“Año de la Consolidación del Mar de Grau”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

CARRERA :

ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL

CURSO :

ESTUDIO DEL TRABAJO

TEMA :

BALANCE DE LÍNEA

DOCENTE :

SAAVEDRA CABREJAS ZOILA

ESTUDIANTE :

 CAMPOS ESPEJO REBECA

 CEANCAS MEDRANOJHAELA
 CHUQUIHUACCHA HUAROTOMIGUEL
 FAJARDO MUÑOZ NORA

CICLO :

III

ICA – PERÚ

2016
 INTRODUCCIÓN
El presente trabajo trata sobre “BALANCE DE LINEA”.
Haciendo mención de la importancia que tiene en los diferentes tipos de trabajo en el
ámbito de los negocios y sobre todo como asegurar éxito en el mercado para ella.
Los conocimientos adquiridos en el transcurso del escrito son de mayor cuantía que el
presente.
 ÍNDICE
PORTADA
CARATULA
INTRODUCCIÓN
ÍNDICE
CAPÍTULO I
UTILIZACIÓN DE BALANCE DE LÍNEA ....................................................................... 5
CAPÍTULO II

EFICIENCIA DE LÍNEA ........................................................................................................... 9

CAPÍTULO III

PORCENTAJE DE UTILIZACIÓN ........................................................................................... 10

CAPÍTULO IV

NÚMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO ............................................................................ 12

CAPÍTULO V

TIEMPO MUERTO DE TAREA ............................................................................................. 14

CAPÍTULO VI

NÚMERO DE TRABAJADORES ............................................................................................ 15

CAPÍTULO VII

NÚMERO DE MÁQUINA .................................................................................................... 17

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CAPÍTULO I
UTILIZACIÓN DE BALANCE DE LÍNEA

El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control de
la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de
ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los
inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de
producción.

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de trabajo

en todas las estaciones del proceso.

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos,
aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por ende, vale la
pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado
que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre
estaciones. Tales condiciones son:

Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la

preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la
línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la producción
(teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).

Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un

aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles. Así como
coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos
involucrados en el proceso.

Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia de salida de
una máquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentación de la máquina que realiza la
operación siguiente. De igual forma debe de realizarse el balanceo sobre el trabajo realizado
por un operario en una línea de ensamble.

En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de ensamble compuesta por
operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar movimientos en las
tareas realizadas por un operario a otro. Para ello támbien hace falta que dentro de la
organización se ejecute un programa de diversificación de habilidades, para que en un
momento dado un operario pueda desempeñar cualquier función dentro del proceso.

Por otro lado, el ritmo de las líneas de fabricación suele ser determinado por los tiempos de la
máquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecánicos para facilitar un balanceo.

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MÉTODO DE BALANCEO DE LÍNEA

En el método que aplicaremos es importante tener en cuenta las siguientes variables y su

formulación:

Ejemplo:

Asumamos que en un proceso cualquiera se requiere de cuatro operaciones; una de corte (2

minutos por operario), una de pegado (1 minuto por operario), una de secado (3 minutos por
operario), y una de empaque (0.5 minutos por operario). El proceso inicialmente se lleva a
cabo con 4 operarios, cada operario realiza una operación diferente. La jornada laboral es de 8
horas por turno, y el salario diario corresponde a $20.000.

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El método consiste en alcanzar el mayor % de Balance de acuerdo a la necesidad de

producción, mediante la aplicación de diversas iteraciones. El tabulado inicial debe ser como el
siguiente:

(1) El anterior tabulado corresponde a nuestra primera iteración, en ella podemos

apreciar que el ciclo de control equivale a la operación de secado (3 minutos), este
ciclo de control corresponde a la operación cuyo tiempo debemos reducir, y el plan de
acción corresponde a aumentar su número de operarios en una unidad, es decir un
nuevo operario, ahora aplicaremos este cambio sustancial a nuestra nueva iteración.

(2) En esta segunda iteración podemos observar, como nuestro tiempo de secado
disminuye a la mitad, motivado por un aumento en el número de operarios que realiza
esta operación. Si decidiéramos optar por esta configuración de trabajo tendríamos un
Balance del 65% del proceso. Ahora nuestro ciclo de control varía, dado que el proceso
que presenta el mayor tiempo de ejecución es el de corte (2 minutos), nuestro plan de
acción será aumentar su fuerza laboral con un operario sobre la operación, de esta
manera nuestro tabulado sería (iteración 3).

(3)

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En esta iteración podemos apreciar los mismos cambios que apreciamos en el tabulado 2.
Nuestro balanceo equivale al 72.22%, y cuando detenerse en las iteraciones depende de
nuestra necesidad vital, la cual puede ser:

Unidades por turno, dependiendo si tenemos una demanda establecida en un plazo

determinado.

Costo por unidad, dependiendo si el volumen es lo suficientemente grande en un tiempo

considerable.

De esta manera tendríamos un juicio mucho más amplio para determinar que configuración de
línea optimizaría nuestro proceso.

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CAPÍTULO II
EFICIENCIA DE LÍNEA

La eficiencia en los procesos productivos es un concepto cada vez más utilizado no sólo en el
lenguaje científico y empresarial sino también en el lenguaje coloquial: se trata ante todo de
ser eficiente para poder competir en las mejores condiciones posibles en unos mercados cada
día más abiertos e internacionalizados.

Para la Teoría Económica, el concepto es más restrictivo y relaciona el producto obtenido con
los factores utilizados para su obtención. Considera que “un proceso de producción es
eficiente si se obtiene el máximo output para unos inputs dados”.

Para calcular la eficiencia:

1. Primer punto

Calcula la cantidad promedio de tiempo que le toma a un producto en ser entregado

después de ser ordenado. Si alguien hace un pedido de un juego de saleros el día cinco
del mes y estos se entregan el día 15, entonces el tiempo total es de 10 días.

2. Segundo punto

Calcula el tiempo de valor agregado total. Este es el tiempo que actualmente añade
valor al producto. Si la orden ya estaba siendo trabajada en la fábrica durante dos días,
este es el valor agregado. El tiempo que el producto estuvo esperando en ser
procesado y enviado no es el tiempo de valor agregado.

3. Tercer punto

Divide el tiempo de valor agregado por el tiempo total de entrega. En este caso la
fórmula es 2/10 o 0,2. Esto es lo mismo que el 20%. La línea del salero tiene una tasa
de eficiencia del 20%.

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CAPÍTULO III
PORCENTAJE DE UTILIZACIÓN

El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las
estaciones se denomina problema de balanceo de línea.
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:
1. Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo
de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que
tendrá la tarea.
2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser
aproximadamente iguales.
3. Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo
del material, piezas, subensambles, etc., y la prevención de fallas de equipo.

Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios
para cada operación.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.

Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes fórmulas:

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Ejemplo:
Se desea saber el Costo Unitario de la fabricación de 500 artículos en un turno de 8 horas,
donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estándar obtenido, tenemos que por
cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se tiene una eficiencia del 90%

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CAPÍTULO IV
NÚMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO

Para esto debemos primero calcular el tiempo requerido del ciclo (C) de la estación de trabajo
mediante la fórmula:

C = tiempo de producción por día/ producción requerida por día (en unidades).

Como se puede observar el tiempo del ciclo equivale al tiempo en que debe generarse un
producto.

Después se puede calcular el número mínimo teórico de estaciones de trabajo (N) mediante la
ecuación:

N = suma de los tiempos de las tareas (T) / Tiempo del ciclo.

Las estaciones de trabajo:

 Trabajan en paralelo
 Al mismo tiempo se efectúan tareas en cada estación de trabajo
 La idea es que las estaciones de trabajo se pasen el producto en proceso “in step”
todas a la vez en el mismo momento
 Ninguna estación de trabajo puede pasar el producto hasta que la siguiente halla
terminado su proceso (esté libre) (estrategia just-in time)
 En la solución planteada, la línea de ensamblaje termina un producto cada 120 segs.
 El sistema progresa a la velocidad de la estación de trabajo más lenta.

Ejemplo:
En una operación que consta de 10 elementos se quiere asignar estos a 5 estaciones de
trabajos y determinar la producción diaria siendo que se trabajan los 3 turnos. El orden de los
elementos no puede variar de acuerdo al proceso.

Elemento T.E.
(min.)
1 1.10
2 3.20
3 2.50
4 0.95
5 3.42
6 1.80
7 2.57
8 2.60
9 1.80
10 1.90
TOTAL 22.84

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Por lo tanto cada estación de trabajo deberá contener el siguiente tiempo:

22.84/5 = 4.568 min.

Como podemos ver en el tiempo acumulado mayor se da en la estación de trabajo No. 3, por lo
tanto la producción estará en función de ese tiempo.

Tiempo = 24 X 60 = 1440 minutos al día.

PRODUCCION = 1440/5.22 = 275.86

Por lo tanto su producción es de 276 unidades diarias

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CAPÍTULO V
TIEMPO MUERTO DE TAREA

El Tiempo Muerto, por el contrario, refiere a un periodo de tiempo durante el cual hay un
cambio en la variable manipulada pero que no produce NINGUN tipo de efecto en la variable
de proceso: el proceso aparece como “muerto” por algún tiempo antes de mostrar su
respuesta. La siguiente gráfica superpone y nos permite contrastar tiempos de retardo de
primer y segundo orden versus tiempos muertos puros, esto luego de haber realizado un
escalón o step-change en la salida del controlador en modo manual (una prueba a “lazo
abierto”).

El tiempo muerto es el de lejos el peor problema para los sistemas de control comparado con
el tiempo de retardo. La razón del porque es mejor entendida desde la perspectiva del
movimiento de fase: el retardo (medido en grados de desplazamiento angular) entre la
entrada y salida de un sistema manejado con estímulos sinusoidales. Un desplazamiento de
fase excesivo en un sistema realimentado hace posible que existan oscilaciones auto-
sostenibles, haciendo lo que se suponía un feedback negativo en un feedback positivo. Los
sistemas con retardo producen un desplazamiento de fase que es dependiente de la
frecuencia (mayor sea la frecuencia, mayor será el retardo), pero esta desplazamiento de
frecuencia tiene un límite natural. Para retardos de primer orden, el desplazamiento de fase
puede un máximo de -90 grados, para los de segundo orden tienen un desplazamiento de fase
máximo de -180 grados; y así sucesivamente. Las funciones de tiempo muerto también
producen desplazamiento de fase que se incrementa con la frecuencia, pero hay NO tienen un
límite máximo de desplazamiento de fase. Esto significa que un simple tiempo muerto en un
lazo de control realimentado es capaz de producir cualquier cantidad de desplazamiento de la
fase dada una frecuencia. Es más, la ganancia de una función de tiempo muerto no se
amortigua con la frecuencia, a diferencia de la función de retardo.

Procesos puramente con tiempo muerto son muy raros. Usualmente, un proceso industrial
exhibirá al menos algún grado de tiempo de retardo sumado al tiempo muerto. Por extraño
que parezca, esto es una fortuna para los propósitos del control realimentado. La presencia de
retardos en los procesos garantiza una degradación de la ganancia del lazo con el incremento
de la frecuencia, lo cual evita la oscilación.

Todos los instrumentos digitales tienen un tiempo muerto debido a su naturaleza de

operación: procesan señales en intervalos discretos de tiempo. Usualmente, la cantidad de
tiempo muerto que se aprecia en los instrumentos digitales modernos es muy corto para
producir consecuencias, pero hay algunos casos en los cuales deberíamos ponerles atención.
Quizá uno de esos casos sería el de los transmisores wireless, usando ondas de radio para
comunicar información del proceso a sistema master o host. Para maximizar la vida de la
batería, un transmisor wireless debe transmitir la información sin mucha frecuencia. Los
tiempo de actualización de las mediciones (dead time o tiempo muerto) en minutos son muy
comunes para transmisores con batería y esto es una de las razones por lo que generalmente
solo son utilizados para MONITOREO y no para el control.

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CAPÍTULO VI
NÚMERO DE TRABAJADORES

Elemento de trabajo Es la unidad más pequeña de trabajo productivo quees separable de las
demás actividades; su naturaleza debe ser tal que puedaefectuarse en forma relativamente
independiente, y posiblemente en secuenciasdiferentes.Operación. Es un conjunto de
elementos de trabajo asignados a un puesto detrabajo.Puesto o estación de trabajo. Es un área
adyacente a la línea deensamble, donde se una cantidad dada de trabajo (una operación).

FORMULA PARA CALCULAR #DE OPERADORES XESTACIÓN DE TRABAJO

Para calcular el número de operadores necesarios para el arranque de la operación, se
aplica la siguiente formula:
IP= unidades a fabricar (producción deseada / tiempo disponible
NO= TE x IPE / E
Donde:
IP= es índice de productividad o cantidad de piezas por producir.
NO = es número de operadores.
TE= tiempo estándar de la pieza.
E = eficacia.
Ejemplo:
En una fábrica que se dedica ensamblar auto partes, cuenta con las siguientes
operaciones y sus tiempos estándar respectivos. Se tiene una eficiencia en la planta del
90% y se desea fabricar 1000 artículos en un turno de 8 hrs.

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IP = 1000 / 60X8 = 2.083

No.1 = 1.15 X 2.083 / 0.9 = 2.66 No. reales = 3 operarios
No..............Así sucesivamente para cada operación
La operación No. 5 determinará la producción en línea. Por lo tanto los minutos
estándar asignados son:
1.90 / 4 = 0.475........................Minutos estándar asignados
4 hombres X 480 min. / 1.90 = 1010 piezas por día.
La eficiencia de esta línea es:
E = Sumatoria de minutos estándar por operación/minutos estándar asignados X
número de operadores
E=7.77 / 0.475 X 18 = 0.9087
0.9087 X 100 = 90.87%

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CAPÍTULO VII
NÚMERO DE MÁQUINA

Número de Trabajos en una Máquina:

 Determinar la secuencia óptima de procesar n trabajos en una máquina.

 Todas las secuencias tienen el mismo makespan.
 Minimizar el mean flow time es el criterio a satisfacer.
 Representemos los tiempos de proceso de los trabajos i como pi (i = 1, n).
 La secuencia que minimiza el criterio es aquella en la que los trabajos se ordenan del
menor tiempo al mayor.
 Ésta secuencia también minimiza el tiempo promedio de espera y la tardanza
promedio (mean lateness).
 Cuando los trabajos tienen diferente prioridad o peso, el objetivo puede ser el de
minimizar el tiempo de flujo promedio ponderado.
 A mayor valor del índice, el trabajo es más importante.
 La secuencia óptima sería ordenando los trabajos de menor pi/wi al mayor.
 Minimizar el promedio ponderado del tiempo de flujo.

La secuencia óptima es (2,5,3,6,1,4).

 Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo de

una estación de trabajo a otra.
 Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las
estaciones de trabajo tal que cada estación ejecuta la misma operación en cada
producto.
 La pieza permanece en cada estación por un período de tiempo llamado tiempo de
ciclo, el cual depende de la demanda.
 Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador
de desempeño determinado.
 El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede ser el tiempo
de ocio total. Éste se determina por:
 I = kc - pi
 Dónde k es el número de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de ciclo y pi
corresponde al tiempo total de operación.

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 El propósito es el de tener I = 0. Esto se daría si la asignación de tareas puede hacerse a

una cantidad entera de estaciones.
 Dos métodos heurísticos son proporcionados por Kilbridge&Wester y Helgeson&Birnie.

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