Normas ASTM para ensayos de

Tensión y Compresión
Juárez Márquez Kevin Eduardo
Luna González Josué
Martínez Zavala Axel Iván
Sánchez Corona Luis Daniel
Almaraz Urias Ismael
 ENSAYO DE TENSION E8 y E8M
• La ASTM define E8 ,E8M-09 como Métodos de
Prueba Estándar para Pruebas de Tensión de
Materiales Metálicos . Estas pruebas de
tensión proporcionan información sobre la
resistencia y la ductilidad de los materiales en
tracción uniaxial. Esta información puede ser
útil en las comparaciones de los materiales, el
desarrollo de aleación, control de calidad y
diseño en determinadas circunstancias.
• Los resultados de las pruebas de tensión de
las muestras a máquina a las dimensiones
normalizadas de las partes seleccionadas de
una pieza o material no del todo puede
representar la fuerza y propiedades de
ductilidad del producto final completo o su
comportamiento en servicio en diferentes
ambientes.
• Estos métodos de ensayo cubren los test de
tensión de los materiales metálicos
en cualquier forma a temperatura
ambiente, en concreto, los métodos
de determinación de la resistencia a
la fluencia, fluencia, resistencia a la tracción,
el alargamiento, y la reducción de la
superficie.
• Se aplica a materiales metálicos en cualquier
forma, incluyendo: hoja, placa, alambre,
varilla, barra, tubería y tubo. Para cada uno de
estos tipos de muestras, la norma define
convenientes geometrías y dimensiones, que
requieren soluciones específicas de agarre que
son esenciales para realizar un ensayo con
éxito. Los tipos más comunes de muestras son
rectangulares y redondos.
• Para ensayar muestras rectangulares
utilizamos una variedad de mordazas de
acción mecánica de cuña, incluyendo las
manuales, las neumáticas e hidráulicas con
mandibulas planas dentadas.
• En el caso de especímenes redondos, se
sugiere utilizar mandíbulas en V serradas o
roscados, dependiendo de la geometría de los
extremos de la muestra. Los cables finos se
ensayan típicamente utilizando mordazas
neumáticas para cables y mordazas para hilos
que distribuyen adecuadamente la carga en
una sección larga del cable para evitar
rozamienos en la zona de sujeción
• Una inadecuda preparación de las muestras
suele ser la razón de resultados
insatisfactorios. Para asegurar resultados
exactos y precisos, las muestras deben
mecanizarse cuidadosamente.
• Para garantizar resultados precisos, nuestra
serie de Máquinas de Ensayo Universales
deben cumplir o exceder las especificaciones
de precisión solicitadas por ASTM E8.
Ensayo de compresión
 introducción
• El esfuerzo de compresión es la resultante de
las tensiones o presiones que existe dentro de
un sólido deformable, caracterizada porque
tiende a una reducción de volumen o un
acortamiento en determinada dirección.
el ensayo de compresión es un ensayo técnico para
determinar la resistencia de un material o su
deformación ante un esfuerzo de compresión. En la
mayoría de los casos se realiza con hormigones y
metales (sobre todo aceros), aunque puede
realizarse sobre cualquier material.

Se realiza preparando probetas normalizadas que se

someten a compresión en una máquina universal.
 Norma empleada.
ASTM-E9-70
ESTÁNDAR METTHOSD OF COMPRESSION TETING OF METALLIC MATERIALS AT ROOM
TEMPERATURE
• Estos métodos de ensayo cubren el aparato, las muestras, y el procedimiento para las
pruebas de compresión axial-carga de los materiales metálicos a temperatura
ambiente (Nota 1). Para conocer los requisitos adicionales relativos a los carburos
cementados, véase el Anexo A1.

Los valores indicados en unidades pulgada-libra deben ser considerados como el

estándar. Los valores equivalentes métricos citados en la norma pueden ser aproximados.

• Esta norma puede involucrar materiales peligrosos, operaciones y equipos. Esta

norma no pretende señalar todos los problemas de seguridad asociados con su uso. Es
la responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas apropiadas de
seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias
antes de su uso.

E209 Practice for Compression Tests of Metallic Materials at Elevated Temperatures with
Conventional or Rapid Heating Rates and Strain Rates
 Probeta estándar:
• Las probetas para los ensayos de compresión
de materiales metálicos recomendados por la
ASTM.
• Las probetas cortas son para usarse con
metales antifricción.
• Las de probetas medianas son para uso
general y las probetas largas para ensayo que
determine el modulo de elasticidad.
 Ensayo de compresión entre bloques
• Se somete al material a una carga axial de
compresión. Probetas: cilindros o prismas
rectos de caras paralelas.
• Aplicación de la carga: axial y centrada (para
que el estado tensional sea uniforme) Se
miden cargas y acortamientos.
 Diagrama convencional:

Observaciones:
• Admite grandes deformaciones no hay estricción
posibilidad de pandeo la fricción genera triaxialidad de
tensiones y no homogeneidad de deformaciones
• Tensiones:
• Deformaciones:
• En régimen elastoplástico:

.
Procedimiento del Ensayo
1. Se anotan las medidas
correspondientes iníciales a la
probeta a ensayar Se le hacen las
marcas a la probeta para ver en el
término del ensayo hasta que medida
termino.
2. Se procede a bajar la maquina para
colocar la probeta en el lugar
indicado, asegurando que este lo mas
centrada posible a la base
• Antes de comenzar nuestro ensayo
procederemos a colocar una hoja de papel
milimétrico en la parte destinada a ello en
la parte frontal de la maquina y un
indicador de caratula correctamente
calibrado en la parte inferior de la
maquinaria.

• Procedemos a bajar el plato superior hasta

que casi esté a punto de tocar la probeta
(1-2 mm) Nos cercioramos de que el
extensómetro este correctamente
colocado antes de comenzar nuestra
practica
• Cuando la maquina es puesta en marcha
el indicador de caratula antes
mencionado es puesto a cero Y se
procede a ir tomando los datos mostrados
por nuestra Maquina, Mientras la carga va
en aumento veremos como la probeta se
comprime poco a poco.

• Conforme el tiempo y la carga aumentan

la probeta terminara por comprimirse
hasta que nuestra maquina no pueda
ofrecer mas presión, Ya que acabamos
con nuestro ensayo procedemos a tomar
las nuevas medidas de nuestra probeta
 bibliografia
• http://www.instron.com.es/wa/solutions/Tens
ile-Testing-of-Metallic-Materials.aspx
• https://sites.google.com/site/labmecanicade
materialesunah/noticias/normasastmparapru
ebasmecanicas

• http://www.slideshare.net/filomenospanfilod
eagor/norma-astm-e8-en-espaol
 Flexión y Torsión

David González Navarrete

Raul Cardenas Romero
Adan Rios Santiago
Javier García Rodríguez
 ENSAYO DE FLEXIÓN
Los objetivos de los ensayos de flexión son
principalmente dos:

• Determinar una curva carga-desplazamiento

del prototipo
• Determinar la distribución de deformaciones y
de tensiones en la probeta al estar solicitado
el elemento a flexión.
• El esfuerzo de flexión puro o simple se obtiene
cuando se aplican sobre un cuerpo pares de
fuerza perpendiculares a su eje longitudinal, de
modo que provoquen el giro de las secciones
transversales con respecto a los inmediatos.
• Sin embargo y por comodidad para realizar el
ensayo de los distintos materiales bajo la acción
de este esfuerzo se emplea generalmente a las
mismas comportándose como vigas simplemente
apoyadas, con la carga concentrada en un punto
medio (flexión practica u ordinaria).
• Para ensayos más precisos la aplicación de la
carga se hace por intermedio de dos fuerzas
con lo que se logra “flexión pura”.
 RESISTENCIA A LA FLEXION
• La formula de la tensión será, como ya
sabemos la relación del esfuerzo con la
sección donde actúa. El momento flector
máximo en la viga es igual:
Mfmax = P . ( L – d ) / 4
• P la carga total
• L la distancia entre apoyos
• d la separación entre las cargas
 Formulas
Si el modulo resistente Wz es:
Wz = p . d³ /32

Remplazando en la formula que determina la

tensión y considerando el momento flector
máximo, obtenemos la “resistencia estática o
modulo de rotura de la flexión”.
 Ensayo de flexión a tres puntos de sistemas de endoprótesis y
endoprótesis vasculares expandibles (ASTM F2606)

• proporciona una guía para caracterizar de

forma cuantitativa estos productos.
• Proporciona datos que pueden ser utilizados
para comparar la flexibilidad de diferentes
productos mediante la comparación directa de
las curvas de carga-deflexión y por la
comparación de las pendientes de dichas
curvas.
• La norma exige un accesorio específico de flexión
a tres puntos.
• El radio entre el punto superior de aplicación de
fuerza y los soportes inferiores tiene que ser de
6,35mm.
• Se recomienda que este dispositivo esté diseñado
con materiales de baja fricción (Delrin) o que
permita la rotación en el apoyo a través de
rodamientos para minimizar la fricción entre el
dispositivo y la muestra.
Geometría de probeta
Diagrama de Flexión
 Torsión
• El ensayo de torsión es Método para
determinar el comportamiento de materiales
sometidos a cargas de giro. Los datos del
ensayo de torsión se usan para construir un
diagrama esfuerzo-deformación y para
determinar el límite elástico del módulo
elástico de torsión, el módulo de ruptura en
torsión y la Resistencia a la torsión.
• Las probetas utilizadas en el ensayo son de
sección circular. El esfuerzo cortante
producido en la sección transversal de la
probeta (t ) y el ángulo de torsión (q )
están dados por las siguientes relaciones:
Donde T: Momento torsor (N.m)
C: Distancia desde el eje de la probeta hasta el borde de
la sección transversal (m) c = D/2

: Momento polar de inercia de la sección transversal (m4)

G: Módulo de rigidez (N/m2)
L: Longitud de la probeta (m)
Probeta
Para realizar un ensayo de torsión se debe seguir
los siguientes pasos:

 Tomar las medidas de las probetas

 Alojar la probeta en el sitio correspondiente de la máquina.
 Ajustar la probeta a la máquina.
 Dependiendo de la maquina se deben colocar los marcadores en
cero (ángulo y fuerza).
 Graduar la aguja indicadora del momento torsor en "cero".
 Accionar el botón de encendido de la máquina y tomar
los valores de momento torsor de acuerdo a cada material.
 Retire los pedazos de probeta ensayada y proceda a colocar una
nueva para colocar un nuevo ensayo
Maquina
Montaje
Registro
 Bibliografia
• http://es.scribd.com/doc/37247809/Ensayo-de-
Torsion
• http://www.docstoc.com/docs/121507925/E982-
Ensayo-de-torsion
• http://www.monografias.com/trabajos51/ensayo
-torsion/ensayo-torsion2.shtml
• http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/TEMAII.2.8.
MECANICAS.Ensayos.pdf
• http://www.oni.escuelas.edu.ar/olimpi2000/sant
a-fe-
sur/ensayodemateriales/Ensayos/flexion.htm
 ENSAYOS DE FATIGA
• problema:
Falla debido al crecimiento gradual y la unión
de pequeñas grietas.
• Número de ciclos de esfuerzos especificados
antes que ocurra una falla de fatiga se
obtienen a través de una serie de ensayos
donde una probeta del material se somete a
tensiones cíclicas con una amplitud máxima
relativamente grande. Se cuentan los ciclos
hasta la rotura.
• Este procedimiento se repite en otras
probetas a amplitudes máximas
decrecientes.
• Se observara la grafica de Curva S-N(Curva
de resistencia)
 Fases
• Características Fatiga Fase 1 (Iniciación):
• Una o más grietas se desarrollan en el
material
• Fase 2 (Propagación):
• Alguna o todas las grietas crecen por efecto de
las cargas. Generalmente son finas y de difícil
detección
• Fase 3 (Rotura):
• La pieza sigue deteriorándose por el
crecimiento de la grieta quedando tan
reducida la sección neta de la pieza que es
incapaz de resistir la carga.
Parámetros principales:
• Numero de ciclos requeridos para que la falla
ocurra
• Fluctuación de las tensiones
• Especificación del material
• Propiedades a fatiga de los materiales
 Bases
• Curva S-N Ley de Miner: Daño Acumulativo
Estudio de Fatiga Los resultados se
representan en un diagrama de tensión S,
frente al logaritmo del número N de ciclos
hasta la rotura para cada una de las probetas.
 Diseño de las probetas
• Generalmente las probetas de ensayo para
materiales no metálicos se pueden preparar
por prensado, por inyección o bien por corte
de planchas.
• Las medidas y forma de las probetas pueden
depender del tipo de matriz, molde, o del
tamaño de las barras del material.
Ejemplo probeta de aluminio AL-7075.
Pruebas de desgaste
 Introducción
• Este fenómeno al igual que la corrosión y la
fatiga, es una de las formas mas importantes
de degradación de piezas, elementos
mecánicos y equipos industriales. El resultado
del desgaste, es la pérdida de material y la
subsiguiente disminución de las dimensiones y
por tanto la pérdida de tolerancias.
 Tipos de desgaste
• El desgaste por abrasión, que es el más
común en la industria, se define como la
acción de corte de un material duro y
agudo a través de la superficie de un
material más suave.
• El desgaste adhesivo, también llamado
desgaste por fricción ó deslizante, es una
forma de deterioro que se presenta entre dos
superficies en contacto deslizante. Este
desgaste es el segundo más común en la
industria y ocurre cuando dos superficies
salidas se deslizan una sobre la otra bajo
presión.
• El desgaste corrosivo ocurre en
una combinación de desgaste
(abrasiva o adhesiva) y de un
ambiente corrosivo.
• El desgaste por fatiga superficial se
observa durante el deslizamiento repetido
o rodamiento sobre una pista. Las
partículas suspendidas entre dos
superficies sometidas a una carga cíclica
pueden causar fracturas superficiales
 Normativa de la Prueba
• La Norma ASTM G40-92 define el desgaste
abrasivo como la perdida de masa resultante
de la interacción entre partículas o asperezas
duras que son forzadas contra una superficie y
se mueven a lo largo de ella.
• La Norma G65
ASTM C1442 Conducting test on Sealants Using Artificial
Weathering Apparatus

ASTM D2565 Xenon Arc- plastic for outdoor applications

ASTM D3424 Lightfastness of Printed Material

ASTM D3451 Testing Coating Powders

ASTM D4303 Lightfastness of Artists Pigments

ASTM D4329 Light Water Exposure of Plastics

ASTM D4587 Light Water Exposure of Paint

 Procedimiento de la prueba/ensayo y
probeta
• Ensayo abrasivo
• A)- Dispondrá de una pista de rozamiento de radio
mínimo interior de 25 cm y de radio mínimo exterior
de 40 cm capaz de girar a una velocidad mínima
relativa de 1 m/s, referido al centro de la probeta.
• (b).- Constará de dos portaprobetas, solidarios a
sendos ejes deslizantes y diametralmente opuestos
sobre el bastidor, que estarán centrados sobre la
circunferencia media de la pista de rozamiento.
• (c).- Poseerá un dispositivo mediante el cual se pueda
comprimir la probeta entre los platos con una presión
de 0.0588 MPa.
• (d).- Tendrá otros dispositivos que permitan verter
abrasivo y agua en las superficies de rozamiento.
• (e).- Dispondrá así mismo de un contador de vueltas.

Consiste en someter una cara de una probeta prismática

de roca de 50 x 50 x 25 mm., que se ha cargado con
2 Kg de peso, a la acción de un disco abrasivo que gira a
una velocidad de 45 r.p.m. , durante 5 minutos.
• Otro metodo para determinar el
valor de la resistencia a la abrasión
se basa en la huella producida en la
cara vista de la material (P.e.
baldosas) al ser sometida al
rozamiento de un disco de acero y
material abrasivo a una velocidad de
75 r.p.m. durante un minuto.
• El disco es de acero, de dureza
comprendida entre 203 HB y 245 HB,
de diámetro 200 mm, y de anchura
70 mm y un carro portaprobetas con
un contrapeso que mantienen la
presión. Como material abrasivo se
emplea corindón blanco de tamaño
de grano 80.
• Ensayo de desgaste punzón
Se utiliza una geometría
paralelepipédica con
dimensiones nominales 6
mm x 2,3 mm x11,41 mm.
Ensayo de impacto
• Cuando se somete un material a un golpe súbito e intenso, en el cual la
velocidad de aplicación del esfuerzo es extremadamente grande, el
material puede tener un comportamiento mas frágil comparado con el
que se observa en el ensayo de tensión.
• El ensayo de impacto a menudo se utiliza para evaluar la fragilidad de
un material bajo estas condiciones. Se a diseñado muchos
procedimientos, incluyendo el ensayo Charpy y el ensayo Izod. (Este
ultimo generalmete se utiliza para materiales no metálicos)
• La probeta puede o no tener muesca, la que tiene muesca en V mide
mejor la resistencia del material a la propagación de grietas.
 Metodología

• Durante el ensayo, un
péndulo pesado, que inicia
su movimiento desde una
altura h describe un arco y posteriormente
0

golpea y rompe la probeta; llega a una altura final

hf menor. Si se conoce las alturas inicial y final del
péndulo, se puede calcular la diferencia en su
energía potencial. Esta diferencia es la energía de
impacto absorbida durante la falla o ruptura de la
probeta.

• Las unidades de medida son libra∙pie ó Joules en

el ensayo Charpy; y libra∙pie/plg o en J/m.
Geometría de la probeta

Nota: Pueden tener o

no muesca, depende de
la finalidad del ensayo.
 BIBLIOGRAFIA
• http://www.dcne.ugto.mx/Contenido/revista/
numeros/2/desgaste.htm
• http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/TEMAII.2.
8.MECANICAS.Ensayos.pdf
• http://www.nycelaboratorios.com.mx/index.p
hp?option=com_content&view=article&id=30
&Itemid=49
Materiales compuestos
Preimpregnados

Josué Luna González

Es la forma más común de presentación de los
materiales compuestos utilizados en la industria
aeronáutica.
Los materiales preimpregnados consisten en
“refuerzos” (cintas o tejidos) preimpregnados en
una resina termoestable (en estado inicial de
polimerización, estado beta) ó termoplástico y
capaz de procesarse en condiciones específicas.

Los materiales preimpregnados son

manufacturados con técnicas de autoclave, pero
también pueden ser manufacturados sin
autoclave.
 Dos de las características principales de los materiales
preimpregnados termoestables son:

• Requieren un almacenarse a temperaturas de –18°C

• Tienen tiempo de vida limitado
1. Los materiales preimpregnados solo pueden
manufacturados con técnicas de autoclave?

Verdadero Fals0

1. Cuales son dos de las características principales

de los materiales preimpregnados:

– Requieren un almacenarse a temperaturas de –18°C

– Tienen tiempo de vida limitado
MOLDEO POR INYECCIÓN DE
termoplásticos reforzados

José Adán Ríos Santiago

 Moldeo por inyección
• Es la técnica de moldeo más utilizada con
materiales poliméricos.
• Técnica discontinua: llenado a presión del
molde + enfriamiento + desmoldado.

• Aplicación.
• Termoplásticos cristalinos.
• Duro plásticos.
• Elastómeros.
 Moldeo de termoplásticos

• Plastifica el material mediante husillo

 Termoplásticos reforzados
• Los termoplásticos reforzados con fibras
largas (LFT), ofrecen un ahorro de peso,
y mayor resistencia. Es por ello que los
fabricantes de automóviles y de aviones,
utilizan cada vez mas este material.
 CUESTIONARIO.
• ¿En que consiste la técnica de moldeo por
inyección de termoplásticos reforzados?
• R= Es una técnica discontinua, que consiste
en el llenado a presión del molde + el
enfriamiento + desmoldado.

• ¿A que materiales se les aplica esta

técnica?
• R= A termoplásticos cristalinos, duro
plásticos y elastómeros.
 Modelado Spray Up
El moldeo por spray (spray lay up) es un proceso de fabricación de
compuestos de molde abierto, donde se rocían resina y refuerzos en un
molde reutilizable. La resina y la fibra pueden ser aplicadas por separado o
simultáneamente, picadas, por un flujo combinado desde una pistola
dosificadora de resina y cortadora de fibra

Proceso
1.- El molde es encerado y pulido para un fácil desmoldado.
2.- El gelcoat se aplica a la superficie del molde y se deja endurecer.
3.- La resina virgen se mezcla con otros productos tales como carbonato de calcio o trihidrato de
aluminio y se bombea a un tanque de retención.
4.- La resina, el catalizador, y la fibra cortada se rocía en la superficie del molde con la ayuda de
una pistola de mano. La pistola rociadora se mueve en un patrón predeterminado para crear un
espesor uniforme de la lámina.
5.- Un rodillo se utiliza para la compactación de la capa de fibra y resina rociada para crear una
superficie del laminado uniforme y lisa. El aire atrapado es removido.
6.- Cuando se estima conveniente, madera, espuma, o núcleos de nido de abeja se encuentran
insertos en el laminado para crear una estructura de tipo sándwich.
7.- El laminado se cura a temperatura ambiente o en un horno para acelerar el reticulado de la
resina.
8.- La pieza se desmolda y se envía para un mecanizado posterior.
 Preguntas
• ¿Qué tipo de molde se utilizan para este tipo
de modelado?
• ¿La pistola utilizada en este tipo de moldeado
es aspersora y cortadora? Cierto Falso
 Pultrusión
Este término se define como un procedimiento
para obtener perfiles de plástico reforzado, de
forma continua, sometiendo las materias primas
a un arrastre y pasando por operaciones de
impregnado, conformado, curado y corte.
La pultrusión es un proceso continuo,
automático y de molde cerrado, especialmente
diseñado para altos volúmenes de producción,
en cuyo caso es económicamente muy rentable.
La pultrusión ofrece ventajas muy señaladas:
 Gran versatilidad de formas en la obtención de
tubos y perfiles.
 Alta rigidez específica y resistencia de los
productos acabados.
 Bajos costos de producción.
 Velocidades de producción relativamente altas
Producción contínua.
 Buen acabado superficial.
 Posibilidad de obtener grandes longitudes sin
limitación.
 Equipamiento comparativamente más económico
que en otros procesos.
 Posibilidad de obtener las máximas resistencias
en tracción conocidas en los composites.
 Selección direccional de propiedades.
Aplicaciones
- construcción de vehículos/ aislante térmico
- tecnología ferrocarril (interiores de trenes, vías)
- conductos para cables
- cubiertas y rejillas para plantas de tratamiento de aguas
- tecnología médica, antenas (mástiles de aeropuertos), satélites
- perfiles para vigas, fachadas de edificios, ventanas, puentes,
escaleras.
- palos de golf, cañas de pescar
- farolas, bancos y entablados exteriores
- mangos de martillos, etc.
• 1.- la pultrusión es un____________,
automático y de molde cerrado,
especialmente diseñado para altos volúmenes
de producción.
R= proceso continuo
• 2.-Una de sus ventajas en el buen acabado
superficial
R= la pultrusión
COLOCACIÓN AUTOMÁTICA DE
CINTAS Y FIBRAS
JAVIER GARCIA RODRIGUEZ
• Se trata de la utilización de maquinas controladas
numéricamente para la colocación de capas de
material compuesto, colocando al final todo el
laminado en el molde. Ahorra cerca del 80% del
trabajo manual con utilización máxima de
material. Funciona de tal manera que un rodillo
coloca y presiona uniformemente cada capa
evitando porosidades, además que el encintado
es uniforme en toda la pieza, por lo que el
acabado final es siempre mejor que el producido
a mano.
 Preguntas
• ¿Qué tipo de máquinas aplican las cintas y fibras en materiales
compuestos? Máquinas controladas por control numérico.
• ¿Qué porcentaje se llega a ahorrar en trabajo con éste tipo de proceso?
• Hasta el 80%.
 MOLDEO POR TRANSFERENCIA DE RESINA
• El moldeo por transferencia de resina RTM es un proceso de moldeo de piezas de material
compuesto (fibra con resina), a partir del moldeo por inyección de resina en un molde cerrado
que contiene la pre-forma de la fibra.
• Obtención de la preforma con las
Elementos del proceso fibras. Si la geometría es complicada,
para dar una rigidez inicial se pueden
• Preforma: está formada por usar adhesivos que luego se
la fibra que es la encargada de eliminarán para facilitar la obtención
dar la forma de la pieza final de la geometría.
que posteriormente se
introducirá en el molde. • Introducción de la preforma en el
• Molde: generalmente de molde y posterior sellado del mismo
material metálico. El molde se dejando en vacío y asegurando que
sella tras introducción de la éste se mantendrá durante todo el
preforma, siendo fundamental proceso
un buen vacío para así
conseguir el buen llenado sin • Inyección de la resina mediante las
poros de la resina. distintas entradas en el molde,
• Resina: es inyectada a alta dispuestas con el objetivo de
presión al molde. Una de las conseguir un buen llenado y buena
ventajas es la utilización de fluencia de la misma.
cualquier tipo de resinas. • Curado de la resina en el molde
• Bomba de vacío: para mediante un aumento de
conseguir el vacío en el molde. temperatura en el interior de una
• Inyector de resina: para estufa o mediante calefactores en el
inyectar a alta presión (0.5-1 propio molde.
bar) la resina en el molde.
• Desmoldeo de la pieza.
 DESVENTAJAS
VENTAJAS • Análisis previo a la fabricación
• Piezas con características del molde para posterior
estructurales; buena desmoldeo.
combinación • Complejidad de obtención de
de resistencia y rigidez. preformas.
• Permite conseguir • Costes elevados de moldes y
geometrías de mayor precisión de encaje.
espesor y mayor dificultad • Estudio exhaustivo de
geométrica. propiedades de las resinas para
• Menor número de piezas conseguir el correcto llenado
defectuosas. del molde.
 Preguntas
• 1.- ¿Qué es el moldeo por transferencia de
resina?
El moldeo por transferencia de resina RTM es un proceso de moldeo
de piezas de material compuesto (fibra con resina), a partir del moldeo
por inyección de resina en un molde cerrado que contiene la pre-
forma de la fibra.

• 2.- La preforma, el molde, resina, bomba de

vacío, y el inyector de resina son los elementos
del proceso de moldeo por transferencia de
resina.
Cierto Falso
Rotomoldeo

RAÚL CÁRDNAS ROMERO

El rotomoldeo o moldeo rotacional es un proceso de conformado
de productos plásticos en el cual se introduce un polímero en
estado líquido o polvo dentro de un molde y éste, al girar en dos
ejes perpendiculares entre sí, se adhiere a la superficie del
molde, creando piezas huecas.
 Etapas del proceso
El proceso se compone de las siguientes etapas:
• Se deposita el polímero, ya sea pulverizado o en estado líquido,
dentro del molde. Una vez hecho esto, se cierra el molde
asegurando su estanqueidad, aunque éste deberá haber sido
construido de forma que al final del proceso sea posible abrirlo y
recuperar la pieza elaborada. La cantidad de polímero necesaria ha
de ser previamente calculada según las dimensiones requeridas
para la pieza a fabricar.
• El molde ya cerrado es introducido en un horno a temperaturas
entre 250-450º C (fundiendo o sinterizando el material), donde
comienza a girar lentamente alrededor de dos ejes perpendiculares
que pasan por el centro de gravedad de la pieza. El movimiento
rotacional es el causante de que el polímero se adapte a las paredes
internas del molde, cubriendo toda la superficie con una pared
relativamente uniforme, quedando así la pieza hueca.
• Posteriormente se enfría el molde y se extrae la pieza ya
solidificada.
 Materiales a los que se puede aplicar
Comúnmente se utilizan materiales termoplásticos, sin embargo,
también se pueden utilizar termoestables y látex. Los
termoplásticos más comunes son polietileno (HDPE-LDPE),
policloruro de vinilo (PVC), polipropileno (PP), poliestireno (PS),
acrilonitrilo butadiense estireno (ABS), etc. De los materiales
termoestables se utilizan por ejemplo el poliéster RFV, la resina
de PU y las resinas de poliéster y epoxi.
Todos estos por su fácil manejo durante este proceso.
 PREGUNTAS
• 1.-¿Por medio de qué obtienen la piezas en el
rotomoldeo?
• Lo que le da la forma a las piezas es el molde ,
donde se pone la materia prima.

• 2.- ¿Cómo se hace para que el material se

pegue a las paredes del molde?
• Centrifugándolo en dos ejes, vertical y
horizontal.
Desventajas. Ventajas.
INYECCION RIM Moldes de bajo
costo.
Alta inversión. El moldeo por inyección a reacción, es Especialmente para
Conocimientos un proceso que involucra la mezcla a piezas grandes.
técnicos alta presión de dos o más reactivos Procesos
especializados. automatizados.
líquidos y la inyección de estos dentro
Alto volumen de
de un molde, cerrado a baja presión. producción.

Proceso:
1) Mezclado de las dos partes del polímero.
2) Inyección de la mezcla a alta presión.
3) Se deja reposar la mezcla hasta que se
expande y cura.
El material plástico usado es el
poliuretano (PUR). Otros materiales
usados son el nylon termoplástico.
Polyester y resinas epóxicas, etc.

Ejemplos: Spoilers, guardabarros, parachoques. Elementos carrocería de tractores.

Carcasas de electrodomésticos.
Contenedores.
 Preguntas.

• Menciona el proceso de inyección RIM

1) Mezclado de las dos partes del polímero.
2) Inyección de la mezcla a alta presión.
3) Se deja reposar la mezcla hasta que se expande y
cura.

• ¿ cual es el material mas usados en inyección

rim?
Es el poliuretano
prensado/ estampado de materiales
compuestos.
Luis Daniel Sanchez Corona
• En este método el metal solidifica con presión, entre moldes
cuyas superficies son presionadas en una prensa hidráulica. La
presión aplicada y el contacto con el molde favorecen la
transferencia de calor, por lo que el enfriamiento es rápido y
se obtiene un grano fino, libre de poros y propiedades
mecánicas cercanas a la materia prima

• Materiales ceramicos
• metales

Prensado isostatico
- Argon
- 7350 psi a 45000 psi
 preguntas
• Para que tipo de materiales se usa el
estampado/ prensado?

R Materiales cerámicos
aleaciones metales

• Es una ventaja del prensado isostatico eliminar

los vacíos internos y la microporosidad
Verdadero falso
Moldeo por centrifugado

Juárez Márquez Kevin Eduardo

 Moldeo por centrifugado
Este proceso consiste en depositar una
Se utiliza la fuerza centrífuga producida a
capa de fundición líquida en un molde de
consecuencia del movimiento de rotación del
revolución girando a gran velocidad y
eje que se sujeta. Esta fuerza hace que el
solidificar rápidamente el metal
material llene la cavidad del molde.
mediante un enfriamiento continuo del
Tiene la ventaja de que se consiguen piezas de
molde o coquilla.
menor grosor que las elaboradas con el
procedimiento de moldeado por gravedad. Se
utilizan para la confección de piezas finas de
revolución, como cilindros o casquillos de
cojinetes.

Las características de la fundición

dependen de varios parámetros que
deben controlarse para tener una
producción uniforme. Estos factores
son, principalmente:
La temperatura de colada.
La composición del material a utilizar.
-En el modelo por centrifugado se utiliza la
fuerza de gravedad producida a consecuencia
del movimiento de rotación del eje que se
sujeta.
Verdadero FALSO
-Parámetros que deben controlarse para tener
una producción uniforme:
Temperatura y composición
Moldeo con inyección de resina

• Heber Faleg Medina Barba

• 8AV1
 Moldeo con inyección de resina
Su principal diferencia es que la resina liquida no es introducida
directamente al molde, sino que se introduce en un molde hueco a
través de una cámara exterior. Cuando se cierra el contramolde un
percutor fuerza a la resina al exterior a través de un sistema de
orificios de colado en la cavidad del molde. Después de que el material
haya tenido tiempo de curarse la pieza es expulsada del molde.
• Las ventajas son:
• no se forma sobrante
• la piza moldeada necesita menor acabado.
• Se puede hacer muchas piezas al mismo tiempo.

Figura 1. Moldeo por inyección de resina.

1. Molde, 2. Contramolde, 3. Resina.
 Preguntas

• El moldeo con inyección de resina, su principal diferencia es

que la resina liquida no es introducida directamente al molde,
sino que se introduce en un molde hueco a través de una
cámara exterior
Verdadero falso

• Menciona las tres ventajas del método de moldeo con

inyección de resina.
• R= no se forma sobrante, la pieza moldeada necesita menos
acabado y se pude hacer muchas piezas al mismo tiempo.
Moldeo de resina por inyección
en una preforma. SRIM
• El moldeo por transferencia de resina (RTM) y el
moldeo por reacción de inyección estructural
(SRIM) son técnicas de tratamiento similares. En
RTM se inyecta una resina líquida en un molde
cerrado que contiene una fibra de refuerzo
precolocada. Después de que la resina impregna
el refuerzo, éste cura, formándose un producto
sólido compuesto.
• SRIM funciona según los mismos principios que
RTM, pero las resinas de partida usadas en SRIM
son de viscosidad inferior y reaccionan mucho
más rápido que aquellas usadas en RTM.
• Los procesos de RTM y SRIM pueden ser
divididos en las etapas siguientes:
1-Estratificación: Primeramente, se pone el material
de refuerzo en el molde, por lo general, es rociado
con un agente desmoldante para facilitar la posterior
retirada del moldeado.
2- Etapa de mezclado: Varios reactantes y el posible
catalizador son mezclados juntos
3- Etapa de relleno: La resina llena el molde e impregna
la fibra de refuerzo
4- Etapa de curación: Después de que el relleno este
completo, el compuesto se deja en el molde para curar
la resina.
5-Etapa de retiro. Después de haber alcanzado un cierto
grado de curación por todas las partes del compuesto,
el producto compuesto solidifica y logra un cierto nivel
de propiedades mecánicas.
• El curado
En SRIM, donde se requiere un proceso más rápido de
reacción, el objetivo es por lo general alcanzar la
curación en menos de 10 minutos para alcanzar un
grado alto de producción
Equipamiento
La primera parte de equipo que se necesita para un
proceso de RTM/SRIM es la bomba de inyección de
resina.
• ¿Cual es la diferencia entre SRIM y RTM?

Las resinas de partida usadas en SRIM son de viscosidad inferior y

reaccionan mucho más rápido

• Enumere en orden las etapas de proceso del SRIM/RTM

Etapa de mezclado _2_
Etapa de retiro _5_
Etapa de relleno _3_
Etapa de curación _4_
Estratificación _1_