FUNDICIONES

• Se define en principio como toda aleaciónFe-C que contiene más de 2.11%C. En la práctica el contenido de
carbono de l fundición oscila entre 2.5 y 4.5%. Además contiene otros elementos como, Si, Mn, S, y P en las
proporciones que se dan a continuación: 0.5-4%Si, 0.3-2%Mn, 0.1-0.2%S y 0-0.15%P.
• También existen fundiciones especiales que pueden contener hasta el 15%Si y determinados elementos de
aleación como Ni, Cr, Mo, Cu, etc.
• Se utilizan para la obtención de piezas por moldeo, en moldes de arena o metálicos. Pudiendo colarse desde el
horno alto, ya que el arrabio es fundición. Sin embargo normalmente se utiliza fundición de segunda fusión,
preparada en crisoles, para pequeñas cantidades; hornos eléctricos para fundición de alta calidad; hornos de
reverbero para fundir grandes piezas, y los cubilotes donde se obtienen la mayor cantidad de fundición (hornos
cilíndricos de marcha discontinua y ventilación forzada).
• Este tipo de materiales se emplean cada día más, sustituyendo muchas veces al acero en algunas piezas
(cigüeñales), debido a las ventajas que presentan.
• Ventajas:
1. La fabricación de piezas con fundición es más sencilla debido a:
° La temperatura de fusión es más baja que la de los aceros y no precisa de regulación especial.
° Funde fácilmente piezas grandes y pequeñas.
° Fácil mecanización.
2. Tienen características muy aceptables para muchas aplicaciones. R = 100 Kg/mm2 a la compresión y 90
Kg/mm2 a la tracción. Buena resistencia al desgaste; mayor capacidad que el acero para absorber vibraciones,
cualidades autolubricantes y más resistentes a la oxidación que el acero al carbono.
3. Mas barato.
• Las fundiciones en principio pueden dividirse en grises o blancas dependiendo de si siguen el diagrama
metaestable Fe- Cfe3 (Fig.1), o si por el contrarío siguen el diagrama estable Fe-C (Fig.2). La solidificación de las
aleaciones de más del 2%C seguirán uno u otro diagrama en función del enfriamiento y determinados
componentes que se le añaden, de tal forma que si el enfriamiento es lo suficientemente lento para que se
produzca la reagrupación de átomos de carbono para dar grafito, en lugar de la formación del carburo, entonces
la aleación fundirá a 1154ºC (sistema estable Fe-C) dando el eutéctico de Fe gamma y grafito (grises), y si el
enfriamiento es más rápido seguirá el diagrama metaestable fundiendo a menor temperatura y dando lugar a la
ledeburita (blanca).
• El problema que se presenta es que en la práctica de la industria velocidades tan lentas para que se produzca
grafito es imposible obtener, por lo que se le añaden una serie de elementos que favorecen la grafitización. A
 éstos elementos se les denominan grafitizantes y de mayor a menor poder de grafitización, son los que se
presentan a continuación: Si, P, Al, Ni y Cu). Estos lo que hacen es un efecto de dilución del líquido evitando la
formación de carburos y favoreciendo el agrupamiento de carbono. Además algunos, como el Si, P y Al presentan
mayor afinidad con el Fe, por lo que también evitan de esta forma la formación de CFe3.
• Hay una serie de productos como los ferrosilicatos y los inoculantes (siliciuros de calcio, aleaciones de Zirconio)
que aceleran la formación del grafito al facilitar la nucleación heterogénea. Además esta inoculación provoca la
multiplicación y afino de las partículas de grafito y da lugar a la formación de un gran número de células
eutécticas. Algunos como magnesio y boro originan el grafito de forma esferoidal, en lugar de laminar que es la
forma normal de formación.
• Hay que tener en cuenta que hay elementos que son perjudiciales, pues estabilizan la cementita o tienen
tendencia a formar carburos estables, impidiendo la grafitización. A estos se les denomina elementos
carburígenos o antigrafitizantes(Titanio, Zirconio, Niobio, Vanadio, Wolframio; molibdeno, Cromo y Manganeso).
• El silicio es el elemento más grafitizante y su porcentaje para evitar la formación de ledeburita en las aleaciones
medianamente aleadas se encuentra entre el 2-4%Si (Fig.4). Al aumentar la velocidad de enfriamiento, se debe
aumentar el %Si. Éste elemento disminuye el %C del eutéctico en ambos sistemas (Fig.5) y el fósforo tiene un
efecto muy similar. Se denomina carbono equivalente de una fundición gris a la siguiente suma de porcentajes:
%C + %Si/3 + %P/3.
• La microestructura de la fundición dependerá mucho de si es hipo o hiper y del enfriamiento más o menos lento
principalmente, además del tipo de elementos adicionados, como inoculantes y grafitizantes (Fig.7, 9, 10,11,13).
• Tanto para la las fundiciones hipoeutécticas como para las eutécticas y hipereutécticas los constituyentes de la
estructura micrográfica (si se sigue el diagrama estable de Fe-C) son iguales: una matriz austenítica y grafito
disperso en el interior de dicha matriz. Ésta particular estructura justifica su buena capacidad de amortiguar
vibraciones, entre otras que son comunes en todas estas aleaciones.
• La sección de fractura de éstos materiales presenta una tonalidad, conferida por el grafito que justifica su nombre
de fundición gris, con el que normalmente se designa. En cambio, la sección de fractura de las fundiciones
blancas que presentan ledeburita tienen una tonalidad más clara por lo que reciben el nombre de fundiciones
blancas.
• Por tanto una fundición dependiendo de las condiciones de enfriamiento puede solidificar como gris (estructura de
austenita y grafito) o como blanca (con ledeburita como constituyente matriz).
• Como la velocidad de enfriamiento que determina en gran parte la estructura depende de muchos factores, como
temperatura de colada, calor latente de solidificación, difusividad térmica del molde, refrigeración, etc., puede
decirse de forma general que en las mismas condiciones de refrigeración, el descenso de temperatura de la masa
 será mas lento cuanto mayor sea el tamaño de la pieza, por lo que en pequeñas piezas para que se produzcan
fundiciones grises será necesario mayor contenido de silicio. Igualmente el contenido en este elemento
aumentará cuanto menor sea el contenido de carbono de la pieza.
• Se denomina fundación atruchada cuando la microestructura presenta grafito y ledeburita (Fig.15).
• Cuando el contenido en fósforo de una fundición gris es superior al 0.07%, éste se concentra en el líquido residual
a medida que aumenta la solidificación, y cuando se alcanza los 950º (después de la solidificación de la
eutéctica), finaliza la solidificación del líquido con una eutéctica ternaria de Fe3P (42%), Fe3C (31%) y Fe (27%),
que recibe el nombre de steadita (Fig.19). Los contenidos elevados de fósforo ( < 1.8) producen porcentajes
elevados de ésta eutéctica, que mejora notablemente la colabilidad y además incrementa la resistencia al
desgaste de la fundición gris, pero disminuye su tenacidad.
• Clases de fundiciones:
1. Fundiciones ordinarias: Contienen hierro y C y pequeñas cantidades de Si, P, S y Mn. Y por el aspecto de su
fractura se clasifican en blancas, grises y atruchadas.
a) Las blancas se denominan así porque el color de su fractura es predominantemente blanco. En ellas todo
el carbono está combinado con el hierro en forma de cementita. Son duras y frágiles.
b) Las grises deben su nombre al tono oscuro de su fractura , debido al grafito; éstas pueden clasificarse en
ferríticas, ordinarias y perlíticas. Las ferríticas contienen del 0.3-0.5%C combinado (20-50% está en forma
de ferrita). Las grises ordinarias contienen entre un 0.4-0.6% de carbono combinado y las perlíticas
contienen el 0.8%. Las fundiciones grises son menos duras que las blancas, pero más tenaces
c) Las atruchadas son como ya mencionamos anteriormente intermedias entre las blancas y las grises.
2. Fundiciones aleadas. Son las que contienen elementos de aleación como Cr, Mo, Mn, y Ni en las cantidades
necesarias para mejorar las propiedades mecánicas o químicas de las fundiciones ordinarias. Las que
contienen menos del 5% de aleación se denominan de baja aleación y las que contienen más de esta cantidad
de alta aleación.
3. Fundiciones especiales. Se pueden dar tres tipos:
a) Fundición maleable. Son fundiciones blancas, a las que se les someten después a un recocido que se
denomina recocido de maleabilización, con el que se transforma su constitución y aumenta la tenacidad y la
resistencia. Se dan tres clases de fundiciones maleables; a) de corazón blanco, obtenida por el
procedimiento europeo; b) de corazón negro, obtenida por el procedimiento americano y c) maleable
perlítica, que es una maleable de corazón negro sometida a un tratamiento complementario. Todas las
fundiciones maleables tienen una resistencia y alargamientos superiores las ordinarias.
b) Fundición de grafito esferoidal. Son fundiciones especiales obtenidas por la adición de magnesio u otro
elemento, con los que se consigue que e grafito, que en las fundiciones ordinarias es laminar, adquiere
 forma esferoidal o nodular. Esto hace que se produzca un aumento de la resistencia a la tracción
(90Kg/mm2).
c) Fundición de grafito difuso. Se obtiene partiendo de la fundición blanca, que convenientemente tratadas,
adquieren una constitución similar a los aceros eutectoides, con diminutos nódulos de grafito repartidos en
toda la masa

FUNDICIONES BLANCAS
• Son aleaciones Fe-C, constituidas fundamentalmente por perlita y cementita. El porcentaje en carbono puede
variar entre el 2.11-6.67%, de tal forma que a medida que aumenta el %, aumenta la cantidad de cementita y por
tanto la resistencia a la abrasión, disminuyendo la tenacidad
• Son baratas, y su comportamiento al desgaste es superior a las fundiciones grises y al de los aceros, pero con
peor tenacidad.
• Pueden ser hipoeutécticas (<4.3%C), eutécticas (4.3%C) y hipereutécticas (>4.3%C).
• La estructura de la fundición hipoeutéctica posee como constituyente disperso austenita –formada antes de
1148ºC y transformada en perlita- y de matriz eutéctica; integrada ésta por cementita (constituyente blanco) y por
puntos oscuros correspondientes a la austenita eutéctica ya transformada en perlita (Fig.52)
• Las hipereutécticas (Fig.53), se diferencian de las anteriores en que tienen como constituyente primario agujas de
cementita.
• Esta microestructura puede entenderse como una esponja de cementita con los huecos vacíos rellenos de perlita,
explicando así su buen comportamiento frente al desgaste. Esta resistencia a la abrasión es tanto mayor cuanto
mayor es el % de C. Si la aleación tiene un 6.67%C, sería todo cementita, por lo que presentaría la mayor
resistencia al desgaste pero sería de alta fragilidad al igual que las fundiciones hiper. Este hecho hace que las
fundiciones hiper se usen poco.
• Las fundiciones blancas no aleadas tienen ciertas limitaciones, que hacen necesario el uso de fundiciones
altamente aleadas en muchos casos, sobre todo cuando se tienen materiales abrasivos más duros que la perlita.
• Estas fundiciones blancas no aleadas se utilizan para bolas de molinos, mandíbulas, placas de desgaste.
• Su gran problema es la inmaquinabilidad que presentan .

FUNDICIONES GRISES
• Teóricamente en las fundiciones grises todo el C debería estar en forma de grafito, por lo que todo el Fe siguiendo
el diagrama estable debería estar en forma de ferrita, Sin embargo después de la solidificación lo que se obtiene
es austenita y grafito, pero durante el enfriamiento posterior hasta la temperatura eutectoide las transformaciones
 pueden seguir el diagrama estable o metaestable dando distintas estructuras y por tanto determinadas
propiedades.
• Tpos de fundiciones en función del enfriamiento. (Fig.23)
™ Si la fundición gris es enfriada muy lentamente (diagrama estable) entre la temperatura eutéctica y la
eutectoide (partiendo de austenita estable y grafito), la austenita expulsa el carbono, al disminuir su solubilidad,
que precipita como grafito proeutectoide, en el interior de la austenita empobrecida en carbono. Si el
enfriamiento es muy lento se produce una ferritización alrededor de las láminas de grafito (la austenita se
empobrece tanto en carbono que se transforma en ferrita),dando finalmente, si el enfriamiento es
suficientemente lento despues del eutectoide, matriz ferrítica y láminas de grafito. Se denominan fundiciones
grises ferríticas. LA ferritización se da para contenidos de carbono y silicio (alfágeno) altos, mientras que esta
se ve retardada cuando se adicionan elementos como el Cu, Ni y Mn (gammágenos).
™ Si el enfriamiento no es lo suficientemente lento como para seguir el diafgrama estable después del eutectoide
(es lo normal) se obtiene la fundición gris ferrito-perlítica.
™ Las ferritizaciones directas no son aconsejables en las fundiciones perlíticas, por lo que se utiliza un
enfriamiento lo suficientemente rápido para que ésta nos e produzca, y de ésta manera obtener fundiciones
grises pérliticas o martensíticas (que se obtiene por enfriamientos rápidos desde la zona austenítica,
constituidas por martensita y grafito laminar).las martensitas se utilizan cuando se desea una alta resistencia al
desgaste, junto con una tenacidad superior la de la fundiciones blancas. Debida al alto contenido de carbono
en las fundiciones el enfriamiento necesario para la transformación de la martensita debe ser muy rápido, lo
que puede originar grietas, de aquí la necesidad de incorporar elementos aleantes que aumenten la
templabilidad. Estas son normalmente de baja o media aleación, empleando el níquel en porcentajes del 2-4%
o manganeso (por su menor precio)

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