento. Las emisiones de polvos se producen en el
arranque de la piedra con martillos neumáticos, en la caída del frente de corte
—muy variable según la humedad de la tierra— y en el machaqueo primario
(granos de 20 a 30 mm). En este último caso, el desempolvado puede llevarse
a cabo por pulverización de agua o por medio de filtros de mangas o ambos
sistemas aplicados a la vez.
- Ya en la planta, el machaqueo secundario de la roca, llevado a cabo en una,
dos, o tres etapas, es nueva fuente de generación de polvo.
La producción de polvo en el área de molienda depende de la materia prima empleada

y de su grado de humedad, así como de las características del molino. Si el grado de
humedad es elevado puede ser innecesaria la captación de polvos.
Cuando la formación de polvo es un problema, éste puede ser recogido por ciclones o
filtros de mangas. En algunos casos, sin embargo, bastará regar con agua la zona de
molienda.
Imagen N° 12. Zona de molienda en el proceso de producción
Página 12 de 32
También se levantan grandes cantidades de polvo en las operaciones de

almacenamiento, transporte y manipulación de los productos granulados o
pulverulentos.
Este tipo de contaminación afecta, sobre todo, al ambiente interior de la factoría e

interesa vivamente al Servicio de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Un capotado
adecuado de las bandas transportadoras y aspiraciones de aire dotadas de
desempolvadores, del tipo filtro de mangas principalmente, permiten reducir estas
emisiones.
Las emisiones producidas por la caída de las materias primas en las operaciones de
carga y descarga a lo largo del proceso de fabricación o en los parques de
almacenamiento, pueden disminuirse sensiblemente limitando las alturas de caída,
capotando adecuadamente el área de carga y descarga, y filtrando el aire con filtros
de mangas, por ejemplo.
En el caso de que el almacenamiento de materias primas presente problemas de

levantamiento de polvo, suelen humedecerse con agua llevando tenso-activos en
disolución.
También se producen emisiones de polvo en la fase de preparación de la materia prima

para la producción del Clinker. El proceso de vía húmeda, sin embargo, produce
relativamente poca contaminación, ya que se trabaja con productos granulados muy
húmedos o con papillas. En el proceso de vía seca o semiseca las emisiones de polvo
se producen durante la molienda y en la fase de homogeneización o mezclado. En el
primer caso el desempolvado puede realizarse por medio de filtros electrostáticos,
ciclones o filtros de mangas.
El foco más importante de polvo en las plantas de cemento está constituido por la
unidad de producción de Clinker. Esta se divide en tres partes: alimentador, horno de
cocción y enfriador de Clinker.
Página 13 de 32
Al atravesar los gases calientes el horno rotativo arrastra partículas de caliza, marga y
otras materias primas contenidas en el mismo. Las concentraciones de polvo en los
gases de salida dependen de la velocidad y temperatura de los gases, así como del
tamaño de las partículas arrastradas.
Una causa de emisión de polvo, en la fase de calcinación de la caliza por el proceso

de vía húmeda, son las fugas de polvo del horno debido a pequeñas explosiones de
algunos gases que se forman en el mismo, así como a las dilataciones del material.
Esto explica por qué en algunas plantas de proceso de vía húmeda se registran
mayores pérdidas de polvo que en las de vía seca.
El volumen de humos a la salida del horno de Clinker varía según el proceso de

fabricación
Tabla N°1.Volumen de humos contaminantes según el tipo de Horno.
Tipo de horno Volumen de humos en m3 N/Kg de

Clinker
Horno rotativo, vía húmeda 3,3-4,5
Horno rotativo, vía seca 1,6-2,5
Horno rotativo, vía semiseca 1,8-2,8
Horno vertical 2,0-3,5
Una parte más o menos importante de los polvos generados por el horno puede ser
reintroducida en el proceso.
El aire de refrigeración del Clinker sirve totalmente, en los procesos de vía húmeda, o
parcialmente, en los de vía seca y semiseca, como aire secundario en el horno. Ello
permite reducir las emisiones de polvo.
El reciclado de los gases de salida del horno en el proceso de vía húmeda puede
hacerse de tres formas:
Página 14 de 32
 Devolviéndolo directamente al horno

 Recogiéndolo en un lavador de gases para mezclarlo después con la materia
prima
 Insuflándolo en el horno mezclado con el carbón pulverizado, en el caso que se
utilice este combustible. No obstante, este último método no es, en general,
satisfactorio por las frecuentes paradas del horno debidas a obstrucciones en
los mecheros de inyección de combustible.
La captación del polvo arrastrado por los gases de salida del horno del Clinker se hace
normalmente con captadores de alta eficacia, debido al pequeño tamaño de las
partículas, que en un 55 % son menores de 10 micras. Lo más corriente es que se
utilicen electrofiltros, que unen a su ventaja de tener una reducida pérdida de carga, el
poseer un rendimiento elevado del 96 al 97 %; además, su consumo de energía es
relativamente bajo, calculándose que la potencia necesaria es de 0,25 kW para un
caudal de gases de 1.000 m^3/h. La depuración de los gases del horno de Clinker
también puede hacerse mediante filtros de mangas, si bien, en los procesos por vía
seca, es necesario dotarlos de tejidos de fibra de vidrio resistentes a altas
temperaturas. Su rendimiento es del orden del 99,5 %.
Las temperaturas de los gases, según el proceso utilizado son las que se detallan en
el cuadro siguiente:
Tabla N°2. Temperatura según el tipo de horno.
Tipo de horno T°
Horno rotativo, vía húmeda 120-220
Horno rotativo, vía seca 280-350
Horno rotativo, vía semiseca 80 -130
Horno vertical 50 -190
Página 15 de 32
Para depurar los gases procedentes de los enfriadores de Clinker suelen utilizarse
filtros de grava. A veces se utilizan ciclones, que, si bien tienen la ventaja de su fácil y
poco costoso mantenimiento, en cambio su rendimiento es muy bajo y sufren un rápido
desgaste.
El Clinker debe ser almacenado en naves cerradas, si bien el cierre total de las mismas
requiere la automatización de las operaciones de carga y descarga, a causa de la
pérdida de visibilidad que se produce.
El polvo emitido en la molienda del Clinker se elimina sin problemas en filtros de

mangas, como consecuencia de que su tamaño oscila alrededor de las 2 micras.
Cuando el almacenamiento en silo se hace por transporte neumático es necesario

colocar un filtro de mangas antes de que el aire sea devuelto a la atmósfera. En cuanto
a la operación de ensacado, el desempolvado del aire se efectúa generalmente con la
ayuda de campanas de aspiración y filtros de mangas.
En términos generales puede estimarse que el volumen total de gases que es preciso
tratar en una planta de cemento moderna es del orden de 10 a 15 m^N/kg de Clinker
producido. Grosso modo, este volumen procede en un 25 % del horno de cocción, en
otro 25 % del refrigerador de Clinker y en un 50 % de las instalaciones auxiliares (es
decir, molienda, almacenamiento, transporte y ensacado).
En el argot de la contaminación, se denominan factores de emisión los volúmenes de

cada contaminante referidos a la unidad de producción, generados de forma natural
por el proceso de fabricación y emitidos a la atmósfera sin mediar ningún depurador
intermedio.
Los factores de emisión son muy variables, ya que dependen del proceso elegido, del
diseño de la planta, de las materias primas utilizadas, de la energía disponible, del
mantenimiento de la instalación y de la operación de la misma.
Página 16 de 32
CAPITULO III: Impactos ambientales y medidas de protección
3. Aire
3.1 Gases de escape/gases de combustión
Durante la extracción y trituración de las materias primas del cemento, realizada

normalmente en canteras, no se producen gases de escape.
Las materias primas del cemento se suelen secar al mismo tiempo de su preparación
y molienda, por lo que la humedad presente se desprende en forma de vapor de
agua inocuo. Durante la cocción de las materias primas, u obtención del cemento, tiene
lugar, por desprendimiento del dióxido de carbono (CO2) contenido en la piedra caliza,
la transformación de carbonato cálcico en óxido cálcico. Así pues, las emisiones
gaseosas de la cocción están formadas por el CO 2 de la descarbonatación, los gases
de escape de los combustibles y también vapor de agua en pequeña cantidad. En el
gas desprendido pueden aparecer también compuestos de azufre (generalmente en
forma de SO2) y óxidos de nitrógeno (NOx). Las emisiones de vapor y de cloro y
flúor gaseosos se evitan en el proceso normal por adsorción de los contaminantes en
el producto combustible. Las emisiones de vapor de agua y de CO2 son inherentes al
proceso, mientras que la aparición de compuestos de azufre puede reducirse
drásticamente con el uso de materias primas y combustibles adecuados y el control
del proceso de combustión. Únicamente bajo condiciones operativas
extraordinarias, por ejemplo, con exceso de azufre en la materia prima y en el
combustible, o con cocción reductora, puede producirse aisladamente durante corto
tiempo la emisión de cantidades de SO2 dignas de mención.
La temperatura de llama en la fabricación de cemento puede alcanzar hasta 1800 C,

con lo que se forman más óxidos de nitrógeno, por oxidación del nitrógeno atmosférico,
que en la cocción de cal.
Página 17 de 32
En la industria del cemento se utilizan a menudo, como materiales combustibles

complementarios, aceites, disolventes, residuos de pintura, neumáticos viejos u otros
residuos combustibles.
Estos productos de desecho suelen contener contaminantes, pero normalmente éstos

son fijados por la clinca y no pasan algas de escape. De utilizarse tales combustibles,
hay que comprobar la marcha del proceso mediante controles de seguridad
especiales, a fin de evitar una emisión de contaminantes adicionales.
- En la cocción de cal, efectuada en instalaciones considerablemente más

pequeñas que la fabricación del cemento, se emite también CO 2 con el gas de
combustión. Sin embargo, la cantidad de gas de escape es mucho menor que
en las fábricas de cemento, dado el tamaño de la instalación y las temperaturas
de cocción mucho más bajas requeridas por el proceso.
- Al apagar la cal, el carbonato cálcico se transforma en hidróxido cálcico por
adición de agua. Parte del agua añadida se evacúa de nuevo en forma de vapor
de agua, ya que el proceso es exotérmico. Pero este vapor de agua es inocuo.
Imagen N° 13. Gases contaminantes en una fábrica de cemento
Página 18 de 32
3.2 Polvo
Durante la obtención y elaboración de cemento, el proceso produce polvo en

diferentes fases de trabajo. En el cemento este polvo es una mezcla de piedra caliza,
óxido cálcico, minerales del cemento y a veces también cemento totalmente cocido,
mientras que en el yeso es anhidrita y, sobre todo, sulfato cálcico. En los distintos
grupos de producción y dispositivos de transporte de una fábrica de cemento hay que
aspirar y despolvar de 6 a 12 m³ de aire y gas de escape por kg de material. Entre las
mayores fuentes de una fábrica están:
 Molienda y mezclado de la materia prima.

 Cocción del cemento.
 Molienda del cemento (clinca + yeso).
 Apagado de la cal.
Es imprescindible el uso adecuado de instalaciones de aspiración y grupos

separadores de polvo eficaces, como precipitadores electrostáticos, filtros textiles,
filtros de gravilla y, frecuentemente combinados con estos últimos, ciclones, pues en
otro caso no está garantizada una gestión apropiada de la fábrica y los costos por
desgaste de las máquinas ascienden drásticamente, al tiempo que el alto porcentaje
de polvo afecta a los puestos de trabajo y supone también una pérdida de producción.
La mayor parte del polvo separado se reconduce al proceso, siempre y cuando no se

esperen acumulaciones de componentes de metales pesados, como talio, en el gas de
escape. Sólo bajo condiciones desfavorables de materia prima y de
combustible puede ser necesario separar y desechar parte del polvo, a causa de una
alta concentración de componentes perjudiciales en el producto, como los cloruros
alcalinos. En algunos casos aislados este polvo puede ser aprovechado en otros
sectores industriales. Si el polvo se deposita, dado que algunos de sus componentes
son solubles, deben observarse las exigencias de la protección de aguas
subterráneas en base a la solubilidad de los distintos componentes.
Página 19 de 32
Filtros de alta calidad (precipitadores electrostáticos o filtros textiles) permiten

actualmente en la industria del cemento obtener aire de escape con un contenido de
polvo inferior a 25 mg/Nm³. Las autoridades europeas discuten actualmente valores
inferiores a 25 mg/Nm³ para instalaciones nuevas.
Imagen N° 14. Polvo contaminante en fábrica de cemento.
3.3 Ruido
Las fábricas de cemento ocasionan un impacto sonoro mucho mayor que las de cal y
yeso. Pero también estas últimas tienen sectores de producción cuyos niveles de ruido
son considerables.
En la extracción de materias primas pueden producirse durante corto tiempo molestias

de ruido a causa de explosiones y las consiguientes sacudidas. Pero
con procedimientos de detonación adecuados se pueden reducir en gran medida estas
emisiones de ruido.
Durante la preparación surgen ruidos molestos producidos, por ejemplo, por

quebrantadoras de impacto y molinos para el desmenuzamiento de materiales duros.
Estas instalaciones de trituración y las de preparaciones asociadas se
pueden encapsular para que el medio ambiente quede protegido de impactos sonoros
Página 20 de 32
graves. La mayor parte de molinos de materias primas y de cemento producen un ruido

tan intenso que han de instalarse en locales insonorizados separados, donde no haya
puestos de trabajo permanentes.
Las instalaciones de cocción necesitan numerosos ventiladores de gran tamaño que

originan ruidos muy penetrantes, por lo que también aquí hay que tomar medidas
contra el ruido, por ejemplo, en forma de encapsulaciones.
Para evitar molestias, las plantas de la industria de cal y de yeso y, sobre todo, del
cemento deben estar construidas como mínimo a una distancia de 500 m de las zonas
urbanizadas. La inmisión en urbanizaciones próximas no debe sobrepasar 50 hasta 60
dB(A) de día y 35 - 45 dB(A) de noche.
3.4 Agua
En el sector minero de la industria de cemento, el agua residual puede contener

materias sedimentables. Para no superar los valores establecidos por la normativa
vigente, es preciso pasar el agua surgida en la mina a través de tanques de reposo, y
el agua utilizada para lavar la piedra caliza siempre a través de tanques de
sedimentación. El agua superficial que surge en el entorno de las minas debe ser
descargada aparte.
Las fábricas de cemento son a veces grandes consumidores de agua, pero el proceso
tecnológico no produce contaminación del agua. En las fábricas de cemento se
necesitan unos 0,6 m³ de agua por tonelada de cemento para la refrigeración de las
máquinas. La mayor parte de esta agua se encuentra en circulación, por lo que sólo
hay que reponer las pérdidas. En las instalaciones que trabajan con el método seco
también se consume agua para la refrigeración de los gases de escape de los hornos,
pudiéndose calcular un consumo neto aproximado de 0,4 a 0,6m³ de agua por tonelada
de cemento. En las instalaciones que trabajan con el método húmedo se necesita
aproximadamente otro m³ por tonelada de cemento para la molienda del lodo. Esta
Página 21 de 32
agua se desprende de nuevo por evaporación. En regiones secas el consumo de agua

de refrigeración puede reducirse mediante la instalación de precipitadores
electrostáticos especiales, con capacidad de funcionamiento a las altas temperaturas
del gas de escape. El agua sanitaria acumulada requiere conducción y gestión
especiales.
3.5 Suelo
En las inmediaciones de las fábricas de cemento, si el mantenimiento de las

instalaciones de separación de polvo es insuficiente, los suelos pueden deteriorarse
por el polvo que reciben. Cierto es que en la fabricación del cemento se pueden
introducir en el proceso elementos traza con efectos potencialmente negativos sobre
el medio ambiente, a través de componentes de materia prima especiales, como
mineral de hierro, o actualmente también a través de materiales de desecho
combustibles, cada vez más utilizados. No obstante, estos contaminantes
son absorbidos casi totalmente en estado fundido por la clinca de cemento,
formando enlaces químicos y contrarrestando así su efecto contaminante.
Para evitar desde el principio posibles perjuicios con el uso como combustible de
componentes de materias primas especiales o de productos de desecho de otras
industrias, es preciso efectuar análisis de los elementos traza de relevancia ambiental
como plomo (Pb), cadmio (Cd), teluro (Tl), mercurio (Hg), cinc (Zn), que se depositan
en el polvo de filtros. Llegado el caso, debe impedirse la acumulación de
contaminantes en el proceso con medidas técnicas adecuadas, por ejemplo, la
separación del polvo.
3.6 Puesto de Trabajo
En las fábricas de cemento, están en funcionamiento numerosas máquinas que,

incluso con el estado actual de la técnica, producen niveles de ruido de 90 dB(A).
Generalmente se puede conseguir disminuir el ruido por medio de dispositivos
estáticos. Los puestos de trabajo permanentes dentro de las instalaciones, por
Página 22 de 32
ejemplo, los puestos de mando, deben tener insonorización. Si a pesar de ello se

producen niveles continuos de 85 dB(A), debe disponerse de protector de oídos, cuyo
uso es imprescindible a partir de un nivel de ruido de 90 dB(A) para evitar lesiones
auditivas. También durante estancias cortas en zonas de proceso con ruido intenso
está prescrita una protección de los oídos.
En casos excepcionales, por ejemplo, durante reparaciones o eliminación de

averías, el personal puede estar expuesto durante mucho tiempo a altas temperaturas
y a una gran carga de ruido y polvo. Para estas aplicaciones han de estar
previstos equipos y vestimenta de protección adecuados. Además, debe limitarse y
vigilarse el trabajo en la zona peligrosa.
Imagen N° 15. Personal con el EPP necesario.
3.7 Ecosistemas
Las fábricas de cemento, necesitan materias primas que se encuentran a flor de

tierra, por lo que al extraerlas no se pueden evitar interferencias en el paisaje
circundante.
En la elección del emplazamiento de las fábricas de cemento, deben tenerse en cuenta

también los aspectos ambientales. Si se trata de emplazamientos en zonas
Página 23 de 32
aprovechadas hasta entonces para la agricultura, han de considerarse

posibles fuentes de ingresos alternativas, sobre todo para las mujeres afectadas.
Además del debido cumplimiento de las normas sobre gas de escape, polvo, ruido y
agua, hay que verificar las condiciones del terreno, la integración en el paisaje y
la infraestructura del emplazamiento. La infraestructura comprende, por ejemplo,
suministro y posibilidades de vivienda para el personal femenino y masculino, sistemas
y volumen de tráfico, industrialización existente y planificada de la zona.
Dado que el impacto ambiental no se limita al área de la fábrica, los grupos de

población afectados, y sobre todo mujeres y niños, deben tener derecho a atención
médica.
3.8 Otros efectos ambientales de la producción del cemento
La producción convencional de cemento puede ocasionar además problemas

ambientales tales como:
- Enorme erosión del área de las canteras por la extracción continúa de la piedra
caliza y otros materiales.
- Transporte inadecuado de materiales para su almacenamiento
- Producción de gran cantidad de polvos provocados por el triturado de la piedra en
la planta.
- Emisión de contaminantes al aire (monóxido de carbono, monóxido de nitrógeno,
dióxido de azufre y partículas muy finas) dependiendo del tipo de combustible y
proceso empleado durante la calcinación en el horno (combustión).
El polvo de los residuos del horno forma el llamado clinker, que puede contener metales
pesados y otros contaminantes. Si el polvo del clinker se desecha en las canteras
donde se extrajo la piedra caliza o en un relleno sanitario puede contaminar los mantos
de aguas subterráneas.
Página 24 de 32
3.8.1 ¿Qué efectos producen las emisiones?
La exposición a monóxido de carbono afecta el sistema nervioso central y comparte

los efectos de los óxidos de nitrógeno, dióxido de azufre y partículas suspendidas,
pues provocan la irritación de los tejidos del aparato respiratorio y agrava los síntomas
de personas con enfermedades pulmonares (asma, bronquitis crónica). Además,
puede incrementar los padecimientos cardiacos, pulmonares y enfermedades
respiratorias agudas.
3.8.2 ¿Qué problemas ambientales y qué efectos en la salud puede provocar la

incineración de residuos peligrosos en hornos para la producción de
cemento?
- Se incrementa la cantidad y tipo de contaminantes suspendidos en el aire

(monóxido de carbono, monóxido de nitrógeno, dióxido de azufre y partículas muy
finas) en comparación con el uso carbón, petróleo o gas natural.
- Emite niveles más altos de plomo, cadmio, arsénico y mercurio, de un total de 19
metales pesados encontrados comúnmente en las emisiones a la atmósfera (como
cromo hexavalente, plata, selenio, bario, berilio y antimonio).
- Durante la operación de la planta hay emisiones fugitivas de polvo y gases, además
de los que se emiten por la chimenea.
- Se producen nuevos contaminantes, especialmente productos de combustión
incompleta (PCI), incluyendo las dioxinas y furanos, en las emisiones de la tronera.
- El polvo de los residuos del horno, el clinker, e incluso el mismo cemento puede
contener metales pesados (cadmio, cromo, arsénico, plomo y selenio), además de
PCI.
- Se incrementa el riesgo de accidentes durante el traslado de residuos peligrosos a
la planta.
- Para los trabajadores de la planta, la exposición a residuos peligrosos es mayor y
pone en riesgo su salud.
Página 25 de 32
3.8.3 La exposición a metales pesados puede provocar graves daños a la salud:
- La exposición de una mujer embarazada al plomo puede causar problemas en el

desarrollo del feto y en el desarrollo neurológico de los niños, afectando su
coeficiente intelectual.
- La exposición al cadmio puede afectar los riñones, hígado y pulmones, además de
ocasionar daño genético. Asimismo en experimento con ratas se ha comprobado
que causa.
- La exposición a mercurio en concentraciones elevadas puede provocar daños
permanentes en el cerebro, riñones y en el desarrollo del feto; particularmente, el
sistema nervioso es muy sensible al mercurio. Si el tiempo de exposición al
mercurio de incrementa provoca desórdenes severos: irritabilidad, nerviosismo,
temblor, cambios en la visión y auditivos, así como problemas de memoria.
- Otros metales pesados como el berilio y el cromo hexavalente emitidos por los
hornos rotatorios son posibles cancerígenos.
3.8.4 Contaminantes generados en la incineración de residuos peligrosos en

hornos de cemento
- Las dioxinas y furanos son contaminantes orgánicos persistentes, creados en la

combustión de residuos peligrosos que contengan cloro (presentes comúnmente en
solventes y plásticos) y tienen tres características:
a) Son muy tóxicos: pueden provocar efectos crónicos graves, principalmente
cáncer y otras afectaciones del sistema endocrino, y repercutir en la pérdida
de fertilidad, afectar al sistema inmunológico y alterar el desarrollo de los
fetos en el ser humano y animales.
b) Son persistentes: su vida media varía de 9 a 15 años en la superficie del
suelo.
c) Son bioacumulables: se alojan en los tejidos grasos, aumentando su
concentración en la medida que asciende la cadena alimenticia, por ello la
Página 26 de 32
mayor concentración la recibe el ser humano y finalmente los niños, a través

de la leche materna contaminada.
La ruta de exposición a metales pesados, dioxinas y otros productos de combustión

incompleta se realiza por diversas vías, entre ellas podríamos señalar:
- Inhalación de las emisiones.

- Afectación directa a trabajadores de las plantas de cemento.
Las emisiones pueden llegar bastante lejos del lugar donde se generaron por medio
de corrientes de aire, para luego depositarse en agua y suelo. Esta contaminación
afecta cosechas y plantas, y se acumula en peces y animales (incluyendo carne, leche
y huevos), además de pasar al ser humano al ingerir alimentos contaminados.
Página 27 de 32
CONCLUSIONES
- El proceso de fabricación del cemento consiste principalmente en 4 etapas las

cuales son: la extracción y molienda de la materia prima, homogenización,
producción del Clinker y molienda del cemento.
- El tipo de cemento más utilizado para la preparación de hormigón o concreto es el
Portland; a partir de este se fabrican los demás tipos de cemento, los cuales tienen
diferentes características debido a la variación de los porcentajes de los
componentes
- Los contaminantes generados por la fabricación del cemento son principalmente el
polvo, gases y el ruido.
- La exposición por largo tiempo al polvo del cemento puede causar que los
trabajadores contraigan enfermedades ocupacionales.
- Las actuales fábricas de cemento tienen capacidad suficiente para reciclar y
valorizar diversos tipos de residuos, reduciendo la necesidad de comprar nuevas
materias primas y evitando el problema que generan los residuos, realizando para
ello avances tecnológicos y mejoras para proteger el medio ambiente.
Principalmente con el funcionamiento de nuevos hornos que mejoran la eficiencia
energética, el aprovechamiento del material, el reciclado, la gestión de los residuos,
etc. Y así evitar cualquier tipo de contaminación que perjudique tanto a la población
como al medio ambiente.
Página 28 de 32
BIBLIOGRAFIA
- http://www.monografias.com/trabajos57/contaminacion .shtml#ixzz4fyRYUhdD
- http://materconstrucc.revistas.csic.es/index.php/materconstrucc/article/viewFile/11
80/1313
- http://www.estrucplan.com.ar/Producciones/entrega.asp?IdEntrega=258
- http://www.ecologiaverde.com/el-cemento-debe-reducir-su-impacto-ambiental/
- PRODUCCIÓN DE CEMENTO, Andrea Leiva.10 de mayo del 2013.
http://es.slideshare.net/AndreLeiva/contaminacion-cemento
- CONTAMINACIÓN EN FÁBRICAS DE CEMENTO. Mariel.O. Gómez Gonzáles.
24 de octubre del 2015.
http://revista.ismm.edu.cu/index.php/revistamg/article/viewFile/275/pdf
- MANUAL DE TIPOS DE CEMENTO. Hernán G. Mery, Michel A. Naim. (s.f).
http://ESTUDIO+DE+TIPOS+DE+CEMENTO.pdf
Página 29 de 32

Containacion Por Produccion de Cemento

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Containacion Por Produccion de Cemento

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

CONTAMINACION POR CEMENTO

MINERÍA E IMPACTOS AMBIENTALES

Ing. LUQUE LUQUE, Elmer Ovidio.

MENDOZA SANCHEZ, Juan Carlos.

TERAN CHILON, Oswaldo

CAPITULO I: MARCO TEORICO ............................................................................... 3

1.1 Métodos de producción del cemento: ................................................................ 3

1.1.1 Método húmedo....................................................................................... 3

1.1.2 Método seco. ........................................................................................... 4

1.2 Tipos de cemento........................................................................................... 4

1.2.1.1 Cemento Portland. ............................................................................... 4

1.2.1.2 Cementos Portland especiales ............................................................ 6

1.2.1.3 Cementos blancos................................................................................ 6

1.2.2 Fabricación del cemento ............................................................................. 7

1.2.2.1 Extracción y molienda de la materia prima:.......................................... 7

1.2.2.2 Homogeneización de la materia prima: ................................................ 8

1.2.2.3 Producción de Clinker. ......................................................................... 9

1.2.2.4 Molienda del cemento: ....................................................................... 10

CAPITULO II: IMPACTO AMBIENTAL DE LA INDUSTRIA DEL CEMENTO ......... 11

2. Problema general de la contaminación atmosférica en la industria del cemento

CAPITULO III: Impactos ambientales y medidas de protección.......................... 17

3.1 Gases de escape/gases de combustión....................................................... 17

3.2 Polvo ............................................................................................................ 19

3.5 Suelo ............................................................................................................ 22

3.6 Puesto de Trabajo ........................................................................................ 22

3.7 Ecosistemas ................................................................................................. 23

3.8 Otros efectos ambientales de la producción del cemento ............................ 24

3.8.1 ¿Qué efectos producen las emisiones? .................................................... 25

3.8.2 ¿Qué problemas ambientales y qué efectos en la salud puede provocar la

3.8.3 La exposición a metales pesados puede provocar graves daños a la salud:

3.8.4 Contaminantes generados en la incineración de residuos peligrosos en

Nuestro tema aborda lo que es el cemento, su proceso de fabricación, así como el

- Ampliar los conocimientos teóricos acerca de la producción del cemento y el

- Describir el proceso de fabricación del cemento

CAPITULO I: MARCO TEORICO

Se denomina cemento (o concreto) a un aglutinante o conglomerante hidráulico que,

1.1 Métodos de producción del cemento:

En la industria del cemento se siguen básicamente dos métodos de

1.1.1 Método húmedo.

Imagen N°1. Horno para producción de cemento por vía húmeda

1.1.2 Método seco.

La materia prima se tritura al tiempo que se seca, en el método a contracorriente se

Imagen N° 2. Horno para producción de cemento por vía seca.

1.2 Tipos de cemento

1.2.1.1 Cemento Portland.

El cemento Portland es el tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la

La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:

 Preparación de la mezcla de las materias primas

La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar

La mezcla es calentada en un horno especial, constituido de un inmenso cilindro

Imagen N° 3. Horno giratorio para producción de cemento

- En la sección de temperatura menor, el carbonato de calcio (calcáreo) se separa

El material resultante es denominado clinker. El clinker puede ser conservado durante

Para mejorar las características del producto final al Clinker se le agrega

1.2.1.2 Cementos Portland especiales

1.2.1.3 Cementos blancos

Los cementos blancos un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a

Imagen N° 4. Cemento blanco

1.2.2 Fabricación del cemento

Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y

El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

1.2.2.1 Extracción y molienda de la materia prima: