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Acero

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono

(alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de
aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con
propósitos determinados.

Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su

fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se
convierte más tarde en acero.

El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto, consiste solamente
de un tipo de átomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que químicamente
reacciona con facilidad con el oxígeno del aire para formar óxido de hierro -
herrumbre. El óxido se encuentra en cantidades significativas en el mineral de
hierro, el cual es una concentración de óxido de hierro con impurezas y materiales
térreos.

Los aceros se clasifican en cinco grupos principales: aceros al carbono, aceros

aleados, aceros de baja aleación ultra resistentes, aceros inoxidables y
aceros de herramientas.

1. Aceros al carbono

El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen una
cantidad diversa de carbono, menos de un 1,65% de manganeso, un 0,6% de
silicio y un 0,6% de cobre.

Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas,

carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de
acero, cascos de buques, somieres y horquillas o pasadores para el pelo.

2. Aceros aleados.

Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y

otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre
que los aceros al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para
fabricar engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.

3. Aceros de baja aleación ultrarresistentes.

Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros
de baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que
contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin
embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho
mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías
fabricados con aceros de baja aleación pueden transportar cargas más grandes
porque sus paredes son más delgadas que lo que sería necesario en caso de
emplear acero al carbono. Además, como los vagones de acero de baja aleación
pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se
construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las
vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor
espacio interior en los edificios.

4. . Los aceros inoxidables

Contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los mantienen

brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la
humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy
duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos
periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en
arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable
se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas,
para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales. También se usa
para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos
rotos, ya que resiste a la acción de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de
preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que
no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.

5. Aceros de herramientas.

Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales

de corte y modelado de máquinas empleadas en diversas operaciones de
fabricación. Contienen volframio, molibdeno y otros elementos de aleación, que
les proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad

Por su contenido de carbono

La clasificación del acero se puede determinar en función de sus características, las más
conocidas son la clasificación del acero por su composición química y por sus
propiedades o clasificación del acero por su uso; cada una de estas clasificaciones a la
vez se subdivide o hace parte de otro grupo de clasificación.

CLASIFICACIÓN DEL ACERO POR SU CONTENIDO DE CARBONO:

a) ACEROS EXTRA SUAVES:

el contenido de carbono varia entre el 0.1 y el 0.2 % y el porcentaje de carbono en este

acero es de 0,15%, tiene una resistencia mecánica de 38-48 kg/mm2 y una dureza de
110-135 HB y prácticamente no adquiere temple. Es un acero fácilmente soldable y
deformable. Aplicaciones: Elementos de maquinaria de gran tenacidad, deformación en
frío, embutición, plegado, herrajes, etc.

b) ACEROS SUAVES:

El contenido de carbono esta entre el 0.2 y 0.3 %y el porcentaje de carbono es de 0,25%,

tiene una resistencia mecánica de 48-55/mm 2 y una dureza de 135-160 HB. Se puede
soldar con una técnica adecuada. Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena
tenacidad, deformación enfrío, embutición, plegado, herrajes, etc.

c) ACEROS SEMISUAVES:

El contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4 % y el porcentaje de carbono es de

0,35%. Tiene una resistencia mecánicade55-62 kg/mm 2 y una dureza de 150-170 HB. Se
templa bien, alcanzando una resistencia de 80 kg/mm2 y una dureza de 215-245HB.
Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces, pernos,
herrajes…

d) ACEROS SEMIDUROS

El carbono esta presente entre 0.4 y 0.5%y el porcentaje de carbono es de 0,45%. Tiene
una resistencia mecánicade62-70 kg/mm2 y una dureza de 280 HB. Se templa bien,
alcanzando una resistencia de 90 kg/mm2, aunque hay que tener en cuenta las
deformaciones. Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante resistentes,
cilindros de motores de explosión, transmisiones, etc.

e) ACEROS DUROS:

la presencia de carbono varia entre 0.5 y 0.6% y el porcentaje de carbono es de 0,55%.

Tiene una resistencia mecánica de 70-75kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa
bien en agua y en aceite, alcanzando una resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza de
275-300 HB. Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente cargadas
y de espesores no muy elevados.

f) ACEROS EXTRA DUROS:

El contenido de carbono que presentan esta entre el 0.6 y el 07 %

Por su elemento aleación

ACEROS ALEADOS

Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y

otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre
que los aceros al carbono normales. Estos aceros de aleación se pueden sub-
clasificar en:

Estructurales Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de

máquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. Además, se
utilizan en las estructuras de edificios, construcción de chasis de
automóviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido de la
aleación varía desde 0,25% a un 6%.
Para Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para
Herramientas cortar y modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son
materiales empleados para cortar y construir herramientas tales
como taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de
roscar.
Especiales Los Aceros de Aleación especiales son los aceros inoxidables y
aquellos con un contenido de cromo generalmente superior al
12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las altas
temperaturas y a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor,
engranajes, ejes y rodamientos.

Efecto de algunos de los elementos de aleación en los aceros.

Carbón (C): Es el elemento de aleación más efectivo, eficiente y de bajo costo. En

aceros enfriados lentamente, el carbón forma carburo de hierro y cementita, la
cual con la ferrita forma perlita. Cuando el acero se enfría más rápidamente, el
acero al carbón muestra endurecimiento superficial. El carbón es el elemento
responsable por la alta dureza y alta resistencia del acero.

Manganeso (Mn): Está presente en casi todas las aleaciones de acero y

constituye uno de sus elementos indispensables. El Manganeso es un formador de
austenita y al combinarse con azufre previene la formación de sulfuro de hierro en
los bordes del grano, el cual es altamente perjudicial durante el proceso de
laminación. El Manganeso se usa para desoxidar y aumentar la capacidad de
endurecimiento del acero.

Silicio (Si): Es un formador de ferrita y se usa para desoxidar, también aumenta la

capacidad de endurecimiento mejorando las propiedades mecánicas del acero.
Cromo (Cr): Es un formador de ferrita y aumenta la profundidad de
endurecimiento; también aumenta la resistencia a altas temperaturas y a la
corrosión. El Cromo es un elemento principal de aleación en aceros inoxidables y
debido a su capacidad de formar carburos se utiliza en revestimientos o
recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste.

Níquel (Ni): Es el principal formador de austenita, este elemento aumenta la

tenacidad y resistencia al impacto, por eso es el elemento más efectivo para
mejorar la resistencia del acero a las bajas temperaturas. El níquel también utiliza
en los aceros inoxidables para aumentar la resistencia a la corrosión. El níquel
presenta propiedades únicas para soldar Hierros Colados.

Molibdeno (Mo): Aumenta fuertemente la profundidad de endurecimiento del

acero, así como su resistencia al impacto, por eso es el elemento más afectivo
para mejorar la resistencia del acero a las bajas temperaturas, reduciendo,
además, la perdida de resistencia por templado. Los aceros inoxidables
austeniticos contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.

Vanadio (V): Promueve la formación de grano pequeño y reduce la perdida de

resistencia durante el templado; además, aumenta la capacidad de
endurecimiento, también es un formador de carburos que imparten resistencia al
desgaste en aceros herramientas.

Cobre (Cu): Mejora la resistencia a la corrosión de aceros al carbón.

Fósforo (P): Se considera un elemento perjudicial en los aceros, ya que reduce la

ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en algunos aceros se agrega
deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensión y mejorar la
maquinabilidad.

Azufre (S): También se considera como elemento perjudicial en las aleaciones de

acero. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar
la maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difíciles de soldar y en su
presencia en la soldadura genera porosidad.

Boro (B): Se utiliza básicamente para aumentar la capacidad de endurecimiento

cuando el acero está totalmente desoxidado. Una pequeña cantidad de boro,
(0.001%) tiene un efecto marcado en el endurecimiento del acero, el boro también
se combina con el carbón para formar carburos que imparten al acero
características de revestimiento duro.

Columbio (Nb) (Ta): Se utiliza básicamente en aceros inoxidables austeniticos

con el objeto de estabilizar los carburos. Debido a que el carbón disminuye la
resistencia anticorrosiva en los inoxidables al agregar Columbio, el cual tiene
mayor afinidad con el carbón que el cromo, este queda libre para cumplir con su
función anticorrosiva.
Titanio (Ti): También se utiliza para estabilizar y desoxidar acero. Sin embargo,
pocas veces se usa en soldadura, ya que el metal de soldadura no se transfiere
eficientemente.

Tungsteno (W): Se utiliza para impartir gran resistencia a alta temperatura. El

Tungsteno también forma carburos los cuales son excepcionalmente duros,
impartiendo al acero una gran resistencia al desgaste para aplicaciones de
revestimiento duro o en acero herramienta.

Cobalto (Co): Es un elemento poco común en los aceros, ya que disminuye la

capacidad de endurecimiento. Sin embargo, este elemento encuentra su uso en
aplicaciones donde se requiere un revestimiento duro para servicio a alta
temperatura, ya que produce una gran cantidad de solución sólida endurecedora
cuando se disuelve en ferrita o austenita.

Plomo (Pb): Es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se agrega plomo

a muchos tipos de acero para mejorar la maquinabilidad.

Nitrógeno (N): Se agrega en ocasiones al acero para promover la formación de

austenita. También puede agregarse a aceros inoxidables para reducir la cantidad
de Níquel. El Nitrógeno afecta las propiedades mecánicas del acero.

Aluminio (Al): Se usa principalmente como desoxidante en la elaboración de

acero. El Aluminio también aminora el crecimiento del grano al formar óxidos
dispersados y nitruros.

Por su grado de su oxidación

En general la pérdida de sección producida por la oxidación de las armaduras no suele
ser apreciable. Para determinarla el único procedimiento posible consiste en determinar
en laboratorio la pérdida de sección por pesada y medir la altura de corrugas
comparándola con el valor indicado en el certificado de homologación de adherencia.

Acabado y desoxidación del Acero

Después del proceso de refinación el acero queda saturado de oxígeno, mientras

más bajo el contenido de carbón en el acero más alto será su contenido de
oxígeno y para cualquier contenido de carbón el contenido de oxigeno es mayor
en el acero en estado líquido que en estado sólido, por lo tanto, para evitar
burbujas de gas atrapadas en el metal, una cantidad sustancial de oxigeno debe
eliminarse. Existen 5 maneras distintas para eliminar el oxígeno del acero en
fusión:

1. Acero Efervescente: La manufactura de este acero consiste en vaciar el

acero líquido, con alto contenido de oxígeno, en lingoteras (moldes). El acero
entonces, forma un lingote que empieza a solidificarse desde afuera hacia dentro
comenzando por las paredes y fondo de la lingotera, formando paredes y un fondo
de hierro casi puro. Como resultado de esto el acero, aun liquido en el centro del
lingote se segrega casi todo el carbón, sulfuro y fósforo. El oxígeno reacciona con
el carbón formando monóxido de carbono que queda atrapado en la masa del
lingote al solidificarse y que desaparece durante los subsecuentes procesos de
laminación en caliente.

2. Acero Semi-Efervescente: Cuando se fabrica este acero la intención es

regular la cantidad de oxígeno en el metal fundido de manera de detener la acción
efervescente. Esto se logra mediante el uso de una tapa pesada, o tapa fría que
se coloca por solo unos minutos en la parte superior de la lingotera después que
se ha solidificado solo una pequeña capa adyacente a las paredes y fondo de la
lingotera, formando una piel de acero casi puro. De esta manera se obtiene un
lingote de acero con un centro no tan segregado como en el acero efervescente.
Estos aceros se utilizan en aplicaciones que requieren una excelente superficie y
donde la heterogeneidad del acero efervescente sería perjudicial.

3. Acero Calmado: Este acero se fabrica eliminando o convirtiendo

completamente el oxígeno antes de la solidificación para prevenir la acción
efervescente; Esto se logra generalmente agregando silicio en forma de ferro
silicio en el horno, el silicio se combina con el oxígeno para formar sílice (SiO2) la
cual es expulsada con la escoria, dejando un metal denso y homogéneo.

4. Acero Semi-Calmado: Este acero está en un punto intermedio entre el

acero efervescente y el acero calmado, este al solidificarse muestra una menor
contracción produciendo una cavidad o depresión de menor tamaño en la parte
superior del lingote.

5. Acero desoxidado al Vacío: El objeto de la desoxidación al vació es

eliminar el oxígeno sin dejar inclusiones de compuestos no metálicos, de esta
manera se obtienen aceros muy limpios para usos especiales.

Según ASTM (ASTME Sociedad Americana de Pruebas y Materiales.)

Las normas ASTM las usan los individuos compañías y agencias en todo el
mundo. Los compradores y vendedores incorporan normas en sus contratos; los
científicos e ingenieros las usan en sus laboratorios y oficinas; los arquitectos y
diseñadores las usan en sus planos; las agencias gubernamentales de todo el
mundo hacen referencia a ellas en códigos regulaciones y leyes: y muchos otros
las consultan para obtener orientación sobre muchos temas
Las normas de ASTM son "voluntarias" en el sentido de que ASTM no exige
observarlas. Sin embargo, las autoridades gubernamentales con facultad
normativa con frecuencia dan fuerza de ley a las normas voluntarias, mediante su
cita en leyes, regulaciones y códigos.

La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la

composición directamente, sino que más bien determina la aplicación o su ámbito de
empleo. Por tanto, no existe una relación directa y biunívoca con las normas de
composición.

El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros es:

YXX donde,
Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación según la siguiente
lista:

A si se trata de especificaciones para aceros;

B especificaciones para no ferrosos;

C especificaciones para hormigón, estructuras civiles;

D especificaciones para químicos, así como para aceites, pinturas, etc.

E: si se trata de métodos de ensayos;

A continuación, se adjunta una tabla con las características de los aceros que son más
comunes, según esta norma:
Según SAE-AISI (SAE Sociedad de Ingenieros Automotrices. AISI Instituto
Americano del Hierro y el Acero.)
CLASIFICACIÓN SAE DE ACEROS

La inmensa variedad de aceros que pueden obtenerse por los distintos porcentajes de
carbono y sus aleaciones con elementos como el cromo, níquel, molibdeno, vanadio, etc.,
ha provocado la necesidad de clasificar mediante nomenclaturas especiales, que difieren
según la norma o casa que los produce para facilitar su conocimiento y designación.

La SAE emplea, a tal fin, números compuestos de cuatro o cinco cifras, según los casos,
cuyo ordenamiento caracteriza o individualiza un determinado acero.

La norma AISI (American Iron and Steel Institute ) utiliza un esquema general para
realizar la especificación de los aceros mediante 4 números:

El significado de dicho ordenamiento es el siguiente:

Primera cifra 1 caracteriza a los aceros al carbono

Primera cifra 2 caracteriza a los aceros al níquel

Primera cifra 3 caracteriza a los aceros al cromo-níquel

Primera cifra 4 caracteriza a los aceros al molibdeno

Primera cifra 5 caracteriza a los aceros al cromo

Primera cifra 6 caracteriza a los aceros al cromo-vanadio

Primera cifra 7 caracteriza a los aceros al tungsteno

Primera cifra 9 caracteriza a los aceros al silicio-manganeso

Para aceros al manganeso la característica resulta: 13xx

En los aceros simples (un solo elemento predominante), las dos últimas cifras
establecen el porcentaje medio aproximado de C en centésimo del 1%, cuando el tenor
del mismo no alcanza al 1%.- Por último, la cifra intermedia indica el porcentaje o, en
forma convencional, el contenido preponderante de la aleación, tal el caso de los aceros
al Cr-Ni, en los que la segunda cifra corresponde al % de Ni .

Donde puede observarse que el manganeso (Mn), azufre (S) y el fósforo (P) no son
considerados como factores capaces de dotar a la aleación de propiedades especiales,
por no alcanzar el porcentaje mínimo de 1,5 %, 0,08 % y 0,1 %, respectivamente,
requerido para ello.
Para ampliar la gama de aceros posibles de clasificar, la SAE los determina, en algunos
casos, con cinco cifras, de manera que la segunda y la tercera indiquen el porciento del
elemento preponderante; así, por ejemplo: el acero SAE 71660 resulta al tungsteno
con 16 % de W (15 al 18 %) y 0,60 % de C (0,50 al 0,70 %).

En la clasificación SAE se han determinado a los metales de mayor uso en automotores;

es por ello que los aceros al carbono sólo tienen designación convencional para aquellos
de hasta 1 % y los cuaternarios (Cr-Ni, Cr-Mo, etc.) y complejos (Cr-Ni-Mo, etc.) no
responden en sus números, a los vistos, como se verifica en la tabla y ejemplos
siguientes.

Al Carbono Comunes o no aleados 10xx

Corte rápido 11xx

Manganeso 1,75 % Mn 13xx

Níquel 3,5 % Ni 23xx

5 % Ni 25xx

Cromo-Níquel 1,25 % Ni; 0,65-0,80 % 31xx

Cr

3,5 % Ni; 1,55 % Cr 33xx

Resistentes al calor y a 303xx

la corrosión

Molibdeno 0,25 % Mo 40xx

Cromo-Molibdeno 0,5-0,95 % Cr; 0,20-0,25 41xx

% Mo

Níquel-Molibdeno 1,55-1,8 % Ni; 0,2-0,25 46xx

% Mo

3,5 % Ni; 0,25 % Mo 48xx

Níquel-Cromo-Molibdeno 1,8 % Ni; 0,5-0,8 % Cr; 43xx

0,25 %Mo

0,55 % Ni; 0,5 % Cr; 0,2 86xx

%Mo
 0,55 % Ni; 0,5 % Cr; 87xx
0,25 %Mo

3,25 % Ni; 1,2 % Cr; 93xx

0,12 %Mo

0,45 % Ni; 0,4 % Cr; 94xx

0,12 %Mo

0,55 % Ni; 0,17 % Cr; 97xx

0,2 %Mo

1 % Ni; 0,8 % Cr; 0,25 98xx

%Mo

Cromo Bajo Cr: 0,27 y 0,65 % 50xx

Cr

Bajo Cr: 0,8; 0,95 ó 1,05 51xx

% Cr

Bajo Cr: 0,5 % Cr 501xx

Mediano Cr: 1 % Cr 511xx

Alto Cr: 1,45 % Cr 521xx

Resistente al calor y a la 514xx

corrosión
515xx

Cromo-Vanadio 0,95 % Cr; 0,15 % mín V 61xx

Silicio-Manganeso 1,4 y 2 % Si; 0,65 y 0,85 92xx

% Mn

Aceros fundidos Resistentes a la 60xxx

corrosión

Resistentes al calor 70xxx

Al carbono con bajo % 0x0

de aleación
00xx

Alta resistencia 01xx

mecánica
Además de los números anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo
mediante letras para indicar el proceso de manufactura. Decir que las especificaciones
SAE emplean las mismas designaciones numéricas que las AISI, pero eliminando todos
los prefijos literales.

El significado de los anteriores campos de numeración es la siguiente:

XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado por 100;

Y indica, para el caso de aceros de aleación simple, el porcentaje aproximado del

elemento predominante de aleación;

Z indica el tipo de acero (o aleación). Los valores que puede adoptar Z son los siguientes:

Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario);

Z=2: si se tarta de aceros al Níquel;

Z=3: para aceros al Níquel-Cromo;

Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;

Z=5: para aceros al Cromo;

Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio;

Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo;

Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo;Etc.

Como ya se indicó, la anterior designación puede incorpora también letras adicionales

para indicar lo siguiente:

E . . ..: para indicar Fusión en horno eléctrico básico.

H ……. para indicar Grados de acero con templabilidad garantizada.

C . . ..: para indicar Fusión en horno por arco eléctrico básico.

X . . ..: para indicar alguna desviación del análisis de norma.

TS . . .: para indicar que se trata de una Norma tentativa.

B. para indicar que se trata de Grados de acero con un probable contenido mayor de
0.0005% en boro.

LC: para indicar Grados de acero con extra-bajo contenido en carbono (0.03% máx.).
F: Grados de acero automático.
A continuación, se incluyen algunos ejemplos de designación de tipos de aceros según la
norma AISI, que incluyen algunas notas aclaratorias:

- AISI 1020:

1: para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario;

0: no aleado;

20: para indicar un contenido máx. de carbono (C) del 0.20%.

- AISI C 1020:

La letra C indica que el proceso de fabricación fue SIEMENS-MARTIN-básico. Puede ser

B (si es Bessemer-ácido) ó E (Horno eléctrico-básico).

- AISI 1045:

1: acero corriente u ordinario;

0: no aleado;

45: 0.45 % en C.

- AISI 3215:

3: acero al Níquel-Cromo;

2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr;

15: contenido del 0.15% de carbono (C).

- AISI 4140:

4: acero aleado (Cr-Mo);

1: contenido del 1.1% de Cr, 0.2% de Mo;

40: contenido del 0.40% de carbono (C).

A continuación, se adjunta una tabla resumen de distintos tipos de aceros y su contenido

aproximado de elementos principales de aleación, según AISI
No obstante, la composición de los aceros no es exacta, sino que existe un rango de
tolerancia aceptable en referencia a los valores indicados en normas o catálogos

Por otro lado, la norma AISI especifica a los aceros inoxidables utilizando 3 números:

- Aceros Inoxidables martensíticos:

4XX: Base Cr. Medio-alto carbono.

5XX: Base Cr, Mo. Bajo carbono.

Ejemplos: AISI 410, AISI 416, AISI 431, AISI 440, AISI 501, AISI 502, AISI 503, AISI 504.
- Inoxidables ferríticos:

4XX: Base Cr. Bajo carbono.

Ejemplos: AISI 430, AISI 442, AISI 446.

- Inoxidables austeníticos:

3XX: Base Cr, Ni. Bajo carbono.

2XX: Base Cr, Ni, Mn. Bajo carbono.

Ejemplos: AISI 302, AISI 304, AISI 316, AISI 303, AISI 202.

Normas y criterios de selección de aceros.

Normas del acero.

Dada la gran variedad de aceros existentes, y de fabricantes, ha originado el surgir

de una gran cantidad de normativa y reglamentación que varía de un país a otro.
No obstante, existen otras normas reguladoras del acero, con gran aplicación
internacional, como las americanas AISI y ASTM, las normas alemanas DIN, o la
ISO 3506.

Principales variables que influyen en las propiedades de los aceros.

 Porcentaje de Carbono.

 Porcentaje de elementos de aleación (Mn, Cr, Ni, Mo, etc.).

  Tratamiento térmico: Temple + Revenido, Recocido, Normalizado.

 Tratamiento mecánico: Deformación en frío.

Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin
embargo, la mayoría de los aceros utilizados industrialmente presentan una
designación normalizada expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos
tipos de designaciones para cada tipo de material, una simbólica y otra numérica.

La designación simbólica expresa normalmente las características físicas,

químicas o tecnológicas del material y, en muchos casos, otras características
suplementarias que permitan su identificación de una forma más precisa.

Por otro lado, la designación numérica expresa una codificación alfanumérica que
tiene un sentido de orden o de clasificación de elementos en grupos para facilitar
su identificación. En este caso, la designación no tiene un sentido descriptivo de
características del material.

En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificación de los aceros,

ésta dará resultados diferentes según el enfoque que se siga. Así, se puede
realizar una clasificación según la composición química de los aceros, o bien,
según su calidad. También se pueden clasificar los aceros atendiendo al uso a
que estén destinados, o si se quiere, atendiendo al grado de soldabilidad que
presenten.

En todos los materiales y, en los aceros en particular, las propiedades se pueden

modificar mediante la modificación de la composición química y la aplicación de
tratamientos térmicos y/o mecánicos.

CRITERIOS EN LA SELECCIÓN DE ACEROS

PRINCIPALES VARIABLES QUE INFLUYEN EN LAS PROPIEDADES DE LOS
ACEROS.

Porcentaje de Carbono.
Porcentaje de elementos de aleación (Mn, Cr, Ni, Mo, etc.).
Tratamiento térmico: Temple + Revenido, Recocido, Normalizado.
Tratamiento mecánico: Deformación en frío.

INFLUENCIA DEL CONTENIDO EN CARBONO

A mayor contenido de C ï Mayor dureza y resistencia mecánica, pero, menor
ductilidad y mayor fragilidad.
La soldabilidad empeora cuando aumenta el porcentaje de carbono.

La maquinabilidad es óptima para contenidos medios (0,3-0,5%)

Bajo C: Acero demasiado dúctil. Tiende a embotar la herramienta.
Alto C: Dureza excesiva. Desgaste acelerado de la herramienta.

INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN

Aceros de temple y revenido de baja aleación (12%)

Aceros de herramientas: Elementos de aleación que aumentan la templabilidad y/o
forman carburos endurecedores (Cr, Mo, V, W…).

Aceros microaleados: Elementos de aleación que limitan el crecimiento de grano y

endurecen por precipitación (Ti, Nb, V).

La soldabilidad empeora cuanto mayor sea el contenido de elementos de aleación.

La maquinabilidad, en general empeora cuanto mayor sea el contenido de

elementos de aleación, debido a que aumenta la dureza del acero y pueden
formarse segundas fases (carburos, nitruros) abrasivas. Sin embargo, algunos
elementos de aleación mejoran la maquinabilidad (p. ej. Mn + S).

INFLUENCIA DEL TRATAMIENTO TÉRMICO

Temple y revenido (bonificado, tratado en origen): Endurecimiento del acero.

Permite alcanzar un compromiso entre la Resistencia mecánica y la Tenacidad.
Estado en el que se emplean los aceros aleados de temple y revenido.

Recocido: Eliminación de características no deseadas para la posterior

transformación o uso final del acero.

Recocido de ablandamiento: Posible estado de suministro de los aceros de alta

aleados para facilitar su mecanizado (p. ej. aceros de herramientas, aceros
aleados de temple y revenido).
Cementación/Nitruración: Endurecimiento a nivel superficial.

INFLUENCIA DEL TRATAMIENTO MECÁNICO

Endurecimiento por deformación en frío, acritud: En alambres (trefilado) y chapas

(laminación) Shot peening: Endurecimiento a nivel superficial. Aumenta resistencia
a fatiga.

NORMAS DEL ACERO

NORMA ASTM
La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la
composición directamente, sino que más bien determina la aplicación o su ámbito
de empleo. Por tanto, no existe una relación directa y biunívoca con las normas de
composición.

 NORMA SAE
La norma SAE (Society of Automotive Engineers) clasifica los aceros en
distintos grupos, a saber:
Aceros al carbono
Aceros de media aleación
Aceros aleados
Aceros inoxidables
Aceros de alta resistencia;
Aceros de herramienta, etc.