INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

CECyT 10 “CARLOS VALLEJO MÁRQUEZ”

CARACTERIZACIÓN DE LAS PROPIEDADES

MECÁNICAS DE UN ACERO 1020
“COLD ROLLED”

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE TÉCNICO EN:

METROLOGÍA Y CONTROL DE LA CALIDAD
PRESENTAN:
C. ESTRADA SENADO CHRISTIAN

C. GARCIA ORTIZ NOE JAIR

C. MOYA RAMÍREZ AHTZIRI

C. ORTEGA CARRILLO HUMBERTO

C. ORTIZ MORALES CHRISTIAN

C. RAMÍREZ GUERRERO DIEGO

ASESOR

M. en C. MARÍA ISABEL CRUZ PALACIOS

JUNIO 2018, CIUDAD DE MEXICO

 Introducción
Este trabajo se presenta la aplicación de la metrología y control de calidad, la
metrología es la ciencia que se ocupa de las mediciones, unidades de medida y de
los equipos utilizados para efectuarlas, así como de su verificación y calibración
periódica y el control de calidad consiste en la implantación de programas,
mecanismos, herramientas y/o técnicas en una empresa para la mejora de la calidad
de sus productos, servicios y productividad además de ser una estrategia para
asegurar el cuidado y mejora continua en la calidad ofrecida. Los trabajos de
investigación presentan principalmente información concreta y justificada por lo
general un trabajo de investigación consta de objetivos, justificación, un marco
teórico, desarrollo, análisis de resultados y conclusiones, los objetivos presentan los
pasos a seguir para la realización del desarrollo y proceso esto de manera ordenada
después se presenta la justificación, en esta parte del trabajo se hablara del porqué
de la realización de esta investigación respondiendo las preguntas ¿Por qué?,
¿Cómo?,¿ para qué? esto para darle un propósito al trabajo.

Más adelante se presenta el capítulo uno el cual consta de un marco teórico este
incluye el estado del arte este habla de manera general en este caso la metrología y
control de calidad su historia, principios y que son, en pocas palabras la teoría de
todo lo que abarcan estas ciencias que son la metrología control de calidad y
manufactura relacionándolas entre si y justificando el porqué de la aplicación.
Ya presentados los objetivos la justificación del trabajo y la parte teórica de la
investigación ahora viene el desarrollo este capítulo plantea principalmente la
implementación de la metrología y control de calidad en el proceso realizado
justificando como se aplicaron las ciencias y otras materias relacionas, en el
desarrollo se mostrarán tablas y figuras, las cuales ayudaran al mejor entendimiento
del cómo se realizaron los procesos y que se obtuvo de cada uno de estos, ya
realizados los procesos se presenta otro capítulo donde se hace un análisis e
interpretación del proceso y resultados obtenidos determinando si se lograron los
resultados esperados con base a los objetivos y si se pudo resolver la problemática
de la justificación de esta manera se relacionan las partes de una investigación.

Para finalizar la investigación se presentan las conclusiones de lo aprendido y

aplicado a lo largo del trabajo además se presentan las fuentes de donde se obtuvo
la información necesaria con el fin de justificar si la información presentada es
confiable y precisa.
INDICE

Objetivos .................................................................................................................................................. i

Justificación ............................................................................................................................................ iv

CAPÍTULO 1 .......................................................................................................................................... 1

MARCO TEÓRICO................................................................................................................................ 1

A) METROLOGÍA .............................................................................................................................. 1
a) Tecnología de los Materiales .................................................................................................. 2
b) Metrología Dimensional ......................................................................................................... 12
c) Metrología geométrica............................................................................................................ 17
d) Metrología de los Materiales ................................................................................................. 20
B) NORMALIZACIÓN ..................................................................................................................... 28
e) Control de Calidad .................................................................................................................. 28
f) Control Total de la Calidad ..................................................................................................... 34
g) Estudio de la Mejora Continúa .............................................................................................. 44
h) Control Estadístico.................................................................................................................. 52
i) Normalización y Certificación ................................................................................................. 61
j) Calibración de Instrumentos ................................................................................................... 70
CAPÍTULO 2 ........................................................................................................................................ 77

DESARROLLO .................................................................................................................................... 77

A) METROLOGÍA ............................................................................................................................ 77
k) Tecnología de los Materiales ................................................................................................ 78
l) Metrología Dimensional........................................................................................................... 78
B) NORMALIZACIÓN ..................................................................................................................... 80
m) Estudio de la Mejora Continua............................................................................................. 80
n) Calibración de los Instrumentos ........................................................................................... 83
CAPÍTULO 3 ........................................................................................................................................ 85

RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS ........................................................................... 85

 A) METROLOGÍA ............................................................................................................................ 85
p) Metrología Geométrica........................................................................................................... 85
q) Tecnología de Materiales. ..................................................................................................... 88
r) Metrología Dimensional .......................................................................................................... 89
s) Calibración de Instrumentos .................................................................................................. 91
B) NORMALIZACIÓN ..................................................................................................................... 95
t) Control de Calidad ................................................................................................................. 105
u) control estadístico de la calidad ......................................................................................... 115
Conclusiones ...................................................................................................................................... 123

Bibliografías ........................................................................................................................................ 128

ANEXOS ................................................................................................................................................ vii

 Objetivos
Para poder empezar esta tesis el primer paso que se realizó fue la selección del
material que se iba a emplear, para realizar esto, tuvimos que contemplar ciertas
propiedades mecánicas como son: el acero 1020 es bajo en carbono, de sencilla
obtención y sobre todo de fácil manipulación. Debemos comprender que los
materiales se componen de diversas propiedades mecánicas no solo son las que se
mencionaron anteriormente y una de estas puede ser que tienen una estructura a la
que conocemos como estructura cristalina de Bravais.

Después se designaron los instrumentos de medición que se iban a emplear para las
principales mediciones como lo son bases, alturas, y áreas, dichos instrumentos
fueron, un calibrador vernier, y flexómetro. Las piezas fueron sometidas a un proceso
de tratamientos térmicos, donde pasaron después por un proceso de lijado para
obtener una cara tipo espejo y la otra de forma bruñida, esto con la finalidad de
realizar las pruebas y estas hayan tenido un cambio gracias al tratamiento.

Posteriormente se emplearon dos máquinas con las cuales medimos impacto y

dureza, dichas mediciones nos arrojaron resultados que tuvimos que graficar, en
unos gráficos (XR) y todo esto con la finalidad de poder ver cuáles fueron los

i
cambios que sufrió el material y poder tener un orden de la primera prueba realizada,
a las pruebas que se realizaron después de los tratamientos térmicos.

Mediante las materias llevadas, durante 4 semestres en el área de técnico en

Metrología y Control de Calidad, aprendimos el diverso uso de estas, las cuales nos
permiten poder relacionar su aplicación con los diferentes procesos que fueron
llevados a cabo dentro de la realización de esta que es nuestra tesis. Un ejemplo
muy claro de todo esto es que todos los resultados que fueron arrojados fueron
vaciados en las tablas que aprendimos a manejar en la materia de control estadístico
para poder obtener un mejor análisis de resultados y pudiéramos comprender mejor
como fue que las probetas sufrieron un cambio al momento de realizar las nuevas
pruebas después de los tratamientos térmicos. En el caso del proceso que fue
llevado a cabo para la realización de las probetas se tuvo que emplear un mapa de
recorrido de flujo, mismo que fue diseñado para que fuera más sencillo entender el
proceso, y este diagrama pertenece a la materia de estudio del trabajo

Gracias a las materias cursadas en el área de técnico en metrología y control de la

calidad se adquirieron ciertos conocimientos los cuales fueron aplicados en los
objetivos planteados

OBJETIVO GENERAL: Medir la calidad de un producto llamado acero, aplicando

los conocimientos obtenidos en la carrera de técnico en metrología y control de
calidad.

OBJETIVOS PARTICULARES:

 Seleccionar el material adecuado para la realización del trabajo, por

cuestiones de accesibilidad se escogió el acero además de que este resulta

ii
 ser un material explotable y con fácil manipulación para la realización del
trabajo.
 Designar los instrumentos de medición que se van a emplear con base a las
características del acero que se van a medir esto con la finalidad de obtener
resultados más precisos.
 Obtener las medidas básicas del material con los instrumentos de medición
seleccionados para conocer las dimensiones del material seleccionado.
 Reconocer las principales propiedades de material destinadas a este trabajo
en este caso se trabajarán impacto, dureza, metalografía para poder evaluar
las condiciones de este.
 Cuantificar y cuantificar los resultados obtenidos en cada una de las pruebas
que se realizaron empleando estrategias y técnicas que nos permitan llevar un
control para poder estimar los cambios que sufrirá el material.
 Determinar el proceso al que se va a someter llevando un control con el fin de
modificar las propiedades del acero.
 Aplicar los procesos previamente seleccionados sobre el acero. Este será
sometido a un proceso de tratamiento térmico con la finalidad de modificar las
propiedades física y mecánicas del material.
 Obtener con ayuda de conocimientos técnicos en metrología los resultados
antes y después del proceso, comparando estos con la finalidad de comprobar
si existe algún cambio en el acero tras los tratamientos térmicos.

iii
 Justificación
Este trabajo de investigación tiene como objetivo comprobar la calidad de un material
llamado acero. Para determinar las propiedades inherentes del material, así como
después de someterlo a ciertos procesos que nos darán a conocer las nuevas
características que se adquirirán.

Los aceros forman el grupo más complejo de aleaciones de uso común. Por esto, al
estudiarlos es útil considerar el comportamiento del hierro puro, las aleaciones hierro-
carbono y posteriormente examinar una serie de conocimientos que surgen cuando
se agregan elementos de aleación. El hierro puro no es un material fácil de producir,
lográndose en la actualidad hierros de gran pureza, sin embargo, el hierro de esta
pureza es extremadamente bajo en resistencia mecánica motivo por el cual es
necesario alearlo a fin de elevar ésta y hacer de dichas aleaciones (los aceros). “El
grupo de materiales de uso tan extenso hoy en día.”

Los tratamientos térmicos consisten en someter al acero a una combinación de

operaciones de calentamiento y enfriamiento con tiempos determinados, con el fin de
variar las proporciones de sus constituyentes y así producir las propiedades
deseadas sobre él. Las variaciones de las propiedades en el material que se
producen como resultado del tratamiento térmico deben ser permanentes, de lo
contrario el tratamiento térmico no tendría ningún sentido.

iv
Los tratamientos térmicos más utilizados son el temple, el revenido, el recocido y la
normalización. Los procedimientos se basan en la transformación o descomposición
de la austenita.

En las pruebas de propiedades mecánicas de la deformación de un material a una

forma deseada se involucra un elemento que transmite la acción de la máquina al
material (la herramienta). Es necesario considerar la interacción de la herramienta
con el material, pues de ello depende la energía necesaria para realizar el proceso y
otras propiedades físicas como forma, acabado superficial y dimensiones del
producto, entre otras. Esto con la finalidad de conocer las propiedades a tratar

Esta investigación recae en la importancia del control de calidad aplicada en todo

proceso. Debido a que hoy en día el control, juega un papel vital para la obtención de
cualquier producto confiable y en este trabajo se utilizaran los principios de
metrología y control de calidad.

Debido a la problemática que surge con la excesiva información que la metrología y

control de calidad brinda se realiza esta investigación.

El trabajo aportará información específica sobre el comportamiento del material, y

facilitará la elección de los diferentes tipos de aceros que se requieran para algún
trabajo destinado. Además de desmentir y proporcionar información específica,
práctica, verdadera y confiable del tema.

Los resultados obtenidos se basaron en un modelo de acero llamado probeta debido

a su fácil manipulación para la obtención de las propiedades físicas y mecánicas de
este. Para lograrlo, se sometieron a prueba alrededor de 30 muestras divididos en
dos partes, la parte de pruebas inherentes (esto quiere decir que el material fue
estudiado sin que se le aplicara algún tipo de modificación), y la parte de pruebas
sometidas a los tratamientos térmicos (consiste en elevar la temperatura de las
muestras a un punto determinado para posteriormente bajar la temperatura en
diferentes medios enfriantes ya que atreves de los medios enfriantes que se pueden
utilizar, estos cambiaran la dureza y otras propiedades mecánicas .

v
Este documento ayudará a comprender porque los aceros han tomado esta posición
prominente y examina con detalle los fenómenos cuyo entendimiento permite que se
logren las propiedades deseadas, con base en los aspectos teóricos y prácticos y su
conexión permitiendo un mejor conocimiento de los aceros y sus tratamientos
térmicos.

El trabajo está orientado a todas aquellas personas que están interesadas en

conocer más acerca de una de las tantas aplicaciones que la metrología y el control
de calidad brinda en cuestión de procesos.

vi
 CAPÍTULO 1

MARCO TEÓRICO

A) METROLOGÍA
La práctica junto con cada apartado, desde la medición de las probetas, así como la
elección del acero, ya que el objetivo es corroborar cambios que existieron en la
lectura que existe en cada uno de los instrumentos trabajados.

Para esto entra la metrología ya que se aplicaron diferentes tipos de instrumentos de

medición para conseguir la buena elaboración del trabajo, mismos instrumentos que
no son del todo comunes en la vida diaria, tales como calibrador vernier, proyector de
sombras, durómetro, máquina de impacto, todos estos junto con algunos otros son
instrumentos de precisión, estos fueron elegidos con la intensión de que las
mediciones fueran precisas aparte de que ciertas propiedades solo pueden ser
medidas con máquinas específicas, esta elección también se vio afectada en base al
material trabajado en donde la tecnología de materiales en donde ya seleccionado el
acero estudiamos su estructura y algunas propiedades que se podían medir.

Durante todo este proceso de toma de mediciones se estuvo llevando un control con
el fin de que estas mediciones no salieran de una manera incorrecta recurrimos a

1
una asignatura del área nombrada Control total de la calidad así como parte de
normalización y certificación ya que se busca que todo el proceso seguido cuente
con seguimientos que lo llevaran por buen camino, cabe mencionar que no solo
estos conocimientos en particular fueron aplicados en esta parte si no que en toda la
elaboración se efectúa bajo este concepto. Cuando estos datos fueron obtenidos se
siguió un control estadístico para corroborar que en los datos si existió una
manipulación correcta de los instrumentos.

Para conocer bien el diseño de la probeta fue necesario armar un proceso enfocado
al área de manufactura en el cual se detalló paso a paso la construcción de esta
probeta, así como un diseño que permitió conocer las dimensiones de las piezas
tratadas, aquí se detalla de una manera particular los procesos por los cuales la
probeta tuvo que pasar para poder ser trabajada.

a) Tecnología de los Materiales

En la tecnología de los materiales se comprende el estudio de las propiedades de los
materiales, ya que nos enseña cómo podemos fabricarlos de una manera que se
adapten a lo que se tiene en mente diseñar

Todos los materiales tienen propiedades mecánicas y esto quiere decir que se
necesita saber el comportamiento de cada uno de ellos a las fuerzas externas que
pudiesen presentarse, Algunos materiales solidos pueden ser sometidos a ciertas
fuerzas con una deformación elástica lo que significa que el material vuelve a su
tamaño y forma original cuando se anula la fuerza externa. Cierto tipo de fuerzas
externas pueden ser la tensión, la compresión, la torsión, la flexión o la cizalladora,
tenacidad y dureza, los efectos de la fuerza externa ejercida que dependen del
tiempo es la plastodeformación y la fatiga, temas que se abordaran más adelante

La tensión: Son fuerzas opuestas que actúan sobre un cuerpo, por ejemplo, la fuerza
que actúa sobre un peso está sometida bajo tensión y por eso permite que el
material pueda estirar y recuperar su longitud original si la fuerza no rebasa la

2
elasticidad del material que fue empleado. Si nosotros llegáramos aplicar una fuerza
mayor a la que soporta la tensión del material solo provocaríamos la ruptura de este.

La compresión, es una presión que actúa sobre el material causando una reducción
del volumen, cuando un material se somete a una fuerza de flexión o cizalladura o
torsión las fuerzas de tensión y compresión actúan de manera simultánea un ejemplo
claro es al momento de doblar una varilla uno de sus lados se estirará y el otro se
reducirá

3
La torsión es para lograr este cometido se aplican fuerzas al cuerpo, para lograr
torcer un objeto a lo largo de un eje, un ejemplo de torsión es con algo muy común
como una liga, la persona aplicara fuerzas inversas en cada uno de los lados de la
liga haciéndolo torcer. Pero como las ligas son un material elástico en cuanto se
anulen ambas fuerzas ejercidas sobre el material este volverá a su estado normal sin
tener algún indicio de haber sido torcidas

4
La flexión de un cuerpo estará sometido a flexión cuando actúen cargas que tiendan
a doblarlo, Durante un esfuerzo de flexión, la compresión y la tracción están
actuando de manera simultánea, pues cuando el cuerpo se hunde, una parte sube
hacia afuera que es el momento de tracción, mientras que la otra se hunde hacia
adentro que es la compresión.

La tenacidad es la propiedad que tienen ciertos materiales de soportar esfuerzos

bruscos sin romperse, a los materiales que tienen una resistencia mecánica elevada
se los denomina como materiales tenaces, un ejemplo de esto es el hierro (Fe). Al
contrario de aquellos materiales que pueden romperse al ser golpeados de una
manera fuerte tanto de una manera no fuerte, se pueden romper y son llamados
materiales frágiles

5
Dureza: La Dureza mecánica de ciertos materiales es aquella resistencia que este
cuerpo opone a ser rayado o atravesado por otro, por ejemplo, el acero es más duro
que la madera y es por esto por lo que se construyen más herramientas con acero,
para posteriormente poder cortar madera, el material con mayor dureza dentro de la
naturaleza son los diamantes.

El plastoeformación: es una deformación permanente que es causada por una fuerza

que es constante sobre el material con el que se está trabajando, Los materiales que
suelen ser sometidos a temperaturas altas son especialmente vulnerable a este tipo
de deformaciones. La pérdida de presión gradual de las tuercas, es un ejemplo de la
plastodeformación en ciertos casos esta deformación lenta deja de producirse ya que
la fuerza que la crea desaparece a causa de la propia deformación que se creó.

6
Cuando el plastodeformación se prolonga durante cierto periodo el material terminara
por romperse

La fatiga se define como una fractura progresiva. Se produce cuando una pieza
mecánica está sometida a un esfuerzo repetitivo o cíclico, por ejemplo, una vibración.
Aunque el esfuerzo máximo nunca supere el límite elástico, puede romperse incluso
después de poco tiempo. En ciertos metales, como las aleaciones de titanio, puede
evitarse la fatiga manteniendo la fuerza cíclica por debajo de un nivel determinado.
En la fatiga no se observa ninguna deformación aparente, pero se desarrollan
pequeñas grietas localizadas que se propagan por el material hasta que la superficie
eficaz no puede aguantar el esfuerzo máximo de la fuerza cíclica. El conocimiento
del esfuerzo de tensión, los límites elásticos y la resistencia de los materiales a la
plastodeformación y la fatiga son extremadamente importantes en ingeniería

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La tracción se define cuando actúan fuerzas sobre un cuerpo que tienden a estirarlo,
los tensores son elementos resistentes que soportan muy bien este tipo de fuerzas,
la tracción es lo contrario a la compresión que intenta estirar el cuerpo.

Para poder dar una definición acerca de un material, lo primero que debemos
comprender es, como está conformado. Principalmente un material está compuesto
por elementos, químicos que se encuentran en la naturaleza y están representados
dentro de la tabla periódica. Sin embargo, no solo los elementos químicos forman un
material estos también están conformados por una composición química definida. Un

8
ejemplo muy sencillo de esto es una sal común, su fórmula química es NaCl, a lo que
nosotros debemos entender que hay un átomo Sodio (Na) por cada átomo de cloro
(Cl) y es la única forma en la que podremos obtener este compuesto, el último factor
para la conformación de algún material es el acomodo de estos elementos, y es de
suma importancia ya que estos se caracterizan por tener una estructura determinada
y única, si el acomodo llegase a cambiar, en automático las características de este
serán diferentes, y por lo tanto se hablara de una variación o en definitiva será un
material totalmente diferente. Pero dentro de la ciencia y la ingeniería tienen otra
forma de distinción para los materiales. Todos los materiales trabajados tendrán que
tener un peso específico y si no es así son denominados solo como sustancias. Un
ejemplo es el agua (H2O) en estado líquido esta es una sustancia, pero al
congelarse y convertirse en hielo podemos emplearla como material de construcción,
entonces en base a lo ya mencionado anteriormente esta agua que fue solidificada al
tener un uso práctico es considerada como material.

En resumen los materiales están conformados por elementos, con una composición y
estructura única que los identifica y estos mismos pueden ser ocupados con algún fin
específico.
Sin embargo, está clasificación no es única, pues los materiales se pueden dividir por
su estructura, por sus propiedades físicas y químicas, por sus usos en industrias
específicas, etc.

Todas las propiedades mecánicas mencionadas anteriormente van a tener una

variación una vez que se le aplico un tratamiento térmico específico.

Los tratamientos térmicos es aquel proceso que comprende el calentamiento de los

metales o aleaciones que se encuentran en estado sólido a temperaturas definidas,
manteniéndolos a esa temperatura por cierto tiempo, seguido de un enfriamiento
adecuado con el fin de poder mejorar sus propiedades físicas y mecánicas,
especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad, el objetivo de los tratamientos
térmicos en algunos casos es poder disminuir la dureza, mejorar la maquinabilidad

9
de los materiales y preparar su estructura para el tratamiento térmico definitivo que
se les dará, las piezas terminadas tendrán las propiedades adecuadas que eran
exigidas en el primer momento. El temple se utiliza para obtener un tipo de aceros de
alta dureza llamado martensita. Consiste en elevar la temperatura del acero hasta
una temperatura cercana a 1000 ºC y posteriormente someterlo a enfriamientos
rápidos o bruscos como lo son el agua, aceite o aire. La capacidad de un acero para
transformarse en martensita durante el temple depende de la composición química
del acero y se denomina templabilidad. Al obtener aceros martensíticos, en realidad,
se pretende aumentar la dureza. El problema es que el acero resultante será muy
frágil y poco dúctil, porque existen altas tensiones internas. Ensayo de templabilidad
o ensayo de Jominy El ensayo de Jominy consiste en templar una muestra estándar
de acero llamada probeta con un chorro de agua de caudal y temperatura constante.
La temperatura de la probeta se eleva y se proyecta el chorro de agua por uno de los
extremos de la probeta. Ese extremo de la probeta se enfriará rápidamente,
sufriendo el temple y será más duro que el otro extremo. Luego se mide la dureza de
la probeta cada 1,5 mm a lo largo y se traza la curva de templabilidad. La curva de
templabilidad asegura que si la dureza disminuye rápidamente conforme nos
alejamos del extremo templado, el acero tendrá una templabilidad baja, mientras que
los aceros cuyas curvas son casi horizontales serán de alta templabilidad, es decir,
susceptibles de endurecerse rápido cuando sufren temple. En vertical se presenta la
dureza y en horizontal se presenta la distancia desde el extremo templado. Se
observa que, a media que nos alejamos del extremo templado, la dureza (HRC)
disminuye. Se puede observar que el descenso de la dureza en la curva inferior es
más rápido, con lo cual podemos afirmar que, en ese caso, la probeta tendrá baja
templabilidad, es decir, que ese acero tiene menos capacidad para transformarse en
un acero de alta dureza (martensita) cuando se enfría rápidamente con un líquido
(normalmente agua).

El revenido es el tratamiento térmico que sigue al temple. Recuerda que un acero

templado es aquel que tiene una dureza muy alta (llamado martensita), pero tiene el
inconveniente de ser frágil porque tiene tensiones internas. El revenido consiste en

10
calentar la pieza templada hasta cierta temperatura, para reducir las tensiones
internas que tiene el acero martensítico (de alta dureza). De este modo, evitamos
que el acero sea frágil, sacrificando un poco la dureza. La velocidad de enfriamiento
es, por lo general, rápida.

El recocido consiste en calentar un material hasta una temperatura dada y,

posteriormente, enfriarlo lentamente. Se utiliza, al igual que el caso anterior, para
suprimir los defectos del temple. Se persigue: eliminar tensiones del temple,
aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad del acero. El recocido se practica de
una manera en donde se calienta el acero hasta una temperatura dada, se mantiene
la temperatura durante un tiempo, posteriormente se enfría lentamente hasta
temperatura ambiente, controlando la velocidad de enfriamiento. Si la variación de
temperatura es muy alta, pueden aparecer tensiones internas que inducen grietas o
deformaciones. El grado de plasticidad que se quiere dotar al metal depende de la
velocidad de enfriamiento y la temperatura a la que se elevó inicialmente.

Normalizado es dicho como el tratamiento que emplea para eliminar tensiones

internas sufridas por el material tras una conformación mecánica, tales como una
forja o laminación para conferir al acero unas propiedades que se consideran
normales de su composición. El normalizado se practica calentando rápidamente el
material hasta una temperatura crítica y se mantiene en ella durante un tiempo. A
partir de ese momento, su estructura interna se vuelve más uniforme y aumenta la
tenacidad del acero

Durante la explicación de los tratamientos térmicos se pudo observar que se habla

de medios de enfriamiento, para lograr el temple se emplea, agua, agua salina, y
aceite y entre estos tres tipos de medio enfriante, Podemos observar que la
temperatura del material utilizado va a variar de una forma disparada entre los dos
tipos de agua empleada y el aceite, también depende el tiempo que se le brinde a
cada una de las revisiones de la temperatura Para los normalizados se emplea el
aire calmado, aire semi-calmado, aire acelerado y arena la diferencia que hay entre
estos 4 medios de enfriamiento es que sus temperaturas siempre serán elevadas ya
que son más difíciles de emplear, el recocido consiste en dejar las piezas dentro del

11
horno y su medio enfriante será el mismo horno pero son la temperatura
disminuyendo poco a poco hasta que sea apagado.

b) Metrología Dimensional
La metrología es la ciencia de las mediciones y es la base para el desarrollo
científico y tecnológico de una civilización, siempre está en expansión, por lo que el
nivel de la ciencia de la metrología en un país de ver reflejada en el desarrollo
tecnológico y económico.

La metrología dimensional ayuda en las mediciones de todas aquellas propiedades

que se determinan mediante la unidad de longitud, como por ejemplo distancia,
diámetro, etc.

La longitud es una de las siete magnitudes base del Sistema Internacional de

Unidades (SI). La metrología dimensional cumple con la función de verificar y corregir
mediciones y que la exactitud de esta sea la correcta.

Esta especialidad es de gran importancia en la industria en lo general pero

especialmente en la de manufactura pues las dimensiones y la geometría de los
componentes de un producto son características esenciales del mismo, ya que, entre
otras razones, la producción de los diversos componentes debe ser
dimensionalmente homogénea, de tal manera que estos sean intercambiables aun
cuando sean fabricados en distintas máquinas, en distintas plantas, en distintas
empresas o, incluso, en distintos países.

La Metrología de acuerdo a su función podemos clasificarla en varias formas una de

ellas es la metrología legal que tiene la función y el empleo de patrones primarios y
secundarios sean cumplidas por las normas reconocidas internacionalmente y
patrones oficiales mantenidos en los laboratorios y en los instrumentos de medición
oficiales.

Uno de los instrumentos de medición que más se utiliza es el calibrador vernier que
fue elaborado para satisfacer la necesidad de un instrumento de lectura directa que
pudiera brindar una medida fácil mente, en una sola operación. Así tenemos que el

12
calibrador vernier típico puede tomar tres tipos de mediciones que son interiores
exteriores y profundidades.

El calibrador vernier es un instrumento de medición indispensable en la industria, por

la forma práctica de medir, ya que es posible obtener hasta 1/10 mm, en el sistema
internacional y 1/128” en el sistema inglés

El calibrador se compone de dos partes importantes que es la regleta (contiene la

escala principal) y curso (escala secundaria o escala vernier), como se muestra

FIGURA 10.- Partes de un calibrador vernier

Un ejemplo de un calibrador vernier es el de 20 divisiones general mente está

dividido en su escala principal en centímetros que a su vez se divide en 10 partes
iguales cada una de ellas en 1mm, mientras que su escala vernier está dividida en
veinte partes iguales representada cada división por 1/20 mm= 0.05mm, como se
muestra en la siguiente tabla

13
 TABLA 1. Escala de un tipo de calibrador vernier

La metrología tiene un significado (metro = medida, logos = ciencia) de acuerdo con

la historia la metrología siempre ha estado presente en nuestras actividades. Y
ayuda a las ciencias existentes para facilitar su entendimiento, aplicación, evaluación
y desarrollo.

En la metrología existen sistema de unidades y los factores de conversión, son una

gran herramienta en el área de la metrología dimensional, ya que con ellos es factible
poder establecer vínculos entre el sistema internacional y el sistema ingles de
unidades.

Un sistema de unidades es un conjunto de medidas y unidades confiables, uniformes

y adecuadamente definidas que nos servirán para satisfacer las características de la
medición de un objeto.

El sistema internacional cuenta con tres magnitudes básicas que son el metro
(longitud), el kilogramo (masa) y el segundo (tiempo); para el caso del sistema ingles
se considera el pie (longitud) la libra (masa) y el segundo (tiempo).

Es conveniente hacer mención que, en ambos sistemas de unidades, es practico

utilizar magnitudes muy grandes (múltiplos) o cantidades muy pequeñas
(submúltiplos) véase en la tabla 2.

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TABLA 2.- Sistema de unidades

Dentro del ámbito de la metrología industrial es muy práctico y de uso común los
submúltiplos como se muestra en la siguiente tabla

TABLA 3.- Submúltiplos utilizados en la industria

15
Así también es un poco factible el manejo de factores de conversión para ambos
sistemas de unidades debido que a veces los instrumentos de medición te revelan
las mediciones en el sistema inglés. Los valores de las conversiones se ven en la
siguiente tabla

TABLA 4.- Principales conversiones de unidades

La ciencia de la medición no está reservada exclusivamente a los científicos, es de

suma importancia que todos la apliquemos en nuestra vida diaria.

La exactitud de una medición es la proximidad de la concordancia entre el valor real

(el valor medido) y un valor verdadero (un valor ya pre-establecido por una regla o

16
norma). La proximidad de medición es la concordancia entre varias mediciones del
mismo censurado.

Cuando se hace una medición y se repite la misma, se comprueba que siempre va a

ver una pequeña variación en las comparaciones, aunque la pieza, el aparato de
medida e incluso el operario sean los mismos, y esto da lugar a pequeños errores
variables, y a una incertidumbre (inexactitud) de valor constante.

La inexactitud o incertidumbre es el intervalo entre los valores máximos y mínimos

que puede dar la lectura de la escala del aparato que mide una magnitud real
constante. Esto se puede calcular por la lectura que obtenemos en los instrumentos
de medición contra las mediciones ya establecidas (Error = valor leído – valor real)
estos errores se pueden dar en la hora de obtener los datos.

Como ya hemos dicho, la medición es la base te toda clase de actividad científica,

técnica y hasta económica, se puede decir que asigna símbolos numéricos ocupando
normas o reglas ya establecidas para poder compararla con la cantidad de magnitud
medida.

En absolutamente ningún proceso de medición puede estar libre de errores, si

comparamos una pieza rectangular de metal con una igual, y las miramos por un
microscopio nos daremos cuenta de que siempre hay micro-imperfecciones
imperceptibles para nuestros sentidos humanos, estos surgen debido a la
imperfección de nuestros sentidos, de nuestros medios de observación, teorías mal
aplicadas, de los aparatos de medición con errores, también pueden afectar las
condiciones ambientales y por muchas más otras pero las mencionadas son
principalmente más frecuentes.

c) Metrología geométrica
Esta ciencia como se define es la ciencia de la medición en base al concepto de
medición se puede decir que la metrología está presente en todas las cosas que
podemos tocar, pueden ser mediciones de longitud, masa, magnitudes, tiempo e
incluso luz

17
La Metrología Geométrica es una rama de la metrología dimensional, esta nos ayuda
principalmente a determinar mediante instrumentos de medición los valores de las
dimensiones geométricas de cualquier objeto medible determinando características
como mediciones lineales y angulares, de esta manera saber si un material está
cumpliendo con características específicas.

Por otra parte en específico la geometría es una parte matemática que se encarga de
estudiar las propiedades y las medidas de una figura en un plano o en un espacio,
para representarla en distintos aspectos de la realidad.

Estos conceptos unidos nos dicen que la metrología geométrica conoce las
dimensiones de cualquier material bajo la selección de instrumentos específicos, por
lo tanto es necesario conocer primeramente las magnitudes y características posibles
a medir en un material y tomando en cuenta estas determinar los instrumentos
adecuados, para calibrar las herramientas o instrumentos en este caso de medición
de longitud y poder obtener los resultados correctos, existen diferentes maneras de
calibrarlos entre las más conocidas son los patrones de medición los cuales nos van
a indicar que tan desviado es la magnitud del instrumento a la hora de medir.

¿Qué es un patrón de medida? El patrón puede ser una medida materializada, un

material de referencia, un sistema de medida destinada o a definir además de la
opción de realizar o reproducir una unidad o varios valores de magnitud, para que
sirvan de referencia.

18
FIGURA 11. Patrones para calibración.

La jerarquía de los patrones comienza desde el patrón internacional en el vértice y va

descendiendo hasta el patrón de trabajo. El patrón primario es el que es designado o
ampliamente reconocido como poseedor de las más altas cualidades metrológicas y
cuyo valor se acepta sin referirse a otros patrones de la misma magnitud.

Por lo que decimos que la medición es comparar una variable con un patrón o unidad
para obtener una relación de orden con sus múltiplos y submúltiplos. Todo
instrumento tiene una curva de calibración, característica que relaciona la salida del
instrumento con el valor patrón de la magnitud correspondiente, según la confianza
del instrumento se puede determinar las precauciones necesarias para calibrarlo.

Esta ciencia conserva una gran importancia en las industrias que deseen saber si
sus productos están dentro de sus parámetros establecidos estos van ligados a el
control de la calidad, en este trabajo de investigación se requirió del uso de la
metrología debido a que es indispensable conocer las dimensiones del material a
trabajar abarcando la selección de los instrumentos ,su calibración, tipo de resultados
deseados todo esto enfocado en el propósito de determinar si existió algún cambio
además de conocer si el material en su estado de acritud está en buen estado y
cumple con las características para posteriormente realizar el estudio a profundidad.

Entre otros aspectos que abarca la metrología en específico la geométrica debido a

que se van a utilizan instrumentos de medición que calculan la longitud resultan ser
la mejor aplicación de la materia debido a que se desea saber el largo y ancho de la
base para posteriormente obtener el volumen del material de igual manera se aplican
otros instrumentos como el durómetro el cual es un instrumento de medición
específicamente dureza que es la fuerza con que los átomos de un material están
unidos y la resistencia al cambio de estos , además del péndulo de impacto otro
instrumento de medición de tenacidad , la selección de todos estos elementos para
medir todas estas características entre otras se determinaron con el fin de conocer el
material en estado de acritud y conocer los primeros datos para tener un punto de

19
referencia y determinar si está en buen estado y cumple con los puntos deseados,
como se menciona la aplicación de la metrología tiene un gran impacto en la
realización de cualquier prueba o registro de datos sobre cualquier material.

En concreto la metrología y sus ramas conllevan al deseo de que las medidas

siempre tengan uniformidad, sean confiables, precisas y se integren en los niveles
deseados ligándose de manera vital a la calibración de los instrumentos. Por otra
parte, la metrología, también puede ser dividida de acuerdo al tipo y técnica de
medición etc.

d) Metrología de los Materiales

En la metrología de los materiales está dentro del universo de los diversos tipos de
materiales que existen para la ingeniería los metales ocupan un lugar en lo que
sobresalen de entre los otros materiales que bien pudiesen ser elegidos por la
industria. En este momento de nuestras vidas la industria metal-mecánica es una de
las más fuertes y de mucho valor hablando económicamente, como parte de la
formación del ingeniero de hoy en día este debe poseer en sus amplios
conocimientos una compresión de la estructura de los metales que le permita poder
explicar sus propiedades y comportamientos en aplicaciones específicas.

Los metales como todos los elementos que se encuentran dentro de la tabla
periódica están conformados por átomos, para lograr muchos propósitos es útil que
podamos considerar que los átomos son como esferas rígidas, así podemos hablar
de los diferentes elementos refiriéndonos a su radio atómico, los tamaños de los
átomos se miden en unidades angstrom y un angstrom es igual a 10-8 como quien
dice un centímetro contiene 100 millones de angstroms.

Una estructura cristalina es un arreglo interno ordenado, que está basado en

pequeños cristales individuales y cada uno tiene una forma geométrica determinada,
dichos cristales se obtendrán debido a la repetición ordenada y constante de las
unidades estructurales de cada uno de ellos (átomos, moléculas, iones), al momento
de romperse se obtienen caras y planos bien definidos, al calentarlos lo suficiente se

20
exponen al cambio de fase que ocurre de una manera abrupta, por ejemplo las sales
en general, los metales, algunos polímeros y algunos cerámicos

Toda sustancia puede encontrarse en tres estados de agregación: Sólido, líquido y

gaseoso, aunque se menciona en varias bibliografías un cuarto estado que es el
plasma donde se requieren altas temperaturas, que equivalgan a decenas de miles
de grados, donde la sustancia gaseosa pasa a estado plasma que se caracteriza por
el desarrollo del proceso de ionización, hasta llegar a destruir el total de la capa
electrónica de los átomos. La sustancia sólida sometida a la acción de las fuerzas de
la gravedad conserva su forma, mientras que la líquida se extiende y toma la forma
del recipiente que la contiene. Esta definición es insuficiente para caracterizar el
estado de la sustancia. Así, por ejemplo, el vidrio sólido, si se calienta, va
ablandándose y pasa poco a poco al estado líquido. La transición inversa también
será completamente suave; el vidrio líquido, a medida que se baja la temperatura se
va haciendo cada vez más espeso hasta que finalmente se solidifica. En el vidrio no
existe una temperatura determinada de transición del estado líquido a sólido,
tampoco existen temperaturas o puntos de cambio brusco de sus propiedades. Por
esto es normal considerar el vidrio "sólido" como un líquido sumamente espeso.

La comparación entre los tres tipos de estados de agregación en los metales: en los
gases no existe una distribución proporcional de las partículas (átomos y moléculas)
dichas partículas se mueven de una manera desordenada o confusa pueden chocar
unas con otras y el gas tiende a ocupar el mayor volumen posible, en los sólidos
existe un orden determinado, regular, de distribución de los átomos, las fuerzas de
atracción y repulsión mutua están en equilibrio y el sólido conserva su forma, en los
líquidos las partículas conservan únicamente el llamado orden próximo, es decir, en
el espacio está distribuida regularmente una cantidad pequeña de átomos, y no los
átomos de todo el volumen como en los sólidos. Esta ordenación próxima es
inestable: puede aparecer o desaparecer por acción de las oscilaciones térmicas de
gran energía. Por lo tanto, el estado líquido es una especie de estado intermedio
entre el sólido y el gaseoso, este fenómeno se llama sublimación.

21
La distribución regular de las partículas en el espacio caracteriza el estado cristalino.
Por esto el estado cristalino y el estado sólido son sinónimos en la física.

En las redes cristalinas de los metales se encuentran cuando los metales se

solidifican desde el estado fundido al estado sólido, los átomos se pueden ordenan a
sí mismos de una manera peculiar para cada metal. A este arreglo se le llama red
espacial. En 1912, Max Von Laue, descubrió que la disposición de las partículas
(iones) en un sólido podía determinarse mediante rayos X, con esto se descubrió
que: en la mayoría de los sólidos, las partículas que los componen se disponen en
forma muy ordenada. Un sólido que posee sus partículas individuales dispuestas de
esta manera se denomina "sólido cristalino"; los metales son sólidos cristalinos, este
tipo de sólidos poseen también un punto de fusión bien definido (para el hierro, este
es de 1539°C)

Estructuras reticulares, los metales solidifican en seis estructuras reticulares

principales:

Las estructuras cristalinas están conformadas por cierto tipo de parámetros como lo
son las celdas unitarias que están formadas por la repetición de ocho átomos tienen
un mínimo volumen con el cual se reproduce el cristal, tienen una base que son los
átomos que están asociados a un punto de las redes de Bravais, dichas estructuras
cuentas con vectores de traslación, que son aquellos con los que se traslada la celda
para reproducir el cristal.

Red cristalina Cubica simple o CS:

está constituida por una celda
unitaria significa que tiene un
átomo en cada vértice del cubo,
puede trabajar con los metaloides
como el polonio, boro, silicio,
germanio, arsénico, antimonio,
telurio y ástato, esta estructura
FIGURA 12. Ejemplo de una red cubica simple

22
tendrá 1/8 que será igual a ocho vértices y esto quiere decir que tendremos un átomo
por celda, para obtener el cálculo del volumen de la celda emplearemos la fórmula de
a=2r, el factor de empaquetamiento lo obtendremos mediante la fórmula F.E. que es
igual a el número de átomos/celda por el volumen de la esfera entre el volumen de la
celda todo esto se multiplicara por cien.

Cúbica centrada en el cuerpo (BCC) está también puede ser conocida como
estructura cubica centrada, y es un tipo de estructura cristalina, que se da en todos
los metales de tipo alcalino como lo son el bario, radio, vanadio, niobio, tantalio,
cromo, molibdeno y wolframio, estos materiales se pueden manejar hasta las
temperaturas ordinarias de 912 grados centígrados, la estructura de esta red
consiste en ocho átomos en los vértices del cubo, los cuales van a ser compartidos
con las otras 8 celdas adyacentes que se encuentran en él y un átomo en el centro,
cada átomo en las esquinas solo cuenta por 1/8 (cada átomo es compartido por 8
diferentes mallas) y uno para el átomo central, la celda unidad de la estructura
incluye dos átomos. Está totalmente definida por un único parámetro de red, la
longitud del lado.

El parámetro de red es la distancia entre dos esquinas opuestas del cubo, es igual a
un parámetro de la malla. En el caso de una estructura cúbica centrada en el cuerpo,
esta distancia es el doble del diámetro atómico o cuatro veces el radio.

23
 FIGURA 13.- Ejemplo de una red cubica centrada en el cuerpo (BCC).

Cúbica centrada en las caras (FCC) está formada por una celda convencional, un
átomo en cada vértice y uno en cada una de las caras del cubo, esta tendrá cuatro
átomos por celda y en total tendremos 12 como numero de coordinación esta red
cristalina sirve para los metales como lo son el calcio, hierro, iridio, níquel, paladio,
platino, cobre, plata, oro, aluminio, estroncio, plomo, esta tendrá 1/8 átomos por
vértice será igual a un total de 8 vértices + ½ de átomos por 6 caras nos da un total
de 4 átomos, para el factor de empaquetamiento emplearemos la formula el factor
fórmula F.E. que es igual a el número de átomos/celda por el volumen de la esfera
entre el volumen de la celda todo esto se multiplicara por cien el volumen de la celda
lo podremos obtener con la fórmula de 4r/ raíz de 3= 2ª

Ejemplo de una red cristalina cubica centrada en las caras

FIGURA 14.- Ejemplo de una red cristalina cubica centrada en las

caras

24
Sin embargo, la mayor parte de los metales puros en estado sólido forman una de las
siguientes redes cristalinas simétricas: cúbica centrado en el cuerpo, cúbica centrada
en las caras y hexagonal compacta. La disposición mutua de los átomos en el
espacio y la magnitud de las distancias entre ellos se determinan por medio del
análisis estructural roentgen gráfico.

La distribución de los átomos en el cristal conviene representarla por esquemas

espaciales en forma de las llamadas celdillas elementales o celdillas unidad. Se
entiende por celdilla elemental el menor conjunto de átomos que al repetirse muchas
veces en el espacio permite reconstruir la red cristalina espacial.

Mecanismo de cristalización: en el año 1878, D.K. Chernov, cuando estudiaba la

estructura del acero fundido, indicó que el proceso de cristalización consta de dos
procesos elementales. El primer proceso consiste en la formación de partículas
pequeñísimas de los cristales, a las que dio el nombre de "gérmenes2 y que ahora se
llaman centros o núcleos de cristalización. El segundo proceso es el de crecimiento
de los cristales a partir de estos centros. El proceso de formación de los cristales por
generación de los centros de cristalización y de su crecimiento puede estudiarse
valiéndose de los modelos de I.L. Mirkin.

La velocidad de todo proceso de cristalización está determinada cuantitativamente

por dos magnitudes: la velocidad de formación de los centros de cristalización y la
velocidad de crecimiento de los cristales. Estas dos magnitudes pueden medirse
para las diversas condiciones de cristalización

Pero como todo en este mundo tiene alguna falla las estructuras cristalinas no son la
excepción hay veces en las que un lugar debería estar ocupado por un átomo, pero
no es así y este se encuentra vacío a este defecto se le da el nombre de vacancia.
En un metal con elementos aleantes un lugar que normalmente este ocupado por el
metal huésped puede ser ocupado por otro átomo de radio atómico similar, este
defecto se llama átomo de impureza sustitucional. Cuando los átomos de impureza
son considerablemente más pequeños que los átomos del metal huésped, pueden

25
alojarse en los huecos o en los intersticios de la red cristalina a este defecto se le
conocen como átomo de impureza intersticial

FIGURA 15.- Defectos puntuales

En una aleación los elementos presentes pueden reaccionar dando lugar a

compuestos diversos, también sucede lo que se comentó en el párrafo anterior, los
elementos aleantes pueden simplemente distribuirse como átomos individuales u
alojados en la red cristalina del metal huésped en tal caso se habla de una solución
sólida como intersticiales o sustitucionales, o bien pueden estar presentes formando
parte de compuestos.

26
 FIGURA 16.- Aleaciones de los metales

De singular importancia en las propiedades de los metales son los defectos llamados
dislocaciones estas son un defecto en el ordenamiento que se manifiesta como
líneas.

FIGURA 17.- Defectos de línea

27
B) NORMALIZACIÓN

e) Control de Calidad
Antes de la primera guerra mundial no existía la evaluación de la calidad, el mismo
artesano evaluaba las piezas que realizaba ya que en ese entonces cada modelo era
único. Por lo que el artesano era incapaz de reproducir piezas iguales.

Durante la revolución industrial empieza a ver una evaluación de la calidad ya que,

había máquinas para producir. Lo primero que se realizó durante esta fue la
inspección a los productos terminados, clasificándolos como aprobados o
rechazados; estos últimos debían ser sometidos a una reprocesamiento en caso de
ser posible o simplemente eliminados.

Para 1920-1937 se le llamo “control de supervisión” dicho nombre que recibía la

evaluación de la calidad, el cual fue asignado por nuestro doctor Deming. Para los
años de 1937-1940 surgió la segunda guerra mundial en la cual nuestro maestro de
calidad H.G. Roming es el hombre que aplicaba las normas militar y las tablas de
muestreo para poder llevar un buen orden con respecto a la calidad, estas normas
militar y estándar tenían atributos y variables para poder tener un mejor nivel de
calidad, muestreo de aceptación, y una nueva aceptación o rechazo de dicho
producto, pasaban por un muestro estadístico en el que se producían lotes de
producción más controlados, en esta época se le conocía como “Inspección 100%”
ya que este consistía en inspeccionar más barato de lo que salía costear a los
inspectores.

Años más adelante los maestros Tello, Fisher y Crosby plantaron la semilla de la
“Administración de la calidad” aunque bien no son los autores directos, pero si son
participes del inicio de esta. Para 1950 Joshep Juran lo renombro como “control de la
calidad”. Feingenbaum llamo a “control de la calidad” como “Control total de la
calidad” dentro de esta se estudiaron procesos, producto y mano de obra, hasta la
actualidad esta materia recibe el nombre de “Sistema de Gestión de Calidad” a pesar
de los muchos cambios realizados la esencia de lo que se estaba estudiando
verdaderamente nunca se perdió.

28
A continuación, se muestra una tabla de los antecedentes y un mapa igual de los
antecedentes.

FIGURA
FIGURA18. Antecedentes
18.- dedel
Antecedentes control total
control dede
total la la
calidad
calidad

Kaouro Ishikawa jugó un papel relevante en el movimiento por la calidad en Japón

debido a sus actividades de promoción y su aporte en ideas innovadoras para la
calidad. Se le reconoce como uno de los creadores de los círculos de calidad en
Japón (grupo de personas de una misma área de trabajo que se dedican a generar
mejoras). El diagrama de causa-efecto también se denomina diagrama de Ishikawa,
debido a que fue él quien lo empezó a usar de forma sistemática. En su Libro “¿Qué
es el control total de la calidad?” habla de su filosofía, ideas principales y experiencia
sobre la calidad.

29
Señala que el Control Total de la Calidad es una nueva filosofía de administración,
que debe de ser uno de los principales objetivos de la compañía, por lo que;
menciona que la alta administración debe liderar los esfuerzos de mejora,
complementado con el papel de las gerencias medias. Asimismo, hace especial
énfasis en cómo el CTC sólo es posible cuando la gerencia se compromete con el
proceso y todo el personal se responsabiliza del autocontrol. También planteó que
las gerencias no deben conformarse con las mejoras en la calidad del producto, sino
que deben insistir para que las mejoras de la calidad siempre vayan “un paso
adelante”

También remarca que el CTC (control total de la calidad) es una responsabilidad de

todas las personas y áreas de la empresa; es una labor de grupo, que debe
orientarse a eliminar las causas de la mala calidad. Además, que la calidad, debe
incorporarse en el diseño del producto. El CTC es acción y conocimiento que debe
traducirse en resultados, de lo contrario no es CTC. Para ello es necesaria la
capacitación en CTC para todos los miembros de la empresa, desde los trabajadores
hasta el presidente. Ishikawa describe el papel clave que juegan las siete
herramientas básicas para la calidad, al ayudar a controlar el proceso y a orientar en
la búsqueda de causas para realizar mejoras. En suma, el Control Total de la Calidad
logra una organización superior con una mejor posición competitiva en el mercado.

En el mismo libro, capítulo 3 “La esencia del control de calidad” abarca unos puntos
para el control de la calidad: El primer paso en el Control de la Calidad es conocer
los requisitos de los consumidores, otro paso en el Control de Calidad es saber qué
comprarán los consumidores; No se puede definir la calidad sin saber el costo.
Prever los posibles defectos y reclamos; pensar siempre en tomar medidas
apropiadas. El control de calidad sin acción es siempre palabrería. Y el control de
calidad llega a su estado ideal cuando ya no requiere vigilancia (inspección). El
control de calidad japonés es una revolución en el pensamiento de la gerencia.
Representa un nuevo concepto de la gerencia. Las Normas Industriales Japonesas
(NIJ) definen así el control de calidad:

30
“Un sistema de métodos de producción que económicamente genera bienes o
servicios de calidad, acordes con los requisitos de los consumidores.” Actualmente el
control de calidad moderno utiliza métodos estadísticos y suele llamarse control de
calidad estadístico. Ishikawa en su libro menciona su definición propia de Control de
Calidad, la cual es: “Practicar el control de calidad es desarrollar, diseñar,
manufacturar y mantener un producto de calidad que sea el más económico, el más
útil y siempre satisfactorio para el consumidor”

Ishikawa afirmaba que, para alcanzar esta meta, es preciso que en la empresa todos
promuevan y participen en el control de calidad, incluyendo en esto a los altos
ejecutivos, así como a todas las divisiones de la empresa y a todos los empleados.
De acuerdo a su definición esboza los siguientes puntos relacionados con el control
de calidad:

Primero: El control de calidad se hace con el fin de producir artículos que satisfagan
los requisitos de los consumidores. No se trata sólo de cumplir una serie de normas o
especificaciones nacionales. Las Normas Industriales Japonesas, las normas fijadas
por la Organización Internacional para la Normalización (ISO), o por la Comisión
Electrotécnica Internacional (CEI), no son perfectas; tienes muchos defectos. Los
consumidores no siempre estarán satisfechos con un producto que cumpla las
normas. Las exigencias de los consumidores varían de un año a otro, aunque se
modifiquen las normas industriales, éstas generalmente no se mantienen al día con
los requisitos de los consumidores.

Segundo: Debemos hacer hincapié en la orientación hacia el consumidor. Los

requisitos del consumidor son de primordial importancia, propone que los fabricantes
estudien las opiniones y requisitos del cliente y que los tengan en cuenta al diseñar,
manufacturar y vender sus productos, además de; prever los requisitos y
necesidades al desarrollar un nuevo producto.
Tercero: Es importante la interpretación de la palabra calidad. En las definiciones
citadas antes se interpreta como “calidad del producto”. En su interpretación más
amplia, calidad significa: calidad de trabajo, calidad de servicio, calidad de
información, calidad de proceso, calidad de división, calidad de las personas

31
incluyendo a los trabajadores, ingenieros, gerentes y ejecutivos, calidad de sistema,
calidad de la empresa, calidad de los objetivos, etc. El enfoque básico es controlar la
calidad en todas sus manifestaciones.
Cuarto: Por muy buena que sea la calidad, el producto no podrá satisfacer al cliente
si el precio es excesivo. Esto cobra importancia al planear y diseñar la calidad. No
puede haber control de calidad que haga caso omiso del precio, las utilidades, y el
control de costos. Lo mismo puede decirse del volumen de producción. Si una fábrica
no puede dar cifras ora la cantidad producida, la cantidad de desechos o el número
de defectos o de correcciones necesarias, no podrá determinar su porcentaje
defectuoso ni la tasa de correcciones. Sin estos datos no podrá haber Control de
Calidad. El Control de costos y el control de calidad son dos caras de la misma
moneda. Para hacer un buen control de costos hay que aplicar un buen control de
calidad. Otro de los gurús que también se puede hablar del por su importancia que
dio fue Armand V. Feigenbaum Nació en 1922. En 1951 recibió un doctorado en el
Massachussets Institute of Technology. Y cinco años después, en 1956 introdujo por
primera vez la frase “control total de la calidad” y publico un libro con ése título.
Su idea de calidad es: “un modo de vida corporativa, un modo de administrar una
organización”. Mientras que el control de calidad total es un concepto que abarca
toda la organización e involucra la puesta en práctica de actividades orientadas hacia
el cliente. Asimismo, señala que para que el control de calidad sea efectivo se inicia
con el diseño del producto y se termina sólo cuando se encuentre en manos de un
consumidor satisfecho. Según Feigenbaum, la alta administración es la responsable
de la efectividad de todo el sistema de calidad. Sin embargo, todos los
departamentos intervienen en la calidad, de acuerdo al grado de participación que
tengan en el proceso.

El reto sistemático que debe resolverse es muy grande, en parte debido a que el
logro de la calidad como un hilo que va desde la concepción del producto hasta el
uso por el cliente satisfecho depende de las interacciones gerente-máquina-
información en todas las áreas funciones de una compañía. Es muy grande en parte
también, a que la calidad del producto es un concepto muy exigente para la
estructura de productos y servicios complejos, uno que está constantemente

32
cambiando para la mayor parte de servicios y productos. Y también debido a que, los
enfoques administrativos necesarios para operar estos sistemas no están siendo aún
practicados en forma suficientemente amplia en la industria y el gobierno. Y por
último es muy grande en parte, debido a que mientras que es posible comunicar las
ideas de prevención y sistemas coordinados de calidad, sus aplicaciones encuentran
perjuicios individuales y patrones organizacionales que frecuentemente han estado
basados sobre vidas enteras de hábitos de políticas y mentalidades de departamento
en ingeniería, manufactura y control de calidad.

Con mucha frecuencia, se ha subestimado la magnitud del requisito de sistema para

implementar principios y técnicas atinados para la calidad. Ha habido cierta
tendencia a desviar los problemas con los sistemas de calidad hacia canales
funcionales tradicionales demasiado estrechos para manejarlos en forma adecuada.
Y en muchas compañías, la introducción de las técnicas para la calidad, en su mayor
parte, no ha tenido coordinación con el sistema de toma de decisiones de la
administración, con el resultado de que, de repente, ambos han llegado a la situación
inesperada de conflicto entre sí. En estas situaciones, el “catalizador” ausente ha
sido el sistema de calidad total.

Para Feigenbaum: “Un sistema de calidad total es la estructura funcional de trabajo

acordada en toda la compañía y en toda la planta, documentada con procedimientos
integrados técnicos y administrativos efectivos, para guiar las acciones coordinadas
de la fuerza laboral, las máquinas y la información dela compañía y planta de las
formas mejores y más prácticas para asegurar la satisfacción del cliente con la
calidad y costos económicos de calidad”.

En su libro “CONTROL TOTAL DE LA CALIDAD” Feigenbaum asegura que el

enfoque de sistema para la calidad se inicia con el principio básico del control total de
la calidad de que la satisfacción del cliente no puede lograrse mediante la
concentración de una sola área de la compañía, por la importancia de que cada fase
tiene por derecho propio. Su logro depende, “tanto en qué tan bien y qué tan a fondo
estas acciones de calidad en las diferentes áreas del negocio trabajan
individualmente, y sobre qué tan bien y qué tan a fondo trabajan juntas. La creación y

33
control de la calidad apropiada del producto y servicio para la planta y compañía
requieren que muchas actividades en su ciclo de producto y servicio puedan ser
integradas y medidas en una base organizada, técnicamente efectiva y
económicamente sólida.

El sistema de calidad total es el fundamento del control total de la calidad, los

requisitos de calidad y los parámetros de la calidad del producto cambian, pero el
sistema de calidad permanece fundamentalmente igual.

f) Control Total de la Calidad

Walter André Shewhart nació un 18 de marzo de 1981, en Cantón Illinois Estados
Unidos fue un físico, ingeniero profesor, consultor y estadístico, conocido también
como el padre de “Control Total de la Calidad”

Durante mucho tiempo Shewhart trabajo para la Western Electric y en 1924 cuando
decidió abandonar este puesto, fue rápidamente contratado por laboratorios Bell
Telephone en donde junto a su nuevo equipo tuvo que mejorar la confiabilidad de los
sistemas de transmisión ya que esta compañía se dedica a instaurar los
amplificadores de una manera subterránea, dicha idea estaba teniendo muchas
fallas, el dinero que se invertía en cada una de las reparaciones era demasiado, la
compañía ya se había dado cuenta que se tenía que cambiar el proceso de
manufactura, pero Shewhart pudo notar algo que ellos no, y fue que no simplemente
era el proceso de manufactura, si no que todas las fallas generadas eran ajustadas
en el momento pero al realizar todo este trabajo también aumentaba la variación de
deterioro de calidad de los sistemas que la compañía manejaba.

En 1924 introdujo como herramienta una gráfica de control para poder darse cuenta
de las variaciones y de las fallas en la calidad de los equipos, en nuestro tiempo
dicha grafica de control recibe el nombre diagrama de control esquemático,

A Shewhart le pareció importante poder predecir ciertos resultados futuros y poderlos

administrar económicamente. Decidió poder conocer más acerca de la calidad
industrial teniendo como fijación la inferencia estadística. En 1932 cuando fue
invitado a realizar una conferencia en Inglaterra, con la ayuda de Kart Pearson, el

34
trabajo presentado no fue de interés relevante ya que no logro atrapar a sus
espectadores como se era de esperar. Con todo lo que paso en esa conferencia él
doctor Shewhart siguió estudiando el concepto estadístico de intervalos de tolerancia
que había sido presentado anteriormente, pero gracias a esto logro publicar el
Statistical Method from the Viewpoint of quality en 1939, libro que nos habla acerca
de: la práctica estadística, y la experiencia del control de calidad industrial, gano
cierta popularidad y su trabajo empezó a ser más valorado y no tomado a la ligera.
Logro ser profesor de la universidad Londres enseñando el área de control de calidad
y estadísticas aplicadas, también lo hizo en el Instituto Tecnológico Stevens, y en
la Escuela de Graduados del Departamento de Agricultura de los Estados Unidos. Su
asertiva manera de enseñar lo llevó hasta instituciones académicas de la India.
Luego de esto, obtuvo otros importantes cargos, como: miembro del Comité de
Visitas del Departamento de Relaciones Sociales de Harvard, profesor honorario en
Rutgers, e integrante del Comité Asesor del Departamento de Matemáticas en
Princeton, Estados Unidos.

Gracias a su eficaz método de enseñanza fue contratado para servicios oficiales.

Shewhart sirvió: al Departamento de Guerra de Estados Unidos, las Naciones Unidas
y el gobierno de la India. Tuvo una importante influencia en el Consejo Nacional de
Investigación y en el Instituto Internacional de Estadística. Asimismo, fue miembro
honorario de la Real Sociedad Estadística de Inglaterra, y mientras estuvo en la India
colaboró con la Asociación de Estadística de Calcuta. Cuando retornó se desempeñó
como director del Instituto de Estadísticas Matemáticas, participó en la Asociación
Americana para el Avance de la Ciencia y en la Sociedad Econométrica, del Instituto
Internacional de Estadística y de la Academia de Ciencias de Nueva York.

Shewhart aporto al control estadístico una “curva de distribución normal" (Que es una
distribución Gaussiana, conocida también como una "curva de campana"). Descubrió
que la variación observada en datos de manufactura no siempre se comportaba igual
que los datos en la naturaleza. El Dr. Shewhart concluyó que, aunque todo proceso
muestra variación, algunos procesos muestran variación controlada que es natural al

35
proceso, mientras que otros muestran variación sin control que no está presente en
el sistema causal de proceso todas las veces.

El Control Estadístico de Procesos son gráficos de control, que se basan en técnicas

estadísticas, permiten ciertos tipos de criterios para poder notar las variaciones de
fondo de eventos de importancia. Casi toda su potencia está en la capacidad de
monitorizar el centro del proceso y su variación alrededor del centro. Recopilando
datos de mediciones en diferentes sitios en el proceso, se pueden detectar y corregir
variaciones en el proceso que puedan afectar a la calidad del producto o servicio
final, reduciendo desechos y evitando que los problemas lleguen al cliente final.

El ciclo PDCA habla sobre la estructura de la noción de una evaluación constante de

prácticas empresariales, así como la disponibilidad de los empresarios de adoptar o
evadir ideas sin apoyo, son clave para la evolución de un proyecto con éxito.

Este mismo consiste en planear-hacer-revisar-actuar, es un método muy bien

conocido para mejoramiento continuo de procesos. Enseña a las organizaciones a
planear una acción, hacerla, revisarla para ver cómo se conforma al plan y actuar en
lo que se ha aprendido.

William Edwards Deming nacido en Wyoming, Estados Unidos el 14 de octubre de

1900. En la Universidad de Wyoming estudio el área de matemáticas y física, Obtuvo
su doctorado sobre física en Yale.

Deming no solo fue un doctor en física, también fue: estadístico, profesor

universitario, autor de textos, consultor y difusor del concepto de calidad total.
Deming comenzó trabajando en el departamento de agricultura de los Estados
Unidos, fue ahí mismo donde se depositó la primera semilla de conocimientos acerca
de la estadística, tiempo después conoció a el Doctor William André Shewhart mismo
que le sugirió que todos sus conocimientos los aplicara a Management (técnica de
dirección y gestión de empresas). Deming trabajo para la oficina del censo y poco
tiempo después comenzó a impartir clases como maestro en Stanford, pero se dio
cuenta que los directivos estadounidenses que iban a sus clases no lo ponían la
importancia que conlleva la aplicación de la estadística en la mejora de la calidad y

36
de la gestión. Lo que hizo pensar a Deming que la única forma de poder cambiar
esto es que los directivos que asistían a sus clases se interesaran por la situación
planteada.

Para 1947 se unió al equipo dirigido por el General Douglas Mac Arthur, encargado
de promover la reconstrucción del Japón. Y fue allí donde se produjo su gran
filosofía. La devastada economía nipona fue perfecta para el desarrollo de esta

El aporte más grande que realizo el doctor Deming fue su filosofía basada en 14
puntos, en donde nos habla acerca de que un programa mejorara debido a la
constancia y la perseverancia con las que se realicen las actividades, se tienen que
tener en cuenta los objetivos planteados para poder cumplirlos, así miso se debe
realizar una planificación a largo plazo y el trabajo futuro será más productivo y se
podrán enfocar en la satisfacción del cliente y la mejora continua del producto, para
poder asegurar dicha mejora continua del producto debemos deshacernos de la
típica política de reducir costo al por mayor, esto consiste en buscar proveedores que
vendan al menor precio sin importar el costo final referente a la calidad inicial.
Deming citaba que no por comprar materia prima barata y sacar un producto al
mercado significaba que este tendría éxito y sería un buen negocio, este creía que el
precio no tiene sentido sin una medida de calidad que es lo que el consumidor
compra, y sin esta medida por eso hay muchas empresas que compran a un precio
bajo materia prima y el costo de dicho producto es elevado. Se necesita que las
tareas y objetivos establecidos se cumplan con un estilo de dirección comprometido
hacia la mejora continua de procesos para obtener un mejor producto.

Durante mucho tiempo las empresas veían a los trabajadores, empleados y

directivos como objetos y así mismo se les trataba, los equipos las herramientas, los
materiales, la capacitación, la toma de decisiones, el diseño de los sistemas los
métodos a utilizar creaban una insatisfacción al trabajador, ya que la forma en la que
eran tratados no los hacía sentirse orgullosos de su mismo trabajo.

Un punto importante es que a cada uno de los trabajadores se les tiene que dar la
capacitación adecuada para poder trabajar adecuadamente el área asignada, para

37
tratar de revertir que los trabajadores se sientan insatisfechos con su trabajo se tiene
realizar una transformación y debe girar en torno a las personas, ya que tienen que
aprender para mejorar continuamente su educación y puedan tener un campo más
amplio hacia la realidad, no solo es necesario que se les proporcione capacitación
sobre aquellos aspectos ligados de manera directa a su trabajo y a la calidad, sino
que también se requieren estimular su educación y auto mejora sobre aspectos más
variados que contribuyan a formar un individuo con más conocimientos, se necesita
contar con trabajadores y directivos que no le teman al cambio y mucho menos
tengan miedo a opinar dentro de las actividades empresariales, romper la barreras
que existen entre las personas y sus diferentes áreas de trabajo, no crear
competencias que hagan que todos choquen entre sí, se debe lograr generar una
visión a largo plazo que logre que todos puedan alcanzar los mismos ideales u
objetivos instaurados inicialmente, logrando la colaboración de las diferentes áreas
de trabajo y así mismo se detectaran fallos en la producción de una manera más
rápida. La dirección generalmente comete el error de creer que no existirán
problemas en la organización si los trabajadores realizaran su trabajo de una manera
adecuada, pero a veces los problemas no vienen por parte del trabajador, si no por
parte de la dirección quienes son los encargados de encaminar la mejora continua
del producto, estos ignoran los diseños, métodos, los criterios de compra y venta etc.

Dentro de las empresas se comete el error de tener como habito administrar la

producción por cantidad de piezas realizadas por un trabajador, como tal a este tipo
de trabajadores se les paga por la mano de obra empleada o el número de piezas
que pueda realizar durante la jornada de trabajo y esto facilita la supervisión ya que
estos solo se dedican a contar. Realizar este tipo de mano de obra es muy perjudicial
ya que como lo mencionábamos anteriormente no asegura la calidad de nuestro
producto

Las personas pueden captar la importancia de la calidad y lo productividad ya que es

sencillo, lo que no es tan fácil es ser consecuente en la actividad que desarrollan
cada uno de los trabajadores.

38
Para poder ser constantes se debe pasar ciertos obstáculos como: resistencias al
cambio, estilos de dirección arraigados profundamente

Feigenbaum fue el principal promotor de la frase Control Total de la Calidad en

Estados Unidos. Este sistema considera la Calidad como una herramienta de
administración estratégica que necesita que todo el personal de la compañía esté
capacitado e informado. Elabora herramientas estratégicas desde los costes de la
empresa hasta sus procedimientos y pasos. Establece que la Calidad es un modo de
vida empresarial La administración debe basarse en una buena colaboración,
manteniendo un esfuerzo constante hacia la Calidad, logrando que está sea más
eficaz, para esto se debe de llevar a cabo una capacitación y de una motivación
constante al personal haciendo sentirse parte de toda la organización como una
familia esto intentándolo a un sistema de calidad.

La calidad tiene que estar enfocada y completamente planeada hacia la excelencia

en lugar de un enfoque anticuado hacia el error y la falla. Esta mentalidad la tiene
que tener todo el personal de la organización ya que t9dos tienen que ver con la
excelencia del producto final, así que requiere ser su compromiso personal. El
Control Total de la Calidad afecta a toda una organización e incluye la
implementación de actividades de calidad orientadas al consumidor. Esta es una
responsabilidad fundamental de la dirección general, así como las principales
operaciones de marketing, ingeniería, producción, relaciones industriales, finanzas y
servicios, y la función de control de la calidad en sí misma en los niveles más
económicos. La definición de Feigenbaum acerca del control de la calidad total es: la
calidad total significa estar orientados hacia la excelencia, antes que hacia los
defectos.

Una visión general del enfoque de Feigenbaum está dada por los tres pasos hacia la
calidad: Así primer punto habla sobre el liderazgo y que se debe concentrar y poner
un muy especial énfasis en la administración para lograr una excelencia en la
Calidad.

El segundo es más enfocado en siempre encontrar técnicas y herramientas

modernas que puedan ayudar al procedimiento y/o personal en la elaboración del
39
producto El tercero habla de un compromiso a la organización por parte del personal,
haciéndose dentro como en familia, para que cada trabajador sienta que realmente
apoya a una causa.

El Kaizen es un sistema de calidad que se enfoca a la mejora continua, tiene como

objetivo realizar el mejoramiento de los procesos antes de esperar que se obtengan
resultados mejorados.

Es decir que lo que se busca es atacar los problemas de una organización deben
atacarse desde raíz. Esto para que se logre el mejoramiento buscado, para aplicar el
Kaizen debe llevarse a cabo con pequeñas y grandes acciones de forma diaria como
lo son el Justo a tiempo, TPM, Seis Sigma, Muda, entre algunos otros

El ciclo PDCA es el primer paso en el proceso del kaizen este ciclo establece
planear-hacer-verificar-actuar todo esto como una herramienta que garantiza la
continuidad del kaizen.

Planear hace como referencia el

establecer un objetivo que
ayudara para el mejoramiento.
Hacer se refiere a implementar
un plan que ayudara para estar
en constante mejora. Verificar
esto, así como su nombre lo
menciona verificara si la FIGURA 19. Ciclo planear-hacer-verificar-
implementación está siguiendo actuar (PDCA).
su rumbo adecuado y si está
dando los frutos en mejora que
se plantearon. Actuar hará énfasis en
ejecutar los nuevos procedimientos
para no volver a caer en el problema
original.

Cuando es comienza un proceso de

FIGURA 20. Ciclo estandarizar-hacer-
verificar-actuar (SDCA).
estandarizar-hacer-verificar-actuar (SDCA)”.
trabajo este en la mayoría de las veces
va a ser inestable. Por lo que antes de
que se pueda poner en práctica el ciclo
PDCA, se deberá estabilizar el proceso
esto es sencillo aplicando un ciclo
antes conocido como “Ciclo

40
En resumen, se puede decir que el SDCA estabilizara los procesos actuales este
aparte se referirá al mantenimiento, mientras que el ciclo PDCA buscara mejorar los
procesos de trabajo esta englobado con el término “mejoramiento”.

Otra teoría fundamental de un sistema kaizen habla de “primero la calidad”, esto

únicamente hace referencia a que la prioridad más alta son las metas primarias de
calidad, costo y entrega. Que sin importar los precios que el cliente ofrezca siempre
es primero tener en cuenta la calidad que se quiere adquirir, ya que la empresa no
podrá resaltar si el servicio o producto carece de una calidad. Al hacer esto, ellos
corren el riesgo de sacrificar no solo la calidad si no también el futuro de la empresa.

Los siguientes son los principales sistemas que deberán ser aplicados
apropiadamente con el fin de que keizen tenga éxito. Control de calidad total,
despliegue de políticas, un sistema de sugerencia.

El TQC era utilizado en la gerencia japonesa con el tiempo este término ha ido
evolucionando hasta convertirse en un sistema que abarca la mayor parte de los
aspectos de una gerencia y ahora se le conoce como gerencia de calidad total
(TQM).

El TQM/TQC se ha desarrollado con la intención de ayudar a la gerencia a que tenga

más competitividad, ayudándola a mejorar en todo aspecto posible del negocio.

Gemba. Es otro factor que interviene dentro el keizen ya que en japonés gemba
significa “lugar real”. Y en los negocios, todas las actividades que añaden un valor y
buscan satisfacer al cliente suceden dentro del gemba.

El gemba y la gerencia deben mantener siempre deberán mantener en estrecho lazo

ya que de esta manera se podrá mantener al tanto de todas las realidades que el
gemba tenga y así poder dar soluciones a cualquier problema que surja ahí.

FIGURA 21. Triangulo invertido de la gemba-gerencia

El papel de la gerencia consta en dar un suministro al gemba, y en este caso (fig.20)

al gemba se le tiene considerado como la parte superior de una estructura gerencial.

41
 FIGURA 22. Triangulo normal de gemba-gerencia

En el triángulo normal (figura 21) expresa que la gerencia administrara el gemba

mediante el suministro de políticas y recursos. En este modelo la gerencia deberá
tomar actitudes de liderazgo y estar en constante chequeo de que el kaizen seguido
es el que se necesita.

Ambos triángulos son completamente validos en cuanto a gemba-gerencia se refiere,

en los dos casos se mantiene al gemba como el suministro de producto o servicio
que satisfaceran al cliente.

Los cinco pasos del housekeeping o mejor conocidas como las cinco S se
desarrollarán mediante el trabajo intensivo aplicado en la manufactura.

La estandarización, las cinco S y la eliminación de la muda son tres de los principales

pilares que el kaizen tendrá como un enfoque hacia el mejoramiento. Cualquier
empresa ya sea de servicios o de manufactura deberá comenzar con estas tres
actividades ya mencionadas. Que cabe aclarar que estas actividades no involucran
tecnologías nuevas ni teorías gerenciales.

Las cinco S están escritas en japonés. Seiri (separar) ayudara a diferenciar entre los
elementos necesarios e innecesarios del gemba. Seiton (ordenar) va a disponer de
una manera ordenada los elementos que fueron aprobados en seiri. Seiso (limpiar)
pues bien como su nombre en español dice aquí se encargarán de mantener limpias
las máquinas y los ambientes de trabajo. Seiketsu (sistematizar) tener siempre en
presencia que los tres pasos anteriores deben estarse aplicando de manera
continua. Shitsuke (estandarizar) tener un compromiso con las cinco S es lo que se
busca con este paso que claro se establecerán estándares para esos hábitos que
habrá que seguir.

42
Otra de las estrategias impuestas por los últimos sistemas de producción en este
caso (KAISEN) es el justo a tiempo: tiene como principales propósitos eliminar las
actividades de todo tipo que no agreguen valor al sistema de producción ágil y
satisfacer todos los pedidos de los clientes

Además nos dice que para tener éxito en el costo y entrega de los productos o
servicios para satisfacer al cliente y sus necesidades se deben mantener en tres
sistemas tres sistemas principales, gerencia de calidad total TQM, mantenimiento
productivo total (TPM) y producción justo a tiempo.

El mantenimiento productivo total (TPM) este se concentra en el mejoramiento de

rendimiento y calidad de los equipos, maximiza la eficiencia de los equipos esto a
través de un sistema total de mantenimiento preventivo el cual cubra la vida del
equipo involucrando en especial a el personal de la empresa y las cinco S.

Gerencia de la calidad total (TQM) este hace énfasis de en mejoramiento del

desempeño gerencial general y la calidad lo que nos dice que se busca personal que
esté capacitado y pueda resolver rápidamente las problemáticas de los sistemas
involucrando a todas las personas de la empresa.

Con la implementación de este sistema enfocado en el mantenimiento de las

maquinas, personal de gerencia y producto vienen problemas como MUDA.

Se le llama así a cualquier actividad a la que no se le agregue valor. Los recursos en

cada proceso, personas y maquinas le agregan un valor o no lo hacen, esto se
refiere a la atención especial que se le ofrece a un producto o servicio.

La muda está dividida en diversas categorías que hablan principalmente en la Muda

de producción, inventario, movimiento, procesamiento, tiempo, transporte.

La muda de supervisión se refiere a la mentalidad que tiene un supervisor el cual

solo se preocupa por problemas materiales como la falta de máquinas, productos
defectuosos, por lo cual ser verá obligado a producir más de lo necesario lo cual
puede ocasionar una pérdida considerable de recursos y dinero.

Al provocar una sobreproducción se necesitaran instalaciones adicionales para

almacenar y llevar un registro de la producción lo cual va a generar costos
adicionales no necesarios además de que puede deteriorar su calidad y se puede
perder por alguna causa externa como un incendio etc y se pierde el enfoque a otras
área además cuando el operador realiza movimientos innecesarios al realizar un
proceso o al manejar la materia así como esfuerzos los cuales quitan valor al
producto, esto puede solucionarse con un estudio y redistribución de los operadores.

43
La muda de procedimiento es un problema que se da cuando un proceso no es
aprovechado o implementado de manera efectiva con la falta de sincronización y el
exceso de desperdicio en los procesos esto puede eliminarse con técnicas de
sentido común y disminución de costos ,como el transporte es una parte vital en las
operaciones ya que el movimiento de los materiales y productos está siempre
presente en los procesos por lo que si no se toma en cuenta se pueden generar
gastos verdaderamente innecesarios y estos pueden eliminarse al visualizar cada
uno de los procesos y eliminar trasportes caros como las bandas trasportadoras etc.

Todas las problemáticas ya presentadas hacen énfasis en la pérdida de valor que se

le da a las actividades, pero recaen de igual manera en la pérdida de tiempo
generado, por esta razón se concluye que la pérdida de valor y atención especial
genera pérdidas de recursos dinero y tiempo y estas pueden ser eliminadas por
medio de atención y valoración apropiada de los sistemas esto con la finalidad de
lograr una certificación por lo que se toma en cuenta ahora la certificación.

Las empresas que consideran la certificación como esencial para permanecer en el

negocio y ganarse la confianza de los clientes por eso toman de apoyo el sistema
KAIZEN pues presentan los estándares para realizar de mejor manera el proceso y
trabajo además de ser un medio para la mejora de estándares de manera continua.

Además de estar centrado en la eliminación de cualquier tipo de Muda como las

presentadas pues es muy probable que al hacer un nuevo estudio del proceso se
encuentre una gran cantidad de Mudas y variabilidad.

g) Estudio de la Mejora Continúa

Philip b. Crosby trabajó para Martin-Marietta de 1957 a 1965, compañía donde surgió
“Zero Defects”, lo cual era un movimiento por la calidad que se enfocaba a elevar las
expectativas de la administración y a motivar y concientizar a los trabajadores por la
calidad (“promover un constante y consciente deseo de hacer el trabajo bien a la
primera vez” Halpin, 1966) James F. Halpin director de la calidad de Martin
Company, explicaba que: “La razón detrás de la falta de perfección fue simplemente
que ésta no había sido esperada. Al mismo tiempo que la administración demanda
perfección, ésta ocurre”. Este enfoque de calidad fue continuado y perfeccionado por
Crosby. Sus libros fueron muy populares y ayudaron a difundir la importancia de la
calidad (“La calidad no cuesta” publicado en 1979 y “Calidad sin lágrimas” en 1984).
Sus propuestas le daban mucha importancia al problema de motivación y
expectativas, lo que provoco que entrara en rivalidades con enfoques como el de

44
Deming, quien veía a la calidad como un problema sistemático en el que la alta
dirección tenía la mayor parte de la responsabilidad. Sus libros ayudan a definir el
papel de los ejecutivos que deben desempeñar para tener organizaciones de calidad.
Algunas de sus aportaciones más relevantes fueron sus 14 pasos, en donde explica
paso a paso la manera en que una organización podía iniciar y continuar su
movimiento por la calidad. Por medio de ellos buscaba obtener la perfección, es decir
cero defectos.

Los pasos que Philip B. Crosby desarrollo para ayudar a las organizaciones
interesadas en la calidad, también proponen un buen método o medio para lograr la
mejora continua del producto en cuestión, ya que la calidad; como todos los demás
autores y él; consideran, que la calidad se completa o tienes su fin en la satisfacción
del cliente sobre el producto. Y debido a que, como Ishikawa menciona en su libro
“¿Qué es el control Total de la calidad?” “Las exigencias de los consumidores varían
de un año a otro”. La calidad al igual que esas exigencias de los consumidores, va
cambiando. Para ello es necesario se considere La mejora continua sobre el
proceso; la cual consiste en corregir las fallas y mejorar las virtudes de un producto
constantemente. En sus 14 pasos; para alcanzar la perfección, es decir “Cero
defectos”, lo cual es una filosofía de calidad Crosby describe: Como primer paso,
“Compromiso de la dirección y niveles gerenciales”. La Dirección de la compañía es
la que tiene que tirar del carro, es la que tiene que definir y comprometerse con una
política de mejora continua de la calidad. Y enseñar a los trabajadores acerca de la
calidad, lo que significa. Posteriormente el siguiente paso, “Equipos de mejora de la
calidad”. Establece que la organización debe establecer equipos formados con
miembros de cada área que serán los encargados de trabajar con cada equipo. El
gerente de calidad debe ser la fuerza impulsora (“el catalizador”) detrás del
programa, el cerebro, y la fuente de información. Sin embargo, el gerente debe reunir
un equipo, de preferencia precedido por otra persona, para llevar a cabo este
programa.

45
“Medir la calidad”. Este paso se refiere a recopilar datos y estadísticas para analizar
las tendencias y los problemas que se identifiquen en la organización, sin ellos no se
sabrán si se está mejorando ni que mejorar.

Posteriormente, “Costo de la calidad”. Realmente es el costo de la no calidad, es el

costo de no hacerlo bien a la primera. Se enfoca a la medición de la calidad sobre el
producto, para determinar la mejora, el avance o retroceso de la producción. El
siguiente paso; “Conciencia de la calidad”. Se refiere a que la organización debe
incluir en el ADN de la misma organización de la que se trate, el conocimiento sobre
el coste de la no calidad para que así todo el mundo pueda evitarlo. La calidad no es
algo que se pueda lograr a latigazos y castigando a aquellos involucrados. Se tiene
que inculcar la calidad como filosofía para mejorar el proceso. “Acciones correctivas”
Cada desviación deberá tener unas acciones correctivas que las enmienden. Esto
con el fin de no dejar que un error se vuelva más grande y se vuelva con el tiempo
más difícil de corregir. “Planeación de cero defectos”. Este paso se enfoca a la
definición de un programa de actuación para prevenir la ocurrencia de los errores
antes de que se presenten. Es prevenir y anticiparse a errores que puedan suceder
en el proceso. “Preparación de los supervisores”. Así también la Dirección deberá
formarse para saber cómo elaborar y cómo llevar a cabo el programa de mejora de la
calidad.

“Día de cero defectos”. Se seleccionará un día a partir del cual se realizará el cambio
en la organización, el día donde se instaurará la filosofía cero defectos. “Establecer
las metas”. Como parte del punto anterior pero siendo un punto importante para
desarrollar dentro de la organización, se deberán fijarán objetivos para la reducción
de los errores. “Eliminación de las causas de error”. En este punto se pretenden
eliminar todas aquellas barreras que impidan el cumplimiento adecuado del
programa de cero defectos. “Reconocimiento”. Este paso tiene como objetivo lograr
que la organización ofrezca incentivos para todos aquellos que ayuden a cumplir los
objetivos fijados. Debe hacerse énfasis en este paso que es importante no dar cosas
de alto valor en el paso del reconocimiento. Sino influir a las personas que no se
trabaja por las cosas, sino por el reconocimiento únicamente.

46
“Consejos de calidad”. Todos los colaboradores deberán tener comunicación entre
ellos para ayudarse a mejorar mutuamente. “Empezar de nuevo”. Todos estos pasos
en conjunto son un ciclo que comienza en un determinado momento, pero que debe
estar funcionando constantemente. Esto ayuda a crear la mejora continua de un
producto en el proceso de una organización.

La mejora continua entonces, se convierte en un proceso que no debería terminar.

Como proceso se puede aplicar tanto a la mano de obra que trabaja maniobrando un
producto; como así también a la maquinaria que se usa para la elaboración de éste.
La mejora continua de la capacidad y resultados, debe ser el objetivo permanente de
la organización. Para ello se utiliza un ciclo PDCA, el cual se basa en el principio de
mejora continua de la gestión de la calidad. Ésta es una de las bases que inspiran la
filosofía de la gestión excelente.

La base del modelo de mejora continua es la autoevaluación. En ella detectamos

puntos fuertes, que hay que tratar de mantener y áreas de mejora, cuyo objetivo
deberá ser un proyecto de mejora.

La excelencia ha de alcanzarse mediante un proceso de mejora continua. Mejora, en

todos los campos, de las capacidades del personal, eficiencia de los recursos, de las
relaciones con el público, entre los miembros de la organización, con la sociedad y
cuanto se le ocurra a la organización, que pueda mejorarse en dicha organización, y
que se traduzca en una mejora de la calidad del producto o servicio que prestamos.

Alcanzar los mejores resultados, no es labor de un día. Es un proceso progresivo en

el que no puede haber retrocesos. Han de cumplirse los objetivos de la organización,
y prepararse para los próximos retos.

Lo deseable es mejorar un poco día a día, y tomarlo como hábito, y no dejar las
cosas tal como están, teniendo altibajos. Lo peor es un rendimiento irregular. Con
estas últimas situaciones, no se pueden predecir los resultados de la organización,
porque los datos e información, no son fiables ni homogéneos. Cuando se detecta un

47
problema, la respuesta y solución, ha de ser inmediata. No nos podemos demorar,
pues podría originar consecuencias desastrosas.

La mejora continua implica tanto la implantación de un Sistema como el aprendizaje

continuo de la organización, el seguimiento de una filosofía de gestión, y la
participación activa de todas las personas.

Las empresas no pueden seguir dando la ventaja de no utilizar plenamente la

capacidad intelectual, creativa y la experiencia de todas sus personas. Ya se ha
pasado la época en que unos pensaban y otros sólo trabajaban. Como en los
deportes colectivos donde existía una figura pensante y otros corrían y se
sacrificaban a su alrededor, hoy ya en los equipos todos tienen el deber de pensar y
correr. De igual forma como producto de los cambios sociales y culturales, en las
empresas todos tienen el deber de poner lo mejor de sí para el éxito de la
organización. Sus puestos de trabajo, su futuro y sus posibilidades de crecimiento de
desarrollo personal y laboral dependen plenamente de ello.

Juran En los cuarenta Juran conceptualizo el diagrama de Pareto, una de sus

aportaciones clave es lo que se conoce como la trilogía de la calidad, que se
compone de tres procesos administrativos; planear, controlar y mejorar

Como lo podemos observar en la (figura 23) a continuación. -

48
 FIGURA 23.- La trilogía de calidad Juran

Planear es la planificación de la calidad se desarrollará los productos y procesos

necesarios para la satisfacción del cliente, para esto hay una serie de actividades
universales que se resumen de la siguiente manera:

Se tiene que determinar quién es el cliente y poder determinar qué es lo que el

realmente necesita para su vida normal y traducir las necesidades al lenguaje de la
compañía y se puede ver en algunos aspectos

Desarrollar un producto que responda a sus necesidades. Desarrollar el proceso

capaz de producir productos con las características requeridas. Transferir los planes
resultantes a las fuerzas operativas.

El control de la calidad es un proceso administrativo que consiste en algunos pasos

como puede ser en evaluar el desempeño actual del proceso, comparar el
desempeño actual con las metas de calidad y actuar sobre la diferencia

En el mejoramiento de la calidad mediante este proceso se mejora el desempeño del

proceso a niveles de calidad sin precedentes, consiste en los algunos procesos.

Uno de ellos es la de establecer la infraestructura que se necesite para alcanzar la

mejora anual de la calidad también es identificar los aspectos específicos a ser
mejorados.

49
Para cada proyecto establecer un equipo de mejora con una responsabilidad clara
para desarrollar un proyecto exitoso que va a proporcionar recursos, formación y
motivación para el equipo y diagnosticar las causas.

Estimular el establecimiento de medidas remedio. Establecer controles para

estandarizar y mantener las mejoras.

Para mejorar la calidad que se menciona en la trilogía, Juran sugiere entre otras
cosas como los altos directivos son responsables de hacer planes de calidad
(establecer metas) como parte de la planeación del negocio.

Las metas de calidad o los proyectos de mejora de la calidad deben ser desplegados
hacia abajo y en forma jerárquica, dividiendo a estas en sub metas (proyectos más
específicos) en los niveles más bajos.

En caso de procesos muy grandes que no tengan propietario o que no se puedan

partir en pedazos o desplegarse, los altos directivos deberán formar consejos de
calidad que establecerán e impulsaran equipos de proyectos para mejorar tales
macro procesos.

En la figura 23 se presenta la trilogía de calidad de Juran en donde se aprecian que a

medida que en cada ciclo de mejora (proyecto) se genera aprendizaje, al aplicarlo se
van produciendo ahorros por la reducción de los costos de no calidad.

Se debe destacar los siguientes aspectos basado en lo que Juran aporto que a pesar
del paso del tiempo siguen siendo vigentes.

Juran establece que la mejora parte de identificar a los clientes y sus necesidades,
es decir no solo imaginar quien es el cliente y lo que quiere, sino que es necesario
identificarlos e investigar sus necesidades.

Además, también nos dice que la calidad y la mejora de procesos debe de ser parte
de la responsabilidad de la alta dirección.

En otras palabras, la labor de los altos directivos no se debe limitar a solo establecer
las metas de calidad.

Por otro lado, se propone que la mejora se genera a través de proyectos clave
enfocados a las áreas críticas donde los resultados de calidad no sean los
planeados. Estos proyectos deberán ser ejecutados por equipos de calidad que
recibirán el entrenamiento y poder para lograr un proyecto exitoso. Esto, que se ha
comentado de Juran es parte de la estrategia Seis Sigma, como se verá en el
capítulo correspondiente. No obstante, Seis Sigma va más allá a proponer medidas
para fortalecer la estrategia de mejora.

50
Peter M. Sengen expresa que una empresa logra crecer y ser competitiva en el
mercado cuando aprende de sus experiencias, Ya que a través de estas
experiencias podrá detectar y corregir los errores y trampas que puedan afectar el
crecimiento de la organización. Disciplinas de una organización inteligente. Las
organizaciones abiertas al aprendizaje, ayudan al crecimiento potencial de su
personal, profesional y considerando las aportaciones y opiniones de sus miembros.

Las organizaciones que aprenden a crecer son aquellas que capacitan a su personal
continuamente, para actualizar sus conocimientos en pro de mejoramiento del
funcionamiento de la empresa.

El aprendizaje debe de ser de acuerdo a los cambios culturales que existen día con
día en la sociedad. Así mismo todos los miembros deberán compartir toda
información de trabajo para lograr que todo el personal aprenda y se actualice y
adapte a los cambios de la sociedad y de la competitividad.

Las definiciones de organización inteligente son aquellas en la cual los miembros de

una organización aprenden continuamente a pensar positivamente, posicionando
aptitudes positivas para generar los resultados deseados, si una empresa logra que
su personal adopte aptitudes positivas lograría generar mayor competitividad
sostenible y le permitiría mantenerse vive dentro del mundo empresarial.

La propuesta de sengen se expresa que para construir organizaciones inteligentes es

necesario que estas tomen y practiquen cinco disciplinas, que una vez practicándolas
lograran que su personal mejore sus conocimientos y habilidades.

El dominio personal es la que con esta disciplina se busca que el personal logre
dominarse así mismo, a tener paciencia y ver la realidad como tal, de manera
positiva y objetiva, adaptando conductas positivas que le ayuden a crecer y a obtener
los resultados esperados.

Los modelos mentales son aquellas disciplinas que se enfocan en desarrollar

conciencia de las actitudes y percepciones que influyen en el pensamiento y la
interacción

Construcción de una visión compartida es esta disciplina colectiva enseña a nutrir un

sentido de compromiso grupal, desarrollando imágenes compartidas del futuro que
se desea crear y de los principios y lineamientos con los cuales se espera lograrlo.

Aprendizaje en equipo transformación es de las aptitudes colectivas para el

pensamiento y la comunicación, de modo que los grupos de personas puedan
desarrollar una inteligencia y una capacidad mayor que la equivalente a la suma del
talento individual de sus miembros.

51
El pensamiento sistémico es un modo de analizar y un lenguaje para describir y
comprender, las fuerzas e interrelaciones que modelan el comportamiento de los
sistemas. Esta disciplina nos permite cambiar los sistemas con mayor eficacia y
actuar en forma más acorde con los procesos del mundo natural y económico.

A través del aprendizaje organizacional se pueden fusionar los beneficios de la

calidad con los del pensamiento sistémico, mejorando no sólo la calidad y
productividad, sino también la capacidad de adaptación de la organización a un
entorno constantemente cambiante, permitiéndole rediseñar su propio futuro.

Esto se puede ver más claro en la siguiente figura 24

FIGURA 24.- Mapa mental de las características

de Peter

h) Control Estadístico

Tal vez el obstáculo más importante para llevar a cabo el CTC es la falta de una
cultura de planeación y análisis por parte de las direcciones de las empresas. Es
común que las acciones que se están ejecutando no formen parte de ningún plan,
sino que sean resultado de ocurrencias, de la urgencia de atender un problema
grave. Por esto es necesario fomentar la cultura de la planeación y la mejora
continua.

Cuándo se quiere resolver de raíz un problema importante es necesario tener

información sobre el mismo que permita identificar cuándo, dónde y bajo qué
condiciones se da tal problema, y con qué magnitud, es decir; es necesario encontrar
52
su regularidad estadística y sus fuentes de variabilidad. De igual manera, cuando se
va a tomar una decisión o a ejecutar una acción es necesario contar con información
que les dé sustento y viabilidad.

Para esto, se requiere conocer métodos objetivos que faciliten el proceso de

planeación, análisis y toma de decisiones. Las herramientas básicas, que son un
conjunto de técnicas de planeación y análisis que, utilizadas adecuadamente,
permiten resolver, según Ishikawa, el 95% de los problemas en la empresa. Las
Herramientas Básicas para el Control de la Calidad son de gran utilidad en todo tipo
de empresas y en una gran diversidad de situaciones, como por ejemplo son útiles
para identificar dónde, cómo, cuándo y con qué frecuencia se presentan los
problemas, además de diagnosticar en forma ordenada las situaciones problemáticas
mediante métodos universalmente aceptados, también se usan para facilitar la
identificación de las causas de fondo de problemas, evaluar el impacto de acciones
de mejora, detectar con rapidez, oportunidad y a un bajo costo anormalidades en los
procesos; También se usan para investigar si ciertos factores tienen alguna relación
con alguna situación problemática. De la misma manera ayudan a ser objetivos en la
planeación y toma de decisiones de una organización, evitando frases como el “yo
siento”, el “yo creo”, “mi experiencia” y el abuso de poder en la toma de decisiones;
estás herramientas permiten expresar los hechos en forma de datos para una fácil
comprensión y búsqueda de la mejora. Lo que lleva a poder enfocarse en los hechos
vitales, en los problemas y causas realmente importantes. Así en base a los datos
obtenidos por estas herramientas de la calidad se puede analizar lógica, sistemática
y ordenadamente la búsqueda de mejoras. Su propósito puede describirse como
“Identificar las fuentes de variabilidad de un proceso, analizar su estabilidad y
pronosticar su desempeño, prevenir la recurrencia de un problema y mantener el
efecto de las mejoras para facilitar la comunicación de la calidad”.

Existe un gran número de ejemplos que ilustran la importancia de la información en

las mejoras logradas. Un caso es el narrado por el Dr. Juran, el cual describe que en
el siglo pasado un oficial de la marina de los Estados Unidos, Mathew Maury, analizó
los diarios de a bordo de los viajes navales. A diario registraba las condiciones

53
encontradas por el barco durante el viaje; las cuales fueron la velocidad y
profundidad de las corrientes, temperatura y profundidad de las aguas, dirección y
fuerza de los vientos. Maury recogió esta información y la analizó, con lo que
identifico los lugares en el mar con fuertes vientos y la dirección de los mismos,
también las zonas marítimas con corrientes de aguas, temperaturas y profundidades,
y todo esto los registró en lo que se conoce como cartas de navegación. Con la
información proporcionada por las cartas de navegación; los marineros podrían
planear mejor sus viajes, esquivando vientos y corrientes desfavorables, y
aprovechando algunas otras que eran favorables. Como resultado de este análisis,
en 1851 un barco que hacía 55 días de Baltimore a Río, usando las cartas sólo
tardaba 38 días, de Nueva York a San Francisco de 119 días pasaron a hacer 89. La
información registrada por los otros barcos se usó para que en los nuevos viajes no
se cometieran los mismos errores de navegar contra la corriente, este es un ejemplo
de cómo mediante el análisis de los datos obtenidos se pueden crear métodos a fin
de resolver problemas y realizar mejoras en todo procedimiento, dentro de una
organización, recopilar y analizar información acerca de un proceso lleva de detectar
las fallas dentro del mismo y a realizar mejoras; las herramientas básicas para la
calidad sirven para este fin, ya que son útiles para recopilar información, ordenarla a
fin de poder analizarla, pero así también son útiles para emplear esa información
para crear estrategias para mejorar el proceso, corregir unos errores y evitar otros.

Parte de los nuevos hábitos que exige la calidad total es actuar, decidir y solucionar
con base en métodos y estrategias que partan de una información objetiva sobre el
problema: antecedentes, frecuencia, localización, etc. Es decir, calidad en la
información y objetividad de los análisis. De aquí que el punto de partida para una
mayor efectividad de las acciones y decisiones sea contar con información de
calidad. Sin embargo, en las organizaciones hay deficiencias en la obtención de
información. Existen actualmente muchas formas por las cuales una organización
obtiene resultados de sus procesos, para analizar y medir la calidad en sus
productos. Por ejemplo: El muestreo al azar simple; el cual consiste en seleccionar
un grupo de n elementos de la población, de tal forma que cada muestra de tamaño
n tenga la misma posibilidad de ser seleccionada. Este se recomienda cuando los
54
elementos de la población pueden numerarse fácilmente, están bien mezclados y no
forman grupos internos bien definidos de acuerdo con la variable de interés.

Como también el muestreo al azar estratificado, en el que frecuentemente los

elementos de la población u objeto de estudio se pueden dividir en grupos o estratos
de acuerdo con las características de interés en el estudio. Por ejemplo, a una
empresa comercializadora le interesa investigar el nivel de ingreso de las familias de
cierta ciudad. Es probable que para realizar tal investigación se considere que la
ciudad está dividida geográficamente en estratos en cuanto a la característica de
interés: “el ingreso”.

Si los estratos o grupos tienen las siguientes características: Son ajenos entre sí, los
elementos pertenecientes a cada estrato son más homogéneos que la población
total, y si se tiene información estadística de cada estrato; al tomar una muestra se
recomienda que en ésta haya elementos representativos de todos los estratos. Es
decir, consiste en seleccionar una muestra aleatoria de cada estrato. Una muestra
más de estos métodos de obtención de información es el muestreo al azar
sistemático; los métodos de muestreo simple y estratificado tienen la limitante de que
los elementos de la población o de los estratos deben numerarse, para enseguida
poder usar la tabla de números aleatorios. Pero el sistemático implica un trabajo
menos detallado y es útil en muestreos directos durante la producción o recepción de
materiales. En el muestreo sistemático se toman los elementos de la muestra en
intervalos fijos y el punto de partida se elige aleatoriamente. Tales intervalos pueden
ser cada determinada cantidad de: artículos, tiempo, longitud o área.

Éste es aplicado frecuentemente cuando se desea obtener información para evaluar

la calidad de la producción en cadena, ya que la muestra se puede obtener conforme
se van fabricando los artículos y no es necesario esperar a tener la producción total.
El muestreo sistemático es útil porque es más fácil de llevarse a cabo en el campo y
por lo tanto está menos expuesto a errores de selección. Además de que puede
proporcionar más información por unidad de costo que el irrestricto aleatorio. El
muestreo sistemático logra mayor representatividad cuando los elementos de la

55
población no están ordenados en forma aleatoria, sino que están ordenados de
acuerdo con alguna característica que está relacionada con las variables de interés,
como podría ser la calidad de un artículo que esté relacionada con el orden en que
es producido.

También actualmente existe una combinación estratificada y sistemática en el control

de calidad. Es frecuente que la producción o los materiales se dividan naturalmente
en grupos. Por ejemplo, la producción puede agruparse por máquinas, turno,
operador, molde o proveedor, por lo que es importante tener información por estrato
para evaluar el desempeño de cada grupo y verse en la necesidad de hacer un
muestreo aleatorio estratificado. Pero para tomar la muestra de cada estrato se
puede elegir el muestreo sistemático. Pero estas herramientas solo sirven o tiene su
función en la recolección de datos, por lo que hay otras herramientas que son
empleadas para la interpretación de esta información. Como el Histograma, el
Histograma es resultado de un número suficiente de datos, en general más de 40, y
éstos son representativos de la población, proceso o problema, por lo que, aquello
que se aprecia en el histograma como tendencia central, variabilidad y
comportamientos especiales será una información valiosa. Formalmente observando
un histograma se pueden contestar varias preguntas. Cada histograma da a conocer
uno o varios aspectos importantes del proceso, de acuerdo a su forma, posición, etc.
Por ejemplo: Si el proceso está centrado; con un tamaño de muestra pequeño es
muy fácil ver mediante un histograma si un proceso está centrado o no, ya que basta
observar la posición del cuerpo del histograma respecto a la calidad óptima y a las
especificaciones.

56
 FIGURA 25.- Distintos tipos de Histograma

Cuando en un histograma, resultado de una muestra muy grande, hay un sesgo

significativo puede ser que haya algún problema, como calentamiento de los equipos
o instrumentos de medición des calibrados.

Cuando hay varios picos o agrupaciones de barras en un histograma, puede deberse

a que el material procede de distintas cadenas de producción, de diferentes
proveedores, han intervenido varios operadores o se han utilizado distintos
instrumentos de medición sin sincronizar.

57
 FIGURA 26.- Acantilados derecho e izquierdo

Para los casos en los que en un histograma se encuentren acantilados se puede

deber, entre las posibles causas que los motivan están: un lote de artículos
previamente inspeccionados al 100% donde se excluyó a los artículos que no
cumplen con alguna medida mínima o que exceden una medida máxima, problemas
con el equipo de medición, errores en la inspección. En general un acantilado es
anormal y bene buscarse la causa que lo origina.

Un aspecto importante en el histograma es la dispersión, así que debe observarse

como a partir del grupo de barras más alto disminuye la frecuencia de las demás
barras. Un aspecto fundamental en la mejora de la calidad es contar con información
objetiva que facilite las acciones y decisiones sobre materiales, artículos, lotes,
procesos y personal. En las empresas en ocasiones no hay datos sobre nada, no se
sabe cómo ha evolucionado la calidad, la magnitud de los problemas principales, las
razones de las quejas de los clientes, etcétera. En otras empresas el problema no es
la escasez de datos, por el contrario, ocasiones abundan. En ambos casos el

58
problema es el mismo: no se tiene la información correcta para dirigir objetiva y
adecuadamente los esfuerzos y actividades en una organización.

Debido a la necesidad de contar con métodos que faciliten la obtención y el análisis

de datos, para que éstos se conviertan en información que se use cotidianamente en
la toma de decisiones. Existen varios métodos, uno de ellos es la Hoja de
Verificación o de registro. La hoja de verificación es un formato construido
especialmente para recabar datos, de tal forma que sea sencillo el registro
sistemático de tales datos y que sea fácil analizar la manera cómo influyen los
principales factores que intervienen en una situación o problema específico. Una de
las características que debe tener es que visualmente se pueda hacer un primer
análisis que permita apreciar la magnitud y localización de los problemas principales.

FIGURA 27.- Hoja de verificación para distribución de procesos

En la búsqueda de las causas de un problema de calidad y en el teto de innovar en

un proceso de producción es común que sea necesario analizar la relación entre dos
variables (características de calidad, variables de proceso, etcétera).
59
El diagrama de dispersión es una herramienta que permite hacer una comparación o
análisis gráfico de dos factores que se manifiestan simultáneamente en un proceso
concreto. Si “X” representa una variable y “Y” la otra, entonces se colectan los datos
en pares sobre las dos variables “x” “y”. Las parejas de datos obtenidos se
representan en una gráfica del tipo X-Y (o plano cartesiano) y a la figura resultante se
le conoce como diagrama de dispersión

En la Figura 1.3 se muestra un diagrama de dispersión, en el que se observa la

relación entre la estatura y peso de un grupo de estudiantes de preparatoria, cuya
edad preponderante es de 15 y 16 años.

FIGURA 28.- Diagrama de dispersión

El diagrama de causa-efecto o diagrama de Ishikawa es un método gráfico que

refleja la relación entre una característica de calidad y los factores que posiblemente
contribuyen a que exista. En otras palabras, es una gráfica que relaciona el efecto
(problema) con sus potenciales.

60
Es una gráfica en la cual, en el lado derecho se anota el problema, y el lado izquierdo
se especifican por escrito todas sus causas potenciales, de tal manera que se
agrupan o estratifican de acuerdo con sus similitudes en ramas o sub ramas.

El DI es una herramienta muy útil para localizar las causas de los problemas, y será
de mayor efectividad en la medida en que dichos problemas estén mejor localizados
y delimitados.

FIGURA 29.- Diagrama de Ishikawa

i) Normalización y Certificación.

El control de calidad es tan viejo como la propia industria. Desde el momento en que
el hombre comenzó a elaborar cosas con sus manos, debió existir interés en la
calidad de lo producido. El control de calidad pues tiene una larga historia. Por otra
parte, el control estadístico de calidad es cosa nueva. Cuenta con solo dos o tres
61
siglos de vida y su desarrollo más importante se ha producido durante los últimos
setenta años. En la década de los veintes, la teoría estadística comenzó a ser
aplicada en forma efectiva al control de calidad. Un factor del nacimiento del control
estadístico de calidad de esta época, fue el desarrollo, en los años inmediatamente
anteriores, de una teoría científica del muestreo. El primero en aplicar los nuevos
métodos estadísticos al problema del control de calidad fue Walter A. Shewhart, de
los Bell Telephone Laboratories. En un memorando escrito el 16 de mayo de 1924,
Shewhart hizo el primer esbozo de un moderno “diagrama de control”.

Otros dos hombres de Bell System, H. F. Dodge y H. G. Roming, fueron los más
destacados en el desarrollo de la aplicación de la teoría estadística a la inspección
de muestras. El trabajo de Shewhart, Dodge y Roming constituye la mayor parte de
lo que hoy abarca la teoría del control estadístico de la calidad.

En los primeros años de la década de 1930, estos investigadores del Bell System, en
colaboración con la American Society for Testing and Materials (ASTM), la American
Standards Association (ASA) y la Amweican Society of Mechanical Engineers
(ASME), emprendieron la tarea de divulgar los nuevos métodos estadísticos en
Estados Unidos.

En Estados Unidos, a pesar de la publicidad dada a estos nuevos métodos, su

adopción fue lenta al principio. En 1937, quizá no pasaba de una docena del número
de empresas norteamericanas dedicadas a las industrias de producción en masa que
hubieran introducido la nueva técnica en sus operaciones normales. Esta frialdad
inicial de la industria norteamericana hacia el control estadístico de calidad fue
abandonada rápidamente durante la segunda guerra mundial. La iniciación del
conflicto en 1939, obligó a Estados Unidos a pensar en la defensa nacional. Esto
significaba un incremento notable del personal militar y el material bélico. Las fuerzas
armadas aparecieron en el mercado como consumidores de importancia de la
producción industrial, y como tales, tuvieron un influjo creciente en las normas de
calidad.

62
La influencia de las autoridades en lo que respecta a la adopción del control
estadístico de calidad fue de dos tipos. En primer lugar, los servicios militares
adoptaron procedimientos científicamente ideados para la inspección por muestreo.
El paso inicial en este desarrollo de los procedimientos militares para la inspección
por muestreo, se realizó poco después de la entrada de Estados Unidos en la guerra,
cuando a propuesta del gobierno un grupo de distinguidos ingenieros de los Bell
Telephone Laboratories fue llevado a Washington para elaborar un programa de
inspección por muestreo para el Servicio de Municiones del Ejército. Las tablas para
la inspección por muestreo para este servicio y las Army Service Forces, que
parecieron en 1942 y 1943, fueron, en muy buena medida, trabajo de estos hombres.

La segunda línea de influencia de los organismos militares, consistió en el

establecimiento de un programa educativo muy amplio para personal industrial y de
otra clase. En diciembre de 1940 la American Standards Association inició a petición
de la Secretaría de Guerra, un proyecto que se concretó en los American War
Standards Z1.1-1941 Y Z1.2-1941, “Guía para el control de calidad y método de los
diagramas de control para el análisis de datos”, y el American War Standard Z1.3-
1942, “Método de diagramas de control para controlar la calidad durante la
producción”. Estos estándares o normas expresaban en forma concisa la práctica de
los diagramas de control.

En la historia del control de calidad, han surgido normas o estándares para las
organizaciones, para la producción a fin de que el desarrollo del producto llegue a al
concepto ideal de calidad en cada producto; estas normas surgieron de maneras
diferentes a lo largo de la historia, en contextos diferentes. De acuerdo a las
necesidades, costumbres del país o lugar donde se desarrolla; pero todas buscan
una misma cosa “Aportar a las organizaciones para lograr la calidad en sus procesos
y productos”.

Durante el periodo de la segunda guerra mundial en Estados Unidos nació El

Muestreo de aceptación por atributos: Norma Mil. Std. 105D del Departamento de la
Defensa (E.U.A.)

63
Los procedimientos militares estándares de muestreo para inspección por atributos
se crearon durante la II Guerra Mundial. Los procedimientos y tablas para pertrechos
militares de prepararon en 1942, y pasaron después a convertirse (con
modificaciones) en tablas para las Fuerzas de Servicio del Ejército. Las tablas de la
Armada fueron publicadas en 1945 y adoptadas en 1949 como norma conjunta
Ejército-Armada. Este JAN-STD fue sustituido por el Mil. Std. 105ª en 1950.

La Military Standard 105D es el resultado de un estudio llevado a cabo por el grupo

de trabajo americano-británico-canadiense que trató de lograr establecer un patrón
común para los tres países. Esta fue publicada por el gobierno de Estados Unidos en
1963. En 1971 fue adoptada por el American National Standards Institute como ANSI
Standard Z1.4, y en 1973, salvo por pequeños cambios editoriales, fue adoptada por
la International Organization for Standarization como ISO 2859.

En la Mil. Std. 105D el término defecto se utiliza en el sentido amplio de una

disconformidad con las especificaciones, y que el término unidad defectuosa designa
a una unidad disconforme. La descripción de la norma se efectuará en función de
defectos y unidades defectuosas, pero estos términos tienen el mismo significado
genérico que la norma en cuestión.

Los procedimientos de muestreo son casos individuales, ideados para reunir ciertas
características, por ejemplo; p1, p2, etc.

La Mil. Std. 105D es un conjunto de tales procesos organizado en un sistema de

métodos de muestreo. Un método (scheme) de muestreo consiste en una
combinación de un proceso de muestreo normal, uno de muestreo severo y uno de
muestreo reducido o abreviado, con reglas para cambiar de uno a otro. Puede tener
también cláusulas para discontinuar la inspección si un número especificado de lotes
consecutivos permanece en inspección severa.

El punto básico de esta norma es el nivel aceptable de calidad o AQL. Al aplicar el

estándar se espera que en una conferencia (a alto nivel) entre un proveedor y una
agencia militar, quedará especificado claramente para el proveedor lo que, para fines
del muestreo de aceptación, la agencia considera como nivel aceptable de calidad

64
para una determinada característica del producto. Se espera que el proveedor
someta para inspección varios lotes de este producto, y es el propósito del
procedimiento de muestreo del Mil. Std. 105D, forzar al proveedor para que
produzca, por lo menos, un producto de calidad AQL.

La Mil. Std. 105D se refiere así a una serie de AQLs. Para los procesos de fracción
defectuosa, el AQL varía desde 0.10 a 10 por ciento. Para procedimientos de
defecots-por-unidad hay 10 AQLs adicionales que llegan hasta mil defectos por cada
cien unidades. Se observará que para los niveles más bajos de AQL, el mismo
proceso de muestreo puede ser utilizado para controlar, ya sea una fracción
defectuosa o el número de defectos por unidad.

Además de una decisión inicial acerca de un AQL, es también necesario, al aplicar la

Mil. Std. 105D, decidir acerca del “nivel de inspección” Esto determina la relación
entre los tamaños del lote y la muestra. Se ofrecen tres niveles generales de
inspección. El nivel 2 es el que considera como normal. El nivel 1 puede
especificarse cuando se necesita menos selección, y el nivel 3 cuando se requiere
una diferencia mayor. Hay también cuatro niveles especiales. La decisión acerca de
cuál nivel de inspección se usará, se basa en el tipo de producto que se trate. Para
elementos poco costosos y sencillos, el nivel puede ser bajo; para piezas costosas y
complejas deberá ser alto. Si la inspección es perjudicial para el producto, puede
utilizarse un bajo nivel de inspección. El nivel de inspección se adopta al iniciar el
programa de muestreo, y no se le cambia, en general, a partir de dicho momento.

Para un AQL específico, un nivel de inspección y un tamaño de lote dados, el Mil.

Std. 105D da un proceso de muestreo normal, que se utiliza en tanto el proveedor
esté generando productos que aparentemente tengan la calidad AQL o mejor. Ofrece
también un proceso más severo al cual cambiar si hay pruebas de que la calidad se
ha deteriorado. La regla es que el cambio de proceso normal al más exigente, se
realice después de que dos de cinco lotes consecutivos han sido rechazados durante
la inspección original.

65
La Mil. Std. 105D ofrece tres tipos de procedimientos de muestreo, correspondiendo
generalmente la decisión al inspector del gobierno a cargo de la operación. Los tres
tipos se refieren a procesos de muestreo sencillo doble y múltiple.

Debido a la posibilidad de escoger entre los tres tipos de procesos, el estándar no

muestra inmediatamente el tamaño de la muestra, sino que suministra inicialmente
una letra código para el tamaño. Esto, junto con la decisión del tipo de
procedimientos, señala el proceso de muestreo específico por utilizar.

Los pasos en el uso de las normas pueden resumirse como sigue: Primero debe
tomarse la decisión del AQL. (Nivel aceptable de la calidad), posteriormente debe
decidirse el nivel de inspección. Determinar el tamaño del lote. Consultar la tabla
para encontrar la letra código correspondiente al tamaño de la muestra. Decidirse en
cuanto al procedimiento de muestreo a utilizar. Seleccionar el uso de la tabla correcta
para encontrar el proceso por utilizar. Y por último hacer uso de la tabla de
inspección más estricta, para el mismo tipo de proceso, cuando se requiera cambiar
a una inspección más estricta.

Esta norma formó y contribuyo grandes ventajas y facilidades para Estados Unidos
durante la guerra, pero a través de la historia han existido diferentes normas o
estándares para el logro de una organización para la calidad.

La normalización con base sistemática de la operación y científica nace a finales del

siglo XIX, con la Revolución Industrial, ante la necesidad de producir más y mejor.
Pero el impulso definitivo llegó con la primera Guerra Mundial (1914-1918). Ante la
necesidad de abastecer a los ejércitos y reparar los armamentos, fue necesario
utilizar la industria privada, a la que se le exigía unas especificaciones de
intercambiabilidad y ajustes precisos. Nació para limitar la diversidad antieconómica
de componentes, piezas y suministros, y favorecer su intercambiabilidad, facilitando
la producción en serie, la reparación y mantenimiento de los productos y servicios,
así como facilitar las relaciones externas entre países que necesitan piezas
estándares, y ofreciendo garantías de cumplimiento de requisitos del cliente. El 22 de
diciembre de 1917, los ingenieros alemanes Naubaus y Hellmich, constituyen el

66
primer organismo dedicado a la normalización: NADI - Normenausschub der
Deutschen Industrie - Comité de Normalización de la Industria Alemana. Este
organismo comenzó a emitir normas bajo las siglas: DIN que significaban Deutsche
Industrie Norm (Norma de la Industria Alemana). En 1926 el NADI cambio su
denominación por: DNA - Deutscher Normenausschub - Comité de Normas
Alemanas, que, si bien siguió emitiendo normas bajas las siglas DIN, estas pasaron a
significar "Das Ist Norm" y más recientemente, en 1975, cambio su denominación
por: DIN - Deutsches Institut für Normung - Instituto Alemán de Normalización.

Rápidamente comenzaron a surgir otros comités nacionales en los países

industrializados, así en Francia, en 1918 se constituyó la Asociación Francesa de
Normalización (AFNOR). En 1919 en Inglaterra se constituyó la organización privada
British Standards Institution (BSI). Ante la aparición de todos estos organismos
nacionales de normalización, surgió la necesidad de coordinar los trabajos y
experiencias de todos ellos, con este objetivo se fundó en Londres en 1926 la:
International Federation of the National Standardizing Associations – ISA. Tras la
Segunda Guerra Mundial, este organismo fue sustituido en 1947, por la International
Organization for Standardization - ISO - Organización Internacional para la
Normalización. Con sede en Ginebra, y dependiente de la ONU. Esta familia de
normas apareció en 1987, tomando como base la norma británica BS 5750 de 1987,
experimentando su mayor crecimiento a partir de la versión de 1994.

La principal norma de la familia es la ISO 9001:2015: Sistemas de Gestión de la

Calidad - Requisitos. Otra norma vinculante a la anterior es la ISO 9004:2009
Sistemas de Gestión de la Calidad - Directrices para la mejora del desempeño.

Las normas ISO 9000 de 1994 estaban principalmente dirigidas a organizaciones

que realizaban procesos productivos y, por tanto, su implantación en las empresas
de servicios planteaba muchos problemas. Esto fomentó la idea de que son normas
excesivamente burocráticas. Con la revisión de 2000 se consiguió una norma menos
complicada, adecuada para organizaciones de todo tipo, aplicable sin problemas en
empresas de servicios e incluso en la Administración Pública, con el fin de
implantarla y posteriormente, si lo deciden, ser certificadas conforme a la norma ISO

67
9001. La versión anterior, publicada el 13 de noviembre de 2008 fue sustituida por la
versión vigente, que fue publicada el 23 de septiembre de 2015. Las normas ISO se
pueden clasificar de la siguiente manera:

La norma ISO 9000 (vocabulario de la calidad), la norma ISO 9001 (modelo para
sistema de gestión), la ISO 9003 (modelo para producción), la ISO 9004 (directivas
para mejorar el desempeño). Normas ISO 9001: Trata de los Requisitos de los
Sistemas de Gestión de Calidad. Es de las más famosas e implantadas en las
empresas. Con ella se consigue demostrar que la organización está trabajando en
base a su cliente y cumple con las condiciones establecidas en base a una mejora en
la satisfacción de cliente. ISO 9000: Como complemento a la 9001, esta norma da
definiciones y trata de mantener un lenguaje estandarizado para el Sistema de
Gestión de Calidad, y el establecimiento de fundamentos para el mismo. ISO 9004:
Marca las directrices para mantener la eficacia y eficiencia en el Sistema de Gestión
de Calidad. Busca mejorar el desempeño de la organización y mejora de satisfacción
de clientes.

ISO 9000 es un conjunto de normas sobre calidad y gestión de calidad, establecidas

por la Organización Internacional de Normalización (ISO). Se pueden aplicar en
cualquier tipo de organización o actividad orientada a la producción de bienes o
servicios. El objetivo perseguido por las normas ISO es asegurar que los productos
y/o servicios alcanzan la calidad deseada. Para las organizaciones son instrumentos
que permiten minimizar los costos, ya que hacen posible la reducción de errores y
sobre todo favorecen el incremento de la productividad. Los estándares
internacionales ISO son clave para acceder a mercados nacionales e internacionales
y de este modo, estandarizar el comercio en todos los países favoreciendo a los
propios organismos públicos. Las normas recogen tanto el contenido mínimo como
las guías y herramientas específicas de implantación como los métodos de auditoría.
ISO 9000 especifica la manera en que una organización opera sus estándares de
calidad, tiempos de entrega y niveles de servicio. Existen más de 20 elementos en
los estándares de esta ISO que se relacionan con la manera en que los sistemas
operan. También conocido como ISO 9001.

68
La única norma de la familia ISO 9000 que se puede certificar es la ISO 9001:2015.

Para verificar que se cumplen los requisitos de la norma, existen unas entidades de
certificación que auditan la implantación y aplicación, emitiendo un certificado de
conformidad. Estas entidades están vigiladas por organismos nacionales que regulan
su actividad. Para la implantación o preparación previa, es muy conveniente que
apoye a la organización una empresa de consultoría, que tenga buenas referencias,
y el firme compromiso de la Dirección de que quiere implantar el Sistema, ya que es
necesario dedicar tiempo del personal de la empresa para implantar el Sistema de
gestión de la calidad.

Las ventajas para una organización al implementar estas normas, aunque supone un
duro trabajo, son: Estandarizar las actividades del personal que trabaja dentro de la
organización por medio de la documentación. Incrementar la satisfacción del cliente
al asegurar la calidad de productos y servicios de manera consistente, dada la
estandarización de los procedimientos y actividades. Medir y monitorear el
desempeño de los procesos. Incrementar la eficacia y/o eficiencia de la organización
en el logro de sus objetivos. Mejorar continuamente en los procesos, productos,
eficacia, entre otros. Reducir las incidencias negativas de producción o prestación de
servicios. Mantener la calidad.

Aunque una organización logre cumplir con la certificación de una norma a veces
esto no garantiza la satisfacción del cliente sobre el producto por lo que es
recomendable que la organización busque ir más allá en la búsqueda y aplicación de
la calidad que sólo cumplir con algunas de las normas existentes.

El proceso de certificación es con el fin de ser certificado conforme a la norma ISO 9001
(única norma certificable de la serie), las organizaciones deben elegir el alcance que
vaya a certificarse, los procesos o áreas que desea involucrar en el proyecto,
seleccionar un registro, someterse a la auditoría y, después de terminar con éxito,
someterse a una inspección anual para mantener la certificación. Los requerimientos
de la norma son genéricos, a raíz de que los mismos deben ser aplicables a
cualquier empresa, independientemente de factores tales como: tamaño, actividad,

69
clientes, planificación, tipo y estilo de liderazgo, etc. Por tanto, en los requerimientos
se establece el "qué", pero no el "cómo". Un proyecto de implementación involucra
que la empresa desarrolle criterios específicos y que los aplique, a través del SGC, a
las actividades propias de la empresa. Al desarrollar estos criterios coherentes con
su actividad, la empresa construye su Sistema de Gestión de la Calidad. En el caso
de que el auditor encuentre áreas de incumplimiento, la organización tiene un plazo
para adoptar medidas correctivas, sin perder la vigencia de la certificación o la
continuidad en el proceso de certificación (dependiendo de que ya hubiera o no
obtenido la certificación).

j) Calibración de Instrumentos
En la calibración de instrumentos se debe de seguir unas normas específicas en este
caso se verá la norma ISO 10012 para llevar a cabo una buena medición.

En la figura 30 se muestra un esquema de aplicación del modelo del sistema de

gestión de las mediciones aplicadas a esta norma internacional, esta norma
internacional incluye tanto como orientadores para la implementación de sistemas de
gestión de las mediciones y puede ser útil en la mejora de las actividades de
medición y de la calidad de los productos.

Los requisitos aparecen en tipo de letra normal

70
 FIGURA 30.- Modelo de sistema de gestión de las mediciones

En esta norma internacional específica y proporciona orientación para la gestión de

los procesos de medición y para la conformidad metrológica del equipo de medición
utilizando para apoyar y demostrar el cumplimiento de requisitos metrológicos.

Especifica los requisitos de gestión de la calidad de un sistema de gestión de la

medición que puede ser utilizado por una organización que lleva acabo mediciones
como parte de sus sistemas de gestión global, y para asegurar que se cumplen los
requisitos metrológicos.

Las partes interesadas pueden acordar la utilización de esta norma internacional

como entrada para cumplir los requisitos del sistema de gestión de las mediciones en
actividades de certificación.

Para los propósitos de este documento se aplican los términos y definiciones de la

norma ISO 9000 y en el VIM, así como los siguientes:

Sistemas de gestión de las mediciones: conjunto de elementos internacionales,

necesarios para lograr la conformidad metrológica y el control continuo de los
procesos de medición.

71
Proceso de medición: conjunto de operaciones para determinar el valor de una
magnitud. Equipo de medición: instrumento de medición, software, patrón de media,
etc.

Característica metrológica es la característica identificable que puede influir en los

resultados de la medición.

Confirmación metrológica es el conjunto de operaciones requeridas para asegurarse

de que el equipo de medición es conforme con los requisitos a su uso previsto.

Función metrológica es la función con responsabilidades administrativas y técnicas

para definir e implantar el sistema de gestión de las mediciones.

El sistema de gestión de las mediciones debe asegurarse de que se satisfacen los

requisitos metrológicos específicos. La organización debe especificar los procesos de
medición y el equipo de medición que están sujetos a las disposiciones de esta
norma internacional.

El sistema de gestión de las mediciones se compone del control de los procesos de

medición asignados y de la confirmación metrológica del equipo de medición, así
como de los procesos de soporte necesario. (Véase en la figura 13) Deben
controlarse los procesos de medición dentro del sistema de gestión de las
mediciones.

Debe confirmarse todo el equipo de medición dentro de un sistema de gestión de las

mediciones, los cambios al sistema de gestión de las mediciones deben hacerse de
acuerdo con los procedimientos de la organización

72
FIGURA 31.- Proceso de conformación metrológica del equipo de medición

En los requisitos técnicos tenemos varios factores que determinan la exactitud y la

confiabilidad de los ensayos o de las calibraciones realizadas por un laboratorio por
un laboratorio. Estos factores incluyen elementos provenientes:

En los factores humanos esta la dirección del laboratorio debe asegurar la

competencia de todos los que operan equipos específicos, realizan ensayos o
calibraciones, evalúan los resultados y firman los informes de ensayos y los
certificados de calibración.

73
Cuando emplea personal en formación, debe estar certificado sobre la base de una
educación, una formación, una experiencia apropiadas y de habilidades demostrada,
según sea requerido.

De las instalaciones y condiciones ambientales para los ensayos o de calibraciones

del laboratorio, incluidas, pero no en forma excluyente, las fuentes de energía, la
iluminación y las condiciones ambientales, deben facilitar la realización correcta de
los ensayos o de las calibraciones.

El laboratorio debe asegurarse de que las condiciones ambientales no invaliden los

resultados ni comprometan la calidad requerida de las mediciones. Se deben tomar
precauciones especiales cuando el muestreo y los ensayos o las calibraciones se
realicen en sitios distintos de la instalación permanente del laboratorio.

El laboratorio debe aplicar métodos y procedimientos apropiados para todos los

ensayos o las calibraciones dentro de su alcance. Estos incluyen el muestreo, la
manipulación, el transporte, el almacenamiento y la preparación de los ítems a
ensayar o a calibrar, cuando corresponde, la estimación de la incertidumbre de la
medición, así como técnicas estadísticas apara el análisis de los datos de los
ensayos o de las calibraciones.

El laboratorio debe de tener instrucciones para el uso y el funcionamiento de todo el

equipamiento pertinente y para la manipulación y la preparación de los ítems a
ensayar o a calibrar o ambos cuando la ausencia de tales instrucciones pudiera
comprometer los resultados de los ensayos de las calibraciones.

El laboratorio debe estar provisto con todos los equipos para el muestreo, la
medición y el ensayo (figura 14 ejemplo), requeridos para la correcta ejecución de los
ensayos o de las calibraciones (incluido el muestreo la preparación de los ítems de
ensayo o de calibración y el procedimiento y análisis de los datos de ensayo o de
calibración).

74
En aquellos casos en los que el laboratorio necesite utilizar equipos que estén fuera
de su control permanente, debe asegurarse de que se cumplan los requisitos de esta
Norma internacional.

FIGURA 32.- Ejemplo de un ensayo

La trazabilidad de los equipos utilizados para los ensayos o las calibraciones,

incluidos los equipos para mediciones auxiliares que tengan un efecto significativo en
la exactitud o en la validez del resultado del ensayo de la calibración o del muestreo
deben ser calibrados antes de ser puestos en servicio.

El laboratorio debe establecer un programa y un procedimiento para la calibración de

sus equipos.

Un laboratorio de calibración establece la trazabilidad de sus propios patrones de

medición e instrumentos de medición al sistema SI por medio de una cadena
ininterrumpida de calibraciones o de comparaciones que los vinculen a los
pertinentes patrones primarios de las unidades de medida del SI.

El laboratorio debe tener un plan y procedimiento para el muestreo cuando efectué el

muestreo de sustancias, materiales o productos que lego ensaye o calibre.

El plan y el procedimiento deben estar disponibles en el lugar donde se realiza el

muestreo. Los planes de muestreo deben siempre que sea razonable, estar basados
en métodos estadísticos apropiados. El proceso de muestreo debe tener en cuenta

75
los factores que deben ser controlados para asegurar la validez de los resultados en
ensayo y de calibración.

En el laboratorio debe tener procedimientos para el transporte, la recepción, la

manipulación, la protección, el almacenamiento, la conservación o la disposición final
de los ítems de ensayo o de calibración, incluidas todas las disposiciones necesarias
para proteger la integridad del ítem de ensayo o de calibración, así como los
intereses del laboratorio y del cliente.

76
 CAPÍTULO 2

DESARROLLO

A) METROLOGÍA
Esta tesis comenzó por la selección del acero, lo cual obtuvimos por la simple razón
de que es un material altamente explotable en el aspecto comercial esto quiere decir
que es un material accesible, ya que es barato y fácil de conseguir, por lo que
tomamos como material un acero con bajo carbono.

Estas son algunas de las propiedades mecánicas que debemos tomar en cuenta al
momento de elegir un material, son: tenacidad, dureza, no podemos olvidar que
dichos materiales también tienen una estructura conocida como red cristalina de
Bravais. Una vez que se obtuvo el material, este pasó por un proceso de
manufactura, en el cual se siguieron ciertos pasos (véase en parte anexos diagrama
1) para poder obtener nuestra materia prima ya procesada obteniendo como
resultado las probetas a trabajar. Después de la manufactura, las probetas las
sometimos a 3 tipos de tratamientos térmicos; templados, normalizados y recocidos.
Los temples son aquellos en los cuales su medio enfriante son: agua, agua salina y
aceite con la finalidad de aumentar su resistencia, los normalizados utilizaron un

77
medio enfriante de: arena, aire calmado, aire semicalmado y aire acelerado con la
finalidad de incrementar su resistencia, por último, tenemos a los recocidos que este
ocupo como medio de enfriamiento su propio calor disminuyendo dentro del horno,
con la finalidad de emplear una mejor tenacidad, las piezas salidas de los
tratamientos térmicos fueron llevados a un proceso de lijado en donde el objetivo era
obtener una de estas caras en tipo espejo y la otra solo bruñida. Una vez se realizó
este proceso se emplearon nuevamente instrumentos de medición para poder sacar,
áreas, bases, y alturas de las probetas con ayuda de un calibrador vernier, para
después poder sacar las medidas de dureza en una máquina de durómetro, impacto
en una máquina de péndulo y metalografía en un microscopio.

Posteriormente se obtuvieron resultados de las pruebas que se realizaron después

de los tratamientos térmicos que se analizaron dentro de una graficas (XR), para
poder tener un mejor análisis de resultados, incluso este análisis nos podría
determinar si el valor de las pruebas realizadas está bajo control total de la calidad,
debido a los parámetros mencionados anteriormente.

k) Tecnología de los Materiales

Para la realización de este trabajo se empleó un acero 10 20 bajo en carbono, ya que
dejando a un lado todas las cuestiones “teóricas” como podrían ser su estructura, o
fácil manejo del material. El acero fue seleccionado por la simple razón de que es un
material altamente explotable en el aspecto comercial, esto quiere decir que es un
material accesible ya que es barato y fácil de conseguir a diferencia de otros
materiales que su costo es muy elevado y no se puede acceder a él fácilmente.

l) Metrología Dimensional

La seleccionaron estos instrumentos de medición. La investigacion consiste

principalmete en conocer y analizar los cambios del acero despues de los
tratamientos termicos pero para esto es necesario emplear instrumentos de medicion
que nos permitan conocer las dimensiones del material por lo que se seleccionaron
los intrumentos.

78
Para medir el material en su estado natural se utilizo un calibrador o pie de rey este
instrumento de medicion puede variar ya sea que este dividida su escala en 8,10,10
o 20 divisiones tambien puede ser digital y es uno de los mas utilizidos en la
metrologia debido ya que este es facil de leer y preciso ademas de que se pueden
obtener medidas de profundidad , interiores,exteriores ademas de que maneja el
sistema de unidades ingles e internacional al mismo tiempo.

Para obtener las dimensiones del material se midio la base la altura y se calculo el
area de una serie de probetas o muestras, una vez aplicados los tratamientos
termicos y todas las pruebas , se utlizo otro instrumento de medicion llamado
proyector de sombras el cual es uno de los instrumetos màs preciosos ya que este
es digital y tiene una resolucion de 0.001´ y 0.01” y a travez de un sistema de
cordeenadas y con ayuda de un foco, proyecta la sombra de la muestra hacia las
coordenadas lo que permite saber de manera mas exacta las dimensiones obtenidas,
estas pueden ser de igual manera en sistema ingles o internacional.

FIGURA 33.- Proyector de perfiles

dependiendo de lo que se requiera y asi comprobar un cambio verdadero en el

material antes y despues de las pruebas .

79
 FIGURA 34.- Calibrador vernier o pie de rey

B) NORMALIZACIÓN

m) Estudio de la Mejora Continua

Con el fin de lograr la calidad en el proceso que se realizó en las pruebas de dureza,
se implementó la teoría Kaizen; esta no es igual al control de calidad, pues busca
que la calidad ya no sea trabajo de una parte de la organización, sino que ésta este
implícita en el proceso. Y aunque tiene el mismo objetivo la teoría Kaisen que el
control de la calidad ésta teoría emplea distintos y diferentes métodos para lograr la
calidad y mejora continua en el procedimiento. Para las pruebas de dureza se
empleó las 5 “s” método de la misma teoría Kaisen, la cual se presenta a
continuación:

Primero se seleccionó el material con el cual se realizó el proceso, debido a su gran

facilidad de adquirir, este fue “el acero”; así también se seleccionó el penetrador con
el cuál se realizó cada medición de dureza en las piezas, de 5 opciones de
penetrador los cuales eran; penetrador de diamante, esférico de 1/16”, esférico de
1/8”, esférico de 1/4" y esférico de 1/2" de diámetro. De los cuales se seleccionó el
penetrador esférico de 1/16”. Y se seleccionó la caja con una carga inicial de 100 kgf
de entre tres posibles; 60 kgf, 100 kgf y 150kgf. (Procedimiento 6IV7MOGEO02).
Una vez habiendo echo la selección de la fuerza inicial de la precarga en la máquina;
habiendo colocado la pieza, y habiéndola puesto en contacto superficial con el
penetrador, se aplicó una precarga de 100 kgf que se proporcionó al subir la base y
hacer contacto con la esfera o punta, una vez que se aplicó la fuerza sonó un clip

80
que indicó la aplicación correcta de esta fuerza, al momento se apagó la luz del
instrumento como señal de que empezó a realizar la medición. Al termino la máquina
encendió su luz nuevamente indicando había terminado la medición; se obtuvo y se
anotó el resultado (Procedimiento 6IV7MOGEO02. Para llevar a cabo una correcta
medición de cada una de las piezas se necesitó que cada una de estas estuviera
completamente limpia y tuvieran una apariencia tipo espejo. Por lo que cada pieza se
lijó del bruñido que presentó al salir de los tratamientos térmicos, para esto se
implementó el uso de 9 lijas diferentes para lograr este resultado, cada una de las
veces que se cambió el uso de lija comenzando de la menor hasta la mayor, se
remojó la pieza en agua para limpiar los residuos. Para llevar a cabo este
procedimiento en general se usó, de acuerdo al orden 3 estándares: Limpieza de la
pieza, esto se presentó cuando se lijó cada pieza hasta obtener el brillo, la apariencia
tipo espejo; Definición de lugar de medida, en cada pieza se seleccionó la pieza a
medir en 5 partes iguales para que se realizara sobre cada una la medición,
Manipulación del instrumento, se operó de acuerdo al orden de operación
establecido de la máquina: Durante esta operación se realizó un mantenimiento a las
piezas para evitar que su oxidación sobre las caras volviera, manteniéndolas
envueltas en algodón remojado en alcohol y papel, y sobre la máquina; evitando
aplicar en las mediciones una fuerza o precarga inicial mayor a la de la seleccionada
para evitar la des calibración de la máquina.

El Poka-Yoke implementado tuvo la intención de prevenir todos aquellos errores o

riesgos que se pudieran tener tanto en la máquina como en el proceso.
Implementando medidas o pasos específicos que nos permitieron el uso correcto de
la máquina.

Primera mente se revisó que el material que se trabajó estuviera en óptimas

condiciones para el ensayo, si el material no estuviera en estas condiciones los
ensayos realizados hubieran presentado variaciones. Después de que el material fue
revisado el siguiente punto que se cubrirán fue el agrupamiento de las herramientas
necesarias que se utilizaron para el montaje de la pieza.

81
Una vez que se organizó el herramental necesario lo que se hizo fue colocar la pieza
en el yunque, y nos colocamos frente a la máquina de manera que está nos permitió
tener una postura segura y cómoda para la colocación de la probeta. Ya que si esto
no se hubiese tomado en cuenta se habría corrido con un mayor riesgo físico, así
como tener un contacto directo con el péndulo y así ocasionando un accidente. En
esta misma posición se debió acomodar la pieza adecuadamente debido a que si se
pone de otra forma o no se llega a fijar bien al yunque se podría llegar a otro
accidente como podría ser que una parte del material podría salir disparado a
direcciones aleatorias pudiendo llegar a herir a alguien del entorno.

Una de las medidas de seguridad más importantes fue revisar que los pernos
estuvieran acomodados de una manera correcta, estos deberán estar envonados
totalmente en la base del martillo, esto permitió que en el momento de efectuar la
prueba el martillo no saliera de su lugar

Se aseguran que los pernos no se salieran se tiene que elevar el martillo a una
distancia específica, pero cuando llegue a su límite se debe ir dejando caer
lentamente debido a que se hace rápidamente el martillo se dejara caer bruscamente
y podrá lastimar a alguien

Cuando se efectuó la realización de elevar el martillo hasta su punto máximo este

adquirió una energía potencial, cuando se liberó el freno y este callo dicho martillo de
cargó de energía cinética

Otro punto importante después de montar la pieza y preparar la máquina para

comenzar el trabajo fue volver a ponerse en una posición de seguridad la cual fue de
pie frente a la máquina y con una distancia de nuestro brazo estirado sin nadie a los
lados o atrás además nunca se le dio la espalda pues es una máquina de alto riesgo
esto con el fin de no tener un error en la manipulación de la máquina y evitar
accidentes en la integridad física ,ya frene a la maquina se prosiguió a realizar la
prueba.

Inicialmente nuestro freno debe de estar colocado del lado derecho, como se
mencionó anteriormente debemos estar a cierta distancia de la máquina, con una

82
mano se sujetó la palanca y la otra mano sostenía la llave guía, se desplazó dicho
palanca y al momento de hacer contacto con la llave guía está de retiro, para poder
permitir que la palanca continuará el desplazamiento, con la intención de meter el
freno, por el último la palanca de regreso poco a poco en su estado natural, el
empleo de este, freno es para evitar que el martillo tenga un continuo movimiento
una vez que de efecto la prueba, y no lastime a las personas que estén cerca de la
máquina

Después de que se detuvo el martillo se deberá repetir los mismos pasos para
proceder a realizar otra medición. Ponerse en una posición cómoda y sacar la pieza
ya impactada por el martillo y poner la siguiente del mismo modo que se realizó
anterior mente

n) Calibración de los Instrumentos

Para poder medir correctamente se deberá tener el instrumento calibrado para esto se
requiere material específico llamado block patrón

Con el block patrón se pueden calibrar los instrumentos como calibrador vernier y el
proyector de sombras o perfiles.

Se ocupó un el calibrador de 20 divisiones ya que su precisión es de 0.05mm, su escala

principal se divide en 10 partes iguales cada una de ellas a 1mm, su escala secundaria está
dividida en 20 partes iguales representadas cada una de ellas en 1/20.

En el proyector de sombras su precisión es de 0.001mm en el sistema internacional y en el

inglés su precisión es de 0.002 pulgadas, esto se lleva a que el proyector tiene una mejor
precisión que los demás instrumentos de medición.

83
 FIGURA 35.- Máquina de impacto

Para calibrar el péndulo se debe de poner las agujas en una cierta disposición que queden en
cero, checar los pernos de atrás estén bien colocados para que el péndulo se suelte y nos
provoque un accidente para que cuando el péndulo impacte con la pieza las agujas salgan y
se pongan una medida y se sepa cuál en su medición.

El durómetro lo tiene que calibrar un técnico por su programación que tiene la maquina
este puede ir de 50, 100 y 150 Kg. Se utilizó el de 100 kg, cuando se iba a medir se aplicaba
una fuerza de 10 kg y la maquina hacía en ese caso ponía los otros 90 kg y nos daba la
medición en HRB.

FIGURA 36.- Durómetro

84
 CAPÍTULO 3

RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

A) METROLOGÍA

p) Metrología Geométrica
En la tabla 14 se muestran las medidas de todas las probetas que fueron trabajadas
en la investigación, representan los datos de variables que nos ayudaran a conocer
más el acero 1020 trabajado. Estas fueron tomadas por un proyector de sombras

85
TABLA 14. Medidas básicas de las probetas de acero tomadas en un proyector de
perfiles

86
87
 q) Tecnología de Materiales.
TABLA 15. Mediciones de dureza del acero 1020, en un estado de acritud

En las tablas 15 y 16 se muestran las mediciones de dureza en un acero bajo

carbono 1020 separadas en estado de acritud y después de que tuvieron se vieron
afectadas por algún tratamiento térmico, para lograr conseguir estas medidas fue
necesario contar con un durómetro y su respectivo penetrador de 1/16” que ayudo
para tener los datos siguientes.

88
 r) Metrología Dimensional
TABLA 16. Mediciones de dureza del acero 1020, que fue tratado en diferentes
medios enfriantes.

89
 TABLA 16. Mediciones de impacto del acero 1020, que fue tratado en diferentes
medios enfriantes.

En la tabla 16 se muestran las mediciones de la tenacidad 30 probetas de acero

1020, cada una de ellas fue tratada con un medio enfriante distinto y posteriormente
se llevaron a la máquina de impacto esto con la intención de poder analizar la
varianza entre ellas la escala a considerar fue de .50 Joules, con esto nos referimos
a la precisión de la máquina para poder entender mejor el funcionamiento del
Impacto mirar anexo, manual de procesos con clave: 6IV7MOFEO02

90
s) Calibración de Instrumentos

Diagrama de procesos 1. Diagrama de procesos general

91
Diagrama de procesos 2. Diagrama de procesos de dureza
92
Diagrama de procesos 3. Diagrama de procesos aplicado en Impacto
93
Diagrama de procesos 4. Diagrama de procesos de un análisis
metalográfico
94
B) NORMALIZACIÓN

Mediante un gráfico X-R se muestran las mediciones de cinco piezas de las cuales se tomaron cinco pruebas en diferentes
sectores de la probeta, todo esto fue recopilado y mediante una serie de cálculos se pudo determinar el gráfico y limites
que guiarían para saber si existió en las mediciones alguna clase de variación.

TABLA 5. Dureza en estado de acritud

GRÁFICO DE CONTROL X-R 1. Dureza en estado de acritud

En este grafico se puede observar que la medición sufrió una gran variación que los limites se encuentran de una manera
muy unida y con los datos registrados con altibajos demasiado bruscos.

95
Los gráficos X-R entre algunas otras funciones por mencionar, sirven para caer en cuenta de que los procedimientos que se siguieron
fueron los adecuados. Esto se puede ejemplificar en el gráfico de control X-R ya que aquí como se observa en el gráfico x se
comienza por tener un proceso estándar, abrazando la línea central para posteriormente tener un alza que esto representa una
modificación o que existió algún detalle físico en las probetas medidas.

TABLA 6. Dureza con un tratamiento térmico de agua salina

GRAFICO DE CONTROL X-R 2. Dureza con un tratamiento

térmico de agua salina
Obtenido el grafico X-R se observa que la pieza sufrió cambios en su dureza pero están dentro de control pues no se
desvían del punto de referencia central que indica el parámetro de aceptación.

96
En el siguiente gráfico de control X-R se muestran la medición de dureza en cinco probetas de acero bajo carbono, a cada una de estas
probetas de igual forma se les tomo cinco medidas en diferentes zonas de las probetas después se utilizaron formulas específicas para
determinar límites de control con los que se utilizaron para construir los gráficos.

TABLA 7. Dureza con un tratamiento térmico de agua simple

GRAFICO DE CONTROL X-R 3. Dureza con un tratamiento térmico de agua simple

Como estos indican en la gráfica x se comienza por tener mediciones con valores muy elevadas que nos indican que en esta
zona la concentración de dureza se encontraba en una mayor cantidad

97
Se muestra a continuación las mediciones de dureza de cuatro probetas de acero en cuatro zonas distintas cada probeta, así
mismo se encuentra un gráfico X-R que muestra los datos medios y el rango de cada probeta como una cuestión general se
nota que todo está dentro de los limites lo que significa que todos los datos fueron tomados de una manera correcta y el
material tratado no contaba con irregularidades en su físico aun así cada probeta medida nos arroja un resultado diferente
resaltando la variación de dureza en un mismo medio.

TABLA 8. Dureza con un tratamiento térmico de aceite

GRAFICO DE CONTROL X-R 4. Dureza con un tratamiento térmico de aceite

Como se puede observar los puntos están en altibajos lo que quiere decir que fueron afectados de forma diferente con el aceite
que fue enfriado y se vio reflejada en el durómetro a la hora de tomar las mediciones de dureza.

98
Con la ayuda de un durómetro se tomaron las medidas de cuatro probetas enfriadas con arena cada probeta conto con cuatro
mediciones en distintos sectores de la probeta de acero, cuando estos datos fueron tabulados y posteriormente aplicando una
serie de fórmulas para conocer las medias y los rangos de dichos valores, nos apoyamos de un gráfico X-R para así poder
conocer irregularidades que existieron en el material tratado.

TABLA 9. Dureza con un tratamiento térmico de arena.

GRAFICO DE CONTROL X-R 5. Dureza con un tratamiento térmico de arena.

Como se puede observar en el grafico estos datos están pegados a lo que es el límite central lo que significa que no existió
variación o irregularidades, demasiado notorias lo que es positivo cuando se trabajan gráficos de control.

99
En el siguiente gráfico de control se pueden observar las mediciones de dureza en cuatro probetas de acero, todos estos datos
se encuentran en la siguiente tabulación donde podemos obtener el valor de los datos de cada una de estas probetas en sus
cuatro mediciones distintas; la comparación de estas medias y rangos constituyen los gráficos de control. Los cuales ayudan a
comprender de una manera clara y sencilla como es que las piezas de aire acelerado cuentan con una variación drástica en sus
medidas en comparación con las piezas en estado de acritud, lo que pudo ser provocado por diversos factores de manipulación.

TABLA 10. Dureza con un tratamiento térmico de aire acelerado.

GRAFICO DE CONTROL X-R 6. Dureza con un tratamiento térmico de aire acelerado.

Como se aprecia en el gráfico anterior, a pesar de que todos los valores tienen cercana la línea central, estos tienen cambios
repentinos de control; que bien se pudo dar por la manipulación con la que se llevó el durómetro.
100
 En la siguiente tabla y grafico de control se pueden observar las mediciones de cuatro probetas en cuatro diferentes sectores
cada pieza, todas estas piezas tienen un enfriamiento después de un tratamiento térmico normalizado llamado aire calmado,
estos datos compilados se encuentran en la tabla, después de aplicarse las respectivas fórmulas para calcular las medias y
rangos se realizó un gráfico X-R.

TABLA 11. Dureza con un tratamiento térmico de aire calmado.

Gráfico de control X-R 7. Dureza con un tratamiento térmico de aire calmado.

Analizando la información anterior, se puede notar, gracias a los puntos graficados; que aquí no existió una variación extrema entre
cada uno de los puntos con la línea central, lo que nos permite deducir que las probetas de este medio se ablandan de una manera
uniforme.

101
En el siguiente grafico de control se registran los datos de dureza de cuatro probetas de acero con un tratamiento térmico de
aire semi-calmado, cada una de estas probetas presenta mediciones de dureza, a través de la empleación de un durómetro,
en cuatro secciones diferentes de la misma, y los resultados se encuentran en la tabla siguiente; en la tabla se encuentran
cálculos previamente aplicados para poder determinar rangos y medias con las cuales se determina la variación de las
mediciones realizadas en la pieza para determinar su cambio estructural, referente a su dureza en comparación con piezas
en estado de acritud.

TABLA 12. Dureza con un tratamiento térmico de aire semicalmado

Gráfico de control X-R 8. Dureza con un tratamiento térmico de aire semicalmado.

Como se pudo notar en el gráfico X y en el R hay valores que están muy cercanos a la línea central, estos son los datos que
se encuentran más acorde a lo que se buscaba, aunque existe en el gráfico X un dato que alcanza la línea de control
superior, lo que expresa que esta probeta no logro adquirir todas las propiedades que el aire semi-calmado tiene el propósito
de otorgar al material; por lo que no entro del todo en el parámetro esperado.

102
El gráfico X-R servirá como guía para poder determinar donde existieron las variaciones en la dureza del material medido, ya
que aquí se están tabulando los datos de cuatro probetas en cinco secciones diferentes que fueron enfriadas con aire lento.

TABLA 13. Dureza con un tratamiento térmico recocido.

Gráfico de control X-R 9. Dureza con un tratamiento térmico de aire caliente.

Como se indica en los gráficos, existió una variación entre las probetas, no es una variación muy grande pero existe ya que se
observa una inestabilidad en los datos, se sabe que no están del todo erróneos ya que todos tienen como tendencia la línea
central del gráfico.

103
 TABLA 17. Resultados de dureza

TABLA 18. Resultados de dureza en una escala de mayor a menor

El propósito de estas tablas es de que existan un orden en la cantidad de datos que aquí
se manejan esto facilitara la comprensión de los datos y que puedan ser analizados en
una manera práctica y efectiva ya que se pueden realizar comparaciones entre los
medios sin necesidad de contar con una cantidad excesivas de datos que podrían llegar
a confundir.

104
t) Control de Calidad
Edo. Acritud

Antes de realizar los tratamientos térmicos a las piezas de muestra, se seleccionaron 9

piezas para realizar la medición de dureza de cada una de ellas; con el fin de poder
tener un patrón de referencia con el cual podríamos comparar las piezas que una vez
terminado su tratamiento térmico en base a los diferentes tipos de medios enfriantes
utilizados, pudiéramos identificar las variaciones que cada una de las piezas presentó
de acuerdo al tipo de tratamiento que se le realizó. Los resultados que se obtuvieron de
éstas en base a lo anterior se consideran base para la comparación de resultados de
las mediciones de dureza para cada uno de los medios. Así se busca determinar y
comprobar que cada una de las piezas de cada uno de los diferentes medios presenta
diferencias en los resultados de sus mediciones; esto debido a que cada una de las
piezas sometidas a los tratamientos térmicos presenta cambios dentro de su estructura
molecular cambiando sus propiedades mecánicas, teóricamente los materiales
expuestos a los tratamientos térmicos; los cuáles consisten en el calentamiento y
enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia,
velocidad y presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de
mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la
tenacidad. Los tratamientos térmicos tienen su función en base a la estructura o red
cristalina de las piezas de prueba y no modifica su forma, ni su composición química.
En algunos de los casos los tratamientos térmicos realizados pueden si bien mejorar la
composición cristalina de las piezas sometidas a estos, mejorando así la dureza, y la
tenacidad junto con las demás propiedades mecánicas de los materiales; o bien puede
cambiar su estructura cristalina teniendo como resultado perdida de estas mismas
propiedades. Para estos resultados se considera importante el reconocer el medio el
cual fue utilizado para el enfriamiento de las piezas una vez salieron del horno. Las
mediciones de dureza realizadas determinaron una media equivalente a “67.85 HRB”
de todas las mediciones de dureza de las piezas en estado de acritud, por lo que se
considera esta medición como un punto inicial de referencia, a partir de este se
determinará si los tratamientos térmicos realizaron una mejora en sus propiedades o
no.

105
Aire Calmado

El enfriamiento de las piezas a través de aire calmado se considera dentro del tipo de
tratamientos térmicos normalizados, el cual se conoce su función es corregir defectos
de solidificación, de conformado, entre otros. Este proceso en general se trata de
calentar el metal hasta su austenización y posteriormente dejarlo enfriar al aire.
Teóricamente la austenización es una forma de ordenamiento específica de los átomos
de hierro y carbono. Esta es la forma estable del hierro puro a temperaturas que oscilan
entre los 900 °C a 1400 °C. Un normalizado correcto requiere la completa y
homogénea austenización antes del enfriamiento. La ventaja de este método frente al
recocido es que se obtiene una estructura granular más fina y una mayor resistencia
mecánica, es por esto que se emplea. Ya que puede aumentar la dureza en la pieza.
Una temperatura de normalización excesivamente alta es perjudicial, especialmente en
aceros de uso general, ya que se deteriora la estructura y propiedades mecánicas
debido al embastecimiento del grano producido por el sobrecalentamiento. El tiempo a
temperatura depende de las dimensiones de las piezas; con tiempos largos
desaparecen algunas irregularidades de las piezas que estas pudieran presentar antes
de los tratamientos. Los propósitos generales del tratamiento térmico son la eliminación
de tensiones internas, homogeneización de las estructuras de moldeo, afino de grano y
cambio de estructura. Por consecuencia el tratamiento térmico en normalizado, usando
aire calmado como tipo de enfriamiento deberá dar como resultado un acero más duro
y más fuerte.

En base a los resultados obtenidos durante los tratamientos térmicos realizados sobre
las piezas de muestra se terminó lo siguiente. De acuerdo a la “Tabla 15. Resultados
de dureza organizados de mayor a menor” se aprecia una media equivalente a “51.35
HRB” de todas las medidas obtenidas en todas las piezas sometidas al mismo tipo de
enfriamiento en el tratamiento térmico. En comparación con las medias obtenidas de
los resultados de dureza de piezas en estado de acritud la cual es de “67.85 HRB” se
considera entonces se presenta una perdida en la dureza de las piezas sometidas al
tratamiento térmico con un tipo de enfriamiento de aire calmado.

106
De lo cual y de acuerdo a loa anteriormente visto se observa que no se cumple con el
propósito del tratamiento sobre la pieza. Ya que considerando que la función de los
tratamientos se registra que no se obtuvo el fin de ellos. De acuerdo con la misma tabla
“Tabla 14. Resultados de dureza organizados de mayor a menor” obtenemos que,
considerando el resultado de dureza de las piezas en estado de acritud como base, se
desprende una pérdida de la variabilidad (dureza) de un 24.32% en base a las medidas
realizadas. En este caso el tratamiento térmico no arrojo el resultado esperado y
podemos identificar diferentes factores que lo provocaron, una de estas causas puede
ser que, durante la fabricación y elaboración del acero para herramientas, no se hayan
cumplido con las tolerancias establecidas por control de calidad, es inevitable que
alguna pieza tenga defectos de fabricación. Las fallas que se presentan en un
normalizado se deben también a un exceso de temperatura y tiempo. A causa de la
temperatura, el grano austenitico crece y los átomos deberán recorrer una trayectoria
mayor para llegar al borde de grano. En el corto lapso esto se cumple sólo en forma
parcial y los granos de ferrita, si bien se nuclean en los bordes de grano de la austenita
tienen prolongaciones a lo largo de los planos cristalográficos que recorrieron en su
trayectoria. Esta estructura se observa en un microscopio en forma de placas o agujas.
Esta estructura perjudica las propiedades mecánicas principalmente en la resiliencia.

En base a esto determinamos que la más posible causa sea la prolongación del tiempo
de la pieza sometida a la temperatura aplicada para realizar los tratamientos térmicos.

Aire acelerado

Hablando concretamente de los resultados se obtuvo que en estado de acritud es decir

sin modificar nada ,la dureza fue de 67.85 (HRB) esta medida se utilizó de base y
después de todo el proceso de tratamiento térmico y enfriar el material con aire
acelerado se obtuvo un valor de 29.01 (HRB) esto es el 42.75% del valor inicial lo que
significa que dé tuvo una pérdida de dureza del 57.25% como se muestra en tabla 15
comparado al estado de acritud lo que nos dice que no cumplió con los propósitos del
normalizado pues se tuvo una gran pérdida en la dureza esto nos dice que el proceso
de enfriado por medio de aire calmado no fue del todo favorable a lo esperado.

107
Esta variación pudo darse por diferentes factores como el tiempo de enfriado en este
caso el aire acelerado, la temperatura a la que se sometió el material además de la
calidad del material y el tipo que se utilizó además del limpiado no correcto de la pieza
a la hora de medir con el durómetro.

Aunque se determinó un gran porcentaje de perdida de dureza en el material igual

puede ser utilizado en procesos donde el material que se requiera no sea tan duro.

Arena

La arena es un medio enfriante de los normalizados, el cual es una etapa dentro de los
tratamientos térmicos, este medio fue empleado a la intemperie teniendo como factor
en contra el calor ya que este no permitía el enfriamiento de una manera más rápida.

En la tabla 13 podemos observar que el estado inicial de esta probeta fue de 67.85
HRB, después de aplicar el medio enfriante de arena (tabla 18) su dureza final fue de
26.90 HRB esto quiere decir que su pérdida de variante fue de 60.36% más de la mitad
de su dureza obtenida en estado de acritud por obstante no se logró el cometido.

Lo cual nos lleva a pensar que de esta manera el medio que actuó sobre la probeta nos
ayudaría a mejorar ciertas propiedades mecánicas como lo son la dureza, tensiones
internas, resistencia y demás. Los centros de nuestras piezas se elevaron hasta una
unidad lo que nos lleva a pensar que este es el sitio donde se encontró más dureza y
que la arena actuó de mejor manera que en los bordes

De nuevo se presentan ciertos factores que nos hicieron tener una variación en los
resultados como lo es el proceso que se aplicó después de los tratamientos térmicos el
cual fue: el lijado, se observó que hubo mal acabado dentro de la superficie a la cual se
le pidió quitar con diferentes tipos de lijas cualquier rastro de los tratamientos aplicados
para posteriormente poder volver a medir dureza esto con la finalidad de que tuvieran
mejor las propiedades mecánicas.

Un factor como mínimo que se pudo tomar es que el medio enfriante al que se
sometieron las probetas no se aplicó de una manera uniforme ya que cada una de las
probetas era enterrada y el volumen que las cubría no era proporcional, lo que deduce

108
que no se enfriaron de una manera pareja. Los lados donde se enfrió de una manera
rápida es donde se adquirió la mayor dureza que en este caso son los centros de todas
las probetas, mientras que los bordes tuvieron un proceso de enfriamiento de una
manera más lenta y es por esto que su dureza fue menor en los bordes.

Agua simple

Se comparará los resultados junto con las gráficas XR en estado de acritud contra el
tratamiento térmico de agua simple.

Con este tratamiento de agua simple sé que el enfriamiento es súper rápido ya que se
lleva a cabo en segundos, debido a que la temperatura de este medio era alrededor de
unos -4 grados centígrados.

En la elaboración de este tratamiento se llevó a cabo en perfección dándole un

enfriamiento muy rápido para poder si se puede cumplir los requisitos u objetivos que
teníamos para ver si con este método se endurece o pierde dureza.

Como vemos en la tabla 18 obtuvimos un valor máximo de 24 HRB a comparación de

los de estado de acritud este método hiso que el metal o el acero que estamos
trabajando disminuyera con su dureza restándole un 76 % de su dureza inicial

En lo particular existe una variación en las probetas para calcular su dureza y se pudo
deberá varias razones, una de esas razones fue el mal lijada, la mala postura o mal
acomodamiento en la maquina ya que en algunas los valores nos dieron 23.1 aun no
que no es mucha la diferencia, pero llega a afectar en los resultados finales

En lo general no se cumplió o no se llevó a cabo bien el tratamiento debido a que en

los templados el metal debería ser más duro que en el estado de acritud, pero se vio
que no. Aunque en las gráficas XR se dan valores aceptables o en control, pero no se
llegó al buen templado que se debería llegar.

109
Agua salina

El enfriamiento en agua salina se constituye por tener cantidades variables de sodio,

potasio, abrió etc., en forma de cianuro y sus componentes.

Con el agua salina observamos que el enfriamiento fue más rápido y más enérgico que
con agua normal, eso debido no solo a la incrementación del calor en la cantidad de
sales añadidas al agua, si no también debido a la evaporación de estas mismas, las
sales se cristalizan y sus cristales debido a las altas temperaturas estallan, rompiendo
el velo de vapor que circunda la pieza.

En la primera pieza observamos que en sus orillas es donde menor resistencia hubo,
en los puntos 2 y 3 se encontró ahí fue la resistencia más alta, esto debido a que en
algún momento en el proceso de la aplicación del agua salina a la pieza el agua se
concentró más en esos puntos haciendo que las orillas sean más suaves.

Como observamos en la gráfica 2 nosotros obtuvimos lo planeado que fue incrementar

la dureza de las piezas a 22.76 HRB, y si lo comparamos con los resultados de las
probetas nos dimos cuenta que el patrón se repetía como en la primera pieza y el
algunos puntos de ellas el valor de su dureza pasaba alrededor del valor obtenido con
la gráfica, esto puede significar que en donde se aplique el proceso de enfriamiento con
solución salina las pieza se endurecerá más a comparación de los demás puntos de
ella.

Se observó que en las demás piezas el patrón era el mismo, pero en diferentes puntos,
eso podría ser á que hubo algún error en la aplicación como en la pieza uno, o una
alguna ralladura o deformación afecto los datos obtenidos con el durómetro.

En cuanto a el resultado que obtuvimos podemos decir que logramos nuestro objetivo
el cual fue incrementar la dureza de las piezas, pero No fue uniforme en toda la pieza
porque en el proceso en el cual añadimos el agua salina esta se concentró más en el
punto de la pieza donde fue aplicado, enviándose exponencialmente como desde
adentro hacia afuera.

110
Aire Semicalmado

Durante los tratamientos térmicos aplicados a la materia prima utilizada, se empleó él

aire semicalmado como medio de enfriamiento, el cual consistía en enfriar el metal a la
intemperie haciéndole llegar dos corrientes de aire, este mismo entra dentro de la
categoría de normalizados, y un normalizado se emplea con el propósito de adquirir
mayor resistencia mecánica. Durante el proceso se observó que ocurrió todo lo
contrario ya que la propiedad mecánica de la dureza disminuyo notablemente a como
se encontraba en estado de acritud. En la tabla 18, en estado de acritud se obtuvo que
las probetas tuvieron una dureza de 67.85 HRB, a lo contrario de las probetas que se
trataron en el medio enfriante de aire semicalmado en donde la dureza tuvo un valor de
12.5 HRB lo que significa que tuvo una pérdida de su variable del 81. 58%.

El aire semicalmado no fue el único medio enfriante de normalizado en el cual la

dureza tuvo una decadencia de manera prominente, esto se debe a que el medio
enfriante es estable pero no uniforme puesto que este medio tiende a recibir más
afectación de aire en ciertas zonas de la probeta.

Una vez realizados los tratamientos térmicos y la aplicación del medio enfriante, las
probetas pasaron por un proceso de lijado el cual consistía en eliminar totalmente en
una de las caras del material cualquier residuo del tratamiento termino, pulir la cara se
llevó a cabo con el fin de poder medir la dureza nuevamente sin presentarse ninguna
variación de medición.

Dentro de la tabla 18 podemos observar que hubo una gran variación de la medición
debido a diversos factores como lo son las condiciones climatológicas, y por otro lado
podemos notar que el proceso de lijado pudo haber tenido algún error físico sobre la
superficie que se utilizó para nuevamente realizar dichas mediciones de dureza.

El acero bajo en carbono fue el que se utilizó para llevar a cabo todas estas pruebas lo
que bien pudo haber sido otro de los factores por los cuales estas mediciones variaron
tanto ya que la composición del acero no fue útil para esta práctica.

111
Aceite

Se comparó con los datos obtenidos en las gráficas XR de piezas en estado de acritud
contra las piezas en tratamiento térmico que es el aceite

Con el aceite observamos que el enfriamiento fue más lento que con otros
enfriamientos, se debido a la evaporación de este enfriamiento mismo, el aceite se
evapora y saca un gas medio toxico debido a las altas temperaturas se libera esto.

En las piezas observamos que en sus centros es donde menor resistencia hubo, en los
puntos se encontró una resistencia muy débil, esto debido a que en algún momento en
el proceso de la aplicación del aceite a la pieza, el aceite se concentró más en esos
puntos haciendo que los centros sean más suaves.

Como observamos en la gráfica 8 nosotros obtuvimos algunos resultados que fueron a

disminuir la dureza de las piezas a 12.5 HRB, y si lo comparamos con los resultados
de las probetas en estado de Acritud nos dimos cuenta que en los resultados son muy
diferentes y se comprobó que en este tratamiento disminuía la dureza, esto puede
significar que en donde se aplique el proceso de enfriamiento con aceite las piezas se
volverán más frágiles comparación que en el estado de acritud que sus puntos donde
se calculó la dureza es mucho mayor que estos datos obtenidos.

En si en este tratamiento su resultado fue que se perdió una dureza de un 88.7 % a

comparación de las de acritud.

Con lo obtenido se llegó a que en este tratamiento no fue bien elaborado debido a que
en el aceite se debe aumentar la dureza, pero no se pudo llegar a estos resultados.

Aire Semicalmado

Durante los tratamientos térmicos aplicados a la materia prima utilizada, se empleó él

aire semicalmado como medio de enfriamiento, el cual consistía en enfriar el metal a la
intemperie haciéndole llegar dos corrientes de aire, este mismo entra dentro de la
categoría de normalizados, y un normalizado se emplea con el propósito de adquirir

112
mayor resistencia mecánica. Durante el proceso se observó que ocurrió todo lo
contrario ya que la propiedad mecánica de la dureza disminuyo notablemente a como
se encontraba en estado de acritud. En la tabla 18, en estado de acritud se obtuvo que
las probetas tuvieron una dureza de 67.85 HRB, a lo contrario de las probetas que se
trataron en el medio enfriante de aire semicalmado en donde la dureza tuvo un valor de
12.5 HRB lo que significa que tuvo una pérdida de su variable del 81. 58%.

El aire semicalmado no fue el único medio enfriante de normalizado en el cual la

dureza tuvo una decadencia de manera prominente, esto se debe a que el medio
enfriante es estable pero no uniforme puesto que este medio tiende a recibir más
afectación de aire en ciertas zonas de la probeta.

Una vez realizados los tratamientos térmicos y la aplicación del medio enfriante, las
probetas pasaron por un proceso de lijado el cual consistía en eliminar totalmente en
una de las caras del material cualquier residuo del tratamiento termino, pulir la cara se
llevó a cabo con el fin de poder medir la dureza nuevamente sin presentarse ninguna
variación de medición.

Dentro de la tabla 17 podemos observar que hubo una gran variación de la medición
debido a diversos factores como lo son las condiciones climatológicas, y por otro lado
podemos notar que el proceso de lijado pudo haber tenido algún error físico sobre la
superficie que se utilizó para nuevamente realizar dichas mediciones de dureza.

El acero bajo en carbono fue el que se utilizó para llevar a cabo todas estas pruebas lo
que bien pudo haber sido otro de los factores por los cuales estas mediciones variaron
tanto ya que la composición del acero no fue útil para esta práctica.

Recocidos

Haciendo una comparación entre los datos de dureza que fueron tomados y
posteriormente graficados se puede observar que uno de los medios donde se obtuvo
una alteración favorable fueron los recocidos ya que estos como se muestra en la tabla
15 dice que las probetas de este medio tuvieron, una baja en su dureza con respecto a
la dureza de las piezas en un estado de acritud.

113
Este resultado quiere decir que la prueba en dureza en los recocidos se llevó a cabo de
una manera adecuada ya que como se observa en el grafico 10 no existe demasiada
variación entre los datos registrados. Y Como ya mencionado estaba el objetivo de
enfriar las piezas con aire caliente es que la dureza del material disminuyera en una
cantidad deseada, aquí no se planteó un rango en específico para estas probetas,
pero, lo buscado se logró.

Las variaciones que se dieron en los datos de los recocidos puede estar ligados a
ralladuras en la superficie de la probeta o por problemas del lijado aplicado en la
misma, esto causo que los datos pudiesen haber variado un tanto en diferentes zonas
de la misma probeta.

Volviendo a la comparación de las probetas de recocido con las de estado de acritud,

las probetas enfriadas con aire caliente tuvieron una pérdida de su variación del -
69.04% lo que nos hace notar que la temperatura con la que fue enfriado logro
ablandar el material más de la mitad de la dureza con la que contaba antes de aplicar
este tratamiento.

Se es útil mencionar que con este tratamiento ya que se suavizo el acero se podrá
llevar a cabo una fácil maquinación si así lo deseáramos, la probeta en un inicio
constaba con una estructura de grano grueso, el recocido sirvió para corregir esta
estructura.

114
u) control estadístico de la calidad

Tabla 19. Mediciones de la tenacidad

Tabla 20. Tabla de frecuencias para construcción de histograma

115
 Histograma de mediciones de impacto

Tabla 21. Tabla de frecuencias para construcción de campana de Gauss

Campana de Gauss construida a partir de los datos de la tenacidad

previamente recolectados, esta campana nos muestra el rechazo a la
izquierda y el rechazo a la derecha.

Tabla 22. Interpretación de Campana De Gauss

Para que los datos de los ejes y de las fronteras pudiesen llevarse a cabo se necesitó
de una tabla de distribución normal que se puede encontrar en el área de anexos.

116
 Tabla 22. Resultados y análisis de la tenacidad
Comportamiento de tenacidad con los deformación Resistencia
diferentes tratamientos total Max
MEDIO Diagrama esfuerzo
TRATAMIENTO ENFRIANTE 1 2 3 4 M Ɛ=Ɛx10-5 MPa(x106) deformación

EDO ACRITD
105.6 84.5 48 23 79.36 2.81 5.00
AGUA
SIMPLE

130 96.16 85.16 31 103.7 3.27 6.44

AGUA
SALINA

TEMPLADOS

82.5 80.5 75.3 34.5 79.43 2.81 5.62

ACEITE

98 103.5 110.3 83.5 98.87 3.14 6.28

117
 AIRE
ACELERADO

82 85 82.5 91 84.87 2.91 5.82

AIRE SEMI-
CALMADO

92 100 80.3 28 90.76 3.01 6.02

NORMALIZADOS
AIRE
CALMADO

70 62.5 71 89 67.83 2.6 5.2

AIRE
CALIENTE
RECOCIDOS

107.5 94 80.6 89.5 92.6 3.04 6.09

118
119
 A) B) C)

FIGURA 38. Metalografía de una pza. con un normalizado en A) Aire Calmado, B) Aire
Acelerado y C) Aire Semicalmado

Se observa que el acero que fue enfriado con aire calmado el tamaño del grano no es
uniforme, aunque en una mayor concentración se encuentra el grano de tamaño esto
quieres decir que presentara un aumento en una propiedad llamada endurecimiento.
Esta propiedad es deseable para la carbonización, y si el acero posteriormente tendrá
un sometimiento de trabajo en frio. Así como la imagen donde el acero fue enfriado con
aire calmado presenta unas características con un grano mediano y se puede observar
puntos negros que marca la oxidación del metal. el acero en enfriamiento con aire
acelerado mostro que el grano es grande y grueso, en este revelado igual se puede
notar ligeros puntos negros que indican que el acero comenzaba a mostrar oxidación.
Por ultimo en la parte derecha se muestra el revelado metalográfico de la pieza que fue
enfriada con aire semicalmado, aquí se presenta un grano mediano, la condición de un
grano así querrá decir que la resistencia del acero estará variando con respecto a en
que zona se le aplique la prueba.

120
 A) B) C)

FIGURA 39. Metalografía de una pza. Templada en A) Agua Simple, B) Agua Salina y
C) Aceite

La pieza de acero que fue enfriada con agua simple presenta un grano mediano lo que
indica que este no cuenta con una gran resistencia a la fractura a diferencia de la
probeta que se encuentra en la parte de en medio que es una pieza de acero enfriada
con agua salina, la diferencia que existe entre estos dos medios enfriantes está en que
como nos podemos dar cuenta que su micro estructura del acero enfriado en agua
salina la mayor parte está compuesta de martensita ya que es enfriado con un medio
muy severo así que sus propiedades mecánicas son muy altas. Esto en el revelado se
observa en el grano que es pequeño y muy unido uno de otro. Posteriormente se
observa el revelado metalográfico de un acero enfriado en aceite el grano de este es de
un tamaño grande este gracias a esta propiedad que adquirió será un tanto más difícil
que el metal pueda llegar a ser agrietado o que la tenacidad de este material sea baja.

121
 FIGURA 40. Metalografía de una pieza recocida

En esta imagen podemos observar que el grano es mediano lo que se puede expresar
como que existe una descarburación. El hecho de que el tratamiento fuese el recocido
afecto para que las propiedades mecánicas estén muy bajas ya que este tratamiento es
para ablandar las piezas o alivianar fractura. Igual que algunas otras imágenes esta
presenta puntos negros, los más tenues se dicen que son marcas de óxido en
formación, mientras que otros representan la presencia de perlita y ferrita
respectivamente.

122
 Conclusiones
Por todos los resultados que nuestras pruebas de dureza para las piezas de prueba en
estado de acritud, esto es; piezas que no fueron a tratamientos térmicos, sino que se
midieron en su estado original, es decir; sin haberles hecho ninguna modificación. La
dureza que se obtuvo es la que se modificó; muchas veces la pieza en su estado
original (sin ninguna alteración) no útiles para todos los requerimientos de una industria,
por lo que generalmente se recurre a procesos diferentes para poder acrecentar las
propiedades mecánicas de las mismas, para así poder aprovecharlas de mejor manera,
en comparación con sus características originales. Las piezas en estado de acritud
también en ocasiones presentan fallas, que impiden la utilización de la pieza de una
buena manera, lo que lleva a la necesidad de tratar las piezas para corregir dichos
errores. El estado de acritud para esta razón, es más importante ya que nos asigna una
unidad con la cual podemos basarnos para comparar, para comprobar que las prácticas
realizadas cumplieron su propósito, al verificar que se cumplieron con los resultados
esperados a partir de lo que teóricamente hemos aprendido durante la carrera.

Para los tratamientos térmicos empleamos diferentes tipos de medios para el

enfriamiento de las piezas, y a través de ellos buscamos comprobar el cumplimiento de
su función de acuerdo a lo que conocemos de ellos. Para el enfriamiento de las piezas
de muestra a base del Aire calmado apreciamos un resultado diferente, por lo que es
importante cuidar cada uno de los pasos para este procedimiento, procurando que se
cumpla lo más cercano posible con los resultados esperados. Para el Aire calmado se

123
debió registrar un aumento en la dureza del material ya que al ser enfriado lentamente
se considera que hay una mejora en la composición molecular o cristalina en cada
pieza. Sabiendo que es debido a estas redes cristalinas que comprenden la materia, se
desprende las propiedades de la misma, en este caso las propiedades mecánicas “su
dureza”. Así este tratamiento térmico, con base en Aire calmado debió incrementar las
medidas de dureza de las piezas de muestra.

-En conclusión, podemos decir que los normalizados son un tratamiento térmico muy
común y utilizado por las empresas para preparar el material a un posterior temple.

Además de que se comprobó que los tratamientos térmicos siempre van a modificar las
propiedades como aumento o disminución en la dureza del material que se trabaje sin
importar los medios enfriantes ocupados y también sean templados normalizados
recocidos entre otros.

También se concluyó que existen diferentes factores que pueden alterar los resultados
esperados como el tiempo de enfriamiento, la temperatura sometida y principalmente la
calidad del material. de igual manera existe una variación de dureza incluso entre dos
materiales normalizados, templados etc. También cuando se somete a un tratamiento
térmico nunca se van a recuperar las características inherentes del material.

La arena es un medio enfriante de los normalizados, el cual es una etapa dentro de los
tratamientos térmicos, este medio fue empleado a la intemperie teniendo como factor en
contra el calor ya que este no permitía el enfriamiento de una manera más rápida.

En la tabla 18 podemos observar que el estado inicial de esta probeta fue de 67.85
HRB, después de aplicar el medio enfriante de arena tabla 18 su dureza final fue de
26.90 HRB esto quiere decir que su pérdida de variante fue de 60.36% más de la mitad
de su dureza obtenida en estado de acritud por obstante no se logró el cometido.

Lo cual nos lleva a pensar que de esta manera el medio que actuó sobre la probeta nos
ayudaría a mejorar ciertas propiedades mecánicas como lo son la dureza, tensiones
internas, resistencia y demás. Los centros de nuestras piezas se elevaron hasta una

124
unidad lo que nos lleva a pensar que este es el sitio donde se encontró más dureza y
que la arena actuó de mejor manera que en los bordes

De nuevo se presentan ciertos factores que nos hicieron tener una variación en los
resultados como lo es el proceso que se aplicó después de los tratamientos térmicos el
cual fue: el lijado, se observó que hubo mal acabado dentro de la superficie a la cual se
le pidió quitar con diferentes tipos de lijas cualquier rastro de los tratamientos aplicados
para posteriormente poder volver a medir dureza esto con la finalidad de que tuvieran
mejor las propiedades mecánicas.

Un factor como mínimo que se pudo tomar es que el medio enfriante al que se
sometieron las probetas no se aplicó de una manera uniforme ya que cada una de las
probetas era enterrada y el volumen que las cubría no era proporcional, lo que deduce
que no se enfriaron de una manera pareja. Los lados donde se enfrió de una manera
rápida es donde se adquirió la mayor dureza que en este caso son los centros de todas
las probetas, mientras que los bordes tuvieron un proceso de enfriamiento de una
manera más lenta y es por esto que su dureza fue menor en los bordes.

Los recocidos es un tratamiento con el que se pueden obtener demasiados resultados,

uno de los objetivos de enfriar en aire caliente fue cumplido en esta demostración que
es reducir la dureza de las probetas trabajadas. Se sabe que esto se cumplió ya que se
realizó una comparación de este medio con los resultados de dureza que se tomaron de
las probetas en un estado de acritud.

Se observó en la tabla 18 el cómo los recocidos es un tratamiento donde se perdió más

de la mitad de su dureza, esto expresa que, si se desea tratar con un acero con el que
se pueda maquinar bien, que la ductilidad o tenacidad se aumente se debe practicar
este tratamiento térmico para conseguir condiciones deseadas.

El aire caliente será el método de enfriamiento donde más tiempo se llevó para
conseguir la temperatura ambiente.

Se concluye de igual forma que para no obtener demasiadas variaciones en las

medidas obtenidas se deberá llevar a cabo de una manera correcta el lijado de las

125
piezas para dejar completamente limpias, libres de óxido la superficie y no interfiera en
la toma de mediciones.

Dentro de la práctica realizada observamos que el medio enfriante que se realizó se

realizó no alcanzo los objetivos propuestos que deben ser llevados a cabo en un
tratamiento térmico de normalizado con un medio enfriante de aire semicalmado.

Recordando que un normalizado nos sirve para mejorar la maquinabilidad, modificación

de las estructuras para la refinación del grano y la homogeneización del micro
estructura de la materia prima empleada, para mejorar la respuesta de operación al
momento de aplicar la propiedad mecánica de dureza.

Para poder obtener los resultados que se deseaban lograr, se necesita tener un mejor
proceso de lijado puesto que las variaciones que podemos observar se deben al mal
proceso realizado a las probetas.

En conclusión, del medio enfriante de arena que se empleó podemos deducir que al
menos dos etapas de normalizados con diferentes medios de enfriamiento no lograron
su objetivo, ya que lejos de aumentar su dureza tuvo una severa disminución.

El proceso de lijado nos llevó a obtener malos resultados y por ende variaciones
alteradas en las pruebas realizadas a cada una de las probetas, las superficies que se
presentaron no fueron realizadas con éxito y al momento de aplicar la dureza con
nuestro balín de 1/16” se vieron reflejados los fallos y esto causo que las mediciones
tuvieran variaciones.

Nuestra práctica con este medio no tuvo éxito debido a los factores ambientales que se
tenían en contra como lo fue el sol y el aire de una manera secundaria.

El agua salina es buena para endurecer el metal, si se sabe manejar adecuadamente,

las sales que se encuentran en el agua al momento de calentarse hacen cristales, hasta
hacer un velo de vapor que pasa por toda la pieza.

Las piezas a las que aplicamos el proceso efectivamente se endurecieron, pero no de

una manera uniforme, esto debido a cuando aplicamos el agua salina lo concentramos

126
más en algunos puntos de la pieza, haciendo que la dureza fuera de mayor a menor
empezando desde donde el agua la tocó por primera vez.

También hubo algunas pequeñas variaciones más en esos resultados probablemente

por alguna deformación, ralladura o más alojamiento que se medió en el procedimiento.

Comprobamos que el agua salina es mucho mejor que el agua normal debido a sus
propiedades con sal, haciendo que interactúa mucho mejor con el metal y el calor.

127
 Bibliografías
A) Feigembaum, Control total de calidad, Edt. Continental, III Edición, 1994, pp. (7-11).
B) Kaoru Ishikawa, ¿Qué es el control total de la calidad?, Edt. Norma, Decima
primera Edición, 1997, pp (18-27).
C) Humberto Gutiérrez Pulido, Calidad total y productividad, Mc. Graw Hill, II Edición,
1997, pp (35-57) (59-65).
D) J. M. Juran, Análisis y planeación de la calidad, Edt. Mc. Graw Hill, II Edición, 1995,
pp. (9,10) (98-101).
E) Philip. P. Crosby, La calidad no cuesta, Edt. Cecsa, Décima tercera Edición, 2001,
pp. (207-219).
F) Armand V. Feigembaum, control total de calidad, Edt. Cecsa, III Edición, 1999, pp.
(5-13).
G) Duncan, control de calidad y estadística industrial, Edt. Alphaomega, 2000, pp. (1-3)
(209-222).
H) John Neely, Metalurgia y materiales industriales, Edt. Limusa, II Edición, 2001, pp.
(17-25).
I) Carlos Gonzales Gonzales, Metrología, Edt. Mc. Graw Hill, I Edición, 1998, pp. (6-
9).
J) Antonio Herrera Martínez, Metrología geométrica y dimensional, Edt. Agt, Doceava
Edición, 2003, pp. (1-5).
K) Adolfo Escamilla Esquivel, Metrología y sus aplicaciones, Edt. Patria, Primera
Edición, 2009, pp. (9-12) (16-21) (35,38).

128
 ANEXOS

Anexo A

Sistema. Conjunto de elementos mutuamente relacionados o que interactúan.

Gestión. Actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización.

Sistema de gestión. Sistema para establecer la política y los objetivos y para lograr
dichos objetivos.

Sistema de gestión de calidad. Sistema de gestión para dirigir y controlar una

organización con respecto a la calidad.

Gestión de calidad. Actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización en

lo relativo a la calidad.

Mejora continua. Acción recurrente para aumentar la capacidad para cumplir los
requisitos.

Control de calidad. Parte de la gestión de la calidad orientada al cumplimiento de los

requisitos de la calidad.

Ductilidad. Una superficie que posee la capacidad de modificar su estructura al ejercerle

una fuerza potente sobre ella

Tenacidad. Energía de deformación total que es capaz de absorber o acumular una

materia.

La materia de estudio del trabajo comprende la aplicación de ciertas técnicas, en la

medición de éste y en particular el uso de métodos que se emplean para examinar el
trabajo realizado por los seres humanos, abarca todos los contextos sistemáticos que

vii
nos llevan a investigar todos los posibles factores que influyen durante la eficiencia y
economía de la situación que está siendo evaluada con el único fin de obtener mejoras.

Se observa un diagrama de proceso del recorrido en estado de acritud, en el cual se

muestra la trayectoria de nuestras probetas, señalando todos los procedimientos
realizados sujetos a un examen mediante el símbolo al que correspondan, dentro de
este diagrama se registran los movimientos que realizan las personas, como se
realizan las operaciones y/o actividades de cómo se manipula y se trata el material, etc.,
para poder interpretar un diagrama de recorrido del proceso debemos entender que se
debe manejar cierta simbología como:

Anexo B

viii
ix
Diagrama 5. Diagrama de procesos sobre la realización de probetas

x
Diagrama de recorrido 1. Diagrama de recorrido de piezas en dureza (edo.
de acritud)
xi
Diagrama de recorrido 2. Diagrama de recorrido de piezas en dureza
después de tratamientos térmicos.

xii
Diagrama de recorrido 3. Diagrama de recorrido de piezas en
impacto (edo. de actitud).

xiii
(Diagrama 1,2,3) se muestra un diagrama de recorrido en estado de acritud y uno
después de los tratamientos térmicos aplicados a nuestra materia el cual nos describe
la distribución de la planta en un plano bi o tridimensional a escala que nos señala en
donde se realizan las actividades llevadas a cabo en nuestro diagrama de procesos del
recorrido, la ruta de los movimientos se señala por medio de las líneas, cada actividad
es identificada y localizada en el diagrama por el símbolo correspondientes. Cabe
mencionar que en este diagrama podemos hacer dos tipos de análisis. El primer
análisis que podemos identificar es el seguimiento al hombre en el cual se analizan sus
movimientos y las actividades de la persona que efectúa la operación y nuestro
segundo análisis será aquel en donde se le da seguimientos a la pieza, analizará las
mecanizaciones, los movimientos y las transformaciones que puede sufrir nuestra
materia prima.

xiv
TÍTULO: DUREZA

xv
xvi
xvii
xviii
TÍTULO: IMPACTO

xix
xx
xxi
xxii
TÍTULO: TRATAMIENTOS TÉRMICOS

xxiii
xxiv
xxv
xxvi
TÍTULO: METALOGRAFÍA

xxvii
xxviii
29