Trabajo de Diseño de Planta Hortalizas

UNIVERSIDAD NACIONAL DE JAÉN ING.
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS X
UNIVERSIDAD NACIONAL
DE JAÉN
CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
ASIGNATURA: DISEÑO DE PLANTA EN LA INDUSTRIA DE

ALIMENTOS
TEMA: “PLANTA PROCESADORA DE HORTALIZAS”
 SALSA DE TOMATE
 SALSA DE AJÍ
 ENCURTIDOS
 CREMA DE AJO
 JUGO DE TOMATE
ASESOR: Ph. D. HONORATO CCALLI PACCO.
AUTORES: DÍAZ RUBIO SEGUNDO ADELFO

ROJAS GUEVARA ROSA
OBLITAS MEDINA ELITA
NÚÑEZ ROJAS ELMER LENIN
TANTALEAN URIARTE YOSHEE WILLINTON
FECHA DE ENTREGA: 17/10 / 2017
JAÉN – PERÚ
2017
1
DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES
UNIVERSIDAD NACIONAL DE JAÉN ING. INDUSTRIAS ALIMENTARIAS X
INDICE
I. INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 3
II. OBJETIVOS............................................................................................................................... 4
2.1. Objetivo general ............................................................................................................... 4
2.2. Objetivos específicos ...................................................................................................... 4
III. MARCO TEORICO ................................................................................................................ 5
3.1. SALSA DE TOMATE ......................................................................................................... 5
3.1.1. Flujograma del proceso de producción ................................................................. 6
3.1.2. Flujo asmet del proceso de producción................................................................ 7
3.1.3. Salsa de tomate: tiempos y personal. .................................................................... 9
3.1.4. Descripción del proceso ........................................................................................ 10
3.1.5. Balance de materia ................................................................................................. 14
3.1.6. Equipos y materiales que se utilizan en el proceso. ......................................... 20
3.2. PASTA DE AJÍ AMARRILLO .......................................................................................... 25
3.2.1. PROCESO DE ELABORACIÓN. ............................................................................. 25
3.2.2. DIAGRAMA DE ELABORACIÓN DE SALSA DE AJÍ ............................................ 29
3.2.3. DISEÑO DE SALSA DE AJÍ EN EL SISTEMA ASME ............................................ 30
3.2.4. BALANCE DE MATERIA DE SALSA DE AJÍ AMARILLO .................................... 31
3.2.5. MÁQUINAS Y EQUIPOS .......................................................................................... 32
3.3. ENCURTIDOS .................................................................................................................. 34
3.4. CREMA DE AJOS............................................................................................................ 52
3.4.1. Crema de ajos .......................................................................................................... 52
3.4.2. Proceso de elaboración ......................................................................................... 53
3.4.3. Diagrama de flujo de crema de ajos ..................................................................... 56
3.4.4. Simbología ASME de crema de ajos ..................................................................... 57
3.4.5. Maquinaria para el proceso de crema de ajos..................................................... 58
3.5. JUGO DE TOMATE ......................................................................................................... 61
3.5.1. FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN ............................................. 62
3.5.2. MÁQUINAS, EQUIPOS Y MATERIALES ................................................................ 66
3.5.3. FLUJO ASMET DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN ............................................. 73
3.5.4. BALANCE DE MATERIA ......................................................................................... 76
IV. CONCLUSIONES ................................................................................................................ 78
V. LINKOGRAFÍA ........................................................................................................................ 78
2
I. INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo se realiza con la finalidad de diseñar una planta

procesadora de hortalizas a nivel industrial, para ello se elaborara cinco procesos
industriales los cuales son: salsa de tomate, salsa de ají, encurtidos, crema de ajos y
jugo de tomate.
En cada línea se tendrá en cuenta lo siguiente: flujograma de proceso,

descripción del proceso, flujograma asmet del proceso de producción, maquinarias y
equipos utilizados y por último el balance de masa.
Se tomara en cuenta las líneas de hortalizas ya que estas forman parte activa
de la alimentación humana y son muy consumidas a nivel mundial, especialmente en
los últimos años se ha producido un aumento de consumo ya que la gente se preocupa
por ingerir alimentos más sanos. Por lo que es de vital importancia que conozcamos
los procesos que se aplican a estas hortalizas para darles un valor agregado y
transformarlos en productos terminados.
3
II. OBJETIVOS
2.1. Objetivo general
 Conocer los procedimientos de trasformación de hortalizas en productos con

valor agregado.
2.2. Objetivos específicos
 Conocer los flujos de proceso para elaborar productos a partir de hortalizas.
 Conocer la maquinaria que interviene en la elaboración de productos a base de

hortalizas.
 Conocer el balance de masa de los diferentes subproductos obtenidos a partir

de hortalizas.
 Elaborar un flujo asmet del proceso de producción de cada línea de producción

de productos a base de hortalizas.
4
III. MARCO TEORICO
3.1. SALSA DE TOMATE
La salsa de tomate o salsa roja es una salsa o pasta elaborada principalmente

a partir de una pasta de tomate concentrada, la cual se mezcla con sal, azúcar, aceite
vegetal, ajo, cebolla, conservante, etc. No obstante, una salsa de óptima calidad
solamente se puede elaborar a partir de tomates frescos. El tipo de tomate que se
utilizara en producción de salsa es el tomate “pera”
En la presente línea de producción se trabajara con una capacidad de 4

toneladas de materia prima/día.
5
3.1.1. Flujograma del proceso de producción
6
3.1.2. Flujo asmet del proceso de producción
7
8
3.1.3. Salsa de tomate: tiempos y personal.
SIMBOLOGÍA
OPERACIÓN Oper Op-Insp Insp Transp Demor Almac Tiemp Pers
Recepción de M.P 15-30 min 2
10 min 1
Control de calidad
15-20 min
almacenamiento 2
Pesado 15 min 2
selección 60 min 7
lavado …..... 1
Reducción de tamaño 45- 60min 5
escaldado 5-6 min 1
15-20 min
Despulpado 1
Concentración 30-45 min 2
Jarabe espesante 30-40 min 1
Homogenización 15-30 min 1
Envasado ……… 1
Exhausting ………. 1
Sellado ……… 1
Control de calidad 10-15 min 1
Esterilización 15-30 min 1
Enfriado 15-20 min 1
Etiquetado y empacado 5-6 Hrs 6
Almacenamiento ………… 4
9
3.1.4. Descripción del proceso
 Recepción de la materia prima: La recepción de materias primas es la

primera etapa en la elaboración de los alimentos.
 Control de calidad: En este paso es fundamental observar ciertas

características de materia prima como color, olor, textura temperatura de
llegada, etc.
 Almacenamiento de materia prima: Después de inspeccionar la

materia prima, será almacenada en un lugar apto para luego pasar al
área de proceso.
 Pesado: El pesado es fundamental ya que se tomara en cuenta la

cantidad de materia prima que ingresa al proceso, este proceso se
realizara en balanza de plataforma.
Selección: Se realiza una selección de la materia prima (tomate) con

defecto o que no reúne las características específicas para la
elaboración del producto, también para eliminar el material no deseado
de la línea de producción tal como restos de piel, unidades defectuosas
por falta de consistencia, de uniformidad de color, rasgaduras etc.
El tomate que es seleccionado para proceso tendrá que estar maduros,
completamente rojos, con la pulpa firme y sin signos de podredumbre.
Para la elaboración de salsa no interesa el tamaño ni la forma, pero si el
color.
 Lavado: El objetivo principal del lavado y/o limpieza es eliminar tierra y

restos vegetales. Al mismo tiempo, mediante este proceso se logra una
importante disminución de la carga microbiana que las materias primas
traen superficialmente. Luego se dirigen hacia el proceso siguiente:
pelado, descarozado y corte.
Es necesario incorporar cloro al agua de lavado de la materia prima. El

cloro actúa como agente desinfectante y debe ser agregado en dosis
adecuadas para que la determinación de cloro activo residual, realizado
en cualquier punto del tramo de lavado, sea de no menos de 0,2 ppm ni
más de 0,5 ppm. Esta cantidad depende de la materia orgánica que
10
acompañe al alimento como contaminante. Este tratamiento asegura la

higienización de la materia prima y la resguarda de olores y sabores
extraños. El lavado se realiza mediante el método de lavado por
aspersión.
 Reducción de tamaño: Se realiza con la finalidad que ayudar al

producto que durante el escaldado o ablandado se realice en un tiempo
menor.
 Escaldado: Los tomates que ya han pasado mediante una reducción de

tamaño se sumergen en agua limpia y se calientan a una temperatura de
ebullición entre 90° y 95°C hirviendo pronunciadamente durante 5 o 6
minutos, el tiempo suficiente para que se efectúe el escaldado necesario
de los tomates.
Esta etapa se realiza con el objetivo de ablandar la piel y facilitar así el

posterior pelado del fruto, también para destruir las enzimas
responsables de las pérdidas de color y reducir la carga de
microorganismos presentes.
 Despulpado: la función de esta etapa de procesamiento será la

extracción de la cascara y semilla del tomate, el pelado será
mecánicamente utilizando una maquina despulpadora, durante este
proceso se obtendrá una pulpa muy fina del tomate. esta etapa llevara
un tiempo de demora de 15-20 minutos. Su finalidad es eliminar la
cáscara con el mínimo de pulpa.
 Preparación de la pulpa (concentración): En esta etapa se realiza el

mezclado del tomate donde se va a mezclar con sal (2%), azúcar (2-3%),
con relación al peso de la pulpa. La pulpa se cocina por un tiempo de 30
a 45 minutos, a una temperatura de 90-95 °C, agitando suave y
constantemente. El tiempo de cocción estará determinado por la
concentración final que se desee, por lo general entre 20 y 25 °Brix.
 Preparación del jarabe o extracto: Para la elaboración de la jalea

espesante o extracto se utilizara ajo (0.5-1%), cebolla (1-5 %) y aceite
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de girasol (5-8%). la cebolla y ajo pasan por una maquina picadora para
luego pasar a un deposito donde es mezclado con el aceite para
realizarse la cocción. Después que se realiza la cocción se va a separar
el extracto de los residuos sólidos obtenidos en esa cocción (bagazo de
cebolla y ajo).
 Homogenización: Esta etapa hace referencia a un proceso por el que

se hace que una mezcla presente las mismas propiedades en toda la
sustancia, la cual nos va a permitir obtener una mezcla completa
uniformemente homogénea , ya que presentara una mejor calidad en el
producto final. En esta etapa se realiza el mezclado del tomate
concentrado (pasta concentrada) y el extracto obtenido también se
añadirá un consérvate que el ácido cítrico (1 %). donde se realizara
pasteurizado del producto mezclado.
 Envasado: La etapa del envasado se realiza con la finalidad de evitar

la entrada del aire exterior, lo que daría lugar a la alteración del producto
por la introducción de bacterias o microorganismos que siempre se
hallan en el ambiente, también para proteger el producto elaborado de la
luz y la humedad.
El llenado será hasta el tope, sin dejar cámaras de aire e impedir la
descomposición del producto a largo plazo. el método de envasao será
mediante máquina envasadora.
El proceso más importante en la elaboración de una conserva es el

envasado, el cual consiste en calentar los alimentos y sellarlos en
recipientes herméticos junto con el jarabe; si este proceso no se lleva a
cabo con las precauciones suficientes de sanidad, el producto se
dañaría. El llenado se efectúa en recipientes de vidrio o metal y se realiza
mecánica o manualmente. El envase debe soportar el producto listo y
seleccionado.
 Exhausting: Es un proceso fundamental dentro de la industria

alimentaria, ya que realizar los procesos de tratamiento térmico
(agotado) a todos los productos de alimentos enlatados ( hoja lata y
vidrio) antes de proceder a su cerrado hermético, este proceso se
realizara a una temperatura de 75-80 °C.
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Los procesos realizados dentro del túnel facilitan la transferencia de

calor hacia los envases y permiten una penetración calórica homogénea
en el interior del envase, esto sucede gracias a la convección de la
transferencia de calor generada por el vapor saturado como medio
calefactor.
 Sellado: Su objetivo es cerrar definitivamente el envase para someterlo

a la esterilización. Un recipiente cerrado herméticamente es un requisito
indispensable para la inocuidad de un alimento enlatado.
Si las uniones o cierres no cumplen las normas establecidas o si

aparecen orificios u otros defectos, es probable que se produzca
contaminación posterior al tratamiento térmico. En esta operación las
variables de control radican fundamentalmente en el mantenimiento de
las máquinas remachadoras y en el conocimiento que los mecánicos y
el personal especializado restante tengan sobre las especificaciones de
las máquinas de la empresa.
 Control de calidad: El Encargado de Control de Calidad y de la revisión

final, verificará por muestreo el contenido de los frascos de salsa, para
revisar color, sabor, homogeneidad de la consistencia de la salsa.
 Esterilización de producto: Se realiza con el propósito de eliminar la

carga microbiana, El calor destruye las bacterias impidiendo la re
contaminación. Los envases serán debidamente esterilizados en una
autoclave a temperaturas (115 -130ºC durante 15 - 30 minutos).
La esterilización industrial o comercial de un alimento envasado

sometido a tratamiento térmico puede definirse como la situación
alcanzada mediante la aplicación de calor suficiente, por sí sola o en
combinación con otros tratamientos adecuados, para obtener un
alimento exento de microorganismos capaces de multiplicarse en las
condiciones normales de almacenamiento, con el fin de asegurar la
conservación del producto inalterado durante tiempo indefinido.
 Enfriado: Después del proceso de esterilización se realiza el proceso de

enfriamiento con el fin de reducir lo más pronto posible la temperatura
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interna del producto y evitar que se presenten modificaciones en las

características del producto.
Se deja en reposo de unos 15-20 minutos para que se enfríen el producto
y pasar al siguiente proceso.
El enfriamiento, al que se someten los tarros luego de la esterilización,

debe realizarse cuidadosamente para evitar la contaminación del
contenido de los envases con microorganismos procedentes del medio
usado para el enfriamiento. Se hace con el fin de detener el proceso de
cocción.
Se debe tener en cuenta que durante el enfriamiento la temperatura
interior del producto, al final del proceso, debe oscilar entre los 37 y 40°C.
De esta manera, se evita el desarrollo de microorganismos termófilos
esporulados que pudieron resistir el tratamiento térmico y que se
multiplican en el rango de temperaturas entre 45 y 55°C.
 Etiquetado y empacado: La etiqueta es un parte fundamental del

producto, porque sirve para identificarlo (mediante su nombre marca y
diseño), describirlo, diferenciarlo, y por supuesto también para cumplir
con las leyes normativas o regulaciones establecidas para cada industria
o sector. Luego será transportado a un área de etiquetados y empacado
del producto.
 Almacenamiento de producto terminado: Después del etiquetado y

empacado de productos terminados se procederá a un almacenamiento
en un lugar adecuado, para que se conserve en perfecto estado y pueda
llegar al consumidor en las mejores condiciones posibles.
3.1.5. Balance de materia
4000kg 2.5%
Selección
A B
C= 3900kg
14
Balance general
𝐀 =𝐁+𝐂
𝐂 =𝐀−𝐁
Relación
𝑩
= 𝟎. 𝟎𝟐𝟓 𝑿 𝟒𝟎𝟎𝟎
𝑩 = 100 kg
𝑪=𝑨−𝑩
𝐶 = 4000 − 1000
𝐶 = 3900𝑘𝑔
3900kg 3900kg
Escaldado
D E
3900kg Reducción de 0.3 %

tamaño
F G
H= 3888.3 kg
Balance general
𝐅 =𝐆+𝐇
𝐇 =𝐅−𝐆
15
Relación
𝑮
= 𝟎. 𝟎𝟑𝟓 𝑿 𝟑𝟗𝟎𝟎
𝑮 = 136.5 kg
𝑯=𝑭−𝑮
𝐻 = 3900 − 11.7
𝐻 = 3888.3𝑘𝑔
3888.3kg 4.5 %
Despulpado
I J
K= 𝟑𝟕𝟏𝟑. 𝟑 kg
Balance general
𝐈 =𝐉+𝐊
𝐊=𝐈−𝐉
Relación
𝑱=
𝟎. 𝟎𝟒𝟓 𝑿𝟑𝟖𝟖𝟖. 𝟑 Kg
𝑱 = 3174.9kg =
175kg
𝑲=𝑰−𝑱
𝐾 = 3888.3 − 175 𝑘𝑔
𝐾 = 3713.3kg
16
l Ñ
M Concentración 1%
0 = 3841.6 kg
L: pulpa de tomate (refinada) = 3713.3kg
M: Sal (2%)
N: Azúcar (2-3%)
Balance general
L+M+N=Ñ+0
0= (L+M+N)-Ñ
Relación
L=3713.3kg.
Sal
(0.02%)*(3713.3kg) = 74.3 kg.
Azúcar
(0.025%)*(3713.3 kg) = 92.8 kg
3713.3 + 74.3 + 92.8 = 3880.4 kg
Entonces: Ñ = (0.01)*(3880.4)=38.8 kg
por lo tanto: O= 3880.4- 38.8= 3841.6 kg.
P R
Q Preparación del jarabe
S=268.9 lt
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P: ajo (0.5-1%)
Q: Cebolla (1-5%)
R: Aceite (5-8%)
Ajo
(0.01%)*(3841.6) = 38.4 kg
Cebolla
(0.05%)*(3841.6) = 192.1 kg
Aceite
(0.07%)*(3841.6) = 268.9 l
Entonces: (38.4+192.1+268.9)=499.38.lt
NOTA: En esta etapa solo se realizara para obtener los aromas de los solios (ajo y
cebolla) por tanto el jugo concentrado final será igual al inicial.
Entonces: S = 268.9 lt
3841.6 kg T 1% V
Homogenizado
9268.Lt U w= 4069.4 kg
T: Concentrado de pulpa
U: Jalea
Balance general
𝐓+𝐔 =𝐕+𝐰
W= (T+U)- V
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Relación= (0.01)*(4110.5) = 41.105 kg
W= 411º.5- 41.105= 4069.4 kg.
4069.4 kg 1%
Envasado
X Y
Z= 𝟒𝟎𝟐𝟖. 𝟕 𝒌𝒈
Balance general
𝐗=𝐘+𝐙
Z=X-Y
Relación
𝒀
= 𝟎. 𝟎𝟏𝑿 𝟒𝟎𝟔𝟗. 𝟒
𝑿 = 40.7 kg
𝒁= 𝑿−𝒀
𝑌 = 4069.4 − 40.7
𝑦 = 4028.7 𝑘𝑔
4028.7
RENDIMIENTO := ∗ 100
4000+74.3+92.8+38.4+192.08+268.9
4028.7
= ∗ 100= 86.3%
4666.28
NUMERO DE ENVASES
 La fábrica va a producir 4028.7 𝑘𝑔 de salsa de tomate al día
4028700 gr de salsa
19
 el peso neto =340 gr
4028700
Por lo tanto :
340
= 11849.12 = 11850 envases.
3.1.6. Equipos y materiales que se utilizan en el proceso.
Canastilla de plástico
 Se usan para la recepción del

tomate.
 dimensiones: 60*40*25 cm.
 capacidad: 25 kg.
Carritos para el transporte de

M.P
 Son utilizados para trasladar las
canastillas con la materia prima a
las áreas de almacén y al área de
proceso.
 Capacidad: 250 kg
 Dimensiones: 1.5*0.85*1.20m.
.
Pallets de plástico
 Material: plástico.
 dimensiones: 1000 x 1200 mm.
 capacidad: 3000 - 4000 kg.
20
Balanza industrial
 Se usa en el pesado de la
materia prima
 Dimensiones: 200*150*15 cm.
 Capacidad: 300, 500,1000,
1500, 2000 kg.
Mesa de acero
inoxidable
 Mesa diseñada para trabajo
pesado.
 Material: Acero inoxidable.
 Dimensiones:
 Largo: 3.5 m.
 Ancho: 1.5 m.
 Alto: 0.80 m.
Lavadora de frutas
 Modelo: QXA-200
 Tensión: 380 V/50 HZ
 poder: 1.68KW
 Sistema de lavado: aspersión
 Material: acero inoxidable
 Garantía: 1 año
 Capacidad: 500-800 kg.
 Dimensión: 2.35*0.75*1. 35m.
21
Marmita volcable (escaldador)
 Capacidad: 190 litros.

 Material: acero inoxidable AISI 304.
 calentamiento: vapor o gas (incluye
Calefactor).
 Motor: trifásico.
 Cámara: doble para vapor o aceite.
 Dimensiones: 130*90 *110 cm
 Evacuación: volcable con manija.
 Peso neto: 85 kg.
Despulpadora para frutas y

hortalizas
 Comek ref. 200.
 Capacidad: 100 a 500 kg/ h.
 Elaborada en: Acero inox.304.
 Motor: 1hp. (110V).
 Tamices: para todo tipo de fruta
 Aplicaciones: despulpadora,
refinadora, trozadora, licuadora.
 Dimensiones: 110*0.90*100 m.
Marmita fija.
 Marmita a vapor
 garantía: 2 años.
 Válvula de entrada de vapor a la
cámara, y válvula de retorno.
 capacidad : 450 l
 material: acero inoxidable.
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Homogeneizador
 Marca: Makwell.
 Voltaje: 220 V/380 V.
 Certificación:ISO9001
 Energía (W): 2.2KW.
 uso: salsas, homogenizador.
 capacidad: 500-3000 l.
 Dimensiones: 1.9*1.15*2.5 m.
Llenadora de botellas
 uso: Llenadora de botellas.

 Aplicación: jarabes, salsa, yogurt,
licores, jaleas, cremas, aceites
comestibles.
 Capacidad: 1500-3000 envases por
hora.
Exhausting.

 dimensiones: 300*70*90cm.
 con banda transportadora.
 motor reductor: 1 HP.
 circuito de vapor.
 tubería para entrada de vapor.
 pirómetro.
 cortinas sanitarias.
 sistema de temperatura, velocidad y tiempo.
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Faja transportadora
 Se usan para trasladar los

envases que van a ser utilizados
en el llenado, adecuado para
múltiples procesos y sectores.
 Dimensiones: 6*0.6* 0.9 m .
Maquina tapadora automática

en rosca
 Maquina tapadora automática en

rosca XGJ-120.
 Capacidad 60-100 envases/minuto.
 Diámetro de la Tapa: 25- 70mm
 Diámetro del Envase: 35-140mm
 Altura del Envase 38-250 mm
 Fuente de Alimentación 3P AC
380V 50-60 Hz
 Consumo: 1.2 KW
 Dimensiones de la Maquina Principal:
130* 85*140 cm.
24
Autoclave
 Usada para la esterilización del

producto envasado.
 Esteriliza todo tipo de envases
de hojalata, vidrio y plásticos.
 Equipos de control de tiempo,
temperatura y presión
 Intercambiador de calor de
placas
 acero inoxidable.
 Capacidad: 6 carros de carga.
3.2. PASTA DE AJÍ AMARRILLO
La pasta de ají amarrillo es un excelente sazonador natural,

ligeramente pastoso, que le da el gusto casero y delicioso a sus comidas
además de ser rico en vitamina c, fibra y minerales. Los atributos del ají es
su sabor fuerte y picante que despierta el sentido del justo, diferente a lo
ácido, dulce, amargo o salado. En muchos lugares del mundo el picante es
muy aceptado porque realza los sabores insípidos de los alimentos básicos.
Es un producto instantáneo, fácil de consumir y en cualquier lugar y
momento.
3.2.1. PROCESO DE ELABORACIÓN.
 Recepción de materia prima

El proceso se inicia con la recepción de la materia prima. El camión
se ubica en el almacén de descarga para iniciar el retiro de la
materia prima. Durante esta etapa, se evalúan características
organolépticas (color, textura, olor). Estas son colocadas en jabas
para su posterior pesado y almacenamiento en cámaras de materia
prima.
25
 Pesado
Para iniciar el proceso de producción, primero se pesa los ajís en
una balanza de plataforma con la finalidad de obtener un buen
proceso de elaboración para determinar los cálculos de que se va
agregar agua, aceite, ácido crítico conservante y estabilizador. Los
ajíes se trasladan mediante montacargas manuales a la zona de
lavado.
 Selección y clasificación
Se selecciona el ají amarillo en una banda seleccionadora los que

no cumplen las características organolépticas como por ejemplo
selección de ajíes verdes y separar los ajíes que durante el
almacenamiento hayan sufrido deterioro o con otras características
que no es propia del ají.
 Lavado y desinfección
El lavado se realiza en tinas de acero inoxidable, se emplea un
sistema de chorro de agua a presión constante, que consta de una
lavadora de alta presión con manguera que se alimenta de 2
tanques de agua.
Se emplea el agua clorada almacenada en uno de los tanques y
Luego se conecta el sistema a un tanque con agua potabilizada con
hipoclorito de sodio (10 ml de solución de hipoclorito de sodio al 10
% por cada 100 litros de agua).
 Cortado y despepitado
En el caso del ají amarillo, el corte se realiza manualmente con
la finalidad de eliminar el pedúnculo. Esta etapa es realizada por
operarios con la ayuda de cuchillos en mesas de trabajo de acero
inoxidable, al lado de la zona de lavado. Inmediatamente después
se revisa el interior del ají separando aquellos que se encuentren
en mal estado o presenten cuerpos extraños.
Al mismo tiempo se procede a retirar las pepas existentes con el fin

de que no pique más de lo debido y que le dé una mejor contextura
26
a la pasta. Los pedazos de ajís son cargados por operarios hacia

la zona de pelado y trozado.
 Escaldado
Se realiza por 7 min.
 Pulpeado
En una licuadora industrial colocar los ajíes, libres de pepa,
pedúnculo y cascara. Hasta obtener una mezcla homogénea.
Adicionar el aceite en forma de hilo mientras se va licuando. Al
último se le agrega, comino, pimienta, cebolla, ajo, vinagre, CMC y
finalmente de sorbato de potasio.
 Cocción
La mezcla se cocina en una marmita a vapor con agitador en lotes
de 500 kg aproximadamente en 30 minutos, bajo un espacio
hermético. Durante la cocción se pierde alrededor del 3% del peso
de la materia prima. Pasado el tiempo indicado, se obtiene una
pasta homogénea que es volcada a una faja transportadora
inclinada donde se enfría para su ingreso directo a la máquina
envasado
 Envasado y codificado
La mezcla ingresa a la tolva de una empacadora automática vertical
que llena las bolsas. El envase es de tipo doy pack, este envase
son de un material bilaminado para evitar principalmente el ingreso
de la humedad al producto, y los efectos degradantes a los que se
vería expuesto a causa de la luz (oxidación de carotenos, que
generan decoloración) o el calor (pérdida de algunas vitaminas).
27
 Empaquetado y almacenamiento del PT

Finalmente, el encajado se realiza manualmente, en cajas de
cartón. En cada caja se colocan 24 envases de 85 gramos. Dichas
cajas se colocan sobre las parihuelas para su traslado al almacén
de productos terminados, donde se conservan en un ambiente
fresco y seco (23° C y HR 70 %, aproximadamente)
28
3.2.2. DIAGRAMA DE ELABORACIÓN DE SALSA DE AJÍ

RECEPCIÓN MATERIA
PRIMA
INSPECCIÓN: pH: 5.12 y ºBrx
15-18
PESADO
SELECCI
ÓN
LAVADO: 10% ml
NaClO/100L agua
REDUCCIÓN DE
TAMAÑO
ESCALDADO: 90ºC/7min
PELADO
MANUAL
PULPEA
DO
Aceite 7%
Vinagre10 CONCENTRACIÓN 90-
% Sal 5%
95°C pH=3.8-4.3
CMC
Sorbato de potasio
0.15%
0.03% EXHAUSTING T°= 200 °C y t’= 30
min
ENVASADO Y
SELLADO
ENPAQUETAD
O
ALMACENADO
3.2.3. DISEÑO DE SALSA DE AJÍ EN EL SISTEMA ASME
DESCRIPCIÓN
INSP
INSPECCIÓ TRANSPORT ALMACENAMIENT TIEMP OPERARIO
OPERACIÓN .Y DEMORA
N E O O S
OP
Recepción de 30
min
2
ají
Almacenamient 10
min
4
o
20
Inspección
min
1
Pesado 5 min 1
Selección y 20
min
1
clasificación
10
Lavado
min
1
Reducción de 5
horas
8
tamaño
Escaldado 5 min 1
5
Pelado manual
horas
10
30
Pulpeado
min
Concentrado
Exhausting 1
30
Sellado
min
1
Enfriado 5 min 1
Etiquetado 1
Almacenado 2
30
3.2.4. BALANCE DE MATERIA DE SALSA DE AJÍ AMARILLO
MATERIA
Inspección: pH: 5.12 PRIMA
y ºBrx 15-18
PESADO 2000
kg
2000 SELECCIÓN - CLASIFICACIÓN Perdida

kg 2%
1960 LAVAD LAVADO: 10% ml NaClO/100L

kg O
REDUCCIÓN DE PERDIDA: 40%
1960
PENDICULO Y PEPAS
kg TAMAÑO
1176 ESCALDADO Tº 90ºC/7
kg min
1176 PELADO Perdida

kg MANUAL 1%
1164.24 TRITURADO
kg
1164.24
Aceite 7% kg
90-
95°C Vinagre10
% Sal 5% CONCENTRACIÓ Perdida
pH=3.8
1%
-4.3 CMC N
0.15%
Sorbato de potasio
0.03%
EXHAUSTING T°= 200 °C y t’= 30 min
1538.39
kg
1538.39
SELLADO Latas de 150 gr
kg
EMPAQUETADO Total de latas
10255
ALMACENADO
31
3.2.5. MÁQUINAS Y EQUIPOS

 JABA COSECHERA
Dimensiones:
 Largo: 52 cm  Peso: 1.54 kg.
 Ancho: 36 cm  Capacidad: 40 kg
 Alto: 31 cm  Grado: alimenticio
 BALANZA INDUSTRIAL
Medidas
 Largo: 2 m
 Ancho: 1.50 m
 LAVADORA INDUSTRIAL
Datos técnicos:
Potencia: 2.57 kw
Energía consumida: 2.2-4kw/h
Corriente: 80A
Tensión: 380 v
Dimensiones generales:
 Largo: 4.13 m
 Ancho: 1.01 m
 Altura: 1.55 m
 Peso: 220 kg
 Capacidad: 1000 -2000 kg
 CARRETILLA DE PLATAFORMA / DE USO MÚLTIPLE

Carga transportada: 320 kg (705.48 lb)
32
Dimensiones: 0.65 mts x 1.6 mt
 TRITURADORA INDUSTRIAL PARA LA ELABORACIÓN DE AJÍ.

 Comek ref. 200.
 Capacidad: 100 a 500 kg/ h.
 Elaborada en: Acero
inox.304.
 Motor: 1hp. (110V).
 Tamices: para todo tipo de fruta
 Aplicaciones: despulpadora,
refinadora, trozadora, licuadora.
 Dimensiones: 110*0.90*100 m.
 ENVASADORA Y SELLADORA DE LATAS

La etapa del envasado se realiza con la finalidad de evitar la entrada
del aire exterior, lo que daría lugar a la alteración del producto por la
introducción de bacterias o microorganismos que siempre se hallan
en el ambiente, también para proteger el producto elaborado de la
luz y la humedad.
 AUTOCLAVE: Usada para la esterilización de los envases.

Capacidad: 4 carros de carga.
33
3.3. ENCURTIDOS
Los encurtidos son todos aquellos productos a base de vegetales u

hortalizas cuyo fundamento de conservación es el alto grado de acidez. Dicha
acidez se logra ya sea por una fermentación de los azúcares del producto por
parte de microorganismos específicos, así como también por una simple adición
de algún ácido comercial, como por ejemplo el ácido acético. Entre los productos
de consume humano tenemos: Chucrut o Sauerkraut, los encurtidos o pickles
(cebollitas, pepinillos, zanahorias, ajíes, berenjenas, nabos, etc.) y las aceitunas.
3.3.1. Clases de encurtidos
A. Encurtidos fermentados
Se elaboran mediante la fermentación del azúcar de los vegetales. El
proceso se inicia ante una determinada concentración de sal (10%) que debe
mantenerse constante. La elaboración de estos encurtidos tarda entre uno y dos
meses, dependiendo de la temperatura en la que se realice. Mediante este
proceso la hortaliza no se acidifica por la producción de ácido láctico, sino que,
además, se forman otros productos como el ácido acético, alcohol, esteres y
aldehídos que confieren al producto característica especiales de textura, sabor y
color. Los cuales se elaboran mediante una fermentación láctica. Esta
fermentación presenta tres fases:
34
 Fase Primaria: es muy importante que desarrollen microorganismos que

produzcan fermentación láctica. Para esto es necesario que el vegetal se
encuentre en una determinada concentración de sal, para lo cual se puede
utilizar una salmuera.
 Fase Intermedia: predominan las especies que desarrollan en acidez baja
como Leuconostoc y tolerantes a la acidez alta como Lactobacillus.
 Fase Final: los Leuconostoc empiezan a decrecer y son reemplazados por
especies Lactobacillus, que son ácidos tolerantes. Cuando se ha fermentado
todo, el contenido de ácido en el medio no puede aumentar.
B. Encurtidos no fermentados
Son encurtidos que no son sometidos a una fermentación, ya que el vinagre o ácido
acético es adicionado en forma directa sobre las hortalizas, las cuales son
previamente sometidas a un blanqueado o escaldado. Este método es bastante
sencillo y rápido.
3.3.2. Proceso de Elaboración industrial de encurtidos de pepinillo

A. Materia prima.
En el caso del pepinillo, principal integrante de los encurtidos, la materia prima en
está constituida por los frutos inmaduros de las especies cucumis sativus. Son de
color más o menos verde y uniforme, su forma es cilíndrica, La textura de los frutos
destinados a encurtir debe ser firme y éstos deberán estar exentos de sabores
extraños y amargos, así como de malos olores
B. Selección clasificación
Los frutos de pepinillo se clasifican según su tamaño, color. La selección se realiza
eliminando todos aquellos frutos que estén rotos, blandos, podridos, curvados y
aplastados. Asimismo se eliminan restos vegetales que pudieran acompañar a los
frutos. Se recomienda evitar fermentar en el mismo depósito frutos de tamaños
extremos, puesto que los pequeños fermentan con mayor rapidez que los grandes.
C. Lavado.
Esta operación se realiza previa a la fermentación, los pepinillos beben ser lavados
para disminuir la suciedad y los restos de tierra que los frutos llevan adheridos. El
35
lavado constituye uno de los procesos más importantes en la fabricación de

encurtidos, pues la suciedad de los frutos, dificulta el normal desarrollo de la
fermentación natural.
D. Fermentación.
Es la operación más importante en todo el proceso de fabricación. Consiste en
colocar las especies hortícolas en solución salina salmuera y dejar que la flora
microbiana, realice la fermentación natural. La fermentación ácido-láctica se
consigue mediante la combinación de dos factores: la concentración de sal y el
descenso del pH de la salmuera debido a la producción de ácido láctico por las
bacterias fermentativas.
La fermentación tiene lugar en depósitos de plástico (vinilo), madera con diferentes

capacidades, pudiendo oscilar estas entre 120 - 14.000 litros, dependiendo del lugar
de emplazamiento y de las facilidades operativas. Los depósitos han de ser
limpiados antes y después de su uso. En este caso se utilizara bidones de 220 litros.
Transcurridas 24 horas de la recolección; una vez llevadas a cabo las operaciones

de selección, calibrado y lavado, se introduce la materia prima en los bidones y se
adiciona una salmuera que contenga 10% de sal. En estas condiciones se mantiene
durante la primera semana. A continuación semanalmente, se añade sal en cantidad
suficiente para elevar la concentración de la salmuera en 1% de sal, hasta alcanzar
16% de sal.
Durante la fermentación se producen numerosos cambios físicos, químicos y

microbiológicos, que se describen seguidamente:
a) Cambios físicos
En las primeras 48-72 horas el agua, los azúcares, proteínas, minerales y otras
sustancias contenidas en los frutos se difunden por ósmosis a la salmuera. En la
salmuera estas sustancias constituirán el alimento de las bacterias productoras de
ácido láctico y otros microorganismos. Como consecuencia, el producto pierde peso
y se produce en él un arrugamiento. Transcurrido este periodo, la sal comienza a
36
penetrar en los tejidos y con ella se produce la entrada de agua, con la que los frutos
ganan peso y vuelven a su situación normal. El cambio de textura de los productos
durante la fermentación es el aspecto físico más importante, ésta va a determinar
las diferencias cualitativas entre los encurtidos procedentes de producto fermentado
y fresco.
b) Cambios químicos
El principal cambio químico consiste en la transformación de los azúcares

contenidos en los frutos en ácido láctico debido a la acción microbiana. Aunque el
principal producto de la fermentación es el ácido láctico, también producen
cantidades inferiores de ácido acético. Otros compuestos que aparecen en menores
proporciones son alcoholes y ésteres. En ocasiones, durante la fermentación ácido-
láctica se originan cantidades importantes de anhídrido carbónico e hidrógeno.
c) Cambios microbiológicos
Los microorganismos más importantes que intervienen en la fermentación son:
bacterias productoras de ácido láctico, bacterias productoras de gases y levaduras.
Estos microorganismos están presentes de forma natural en los frutos. Las bacterias
productoras de ácido láctico, aunque presentan variaciones estacionales y de
distribución, son siempre las responsables de los mayores cambios en los frutos.
Dentro de este grupo se encuentran Leunostoc mesenteroides, que en los primeros
momentos de la fermentación predomina sobre el resto, esta bacteria se cultiva
sobre medios hipersacarosados produciendo voluminosas cápsulas (dextrano), esta
producción se ha empleado en la producción de alimentos de textura más o menos
filante o espesa.
E. Desalado
Los frutos almacenados en salmuera no pueden consumirse directamente. Para
poder procesar el producto almacenado, éste debe ser previamente desalado,
reduciendo su contenido salino a un nivel aceptable por los consumidores. Se trata
de un proceso inverso al de salazón, que consiste en eliminar la sal con agua.
Mediante escurrido se elimina la salmuera inicial de los bidones. A continuación se
37
vuelven a llenar de agua y al cabo de unos minutos se escurren nuevamente,

alcanzando así los productos una concentración aproximada del 2% de sal. En cada
lavado se consumen 25 litros de agua para 100 kg de producto.
F. Cortado
Esta etapa se realiza mediante una maquina cortadora para facilitar el envasado.
G. Envasado
Se empleará como único material de envasado el vidrio. Su elección se debe a las
siguientes ventajas:
 Son impermeables al agua, gases, olores, etc.

 Son inertes.
 Se pueden someter a tratamientos térmicos.
 Son transparentes.
 Realzan el contenido que contienen.
Previamente al llenado, el envase debe ser lavado, lo cual se lleva a cabo en una
lavadora de frascos dispuesta para tal fin. En primer lugar se vierte el envase y, a
continuación, se lanza un chorro de agua caliente, manteniéndose los frascos
invertidos para evitar contaminaciones y facilitar el escurrido antes del llenado. Una
vez preparada la materia prima para su envasado, es enviada por medio de una
banda transportadora a la llenadora-dosificadora, que realiza el llenado de los
frascos de manera precisa sin derramar el producto, ni contaminar la zona de cierre.
H. Adición del líquido de gobierno

La adición del líquido de gobierno cumple entre otros los siguientes objetivos:
 Mejorar la transferencia de calor a las porciones sólidas del alimento.

 Desplazar el aire de los envases.
 Mejorar el sabor y la aceptabilidad del alimento, así como contribuir a su
conservación.
 Actuar como medio de distribución para otros componentes (especias,
aditivos, etc.).
38
El preparado consistirá en una disolución al 10% de vinagre puro de vino en agua.

Su añadido, a los envases con el producto, se realizará por medio de una
dosificadora volumétrica que se alimenta de un depósito en el cual se formula el
líquido de gobierno. La máquina permite variar de forma automática e independiente
el volumen a dosificar. La temperatura del líquido en el momento de su
incorporación será de unos 85ºC.
I. Cerrado.
Si los envases se cerraran a presión atmosférica, difícilmente resistirían la presión
interna producida durante el tratamiento térmico. Por tanto, es necesario expulsar
el aire del espacio de cabeza reservado y producir un vacío parcial. Esto se
consigue con una temperatura elevada del líquido de gobierno. De esta forma,
también se reduce la cantidad de oxígeno disponible que acarrearía la corrosión, la
destrucción de vitaminas y la decoloración del producto. Para esta operación se
empleará una cerradora de tapas de rosca.
J. Tratamiento térmico
El pH influye considerablemente en la temperatura y el tiempo de tratamiento,
condiciones que definen el procesado térmico, para obtener un producto aceptable.
Los ácidos ejercen un efecto inhibidor sobre los microorganismos. Por tanto, en
productos muy ácidos con pH < 3.7 no se multiplican las bacterias, solo los hongos
y bastaría con un tratamiento térmico consistente en un proceso de pasteurización.
El tratamiento térmico se llevará a cabo en un túnel de pasteurizado, con duchas de

agua caliente a la entrada y fría a la salida, para evitar roturas en los envases. Una
vez concluido el proceso de pasteurización, se enfrían los envases paulatinamente,
evitando un cambio térmico brusco que pueda aumentar la fatiga de los envases
por sobrepresiones. La temperatura final de enfriamiento será de unos 38ºC, para
que el calor residual ayude a secar los envases, con lo que se evita la corrosión y
se contribuye a evitar la contaminación.
39
A. Etiquetado
Una vez finalizado el proceso de envasado se llevará a cabo etiquetado de los
productos, para ser posteriormente embalados. Para esta operación se empleará
una etiquetadora lineal automática autoadhesiva, dotada de dos cabezales para
practicar, según las circunstancias, etiquetado simple o doble.
B. Almacenamiento.
Para mantener los elaborados durante el periodo de almacenamiento en
condiciones adecuadas que garanticen su calidad, se llevarán a cabo las siguientes
recomendaciones:
 Evitar la exposición prolongada de los productos a la luz solar directa,

principal causa de la aparición de decoloraciones.
 Mantener la temperatura ambiental por debajo de los 25ºC, evitando así el
efecto de cocido y de ablandamiento del producto y, por tanto, la aceleración
de la oxidación.
 Realizar controles periódicos del tiempo y de la temperatura de
almacenamiento, de la evolución de la calidad, estado de los palets, etc.
 Se trata de productos de duración media superior a dieciocho meses, que en
condiciones adecuadas pueden permanecer varios años en perfecto estado
de consumo.
3.3.3. Diagrama de flujo para el proceso de elaboración de encurtidos de

pepinillo por fermentación
Cuadro de resumen
Evento Símbolo Número
Operación 12
Transporte 7
Inspección 2
Demora 1
Almacén 2
Total 24
40
41
42
3.3.4. Diagrama de flujo de proceso de elaboración del encurtido de

pepinillo
SIMBOLOGÍA DESCRIPCIÓN DEL TIEMPO DISTANCIA
PROCESO
Recepción de materia prima 15 - 20

min -----------
Control de calidad (color, olor,
tamaño, textura, etc.) 3min -----------
Transportar al área de
15 – 20 mts
almacenamiento
min
Área de almacenamiento de la
1–2
materia prima
días ------------
Transportar al área de
2 min 3mts
selección y limpieza
Área de Selección y
1min -------------
clasificación según el calibre
de los pepinillos
Transportar al área de lavado
2 min 2mts
Área de lavado y desinfección
15 min ------------
Transportar los pepinillos al
2min 4mts
área de fermentado
Área de fermentación
1-2
(fermentar hasta obtener una
meses ------------
salmuera del 16%)
Transportar los pepinillos
2 min 3mts
fermentaos al área de
desalado
Área de desalado del 16 al 2% 20min
------------
Área de cortado (10mm) 4seg/kg
------------
Área de envasado 80btll/
min -----------
Área Adición de líquido de
30seg/ ----------
gobierno a 85 °C
env
Área de cerrado del envase 80env/
43
min ----------
Área de Tratamiento térmico
15-20 -----------
a T° 85°C y enfriado a 38 °C
min
Transportado al Área de
2min 3mts
enfriamiento
Área de enfriamiento 15-20
min -----------
Control de calidad (color,
5min ------------
textura y olor)
Trasportado al área de
2min 8mtrs
etiquetado
Área de etiquetado
30 -----------
seg/env
Área de empacado
2min ------------
Área de almacén
---------- -----------
(Temperatura ambiente 25°C)
44
3.3.5. Balance de materia
Recepción de materia
2000kg/d
prima
Control de calidad
Pepinillos aplastados y
2000 kg Selección y hojas pérdidas (1%) =
clasificación 20kg
Tiempo = un mes y ½
1980 kg Lavado y desafección 1era semana = 10% sal
2era semana =1%

 Salmuera 10% Fermentado 3era semana 1%
 Pepino = 1980kg 16%
v .
 Salmuera 16% Desalado
 A 2%= 2019.6 kg  . Salmuera 2%
 Pepinillo = 1731.09kg
 Perdida de sal = 288.5kg
Cortado
 Pepinillo=1731.09kg
Envasado  Botellas = 3000
 Pepino =595g/bll
 Agua = 90%
Adición de líquido de  Botellas = 3000
 Vinagre puro 10%
 L.G= 230ml/btll gobierno
Cerrado
Tratamiento térmico
Etiquetado  Botellas = 3000
45
Empacado y
Almacenamiento
1) Cálculos de Balance de materia
 Materia prima(M. P) = 2000kg/dia

Perdía 2% = 20kg
Pepinillos seleccionados = 1980kg
 Preparación de la salmuera
10 ∗ 1980
Sal = 10 % producto = = 198kg de sal
100
 Fermentación
 1era semana = 10% sal =198 kg

 2da semana = 1% sal = 19.8 kg
 3era semana = 1% sal = 19.8 kg
. .
. .
. = 1% sal 19.8 kg
Cada semana se concentra con 1% de sal hasta llegar a 16% esta

fermentación se realiza por 1-2 meses
Con respecto a la salmuera el producto aumento 2%
Concentración de salmuera en el producto = 1980*2/100 +1980 = 2019.6 kg
 Desalado (16% al 2% de sal)
0.84
2019.6 ∗ 0.98 = 1731.09 kg de pepinillo
𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 288.51kg en sal
 Envasado
1000𝑔
1731.09𝑘𝑔 ∗ = 1 731 090𝑔
𝑘𝑔
Peso neto = 595g/botll
46
Peso bruto = 1200g

Peso del envase vacio = 375g
N° envases = 1731090g/595g = 2909.4 = 3000 botellas
 Liquido de gobierno
LG = 1200 – 375 -5 95 = 230ml

Total de líquido de gobierno = 230*3000 = 690 000 ml = 690L
Vinagre puro 10% = 69000ml = 69L
Agua 90% = 621000 ml =621 L
 Producto total
Producto entrante = 3061.4 kg
Sal 16% = 302.4 kg
Vinagre 10% = 69 L
Materia prima = 2000 kg
Agua 90% = 690L
Producto saliente = 2421.09 kg
2421.09
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = ∗ 100 = 79.08%
3061.4
3.3.6. Maquinarias y Equipos
1) Balanzas de piso con plataforma para pesar productos de gran peso

Balanzas de piso fabricado especialmente para usos industriales, Amplia Pantalla
en LCD con retro iluminación nocturna.
Especificaciones técnicas
Capacidad 500g – 4000kg
Dimensiones (cm) 100 x 100
Estructura Construida de acero inoxiable
Indicador industrial Marca BLC 210
47
2) Carretilla de transporte
Tipo Transporte
Carga trasportada 500 – 1000kg
Estructura Plataforma
Indicador industrial Marca BLC 210
3) Maquina clasificadora TITAN II

Es una máquina de alto rendimiento que permite clasificar y calificar en función de
la calidad, el tamaño y la seguridad de los alimentos. Titan II utiliza un conjunto
superior e inferior de sensores ópticos de color y de infrarrojo cercano para explorar
la superficie de cada uno de los elementos "en caída libre". Esto permite ver sin
obstáculos ambos lados del producto con una clasificación de alta capacidad. Los
sensores de visión en color analizan el tamaño, la forma, el color, etc. Los sensores
de infrarrojo cercano analizan los defectos difíciles de apreciar a simple vista, como
podredumbres blandas, etc. El diseño de la máquina garantiza una manipulación
delicada del producto; los productos de 1ª categoría pasan con delicadeza por la
máquina, mientras que los de 2ª y 3ª categoría son desviados de forma individual
con gran precisión a otros flujos mediante eyectores inteligentes.
 Reducción significativa de la mano de obra, hasta un 70%
 Aumento de la producción de hasta un 20%
48
Tipo TITAN II 162.x
Capacidad Hasta 10 toneladas/h
Dimensiones 3.000x1.352x1.500m
Anchura de la cinta de alimentación 600mm
Entrada de presión de aire 50l/m
Consumo eléctrico 3.3 KV
4) Maquina Lavadora de legumbres frutas.
Uso de tres condiciones de limpieza, es decir burbuja de aire, el siclo de navegación,
aerosol de alta presión para asegurar q las verduras o frutas obtener una gama
completa de limpieza a fondo. Válvula de regulación de caudal al lado de la máquina
mantener el control de los las verduras velocidad de avance, por lo que es fácil de
operar.
Ficha técnica
Modelo PSBW-4500
Capacidad 1000-1500 kg/h
Dimensiones 4500*950*1550mm
Voltaje 380 V
Potencia 3.37kw
Material Acero inoxidable
49
5) Recipientes para la fermentación
Bidón 220 litros tapa rosca, material: polietileno (pehd)

material tapa: polipropileno (pp), referencia BR22,
Volumen 220 litros Diámetro 590 mm, Altura 1000 mm
diámetro de tapa 382 mm, diámetro tapón central 70 mm,
color gris --Apto para uso alimentario.
Modelo PSBW-3500
Presión 6 Bar
Potencia 3 KW
Dimensión 6000*2000*1550mm 6) Maquina lavadora
Capacidad 500-1000 kg/h
Material Acero inoxidable La máquina estándar es compuesta de:
Tina inoxidable semicilíndrica a U,
canal a vibración, con plano en plancha perforada colocado encima del descargue
para la separación y el desagüe del producto, tina de recogida agua puesta bajo el
canal a vibración, Bomba de recirculo agua, Cuadro eléctrico en caja firme
inoxidable. El desalinizador a remolino puede ser utilizado para desalar productos
vegetales en salmuera.
7) maquina cortadora
Especificaciones PQC-600
técnicas
Función Encurtidos vegetales
Capacidad 950 kg/h
Dimenciones 1300*620*1050mm
Potencia 1.5kw
Voltaje: 220 V/380 V
tamaño de corte 1mm a 25mm
50
8) Maquina lavadora de envases de vidrio
Especificaciones Maquina de llevadora

técnicas JINRI
Capacidad 1000 – 2000 botellas/h
Dimensiones 1400x1400x2050mm
Poencia 1.5KW
Voltaje 220 V/380 V
9) Maquina llenadora
Llenado automático de productos sólidos granulados como aceitunas, legumbres,
encurtidos, fabadas, maíz y otros.
Especificaciones Maquina de llenado

técnicas JINRI
Capacidad 80 botellas/min
Dimensiones 2000x1000x1500mm
Poencia 1.5KW
Presion 4 atm
10) Maquina dosificadora
Dosificado de alta y media velocidad a través de boquillas por rebose, adecuada
para dosificado de líquidos de gobierno como salmueras, aceite y otros.
Especificaciones dosificador de liquidos

técnicas
Capacidad 80env/min
Dimensiones 2500x700,x1500m
Poencia 1.5kw
Voltaje 380 V
11) Cerradora de tarros con tapa twist off
Estas máquinas son capaces de cerrar

automáticamente entre 20 MC-100 hasta
100 tarros minuto.
51
12) Tunel de pasteurisado
Los frascos, tarros, latas, etc. son distribuidos

uniformemente con fin de elevar su temperatura
interna tales que la flora bacteriana es reducida a
niveles inocuos. Después de un tiempo de
mantenimiento a esta temperatura se somete a
los envases a un enfriamiento mediante lluvia de agua fría, saliendo al final del túnel
a temperatura cercana a la ambiente.
Especificaciones
técnicas PLS-3000
Capacidad 6000 botellas/h
Dimensiones 6000*2000*1600mm
Poencia 8 kw
Voltaje 380 V
3.4. CREMA DE AJOS
3.4.1. Crema de ajos
El ajo en pasta congelada o ajo picado congelado es un producto 100% natural, no

contiene conservantes ni colorantes, además de no contener ácido cítrico. Sus
ingredientes son única y exclusivamente AJO, al 100%. La materia prima empleada
es 100% ajo peruano, cultivado y producido en los campos de cultivo peruanos,
donde nuestros proveedores homologados nos suministran la primera calidad de
producto durante la campaña de producción, que va desde Junio hasta Octubre.
Esto significa que trabajamos única y exclusivamente con producto fresco y de
temporada.
52
3.4.2. Proceso de elaboración
 Recepción de materia prima (ajos): El proceso se inicia con la

recepción de la materia prima. El camión se ubica en el almacén de
descarga para iniciar el retiro de la materia prima. Durante esta
etapa, se evalúan características organolépticas (color, textura,
olor). Estas son colocadas en jabas para su posterior pesado y
almacenamiento en cámaras de materia prima.
 Pesado: Para iniciar el proceso de producción, primero se pesa los

ajos en una balanza de plataforma con la finalidad de obtener un
buen proceso de elaboración para determinar las proporciones que
serán agregados de agua, aceite, ácido crítico, conservante y
estabilizador. Los ajos se trasladan mediante montacargas
manuales a la zona de lavado.
 Selección y clasificación: la clasificación del ajo se realiza en una

banda seleccionadora, los que no cumplen con las características
organolépticas como: ajos verdes, ajos maullados o con otras
características que no es propia del ajo.
 Pelado: en el caso del ajo el pelado se realiza de manera manual

con la finalidad de retirar la corteza que le sirve de protección. Esta
etapa es realizada con la ayuda de cuchillos en mesas de trabajo
de acero inoxidable.
 Lavado y desinfección: El lavado se realiza en tinas de acero

inoxidable, se emplea un sistema de chorro de agua a presión
constante, que consta de una lavadora de alta presión con
manguera que se alimenta de 2 tanques de agua.
53
Se emplea el agua clorada almacenada en uno de los tanques y

Luego se conecta el sistema a un tanque con agua potabilizada con
hipoclorito de sodio (10 ml de solución de hipoclorito de sodio al 10
% por cada 100 litros de agua).
 Escaldado: Se realiza a 80° C x 5 min este proceso se realiza para

evitar la oxidación de los ajos y sufran una alteración de sus
propiedades.
 Triturado: En una licuadora industrial se colocan los ajos para que

valla tomando la forma de crema para luego ser llevado al
adicionado de los ingredientes.
 Mesclado y homogenización: paso en el cual se adicionará las
especias y otros ingredientes Hasta obtener una mezcla
homogénea. Adicionar el aceite en forma de hilo mientras se va
licuando. Al último se le agrega, comino, pimienta, cebolla, vinagre,
CMC y finalmente de sorbato de potasio.
 Envasado y codificado: La mezcla ingresa a la tolva de una

empacadora automática vertical que llena las bolsas. El envase es
de tipo doy pack, este envase son de un material bilaminado para
evitar principalmente el ingreso de la humedad al producto, y los
efectos degradantes a los que se vería expuesto a causa de la luz
(oxidación de carotenos, que generan decoloración) o el calor
(pérdida de algunas vitaminas).
 Proceso térmico: La mezcla se lleva a una autoclave a vapor 1234

kg 100°C aproximadamente en 30 minutos, bajo un espacio
hermético. Durante el proceso térmico se pierde alrededor del 3%
del peso de la materia prima. Pasado el tiempo indicado, se retiran
los envases.
54
 Enfriamiento: pasa a unas tinas donde son enfriadas con agua a

una temperatura de 15° C, donde estarán por un lapso de tiempo
de 20 minutos.
 Almacenamiento: Finalmente, el encajado se realiza

manualmente, en cajas de cartón. En cada caja se colocan 24
envases de 85 gramos.
Dichas cajas se colocan sobre las parihuelas para su traslado al

almacén de productos terminados, donde se conservan en un
ambiente fresco y seco (20° C y HR 40 a 60 %, aproximadamente)
55
3.4.3. Diagrama de flujo de crema de ajos
MATERIA PRIMA
2000 Kg
PESADO
2000 Kg Desechos: 2%
SELECCIÓN
1960 Kg Cascaras: 10%

Desechos PELADO
Kg Agua 15°C x 10 min
1764 Kg 5ppm
LAVADO
1764 Kg 80°C x 5 min

ESCALDADO
1764 Kg
pH: 7 TRITURADO
especias:5%,
cebolla: 10% 2190 Kg
Sal: 5%,
MEZCLA DE INGREDIENTES
vinagre: 4%
CMC: 0.15 %
2190 Kg
HOMOGENIZACIÓN Esterilización
2190 Kg
100°C x 5 min
ENVASADO Agua 5 ppm de cloro

15°Cx 20 min
EXHAUSTING
100°C x 30 min
PROCESO TÉRMICO
40-60% de humedad a
ENFRIAMIENTO 20°C
ALMACENAMIENTO
56
3.4.4. Simbología ASME de crema de ajos
57
3.4.5. Maquinaria para el proceso de crema de ajos
 Lavador industrial
Producto procesado: Manzana, mango,
zanahoria, ají, ajos, etc.
Características: Productos limpios y
libres de impurezas.
Capacidad: 1000 – 1500 ton/h
 Mesa de Trabajo
Mesas diseñadas para trabajo
pesado.
100% acero inoxidable, soldadas
con refuerzo en acero inoxidable
Tipo: Isla Con Piso (Entrepaño)
Regatones Niveladores
Dimensiones:
Largo: 2.10 m
Ancho: 0.70 m
Altura: 0.90 m
 Carretilla de plataforma / de uso múltiple
Carga transportada: 320 kg (705.48 lb)

Dimensiones: 0.65 mts x 1.6 mt
58
 Licuadora industria
Licuadora industrial en acero
inoxidable Capacidad: 100 L/h
 Marmita
Válvula de entrada de vapor a la cámara, y
válvula de retorno.
Capacidad: 500 L
Material: acero inoxidable
59
 Mescladora industrial
Características
Capacidades desde 100 litros/h
Material: Acero inoxidable
 Faja transportadora para cajas

Características
Transportador modular de banda de tapiz
accionada. Muy versátil, adecuado para
múltiples procesos y sectores. Transporte
de cajas y bandejas, envases, producto
alimentario, etc. Diferentes calidades y
colores de la bandas.
60
3.5. JUGO DE TOMATE
El jugo de tomate constituye una excelente bebida que, por sus

propiedades nutritivas y por su contenido vitamínico, ha alcanzado un desarrollo
y consumo extraordinario, especialmente en países Europeos.
El jugo de tomate, en un principio, estaba preparado a base del líquido

obtenido de la filtración del puré, pero más tarde se sustituyó por el jugo integral,
esto es, jugo que contiene las sustancias solubles e insolubles del tomate, con
exclusión de la piel y las semillas.
Su valor alimenticio no sólo depende de sus componentes energéticos,

sino esencialmente de las vitaminas y la presencia de algunas sales de Fe, Mn,
Cu, etc., que ejercen una notable influencia en los procesos metabólicos. En el
jugo de tomate se encuentra agua, ácidos orgánicos, azúcares, celulosa, sales
minerales y sustancias colorantes. Contiene la mitad de vitamina C que la
naranja, pero, en cambio, tiene unas tres veces más vitamina A que está en forma
de B-caroteno.
61
3.5.1. FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
A. Recepción de la materia prima
El tomate para la preparación de jugo debe ser sano, bien maduro, pero
no pasado, de color rojo intenso, pulpa igualmente coloreada, harinosa a la vez
que jugosa y exento de enfermedades. Un factor importantísimo, después del
color, -es el gusto. Este no debe ser excesivamente dulce ni ácido, para dar al
62
producto un sabor agradable. No todas las variedades se prestan para la

preparación del jugo, las más indicadas son la Stone, la Trophy, la Norton, la
Sunrise, la Comet y otras.
B. Inspección
Análisis organoléptico para controlar la cantidad de materia prima que será

aceptada, teniendo en cuenta su color uniforme, olor, textura y sabor.
C. Pesado
Se hace para controlar la cantidad de materia prima que ingresara a

proceso y realizar los cálculos de insumos a adicionar y ver también el
rendimiento final del producto.
D. Lavado
Es necesario que el tomate sea cuidadosamente lavado para eliminar la

tierra y las impurezas que lleva adheridas, así como hongos y toda clase de
microorganismos que pudieran haberse desarrollado en el fruto. Algunos
fabricantes no sólo eliminan las partes malas del fruto, sino también el corazón,
que comunica al jugo un gusto áspero y aporta clorofila, la que por el calor
adquiere un tono pardo, comunicando una apariencia desagradable al producto.
A. Reducción de tamaño
Se realiza con la finalidad que ayudar al producto que durante el escaldado

o ablandado se realice en un tiempo menor.
B. Escaldado
El escaldado, antes del exprimido del tomate, se realiza de diversas

formas. Mientras que algunos fabricantes no lo practican, otros lo calientan o
escaldan a vapor durante unos 2 minutos, que es un tiempo suficiente para
escaldar la piel y la pulpa de la superficie. Otros en cambio calientan los tomates
aplastados hasta aproximadamente el punto de ebullición antes de exprimirlos.
63
El jugo obtenido de tomates escaldados tiene mejor gusto y consistencia,

disminuyendo su tendencia a separar la parte líquida de la sólida, punto de gran
interés sobre todo cuando se envasa en botellas.
C. Pulpeado
La función de esta etapa de procesamiento será la extracción de la cascara

y semilla del tomate, el pelado será mecánicamente utilizando una maquina
despulpadora, durante este proceso se obtendrá una pulpa muy fina del tomate.
Esta etapa llevara un tiempo de demora de 15-20 minutos. Su finalidad es
eliminar la cáscara con el mínimo de pulpa.
D. Desaireado del jugo
Como el jugo obtenido contiene siempre cierta cantidad de aire, es

conveniente eliminarlo por medio de los desaireadores de funcionamiento
continuo o discontinuo.
EMANUELE indica a tal efecto una instalación constituida por un recipiente

de altura regulable, donde pasa el jugo extraído. De este recipiente el jugo pasa
a una columna en la que se realiza el vacío, éste hace ascender el jugo a un
depósito del que sale desaireado con destino al homogeneizador.
E. Homogeneización
Esta operación tiene por objeto uniformar el jugo, evitando su separación

en dos partes, una líquida y otra sólida. Al pasar el jugo por el homogeneizador,
se reduce a fragmentos pequeñísimos la celulosa del jugo natural, esto se obtiene
proyectando el jugo a una presión que varía entre las 300 y 400 atmósferas contra
una placa, con el fin de producir la rotura de dichas partículas. La presión
empleada varía según el tipo de tomate, la temperatura y la acidez del tomate.
Además la homogeneización es sólo conveniente en los envases de vidrio pero
innecesaria en los de hojalata.
F. Calentado
64
Antes de proceder a llenar los envases, el jugo es enviado a recipientes

de 400 a 800 litros de capacidad, donde se calienta hasta una temperatura de
93° C, durante unos 3 ó 4 minutos.
En esta operación se agrega sal y azúcar para exaltar el gusto del jugo;
en tal caso se suele adicionar un 0,5 % de sal y un 1 % de azúcar.
G. Embotellado
El jugo, una vez calentado, se coloca en envases de lata o en botellas, que

se llenan por máquinas automáticas a una temperatura de 70° C, dejando un
pequeño espacio vacío.
En general, para envasar el jugo de tomate se utilizan recipientes de

hojalata corriente, aunque el sabor se conserva mejor en latas barnizadas.
Asimismo se utiliza el envase de vidrio, si bien éste tiene la desventaja sobre el
de hojalata, de su precio más elevado y de que hace indispensable la
homogeneización para evitar la mala apariencia del producto, por separación de
las fases líquida y sólida del mismo.
H. Esterilización
Si en el calentamiento, el jugo ha sido llevado a una temperatura de 96° C

durante más de 4 minutos y se embotella o enlata a una temperatura superior a
83° C, se admite que basta, una vez tapado el envase, con invertir éste durante
más de 3 minutos para que se esterilice el cierre.
Sin embargo, conviene tomar mayores precauciones con objeto de

prevenir posibles alteraciones por defectos de esterilización, por lo que es
prudente efectuar una pre esterilización a 88° C durante 6 u 8 minutos para el
envase del número 2 ó menores, y de 12 a 15 minutos para las botellas de 750
gramos.
I. Enfriado
65
Salidas las botellas de la esterilización se deja enfriar en rejillas de acero,

aunque también puede emplearse agua para afianzar el enfriado en caso de
envases de hojalata.
J. Etiquetado
Se imprime en el envase la información de producción y lote, además se

le coloca la etiqueta donde está la información para el consumidor.
K. Almacenado
En condiciones adecuadas, evitando el contacto directo con el sol y en un

ambiente ventilado. Los envases no deben tener contacto directo con los pisos,
paredes o techos del almacén.
L. Comercializado
Distribución del producto.
3.5.2. MÁQUINAS, EQUIPOS Y MATERIALES
Canastilla de plástico
 Se usan para la recepción del

tomate.
 dimensiones: 60*40*25 cm.
 capacidad: 25 kg.
Carritos para el transporte de

M.P
66
 Son utilizados para trasladar las

canastillas con la materia prima a
las áreas de almacén y al área de
proceso.
 Capacidad: 250 kg
 Dimensiones: 1.5*0.85*1.20m.
.
Pallets de plástico
 Material: plástico.
 dimensiones: 1000 x 1200 mm.
 capacidad: 3000 - 4000 kg.
Balanza industrial
 Se usa en el pesado de la
materia prima
 Dimensiones: 200*150*15 cm.
 Capacidad: 300, 500,1000,
1500, 2000 kg.
Lavadora por aspersión e

inmersión
 Modelo: QXA-200
 Tensión: 380 V/50 HZ
 poder: 1.68KW
67
 DE
DISEÑO Sistema de lavado:
PLANTAS aspersión
INDUSTRIALES
 Material: acero inoxidable
 Garantía: 1 año
Marmita volcable (escaldador)
 Capacidad: 190 litros.

 Material: acero inoxidable AISI 304.
 calentamiento: vapor o gas (incluye
Calefactor).
 Motor: trifásico.
 Cámara: doble para vapor o aceite.
 Dimensiones: 130*90 *110 cm
 Evacuación: volcable con manija.
 Peso neto: 85 kg.
Marmita fija.
68
 Marmita a vapor
 Válvula de entrada de vapor a la
cámara, y válvula de retorno.
 capacidad : 450 l
Homogeneizador
 Marca: Makwell.
 Voltaje: 220 V/380 V.
 Certificación:ISO9001
 Energía (W): 2.2KW.
 uso: salsas, homogenizador.
 capacidad: 500-3000 l.
 Dimensiones: 1.9*1.15*2.5 m.
Llenadora de botellas
 uso: Llenadora de botellas.

 Aplicación: jarabes, salsa, yogurt,
licores, jaleas, cremas, aceites
comestibles.
 Capacidad: 1500-3000 envases por
hora.
Faja transportadora
69
 Se usan para trasladar los

envases que van a ser utilizados
en el llenado, adecuado para
múltiples procesos y sectores.
 Dimensiones: 6*0.6* 0.9 m .
Maquina tapadora automática

en rosca
 Maquina tapadora automática en

rosca XGJ-120.
 Capacidad 60-100 envases/minuto.
 Diámetro de la Tapa: 25- 70mm
 Diámetro del Envase: 35-140mm
 Altura del Envase 38-250 mm
 Fuente de Alimentación 3P AC
380V 50-60 Hz
 Consumo: 1.2 KW
 Dimensiones de la Maquina Principal:
130* 85*140 cm.
70
Autoclave
 Usada para la esterilización del

producto envasado.
 Esteriliza todo tipo de envases
de hojalata, vidrio y plásticos.
 Equipos de control de tiempo,
temperatura y presión
 Intercambiador de calor de
placas
 acero inoxidable.
 Capacidad: 6 carros de carga.
 Extractor de tambor giratorio: se usa para

separar la pulpa de la cascara de tomate y
convertirlo en un jugo, eliminando las partes
indeseables del tomate, con una capacidad de 700
kg por hora.
 Desaireador: elimina el aire que adquiere el jugo

durante el proceso de extracción.
Hecho en acero inoxidable y con una bomba de

vacío para eliminar el oxígeno del jugo. Tiene una
capacidad de 500 L/h y cuenta con un panel de
control para controlar tiempo y presión.
71
Impresora láser: imprime en la botella el lote y la fecha de

vencimiento.
 Etiquetadora semiautomática: usada para colocar las

etiquetas a los envases.
72
3.5.3. FLUJO ASMET DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
O1 Recepción –inspección de
calidad
Transporte al área de pesado

T1
A1
Área de almacenamiento de
O2 materia prima
Transporte al área de lavado

T2
O3 Lavado
Transporte al área de reducción

T3
O4 Reducción de tamaño
T4 Transporte al área de escaldado
O5
Escaldado
T5 Transporte al área de pulpeado
O6
Pulpeado
T6
Transporte al área de desaireado
73
O7 Desaireado del jugo
Transporte al área de
T7
homogenización
O8 Homogenizado
T8 Transporte al área de calentado
O9
Calentado del jugo
10 Embotellado
T9
Transporte al área de
esterilización
011
Esterilizado
T10 Transporte al área de enfriado
012
Enfriado
T11 Transporte al área de etiquetado
O13 Etiquetado y empacado
T12
Transporte al área de control de
calidad
74
I1 Control de calidad
Transporte al área de producto

T13 terminado
A1
Almacenamiento de producto
terminado
75
3.5.4. BALANCE DE MATERIA
76
 Hallando el rendimiento:
𝑊 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜: × 100
𝑊 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
4339.26
= × 100
5000
= 86.7 %
77
IV. CONCLUSIONES
 Conocer los flujos de proceso de la elaboración de productos a base de

hortalizas nos permite realizar una correcta producción.
 El flujo asmet nos permite conocer las partes De proceso con simbología de
acuerdo a la fase realizada.
 El balance de materia nos permite conocer al finalizar el rendimiento.
V. LINKOGRAFÍA
El presente informe cuenta con información de las siguientes fuentes:
http:// www.googleacademico.com/pasta de ají causa/industria-alimentaria.
http://www.monografias.com/elaboración-de-pastas/ají-causa.
http://www.wikipedia.com/pasta -de-ají-causa/proceso.
Pastas regionales del sur, Gutiérrez Díaz Patricia, QW Editores sac, 2010.
Colección Grandes sabores, QW Editores sac, 2010, versión ebook.
http://es.slideshare.net/leiddyciieza/tr bajo-mypes http://www.fao.org/3/a-

au169s.pdf
https://www.academia.edu/15632835/ELABORACION_DE_SALSA_DE_TO
MATE
78

Trabajo de Diseño de Planta Hortalizas

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE JAÉN ING.

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE

ASIGNATURA: DISEÑO DE PLANTA EN LA INDUSTRIA DE

TEMA: “PLANTA PROCESADORA DE HORTALIZAS”

ASESOR: Ph. D. HONORATO CCALLI PACCO.

AUTORES: DÍAZ RUBIO SEGUNDO ADELFO

FECHA DE ENTREGA: 17/10 / 2017

En el presente trabajo se realiza con la finalidad de diseñar una planta

En cada línea se tendrá en cuenta lo siguiente: flujograma de proceso,

2.1. Objetivo general

 Conocer los procedimientos de trasformación de hortalizas en productos con

2.2. Objetivos específicos

 Conocer los flujos de proceso para elaborar productos a partir de hortalizas.

 Conocer la maquinaria que interviene en la elaboración de productos a base de

 Conocer el balance de masa de los diferentes subproductos obtenidos a partir

 Elaborar un flujo asmet del proceso de producción de cada línea de producción

III. MARCO TEORICO

3.1. SALSA DE TOMATE

La salsa de tomate o salsa roja es una salsa o pasta elaborada principalmente

En la presente línea de producción se trabajara con una capacidad de 4

3.1.1. Flujograma del proceso de producción

3.1.2. Flujo asmet del proceso de producción

3.1.3. Salsa de tomate: tiempos y personal.

OPERACIÓN Oper Op-Insp Insp Transp Demor Almac Tiemp Pers

Recepción de M.P 15-30 min 2

Reducción de tamaño 45- 60min 5

escaldado 5-6 min 1

Concentración 30-45 min 2

Jarabe espesante 30-40 min 1

Homogenización 15-30 min 1

Control de calidad 10-15 min 1

Esterilización 15-30 min 1

Enfriado 15-20 min 1

Etiquetado y empacado 5-6 Hrs 6

3.1.4. Descripción del proceso

 Recepción de la materia prima: La recepción de materias primas es la

 Control de calidad: En este paso es fundamental observar ciertas

 Almacenamiento de materia prima: Después de inspeccionar la

 Pesado: El pesado es fundamental ya que se tomara en cuenta la

Selección: Se realiza una selección de la materia prima (tomate) con

 Lavado: El objetivo principal del lavado y/o limpieza es eliminar tierra y

Es necesario incorporar cloro al agua de lavado de la materia prima. El

acompañe al alimento como contaminante. Este tratamiento asegura la

 Reducción de tamaño: Se realiza con la finalidad que ayudar al

 Escaldado: Los tomates que ya han pasado mediante una reducción de

Esta etapa se realiza con el objetivo de ablandar la piel y facilitar así el

 Despulpado: la función de esta etapa de procesamiento será la

 Preparación de la pulpa (concentración): En esta etapa se realiza el

 Preparación del jarabe o extracto: Para la elaboración de la jalea

 Homogenización: Esta etapa hace referencia a un proceso por el que

 Envasado: La etapa del envasado se realiza con la finalidad de evitar

El proceso más importante en la elaboración de una conserva es el

 Exhausting: Es un proceso fundamental dentro de la industria

Los procesos realizados dentro del túnel facilitan la transferencia de

 Sellado: Su objetivo es cerrar definitivamente el envase para someterlo

Si las uniones o cierres no cumplen las normas establecidas o si

 Control de calidad: El Encargado de Control de Calidad y de la revisión

 Esterilización de producto: Se realiza con el propósito de eliminar la

La esterilización industrial o comercial de un alimento envasado

 Enfriado: Después del proceso de esterilización se realiza el proceso de

interna del producto y evitar que se presenten modificaciones en las

El enfriamiento, al que se someten los tarros luego de la esterilización,

 Etiquetado y empacado: La etiqueta es un parte fundamental del

 Almacenamiento de producto terminado: Después del etiquetado y

 Dimensiones: 60.6 0.9 m .