UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

INFORME N°1 LABORATORIO DE PROCESOS DE

MANUFACTURA
---- ML202 ----
ANALISIS DE ARENA PARA FUNDICION

PROFESOR DE PRÁCTICA:

SECCIÓN:

ALUMNO: CÓDIGO:

LULO CASA, JHONATAN BRYAN 20154095F

Fecha de entrega: Rímac, 25 de abril del 2018

2018 - I
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LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA
ANALISIS DE ARENA PARA FUNDICION

INDICE
OBJETIVOS…………………………………………………………….………….………3
MARCO TEORICO………………………………………………………………………..4
INSTRUMENTO Y EQUIPOS……………………………………………………….......6
PROCEDIMIENTO………………………………………………………………………..8
CALCULOS……………………………………………………………………………….10
CUESTIONARIO…………………………………………………………….....………..13
CONCLUSIONES….….……………………………………………………….…..…….15
RECOMENDACIONES…………………………………………………………………16
BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………..17

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ANALISIS DE ARENA PARA FUNDICION

OBJETIVOS
 El presente laboratorio tiene como objetivo determinar los componentes y
las características de la arena de moldeo ya utilizada según las normas de
AFS.

 Determinar mediante el análisis de tamizado la gradación que existe en una

muestra de agregados (fino, grueso).

 Calcular si los agregados (fino, grueso) se encuentran dentro de los límites

para hacer un buen diseño de mezcla.

 Determinar el porcentaje de paso de los diferentes tamaños del agregado

(fino y grueso) y con estos datos construir su curva distributiva.

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MARCO TEORICO

Fundición a la arena, es un proceso de fundición del metal caracterizado por

utilizar arena como el material de molde. Las fundiciones a la arena se producen
en talleres especializados llamados fundiciones. Más del 70% de todas
fundiciones de metal están producidas por medio de esta técnica. Es una de las
técnicas más prolíficas desde la antigüedad, debido a la abundancia de los
materiales que se utilizan: arena y arcilla.
Existen muchos tipos de arena de moldeo, residiendo la diferencia entre cada una
de ellas en el contenido de arcilla que pueda tener, y en la forma y dimensiones
del grano que la constituyen. Estos son:
1. Según el contenido de arcilla:

 Mezcla Magra: 4-8% de arcilla, también llamadas arenas verdes. Se utilizan

en su estado natural de humedad y arcilla. Contiene la cantidad adecuada
de arcilla para ser utilizada en la elaboración de moldes.

 Semi-arcillosas o semi-grasas, 8-10%

 Grasas: También llamadas arenas secas. Poseen más del 18% de arcilla.
Estos moldes que después de confeccionados se llevan a un proceso de
secado. Se utiliza mucho en piezas grandes. Se logra mayor exactitud
dimensional, mayor resistencia y cohesión de la arena y mayor
permeabilidad.

2. Según su origen:

 Naturales: Arena que se utiliza tal como se encuentra en el yacimiento.

 Sintéticas: Se preparan artificialmente mezclando sílice pura con agua y

con aglutinante y/o aglomerante adecuado.

3. Según se les haya empleado o no en el proceso:

 Nueva: Es aquella que se va a emplear por primera vez en el proceso

 Vieja: Arena usada en coladas anteriores y es reutilizada.

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4. Según su aplicación en el moldeo:

 De contacto: Son arenas preparadas con calidades especiales que se usan

para formar una pequeña capa sobre el modelo.

 De relleno: Son arenas viejas procedentes del des moldeo que se utilizan
para complementar el llenado del molde a continuación de la arena de
contacto

Ante de un proceso de fundición se debe analizar la arena para comprobar si

cumple con las condiciones para obtener una buena fundición. Estos análisis son
el porcentaje de humedad, el porcentaje de sílice y bentonita, el índice de finura
(IF) y el tamaño de grano de la arena.
La humedad de una arena corresponde a la cantidad de agua que se vaporiza
totalmente a la temperatura de 100 a 110°C. En una arena arcillosa existe un
determinado porcentaje de humedad para obtener una óptima cohesividad. Debe
trabajarse con límites de humedad determinados para evitar defectos en las
piezas fundidas especialmente gases de colada.
El porcentaje de bentonita y sílice concederán la refractariedad necesaria para
resistir las altas temperaturas de trabajo a la hora del vaciado de la colada. Por lo
tanto deben estar entre los parámetros permitidos para la arena de fundición que
consiste en sílice en un 80 a 90 % y bentonita dependiendo del tipo de arena.

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INSTRUMENTO Y EQUIPOS

Balanza

Elutiador

Lámpara de secado

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Juego de tamices

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PROCEDIMIENTO
1. Determinación del % de Humedad

Se toma una de 20 gr. y se lleva a una lámpara de secado durante 15

minutos, luego se procede a pesar la muestra seca y por diferencia de
pesos se determina la humedad.

2. Determinación del % Sílice y % de Bentonita

Se toma una muestra de50 gr. (muestra total) El cual se procede a un

proceso de lavado en el Elutiador de la siguiente manera.

a) A la muestra se le agrega 700 cc de agua.

b) Se procede a agitar en el Elutiador durante 3 minutos.
c) Se agrega 200 cc más de agua la lámpara de secado.
d) Se deja que decante 1 minuto.
e) Por el principio de sifón se elimina el exceso de agua y la bentonita.
f) Se repite el procedimiento hasta obtener Sílice pura.
g) Una vez obtenida la Sílice pura se lleva a la Lámpara de secado y luego
se pesa.
h) Por diferencia se obtiene el peso de bentonita (considerar la cantidad de
agua ya determinada para el cálculo) y de acuerdo al Cuadro 1
determinar el tipo de arena.

3. Determinación del Índice de Finura IF

a) La Sílice obtenida se tamiza.

b) Se procede a pesar las cantidad de Sílice que queda encada tamiz.
c) Se aplica la formula respectiva

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d) De acuerdo con el cuadro Nro. 3 se determina el IF y el tamaño

promedio del grano.

4. Determinación de la forma de grano

Luego de pesar la sílice de cada tamiz se procede a ver en el microscopio
la forma del grano.

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CALCULOS
1. Pesos obtenidos al realizar el tamizado

Tamiz Nro. apertura en mm k pesos kg Porcenta en peso

6 3.36 3 3.56 7.22549219%

12 1.68 5 1.07 2.17170692%

20 0.84 10 2.45 4.97259996%

30 0.59 20 39.85 80.8808606%

40 0.42 30 0.17 0.34503755%

100 0.149 70 0.05 0.10148163%

140 0.105 100 0.09 0.18266694%

200 0.074 200 0.13 0.26385224%

FONDO 300 1.9 3.85630201%

49.27

2. Curva distributiva

Curva distributiva
45
40
35
Peso de la arena (gr)

30
25
20
15
10
5
0
6 12 20 30 40 100 140 200 FONDO
pesos (gr) 3.56 1.07 2.45 39.85 0.17 0.05 0.09 0.13 1.9

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3. Curva acumulativa

Tamiz Nro. Pesos acumulados

6 3.56
12 4.63
20 7.08
30 46.93
40 47.1
100 47.15
140 47.24
200 47.37
FONDO 49.27

Curva acumulativa
60

50
Pesos acumulados(gr)

40

30

20

10

0
FON
6 12 20 30 40 100 140 200
DO
Pesos acumulados 3.56 4.63 7.08 46.93 47.1 47.15 47.24 47.37 49.27

4. Índice de finura

∑ 𝑃𝑖 ∗ 𝐾𝑖
𝐼𝐹 =
∑ 𝑃𝑖
𝑃𝑖 = 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜
𝐾𝑖 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎

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3 ∗ 7.225 + 5 ∗ 2.171 + 10 ∗ 4.972 + 20 ∗ 80.88 + 30 ∗ 0.345 + 70 ∗ 0.101 + 100 ∗ 0.182 + 200 ∗ 0.263 + 300 ∗ 3.856
=
100

𝐼𝐹 = 29.4526

5. Determinación del porcentaje de humedad

Muestra analizada: 𝑀𝑡 = 50.3𝑔𝑟

Tiempo de secado: 15 min
Muestra obtenida después del secado: 𝑀𝑠 = 49.27𝑔𝑟
𝑀𝑡 − 𝑀𝑠
%𝐻 = 𝑥100% = 2.047%
𝑀𝑡

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CUESTIONARIO
1. Indique usted la composición de la muestra analizada.

Muestra analizada: 𝑀𝑡 = 50𝑔𝑟

2.047
Muestra seca: 𝑀ℎ = 50 ∗ = 1.023𝑔𝑟
100
Pesos del silice: 41.96𝑔𝑟

41.96
%𝑆𝑖𝑙𝑖𝑐𝑒 = 𝑥100% = 83.92%
50

%𝑆𝑖𝑙𝑖𝑐𝑒 = 83.92%

50 − 𝑀ℎ − 41.96
%𝐵𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎 = 𝑥100% = 14.034%
50

%𝐵𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎 = 14.034%

2. En concordancia con los datos obtenidos, con respecto a la humedad

indique si está dentro del rango que se pide para arenas en verde.

El porcentaje de humedad apropiado es: 3 – 4%, según los cálculos

realizados se obtiene un porcentaje de humedad de 2.0477%.

3. Según el contenido de aglutinante clasificar que tipo de arena es la

analizada.

Tipo de arena Porcentaje de arcilla

Grasa Más de 18%
Semigrasa 8 al 18%
Magra 5 al 8%
Silicea Menos de 5%

El porcentaje de bentonita obtenido es de 14.034% y según la tabla de tipo

de arena sería semigrasa(8-18%).

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4. Cuál es el tamaño promedio de grano en la muestra analizada. Y si es la

correcta para utilizarla como arena de contacto.

Tipo de arena IF según AFS Tamaño de grano

Muy gruesa Inferior a 18 1 a 2 mm
Gruesa Entre 18 y 35 0.5 a 1mm
Media Entre 35 y 60 0.25 a 0.5mm
Fina Entre 60 y 150 0.10 a 0.25mm
finísima Mayor de 150 Menores a 0.10mm

Como la IF que obtuvimos es de 29.4516 se ve que es una arena gruesa.

5. Teniendo en cuenta la distribución de los granos en la malla indique usted

cómo influye en la cohesión de la arena.

La cohesión de una arena es consecuencia directa de la acción del

aglutinante y depende de la naturaleza y contenido de este último y del
porcentaje de humedad. La forma de los granos también influye sobre la
cohesión. En igualdad de otras condiciones, una arena de granos
angulosos presenta una cohesión menor que una arena de granos
redondos, porque en estas últimas las superficies de contacto son mayores.
En igualdad de forma, la cohesión queda influida por el tamaño de los
granos. En general, las cohesiones más elevadas se obtienen con arenas
de granos muy gruesos o muy finos. En el primer caso, la superficie total de
los granos es menor que la de los granos finos y, por lo tanto, el
revestimiento de arcilla de los granos resultará de más espesor,
confiriéndole por ello mayor cohesión; en el caso de la arena fina se tendrá
una capa ligera de arcilla en torno a los granos, pero, en compensación,
serán mucho más numerosas las superficies de contacto.

6. Indique usted de acuerdo a los laboratorios realizados si 2 arenas con el

mismo índice de finura, pueden tener diferente granulometría.

Efectivamente dos arenas pueden temer el mismo índice de finura debido a

que la granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de
un agregado tal como se determina por el análisis de tamices, es por eso
que en dicho análisis, la distribución en porcentaje en peso de la arena que
queda en cada tamiz puede cambiar, no obstante el índice de finura puede
mantenerse inalterable.

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CONCLUSIONES

 En la granulometría de dos arenas diferentes si se presenta el mismo índice

de finura, no determina que los tamaños de granos sean los mismos debido
a que una granulometría de distribución irregular puede tener el mismo
índice de finura que uno de distribución uniforme.

 La cohesión de una arena es consecuencia directa de la acción del

aglutinante y depende de la naturaleza y contenido de este último junto con
el porcentaje de humedad.

 La forma de los granos también es un factor importante que influye sobre la

cohesión.

 Es importante destacar que el exhaustivo control de las arenas y tierras de

moldeo permiten mejorar la calidad, disminuir los rechazos por defectos
superficiales, minimizar los costos de terminación como ser: granallado,
arenado, soldadura, rebabado y en el peor de los casos refundir la pieza.

 Se concluye que existe muchos tipos de arena, lo cual se diferencia entre

cada una de ellas en el contenido de arcilla que pueda tener, y en la forma
y dimensiones del grano que la constituyen.

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RECOMENDACIONES

 Debemos procurar que al pasar por los tamices cuando estamos

lavando la muestra solo escurrir la suspensión.

 Se debe tener en cuenta de no mezclar las partículas ya

tamizadas

 Al utilizar el método de decantación se recomienda repetir el

procedimiento la mayor cantidad de veces posibles con la
finalidad de obtener una sílice más pura.

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BIBLIOGRAFIA

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