Procesos de
formado en frío
Capítulo 10
Este capítulo se relaciona con los procesos mediante
los cuales se logra la conformación deseada por
compresión, tracción, flexión o cizallado. Estos pro-
cesos forman una clase de operaciones distinta a la
de formado de materiales por colada o moldeado o
por procesos de corte o remoción de virutas.
Como se explicó en el capítulo anterior, existen
dos estados para trabajar materiales: en caliente y
en frío, que alteran la estructura granular del mate-
rial particular. También se describieron las ventajas
y desventajas de cada estado general.
Antes de poder trabajar o conformar los mate-
riales, se deben satisfacer tres condiciones de prepa-
ración para lograr exactitud y economía.
1. El material se debe formar a tamaño y espesor
uniformes, dentro de ciertos límites, a fin de
asegurar la facilidad para trabajarlo, la exacti-
tud de las máquinas y la capacidad para
controlar la calidad del producto logrado con
el proceso.
2. El material debe estar libre de escamas y defec-
tos en la superficie y debe tener tersura y uni-
formidad relativas. Sin estas características,
habrá más desperdicio y posibles daños a las
máquinas.
3. Para preparar el material a la consistencia
adecuada, se deben tener en cuenta la resisten-
cia, dureza, tenacidad, elasticidad y otros fac-
tores. El material demasiado duro no se puede
conformar en forma adecuada y puede oca-
sionar daños a la máquina. El material que es
demasiado blando no se endurecerá y las espe-
cificaciones de dureza y tenacidad no serán las
deseadas. Además, se debe tener en cuenta la
dureza del material antes de formarlo, porque
y en caliente
los procesos de formación en frío suelen
aumentar la dureza del material. Se debe tener
cuidado de que éste no sea demasiado duro pa
ra los requisitos del usuario, después de some-
terlo al formado.
PRENSADO
Los procesos de formado a presión o prensado inclu-
yen fuerzas de compresión y de impacto. El impacto
produce una variedad de presiones momentáneas,
en particular cuando se distribuyen sobre superficies
pequeñas. El impacto ofrece la ventaja de con-
centrar una fuerza muy grande en una superficie
pequeña, con equipo para trabajo liviano. Las ope-
raciones de compresión simple, aunque en general
requieren presiones más grandes, tienen la ventaja
de que la aplicación más lenta de la presión le da al
material más tiempo para cambiar de forma y fluir
hacia todas las cavidades de la matriz. En las clasifi-
caciones de presión se incluyen otros procesos, como
el laminado "rolado" en el cual se usan rodillos de
presión y tratamiento de superficies, otra variante
de la laminación.
En la figura 10-1 se ilustra otra ventaja del uso de
procesos de prensado para formar materiales: re-
ducción del desperdicio de material. Pero este des-
perdicio no es la única consideración; la principal
son los costos de mano de obra y el tiempo de má-
quina. En la figura 10-1 se puede ver que los proce-
sos de maquinado necesitaron varias operaciones e
incluso transporte a diferentes máquinas, manejo y
muchos procesos diferentes. Sin embargo, con el
proceso de formado a presión para la misma pieza,
se obtuvo un artículo con unos cuantos pasos de má-
 PROCESOS DE FORMADO EN FRÍO Y EN CALIENTE 165

Fig. 10-1 La forja ahorra 68% más material que el maquinado para hacer este acoplamiento.
(Cortesía: National Machinery Co.)

quina, que requirió la tercera parte del material, martillo mecánico y accionadores mecánicos para
hubo 75% menos de desperdicio y el artículo fue mover las piezas pesadas. La forja con matriz abier-
18% más fuerte. ta, se suele hacer con martillo y yunque planos
(Fig. 10-2). La prensa suele ser de impacto, pero
también puede ser de compresión. Las aplicaciones
FORJA de la forja con matriz abierta en la industria son pa-
ra operaciones en caliente a fin de dar una forma o
ha forja incluye el uso de impacto y presión para formar reducción aproximadas de tamaño en un objeto.
objetos. Los procesos de impacto incluyen forja en fra-
gua, forja en martinete y forja por recalcado. Los herre-
ros, desde la época de los romanos, han utilizado una
herramienta llamada formadora de cabeza de clavos,
para encabezarlos a mano; quizá sea el proceso de forja
por recalcado más antiguo que existe. Los herreros, así
como algunos procesos de forja, constituyeron la base
para el mejoramiento de la tecnología humana y el con-
formado de materiales con procesos de presión. La forja
data de los viejos procesos de formar herramientas y los
implementos de piedra y ha adelantado desde la forja a
mano, el martillo pilón movido por una rueda de agua
de los siglos xvi y xvn, hasta el actual martillo pilón.
Como se mencionó en el capítulo anterior, para la forja
se incluyen combinaciones de martillos de caída libre y
guiados y sistemas de ariete y de impacto. Todos ellos
contribuyen a la formación de productos que van desde
agujas hipodérmicas hasta máquinas que pesan miles
de toneladas y son vitales para nuestra sociedad.

Forja con fragua

ha forja con fragua, que hacía un herrero, es quizá

el tipo más antiguo de trabajo de metales y han
influido en el formado de otros materiales con el paso
de los años. La forja con fragua, en una herrería,
se utilizaba cuando el herrero martillaba una pieza
de metal caliente contra un yunque. El proceso mo- Fig. 10-2 Forja con matriz abierta. {Cortesía: National
derno es en esencia el mismo, salvo que se utiliza un Machinery Co.)
166 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA
Por ejemplo, un lingote grande de acero en el cual se
va a maquinar una superficie de apoyo en un extre-
mo, se puede reducir en bruto al tamaño aproxima-
do y convertir en una sección más o menos redonda
antes de maquinar la superficie para apoyo.
Forja con martinete
La forja con martinete es similar a la forja con
matriz abierta, salvo que se suelen utilizar dados de
forma en el martillo y en el yunque. En la figura
10-3a y b se ilustran las matrices y los productos
típicos de la forja con martinete.
En la forja con martinete se utilizan matrices
progresivas para, primero, hacer el formado en bruto
del producto luego dar la forma semiacabada y
después, terminar el objeto y recortar la rebaba. El
operador del martinete puede aplicar uno, dos o
más golpes al objeto mientras está en cada cavidad
del troquel. Cuando el operador considera que el
objeto ya tiene la forma adecuada, según el tamaño
y la forma, cambia la pieza a la siguiente cavidad y
Fig. 10-3 (a) Las matrices progresivas utilizadas para la forja con martinete del cigüeñal de un motor; (b) el producto de estos
troqueles antes de recortar la rebaba. (National Machine Co.)
continúa con la operación. En una operación de forja
mejora mucho la estructura granular, jumo con las
características de dureza, tenacidad, elasticidad y
otras. En la figura 10-4a y b se ilustra la compresión
de la estructura granular de un objeto para re-
forzarlo y darle mayor densidad al material.
Las matrices utilizadas en la forja con martinete,
se deben hacer con materiales muy duros y fuertes,
para soportar las cargas de impacto y las temperatu-
ras del proceso. Se suelen hacer con diversos tipos de
acero de herramienta y su construcción permite rec-
tificarlos cuando se gastan o pican las superficies de
la cavidad formadora con el uso. En el diseño de es-
tas matrices se deben tener en cuenta: 1) La ¡ínea
divisoria debe estar en un solo plano y cerca del
centro de la pieza. Esto permite que los dados se se-
paren con facilidad de la pieza y también ayuda a
recortar o punzonar la rebaba de la pieza termina-
da. 2) Se debe proveer ahusamiento en las cavida-
des de los dados superior e inferior. Para las piezas
sencillas se puede usar un ahusamiento de 7 °; con
formas más complejas se debe tener más ahusamien-
to. 3) Las costillas y ventiladores deben ser bajos y
 PROCESOS DE FORMADO EN FRÍO Y EN CALIENTE 167

Fig. 10-4 (a) La estructura granular de un conector forjado para

tubo. Se aprecia que el grano refuerza la forma estructural
(National Machine Co.); (b) un piñón pequeño, forjado, cortado a
la mitad y grabado con ácido para mostrar la estructura del
grano. Las piezas forjadas son más fuertes.

anchos y se deben incluir filetes, extremos redondos

y radios en todas las esquinas, de un tamaño mayor
que los empleados en los moldes para colada. 4) Las
secciones de la pieza forjada deben estar equilibra-
das y ser casi simétricas a fin de evitar variaciones
pronunciadas en la fluidez del material hacia las ca-
vidades del dado.
Si se aplican estos criterios, la forja con martinete
puede dar buenas tolerancias dimensionales en un
plano perpendicular a la línea divisoria. Pero, debi-
do a los factores del ahusamiento y de la línea diviso-
ria, se tendrá menor exactitud dimensional en un
plano paralelo a la línea divisoria.
Fig. 10-5 Comparación de forja por impacto.

Forja por impacto

ha forja por impacto se suele hacer con el material
en estado plástico. Es similar a la forja con martine-
te, excepto que se utilizan dos arietes horizontales,
motorizados, que impulsan martillos opuestos con-
tra la pieza de trabajo. En la figura 10-5 se ilustra
una comparación de la forja por impacto con la forja
convencional con martinete. La forja por impacto se
puede hacer en frío o en caliente, se emplea para
producción en serie de piezas pequeñas y puede es-
tar incluida en una línea de ensamble.
Forja por recalcado
ha forja por recalcado es similar a la forja por im-
pacto, en que el ariete que mueve al pilón suele estar
horizontal. La forja por recalcado se puede hacer en
caliente o en frío, igual que en la forja por impacto.
Pero, hay dos características distintas en la forja por
recalcado que en la forja por impacto: 1) por lo ge-
neral para recalcado se utilizan sólo un ariete y un
martillo; 2) el objeto se forma por desplazamiento o
deformación del material, que suele ser una varilla
168 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA

o cilindro, hacia la cavidad de un dado, como en

la forja con martinete. El martillo puede tener for-
ma para estampar, aunque en la mayoría de los ca-
sos es liso. Las aplicaciones particulares de la forja
por recalcado incluyen la formación de cabezas de
tornillos y remaches, válvulas para motores y otros
tipos de productos en los cuales se forma una cabeza
ancha en un vastago de menor diámetro. En la figura
10-6 se ilustra el proceso de encabezado enfrío, para
formar tornillos, casi siempre en frío para mejorar
las características del grano y la resistencia. La forja
por recalcado también se puede usar para aumentar
la resistencia de una pieza redonda antes de
maquinarla o para formar cabezas en tornillos y
remaches.
Para el diseño de las matrices de forja por recalca-
do, se deben tener en cuenta tres consideraciones ge-
nerales, a saber:

1. La longitud de la parte recalcada no debe ser

de más de tres veces el diámetro del objeto.
2. El diámetro de la parte recalcada no debe ser
de más de 1.5 veces el diámetro de la barra.
3. Cuando el material que se va a recalcar sobre
sale del dado, no debe sobresalir más que el
diámetro del material que se forma en la cavidad.

Fig. 10-7 Proceso de estampado (suajado).

Suajado

El suajado, es un proceso que se emplea para reducir

Fig. 10-6 El proceso de formado de tornillos con forja por
recalcado. (Cortesía: National Machine Co.)
el diámetro de objetos redondos, sean varillas o ci-
lindros, mediante impactos repetidos. En la figura
10-7 se ilustra la forma en que las matrices en rota-
ción se oprimen contra el material, cuando los ro-
dillos giran con rapidez contra las cubiertas de los
dados. El proceso de suajado se puede utilizar para
producir formas cónicas y para reducir el diámetro
de secciones redondas. La máquina puede tener el
eje de trabajo horizontal o vertical. Además, el pro-
ceso de suajado se puede emplear para reducir las
secciones internas y externas. En la figura 10-8 se
ilustran aplicaciones típicas del suajado.

Fig. 10-8 Aplicaciones típicas del eslampado. (Cortesía:
Torrington Co.)
Forja a presión
ha forja a presión es similar a la forja con martinete,
excepto que se aplica una compresión lenta y sin im-
pacto. La ventaja de la forja a presión es que deja
tiempo para que el material fluya a la forma desea-
da y permita su formación correcta, tal como doblar
una pieza grande con una aplicación medida de la
fuerza como se ilustra en la figura 10-9. La forja a
presión acostumbra hacerse sin matrices y el mar-
Fig. 10-9 Forja en prensa de una ligera curva en una plancha
gruesa de acero, en frío.
PROCESOS DE FORMADO EN FRIÓ Y EN CALIENTE 169
tillo y el yunque suelen ser planos. Sin embargo, se
utiliza algún dado de forma restringida para produ-
cir el escuadramiento, redondez o cortar antes de
otras operaciones más exactas con otras máquinas.
Las aplicaciones típicas de la forja a presión inclu-
yen la formación en bruto de piezas grandes de lámi-
na o placa en secciones curvas, la reducción en bruto
del diámetro de ejes antes de maquinarlos a sus di-
mensiones críticas, la conformación de fuselajes y
elementos estructurales de aviones y el estampado de
carrocerías de vehículos. Se utilizan matrices con la
forma y dimensiones de la pieza terminada para ob-
jetos muy grandes, como los componentes de carro-
cerías y fuselajes de aviones.
Las ventajas de la forja a presión de esas superfi-
cies tan grandes son que al aprovechar el cambio de
forma del grano y el aumento en la relación entre re-
sistencia del grano y peso, permite eliminar volumen
y peso. Además, la eliminación del volumen y el
peso es la disminución o eliminación del tiempo re-
querido para el costoso trabajo (en mano de obra y
maquinaria) con otros procesos más lentos.
Acuñado
El acuñado es, casi siempre, trabajo en frío con
piezas pequeñas. Se desplaza el material por la pre-
sión y el impacto hacia las cavidades de la matriz.
Como la cavidad está cerrada por completo y en for-
ma muy precisa por los dados, se necesita controlar
con mucho cuidado el volumen del material. No es
posible acuñar cuando se forman rebabas o exceso
de material; por tanto, el llenado excesivo de la cavi-
dad de la matriz puede dañar la máquina o producir
artículos defectuosos. El acuñado es especial para la
producción de piezas pequeñas en donde se requie-
ren detalles y acabado muy exactos en la superficie.
Su aplicación principal es para fabricar monedas,
medallas y piezas similares.
Formado con matriz maestra (clavado)
El formado con matriz maestra es similar en algunos
aspectos al acuñado. El formado por clavado se
emplea para hacer moldes o dados, excepto que la
impresión se hace contra una pieza grande de metal,
para empujar el metal desplazado hacia un área
abierta, alrededor del modelo impreso en el material
(Fig. 10-10). También se utiliza para formar piezas
pequeñas, en donde se requiere una superficie muy
pulida. Además, se emplea para hacer moldes pe-
queños que, a su vez, se destinan para estampar ma-
170 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA
Fig. 10-10 El formado con dado maestro o clavado se utiliza
para hacer una cavidad formada en un bloque libre.
teriales blandos o para moldear plásticos y otros
materiales. Suele ser más fácil hacer el objeto macho
deseado y prensarlo contra el material blando, que
maquinar la imagen hembra en el material del dado.
Cuando se hacen matrices, se alisa la superficie con
esmeril después de formar con el dado maestro. Se
u t iliza para hacer cierto número de cavidades idén-
ticas para moldes múltiples de compresión.
LAMINACIÓN ("ROLADO")
Molinos laminadores
Las operaciones con laminadores, ocupan un importante
sector en la industria. Los trenes laminadores son má-
quinas gigantes para reducir planchas gruesas a tiras
(Fig. 10-11). La plancha gruesa entra a una velocidad
Fig. 10-11 Un laminador de plancha en bruto lamina en lingote y
forma una enorme tir a de metal. (Cortesía: Mesta Mfg., Co.)
Fig. 10-12 Una tir a caliente de aluminio al entrar a un laminador
continuo en caliente. (Reynolds Aluminum Co.)
de poco más de un metro por minuto y sale del tren en
forma de tiras delgadas, flexibles, a una velocidad de 40
a 48 kph (25 a 30 mph).
Hay muchos materiales que se pueden trabajar en
los laminadores, en frío o en caliente. Los laminado-
res funcionan por el principio de comprimir en for-
ma continua la plancha y tener secciones cada vez
más delgadas (Fig. 10-12). Para tener más reduc-
ción en el espesor, se utiliza mayor número de ro-
dillos. Hay variantes de las operaciones de lamina-
ción ("rolado") y se pueden utilizar para la mayoría
de los metales, vidrio, caucho y muchos plásticos.
Formado con rodillos y forja con rodillos
Para el formado con rodillos y forja con rodillos, se
utilizan rodillos con perfil para imprimir dibujos o
patrones profundos en lingotes o placas cuando pa-
san entre los rodillos. El formado con rodillos se
suele utilizar para partes pequeñas, como engranes
pequeños y para las roscas de tornillos. En la forja
con rodillos se emplean rodillos conformados y es
para piezas grandes, en caliente. La formación con
rodillos o perfilado suele ser en frío. Las ventajas de
ambas operaciones son que forman objetos de mayor
resistencia, con menor costo de producción y el volu-
men es mayor que con procesos de corte. Pero, estos
procesos son más adaptables para grandes volúme-
nes de producción y poco adaptables para confor-

mar objetos demasiado gruesos o grandes. En la fi-
gura 10-13a, 6 y ese ilustran algunas variantes del
proceso de laminación de roscas.
En la figura 10-14 se ilustra el proceso de forja con
rodillos, el cual es mucho más adaptable para piezas
grandes que el de perfilado. Las piezas perfiladas
son muy comunes y se pueden aplicar operaciones si-
milares para producir varilla laminada en caliente o
en frío y formas para construcción, como ángulos
canales y vigas "H" e "I" (Fig. 10-15). La forja con
rodillos ofrece la ventaja de que se emplea una má-
quina más pequeña que un tren de laminación, para
obtener esa clase de productos. Además, la máquina
Fig. 10-13 (a, b y c) Algunas variantes del proceso de laminación de roscas.
PROCESOS DE FORMADO EN FRIÓ Y EN CALIENTE 171
es más adaptable, porque se pueden cambiar los ro-
dillos, para poder producir diferentes formas con la
misma máquina. La desventaja de la forja con ro-
dillos es el tamaño y longitud finales de los objetos
que se pueden producir.
Formado con rodillos
El formado con rodillos es una variante de la lami-
nación y el perfilado y se utiliza para formar sec-
ciones delgadas, tales como tiras de lámina, en di-
versas formas (Fig. 10-16). El proceso es adecuado
172 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA
Fig. 10-14 El proceso de forja con rodillos. (Ajax Co.)
en la formación de tubo, tiras, canales, perfiles y
otros de lámina metálica y para molduras y orna-
mentos. El proceso de formado con rodillos suele ser
en frío en piezas pequeñas, de sección transversal
delgada o de metales más blandos como el aluminio
y cobre. El formado con rodillos en caliente es para
piezas más gruesas, con tubos de acero. En la figu-
ra 10-17 se ilustran las etapas de formado con ro-
dillos para formas complejas de lámina. Este mismo
proceso de etapas múltiples se utiliza para formar
piezas de superficies grandes (Fig. 10-18).
Formado de tubos
Hay tres procesos básicos para formar tubo sin cos-
tura y tubo soldado: 1) tubo sin costura con el cual
se hace girar un lingote de acero caliente contra un
penetrador o perforador para producir el tubo sin
costura (Fig. 10-19); 2) tubo soldado a tope, que se
hace al curvar las tiras de lámina de modo que los
Fig. 10-16 Muchas de las formas obtenidas con el formado de
láminas con rodillos. (Cortesía: Yoder Co.)
dos extremos se encuentren y se suelden a tope; 3) al
estirar una plancha de metal para tubos en un
mandril, en el cual se curva la plancha a su forma y
se suelda. El tubo formado con ambos procesos de
soldadura se somete a operaciones finales para darle
el tamaño y acabado.
Otro tipo para formado de tubos es similar al de
soldadura a tope, excepto que no se sueldan los
extremos; en vez de ello, se traslapan o engargolan
en los bordes y cuando se estira el tubo en las opera-
ciones finales para darle el tamaño y el acabado, la
fuerza del material al estirarlo a través del mandril
reductor, hace que se suelden las partes traslapadas.
Este tipo de proceso se usa casi siempre para hacer
tubos de metales no ferrosos, como cobre o latón.
Tratamiento final de superficies
Las operaciones de tratamiento final de superficie se
suelen hacer en frío para impartir algún acabado o
forma deseados en una superficie. Existen tres pro-
cesos básicos. En la figura 10-20 se ilustra el empleo
de rodillos o roles conformados que se comprimen
contra un material plano y se hace girar para grabar
 PROCESOS DE FORMADO EN FRIÓ Y EN CALIENTE 173

Fig. 10-18 Se utilizan etapas sucesivas para formar una pieza de

superficie grande. (Cortesía: Yoder Co.)

Fig. 10-17 Producción de una forma compleja con pasadas

sucesivas por dados de formado con rodillos. {Cortesía:
Yoder Co.)

el "moleteado" en la superficie. Es un proceso simi-

lar al de laminación de roscas, pero se emplea para
decorar superficies o para producir superficies con-
tra resbaladuras ("antiderrapantes").
La operación de bruñido por estirado tiene por Fig. 10-19 Punzonado de acero para hacer tubo sin costura.
fin principal, reducir imperfecciones en la superfi-
cie, aumentar la tersura y aspecto, y obtener tole-
También hay variantes del proceso de realzado en
rancias críticas.
prensas casi iguales a las de imprenta.
La tercera operación de tratamiento de superficie
es el realzado. En la figura 10-21 se ilustra la forma
en que los rodillos, con un dibujo grabado en ellos, ESTIRADO Y EXTRUSIÓN
hacen presión y forman una superficie realzada, por
lo general con algún dibujo, en la pieza de trabajo. Para estirado y extrusión, se oprime el material en
Esta imagen realzada es, casi siempre, decorativa. contra de matrices, de tal forma que el material tie-
174 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA
Fig. 10-20 Moleteado de cuadrículas en superficies planas con un
rodillo para producir la impresión en la superficie.
ne que adoptar la misma configuración que el dado.
Para la extrusión, se puede empujar o comprimir el
material a través de aberturas de la forma deseada.
La gran ventaja de la extrusión es la gran variedad
de secciones complejas que se pueden formar. En el
estirado y trefilado, se "tira" del material en lámi-
nas, varillas o tubular hacia una cavidad de matriz o
molde para conformarlo.
Estirado
Las operaciones de estirado se pueden usar para
producir formas cilíndricas, formas cuadradas
huecas, varillas y ángulos. El estirado también se
puede utilizar para formar tubos con lámina como
se describió antes. El estirado puede ser en caliente o
en frío. Hay una gran cantidad de variantes del pro-
ceso que incluyen estirado y trefilado para producir
tornillos, alambres, formas tubulares, torcido y
muchas otras. El estirado se emplea para formar pa-
redes de cilindros, tanques para gases comprimidos,
cartuchos para municiones de grueso y de pequeño
Fig. 10-21 Realzado de un dibujo en una lámina, con rodillos.
calibre, paredes para cilindros de almacenamiento y
productos similares. El estirado ofrece la ventaja de
obtener secciones uniformes, de pared gruesa, con
grandes curvaturas. La mayoría de estas operaciones
se hacen con el metal en su estado plástico. El estira-
do en frío de los metales es parte importante de este
renglón industrial. Se utiliza para producir una gran
variedad de formas y tamaños, desde alambre hasta
partes de carrocerías de vehículos.
Estirado de barras. Casi siempre se efectúa en
frío. Como se ilustra en la figura 10-22, se emplea
para producir varillas, principalmente redondas.
También se puede utilizar este proceso para hacer
varillas de sección transversal compleja y se tienen
muchas de las ventajas de la extrusión. El estirado
puede ser ventajoso para bajo volumen de produc-
ción, en lugar de comprar el costoso equipo de
extrusión. Cuando hay que hacer grandes reduc-
ciones de tamaño o cambio de forma, se necesitan
pasadas múltiples.
El estirado de barras se efectúa mediante trac-
ción: una cabeza de tracción sujeta el material y tira
de él a lo largo del troquel. En el punto en que la ca-
beza de tracción agarra el material, se produce una
pequeña sección de desperdicio. En el estirado de
barras en caliente, se consideran buenas las toleran-
cias de 1/64 de pulgada. Pero, con el estirado en frío
se logran mayor exactitud y mejor acabado de su-
perficie, ya que la exactitud dimensional y mejores
cualidades de tenacidad y dureza son características
del estirado en frío. El estirado es de uso casi exclusi-
vo para metales, duros y blandos, debido a que se
necesita una elevada resistencia a la tracción para
poder tirar del material y hacerlo pasar por los tro-
queles formadores.
Trefilado. El trefilado o estirado de alambre es
básicamente el estiramiento de barras, pero en me-
nores tamaños. El trefilado es la más antigua de las
operaciones de estirado y data del antiguo Egipto en
Fig. 10-22 Componentes básicos para estirado de barras.

donde se utilizaba un proceso que, en su aspecto bá-
sico, sigue siendo el mismo en la actualidad. El trefi-
lado suele empezar a partir de barras "roladas" de
K de pulg, que se trefilan a lo largo de troqueles su-
cesivos. El alambre tiene características de dureza
por el trabajo en frío y se necesita recocerlo entre ca-
da operación de trefilado para restaurarle la flexibi-
lidad. Igual que en la mayoría de las operaciones de
estirado, se deben utilizar lubricantes especiales para
lubricar y enfriar las matrices y reducir la fuerza y
energía necesarias. Estos lubricantes pueden ser na-
turales, pero ya existe un buen número de lubrican-
tes sintéticos.
Estirado de tubos. Se hace en frío y en caliente,
pero casi siempre es con metales debido a la resisten-
cia a la tracción necesaria para hacerlos pasar por
las matrices. El estirado de tubos con penetración,
produce tubo sin costuras, que tiene ciertas ventajas
sobre el tubo soldado. Antes del perfeccionamiento
de las técnicas de soldadura, se solía crear un debili-
tamiento en el tubo, que reducía su eficacia para
uso con altas presiones. En la mayoría de las aplica-
ciones para alta presión, como vapor y sistemas
hidráulicos, se especifica el tubo sin costura.
Estirado de cascarón (Embutido). Es un proceso
para hacer formas contorneadas o recipientes en
donde una sola pieza forma los lados y el fondo. El
estirado de cascarón o embutido de materiales tubu-
lares en caliente, se suele hacer por etapas. Los pro-
ductos van desde tanques para oxígeno (Fig. 10-23)
hasta agujas hipodérmicas, para comparar los re-
quisitos de tamaño y exactitud que se pueden lograr.
El material se puede estirar cuando el diámetro o ta-
maño terminados son mayores que el diámetro ini-
Fig. 10-23 Las etapas de formado por embutido en caliente para
hacer un cilindro para oxígeno. (Cortesía: Pressed Steel Tank Co.)
PROCESOS DE FORMADO EN FRIÓ Y EN CALIENTE 175
cial del material o bien, se puede contraer cuando el
diámetro final es menor que el de la pieza de trabajo
original.
También se pueden especificar dos clases adi-
cionales. El embutido puede considerarse como de
superficie o profundo. Las operaciones de embutido
de superficie son aquéllas en las cuales la profundi-
dad es menor que el diámetro inicial del material. El
embutido profundo se tiene cuando la profundidad
es mayor que el diámetro inicial. Las operaciones de
embutido profundo se suelen hacer en etapas sucesi-
vas, como en el embutido profundo para formar un
cilindro para oxígeno, a fin de permitir el recocido
para restaurar la flexibilidad.
En la mayoría de estas operaciones de embutición
se utilizan lubricantes para poder acoplar los tro-
queles y comprimir el metal más cerca entre ellos.
Sin el lubricante, el material no fluye con suavidad,
lo cual ocasiona pérdida de exactitud y control y el
aumento de arrugas o deformaciones en el material
en sí.
Las prensas utilizadas para el embutido pueden ser
de acción sencilla o doble. Una prensa de acción sen-
cilla es en la cual sólo se mueve un elemento de la pren-
sa. En la de doble acción, se mueven los componentes
superior e inferior (ariete y yunque) de la prensa. El mo-
vimiento puede se consecutivo o simultáneo.
Embutido de Kirksite. El kirksite es una aleación
muy fácil de trabajar, de mediana dureza y densi-
dad. Se utiliza para hacer matrices para producción
en cantidades limitadas, cuando no van a estar so-
metidos a trabajo continuo y extenso. El kirksite es
útil para hacer matrices de embutido profundo en
frío, cuando la profundidad del embutido no es de
más de dos o tres veces el diámetro. El formado con
kirksite es casi siempre para materiales blandos, en
martillo pilón o en prensa con el uso de un grupo de
calzas o suplementos de madera para controlar la
profundidad. En la figura 10-24 se ilustra la forma
en que se hace el embutido inicial, se quita una cal-
za y se aplica otra carrera de la prensa. Estas carre-
ras sucesivas van dando la forma requerida hasta te-
ner la forma final.
Estirado de caucho líquido. El caucho, normal-
mente, no se considera líquido ni fluido. Pero, cuan-
do está confinado por completo y sometido a pre-
siones muy altas, posee todas las características de
un líquido. Debido a que la presión contra un
líquido confinado es igual en todas las direcciones,
se pueden efectuar ciertas operaciones sin preparar
matrices costosas. Esto significa que, para la pro-
ducción de cantidades pequeñas de unidades, cuan-
176 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA

Fig. 10-24 Método de embutido de Kirksite para uso con martillo pilón mediante calzas que se
van quitando una por una.

do el costo de la matriz es prohibitivo, se pueden uti-

lizar los procesos de caucho líquido para reducir los
costos, con los sistemas de impacto y de presión.
En la figura 10-25 se ilustra el proceso Guerin,
en el cual la sección de caucho se vuelve un cojín
sobre el punzón movible del dado. Se colocan las
preformas sobre los dados en el banco de trabajo y se
baja el ariete de la prensa contra el material. El
caucho obliga al material a adoptar la forma de los
bloques formadores colocados en la mesa de la prensa.
En la figura 10-26 se ilustra el proceso de formado
martensítico, el cual es muy similar al proceso
Guerin, excepto que la preforma se coloca sobre una
plataforma fija de caucho y el punzón o dado se
mueven con rapidez contra la preforma. La presión
del caucho, cuando está confinado, empuja a la pre- Fig. 10-26 El proceso de formado martensítico.
forma de modo uniforme contra el punzón o dado,
para dar la forma deseada al material.
La tercera variante del proceso de caucho-líquido es molde de acero y se coloca un bloque de caucho
la del abultado. Este proceso es adecuado en particu- dentro de la preforma. Después, un punzón ejerce
lar para formar secciones en las cuales el material fuerza sobre el caucho que, a su vez, la transmite con
sobresale o se abulta desde un lado de un cilindro bási- uniformidad en todas las direcciones para obligar al
co. Se coloca una preforma cilíndrica dentro de un metal a abultarse y adoptar la forma del molde. Este
proceso es adaptable y de uso frecuente en corridas lar-
gas de producción. Su ventaja principal es que permite
separar las piezas formadoras internas (en este caso el
caucho), del objeto formado.

Formación por estirado. Este proceso se creó para

aplicaciones aeroespaciales, en el cual se estiran sec-
ciones grandes de lámina sobre las formas que pro-
ducen secciones curvas. El proceso es similar al de
estirado de grandes formas, pero se suele hacer con
secciones de mayor tamaño del que se puede mane-
jar con prensas. El proceso se reduce al estirado de
láminas y placas en frío. Como se indica en la figura
10-27, el proceso consiste en colocar una lámina u
hoja sobre la forma, sujetarla con fuerza con grapas
mecánicas en sus extremos y hacerla pasar con
Fig. 10-25 El proceso Guerin. fuerza alrededor del punzón formador. La fuerza se

Fig. 10-27 El proceso de formado por estirado.
puede aplicar en sentido vertical u horizontal, según
sean los factores de tamaño, espacio y equipo.
Rotación a alta velocidad (rechazado). La rota-
ción a alta velocidad o rechazado es un proceso de
formación en caliente y en frío y, normalmente, se
hace en frío. Las piezas muy grandes de materiales
duros y tenaces, se pueden trabajar en caliente para
facilitar la formación. El rechazado es un proceso
para hacer que el material adopte su forma en torno
a un dado de forma macho en rotación. El material
y el modelo giran, mientras una herramienta esta-
cionaria imparte la forma al material. El rechazado
ofrece la ventaja de poder usar modelos baratos,
hechos con madera o metal y herramientas forma-
doras poco complicadas, también de madera o
metal. El rechazado puede hacerse con máquinas
comunes de producción, como un torno normal,
una ventaja adicional en su adaptabilidad. El rechaza-
do reduce el diámetro del material por comparación
con el diámetro original de la preforma; pero, la
contracción en el diámetro se logra con el aumento del
espesor del material.
Una de las desventajas del rechazado es que nece-
sita bastante tiempo de máquina y si es manual, se
requiere un operario muy experto. Pero, el proceso
se puede mecanizar para producción continua, con
lo cual no se necesitan operarios tan especializados y
se emplea menos tiempo de máquina. La adapta-
ción del proceso de rechazado para producción con-
tinua requiere costos adicionales de herramental,
por lo cual se debe utilizar para alta producción.
Cuando es deseable formar curvaturas inversas
que impedirían sacar el objeto del molde, se pueden
utilizar dos procesos. Pueden utilizarse mandriles
desplazados para el rechazado de las secciones de
doble curvatura o se puede construir un modelo es-
pecial para que se contraiga a un diámetro menor,
para poder sacarlo de la forma terminada. En la
PROCESOS DE FORMADO EN FRIÓ Y EN CALIENTE 177
mayoría de los procesos de rechazado no se incluyen
las secciones de doble curvatura.
Entre las variantes de reciente aparición en el pro-
ceso de rechazado, se incluye el proceso de forma-
ción por cizallado. En este proceso se aplica con
fuerza una herramienta de metal endurecido contra
la preforma gruesa y semiformada. Se ejerce una al-
ta presión sobre la herramienta formadora, la cual
corta o empuja el material y lo extiende en secciones
más delgadas y de mayor superficie. El proceso, con
frecuencia, produce una reducción de 50% o más en
el espesor de las secciones de pared.
Extrusión
Como se ilustra en la figura 10-28, la extrusión es un
proceso en el cual se hace pasar material a presión a
través de un dado extrusor de forma determinada.
Cuando el material pasa por el dado, adopta la con-
formación de la abertura. Este proceso se puede
comparar al de oprimir un tubo de pasta dentífrica
o decorar un pastel con una "dulla". La extrusión se
hace en caliente y en frío. Para la producción de pie-
zas metálicas grandes y para todas las piezas de alu-
minio, la extrusión se hace en caliente. También
puede ser en frío y en caliente para materiales blan-
dos como caucho, cerámicas, plásticos y otros. La
ventaja primaria de la extrusión es la gran variedad
de formas que se pueden lograr, con una gama casi
ilimitada de secciones transversales. El proceso tam-
bién se puede utilizar para formar materiales de bajas
resistencias que no se pueden formar por estirado. En
la figura 10-29 se ilustran las formas típicas.
La extrusión produce exactitud dimensional, aca-
bado de superficie, deformación de granos, resisten-
cia en el trabajo y tenacidad sumamente buenas. En
la figura 10-30 se ilustra la deformación básica del
grano con la extrusión. Hay dos variantes básicas
del proceso de extrusión. En el proceso de extrusión
directa, se utiliza el principio de una fuerza de im-
pulso detrás del material, que está confinado en una
cavidad del dado. Cuando se aplica la fuerza contra
178 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA
Fig. 10-29 La extrusión de aluminio se efectúa al hacer pasar a
presión un lingote en caliente a través de un dado formador,
como al extraer pasta dentífrica de un tubo. (ALCOA.)
el material que está en el espacio confinado, sale a
presión por la abertura conformada. En la extrusión
inversa, el material está confinado en una cavidad
cerrada. La abertura del dado se forma en el ariete
que aplica la fuerza. Al aplicar la fuerza, el material
pasa a presión por la abertura del dado en el ariete o
pistón movibles. La abertura puede estar en el
centro o en torno a los bordes del ariete. En la extru-
sión por impacto se suele utilizar este último método.
Extrusión sólida. Esta extrusión se suele hacer
con materiales en caliente, para conformar piezas
grandes, como los lingotes, a partir de los cuales se
harán otros objetos, por ejemplo tubos. La extrusión
Fig. 10-30 Patrón de fluencia del metal en la extrusión.
Fig. 10-31 Extrusiones cruciformes macizas, típicas de los diseños
complejos necesarios en la industria de la aviación, para los
montantes de alas de Boeing 747, con envergadura de 196 pies
en el fuselaje de 225 pies. Estas piezas de aluminio de alta
resistencia se conocen como cuerdas principales de la costilla
superior, miden 26 pies de longitud y pesan algo más de una
tonelada cada una. (ALCOA.)
sólida se utiliza para producir una gran variedad
de formas y perfiles para estructuras grandes (Fig.
10-31). También se aplica a la mayoría de los meta-
les y los plásticos y muchos otros usos, incluso para
hacer varillas de vidrio y de plástico de formas deco-
rativas. Éstas se cortan en discos delgados y se colocan
como ornamentos en la superficie de otros objetos.
Extrusión hueca. Es otra variante del proceso de
extrusión, para producir formas huecas y tubulares.
Con piezas de material grandes y duras, la extrusión
se lleva a cabo en caliente; para piezas pequeñas, de
material blando, casi siempre se hace en frío. En la
figura 10-32 se ilustran dos variaciones para produ-
cir formas huecas extruidas. Se pueden utilizar un
mandril movible y uno estacionario para la extru-
sión de formas huecas, en una gran variedad de con-
figuraciones seccionales. La ventaja del mandril
movible es que tiene una fuerza mayor para extru-
sión; la desventaja del mandril movible radica en
que la longitud del material extruido está limitada
hasta cierto grado por la carrera del mandril. Pero,
se debe tener en cuenta que la longitud del material
extruido será mucho mayor que la del mandril, dada
la cantidad de material desplazado. En ambos casos,
se utilizan lingotes o preforma huecos.
En la figura 10-33 se ilustra otra variante para
extruir formas huecas. El mandril puede estar so-
portado dentro de la cavidad del troquel con sec-
ciones delgadas que cortan o dividen el material
Fig. 10-32 Dos métodos para extruir formas huecas.
cuando pasa a presión por una parte de la abertura
del dado. El mandril y sus soportes se llaman estrella
o araña. La fuerza del material cuando se mueve a
través de la abertura del dado y la presión de éste y
el mandril vuelven a unir el material en una sola
pieza; por esta razón, el proceso se utiliza con mate-
riales en caliente. Se pueden usar las estrellas para
formar redondos y tubulares.
La extrusión por impacto tiene uso principal con
materiales blandos en frío para formar recipientes,
cilindros y otras formas. Como se ilustra en la figura
10-34, las formas pueden ser huecas o combina-
das. Este proceso es de uso frecuente con plásticos,
plomo, estaño y aluminio. Es un proceso de un solo
impacto para producir objetos pequeños, como reci-
pientes para alimentos y bebidas y cajas para lápices
de labios, encendedores de cigarros y otros. El proceso
se utiliza también para fabricar tubos para pasta
dentífrica y cojinetes pequeños. El material utilizado
para la extrusión por impacto se debe medir con todo
cuidado para asegurar la fluidez y formación correctas y
evitar daños a las matrices.
Fig. 10-34 Los dos métodos de extrusión por impacto.
DOBLADO CON PRENSA, DOBLADO CON
DOBLADORA, LAMINACIÓN Y FORMADO
CON RODILLOS
Doblado con prensa
El prensado es un proceso para doblar lámina a di-
versas formas angulares, con la lámina en frío. En la
figura 10-35 se ilustra la máquina manual básica
para la mayoría de las operaciones de doblado. Estas
máquinas tienen uso extenso en la fabricación de
artículos de lámina (chapa) para producir piezas
especiales, pero son menos adaptables para los volú-
menes de producción en serie. La máquina hace gi-
rar una hoja o plancha contra el trabajo que está
sujeto en la mesa con mordazas movibles. Las varian-
tes de estas prensas incluyen una prensa para cajas
y charolas utilizada para el formado de estos ele-
mentos de lámina; una prensa para cornisas que for-
ma ductos, cornisas y otras piezas largas de lámina.
La dobladora para barras tiene una hoja ajustable
que se sujeta contra la lámina y produce un doblez
angular agudo o, se puede alejar un poco de la mor-
daza y la mesa, para que el doblez sea más o menos
redondeado. Esto da la ventaja de obtener una pieza
más lisa y redonda o de redondear lo suficiente a fin
de poder colocar alambre para formar aros alrede-
dor de objetos rectangulares.
La mayoría de los dobleces en producción, se ha-
cen con una prensa de cortina (Fig. 10-36). La prensa
de cortina utiliza un dado fijo sobre el cual se coloca
180 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA
Fig. 10-35 La prensa dobladora manual básica.
el material y un dado movible que se empuja contra
la pieza de trabajo, sujeta el material entre las dos
mordazas y lo dobla a la forma deseada. Las ventajas
de este proceso son que es rápido, se puede adaptar
para usarlo con una serie de matrices y dispositi-
Fig. 10-36 Prensa de cortina motorizada. {Cortesía: Cincinnati
Machine Co.)
vos para formado, con lo cual se elimina mucho tiem-
po de preparación para piezas individuales y se puede
emplear para material grueso y piezas largas. En la fi-
gura 10-37a se ilustra la variedad de formas angulares
que es posible obtener con la prensa de cortina; en la
figura 10-38 se muestra el uso de la prensa de cortina
para formar secciones redondeadas.
Otro uso de la prensa de cortina es la formación
de costuras en secciones de lámina, tales como ba-
jantes, ductos y otros artículos de lámina. En la figu-
ra 10-39 se ilustran las costuras y traslapes más co-
munes para la lámina.
Doblado
El doblado es el proceso para dar una gran variedad
de formas a barras y tubos. El doblado se suele hacer
en frío; para piezas grandes y gruesas puede ser en
caliente. En uno de los métodos, se hace pasar la
pieza de trabajo alrededor de un dado, ya sea con un
muñón rotatorio o con correderas. También se
puede hacer pasar el material en torno al dado, con
tracción manual o mecánica.
Se necesitan formas especiales al doblar tubo y
formas huecas, así como para doblar formas espe-
ciales, tales como ángulos o canales. Estas formas
deben incluir alguna característica de soporte, como
una ranura redonda para doblar tubo, a fin de que
el material no se pandee ni se deforme, al doblarlo.
Para operaciones complejas se pueden utilizar
etapas múltiples de doblado, las cuales se emplean
para la producción automática de cercas de cadena,
alambre y de eslabones y para doblar piezas indivi-
duales. Para la producción de cercas, se usan opera-
ciones múltiples de doblado, para producir muchos
dobleces diferentes al mismo tiempo en los tramos
de alambre, que se conectan con alambres transver-
sales en forma automática. Estas máquinas fun-
cionan a tal velocidad que no se pueden seguir con
la vista y sólo son adecuadas para producir grandes
volúmenes de artículos, por el elevado costo inicial
del equipo especializado.
Laminación ("rolado")
Las operaciones básicas son la laminación ("rolado")
para barras, alambre, tubos y lámina plana entre
dos rodillos alimentadores que empujan el material
contra un tercer rodillo elevador, de empuje o
doblador, con lo cual se dobla el material a una velo-
cidad constante, como se ilustra en la figura 10-40.
Las operaciones de laminado se pueden hacer en

Fig. 10-37 (a-d) Producción de dobleces en ángulo. (Cortesía: Cincinnati Machine Co.)
caliente con materiales muy duros y tenaces o de
gran tamaño. Por lo general, la laminación se hace
en frío, en particular en el caso de lámina metálica.
Las máquinas utilizadas para la laminación van des-
de modelos pequeños, montados en un banco, en el
cual un operario hace piezas individuales, hasta má-
quinas grandes capaces de doblar piezas de placa de
2.4 x 4.9 m (8 x 16 pies) y formar las secciones curvas
de las paredes de tanques grandes. Una variante del
proceso de laminación es cuando el rodillo de
empuje se coloca descentrado para producir formas
cónicas.
PROCESOS DE FORMADO EN FRIÓ Y EN CALIENTE 181
Formado con rodillos (roladoras)
El formado con rodillos se suele hacer en frío en mate-
rial en láminas, sean metales o plásticos. Difiere de la
laminación en que los rodillos utilizados son ruedas pe-
queñas, delgadas, que se utilizan para doblar piezas
pequeñas de lámina en la forma deseada. Se parece al
formado con dado, excepto que el material se pasa
entre rodillos de rotación continua. Las dos clasifica-
ciones de estos tipos de operación son el formado y el
embridado. El embridado o formado de bridas se hace
con los rodillos en o cerca de los bordes de la lámina o
182 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA
Fig. 10-38 Aplicación de la prensa de cortina para diversos dobleces. (Cortesía: Cincinnati Machine Co.)
la placa. Estas operaciones específicas incluyen formar
bridas, formar costuras, rebordes y ranuras, compre-
sión y similares. En la figura 10-41 se ilustra una má-
quina rotatoria para estos tipos de operaciones; su ta-
maño va desde máquinas de banco, manuales, hasta
máquinas automáticas grandes, para producción
automatizada. Éstas tienen gran uso para producir bo-
tes y otros envases.
Las operaciones de formación con rodillos son bá-
sicamente las mismas que la formación de bridas,
excepto que se efectúan en otros lugares del mate-
rial, además de las orillas. Se emplean para hacer
tubo formado de lámina y otros productos. Algunas
Fig. 10-39 Costuras y engargolados más comunes en los
metales.
operaciones de realzado se pueden considerar como
similares. En la figura 10-42 se ilustra la formación
con rodillos; también se puede efectuar en caliente y
un ejemplo típico es el formado de tubo soldado a tope.
CIZALLADO
El cizallado es un proceso de corte para láminas y
placas. Produce cortes sin que haya virutas, calor ni
reacciones químicas. El proceso es limpio, rápido y
exacto, pero está limitado al espesor que puede cor-
tar la máquina y por la dureza y densidad del mate-
rial. El cizallado es el término empleado cuando se
trata de cortes en línea recta; el corte con formas an-
gulares, redondas, ovaladas e irregulares se efectúa
con punzonado y perforación. El cizallado suele ser
Fig. 10-40 Proceso básico de laminación ("rolado") para curvar
material.

(b)
Fig. 10-41 Formado con rodillos para formar bridas y costuras,
(a) Formación de brida para alojar un alambre en un extremo de
un objeto de lámina; (b) preparación de una ceja como
preparación para cerrar, sentar y producir doble costura.
en frío, en especial con material delgado de muchas
clases, tales como guillotinado de papeles, fibras, telas,
cerámica, plásticos, caucho, productos de madera y la
mayoría de los metales. El cizallado se utiliza para cor-
tar la preforma para cigüeñales a partir de la pieza
grande forjada y también, en la acepción de guillotina-
do, para cortar las secciones de tela para prendas de
vestir.
El cizallado, llamado también guillotinado en
ciertas actividades, se hace en frío en la mayoría de
los materiales. En general, es para cortes rectos a lo
ancho o a lo largo del material, perpendicular o en
ángulo. La acción básica del corte (Fig. 10-43) in-
cluye bajar la cuchilla hacia la mesa de la máquina,
para producir la fractura o rotura controladas du-
rante el corte. La mayoría de las cuchillas tienen un
pequeño ángulo de salida. Para ciertas operaciones
específicas como punzonado y perforado, no hay esos
ángulos de alivio.
El cizallado o guillotinado puede emplearse con
una gran variedad de materiales, para cortar papel
Fig. 10-42 El proceso de formado con rodillos.
PROCESOS DE FORMADO EN FRIÓ Y EN CALIENTE 183
Fig. 10-43 El proceso básico de cizallado o guillotinado.
o refinar libros y en la cizalla escuadradora para
lámina (Fig. 10-44).
Entallado (mortajado)
El entallado es un proceso de corte en frío para lámi-
na y plancha y difiere del cizallado en que la
cuchilla está a cierto ángulo. La cuchilla puede ser
de cualquier configuración si se trata de cortar par-
tes pequeñas del material.
Corte de láminas (niblado)
El corte de láminas incluye hacer recortes sucesivos
hasta que se produce una forma más grande o recor-
tada. Las formas internas se pueden empezar con fa-
cilidad a partir de agujeros taladrados y se emplean
para producir secciones perforadas grandes. El re-
Fig. 10-44 Una cizalla escuadradora. (Cortesía: Cincinnati
Machine Co.)
184 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA
corte se utiliza en lugar de punzonar o perforar,
para producción de poco volumen o a baja velocidad.
Las máquinas recortadoras o tijeras para lámina son
muy adaptables, poco costosas, sencillas para mane-
jarlas y mantenerlas, aunque la producción es lenta.
Perforación
El perforado es un proceso para cortar un agujero
conformado en una lámina o placa metálicas. Se
suele hacer en frío y se obtienen agujeros casi de
cualquier forma. En la figura 10-45 se ilustran
ejemplos de perforaciones típicas. Las aplicaciones
incluyen perforar las arandelas, hacer agujeros para
remaches en elementos estructurales de acero, aber-
turas en paneles que se van a terminar con otros pro-
cesos, a fin de poder montar instrumentos o equipo y
en operaciones similares.
Punzonado
El punzonado es una operación básica de perfora-
ción, excepto que el resultado no es un agujero, sino
un producto recortado o terminado a cierto tamaño.
Igual que la perforación, se suele hacer en frío. En
la figura 10-46 se comparan los procesos de punzo-
nado y perforación para producir arandelas recorta-
das de una tira de metal. Como se ilustra, el primer
paso es hacer el agujero en la arandela, lo cual se
clasifica como perforado. El segundo paso es cortar
la arandela, ya con el agujero, en la tira de material.
En principio, se trata del mismo proceso que el per-
forado, excepto que el resultado es un objeto forma-
do y se denomina punzonado.
Fig. 10-45 Operaciones típicas con punzonado. (Cortesía: S.B.
Whistler & Sons.)
Fig. 10-46 Troquel progresivo para perforar y punzonar una
arandela. La perforación es hacer el agujero; punzonar es
separar la arandela de la tira.
Para producir artículos como arandelas punzona-
das y otros similares, se puede efectuar una opera-
ción múltiple, en la cual se emplea un troquel múl-
tiple o una operación múltiple, para efectuar los dos
pasos en una sola acción.
El punzonado se utiliza también para recortar
muchas otras formas en una gran variedad de apli-
caciones. En la figura 10-47 se ilustra una pieza de
forja acabada por punzonado.
En la mayoría de las operaciones de punzonado el
troquel o "dado" incluye tres factores esenciales. El
punzón debe coincidir en forma y tamaño con el tro-
quel. Además, se debe incluir algún dispositivo para
que, cuando se retira el punzón, el material, la reba-
ba o el objeto formado no se adhieran al punzón.
Como se ilustra, suele haber salientes en el borde del
metal que atrapan la pieza conforme sube para ase-
gurar su separación, que se llaman separadores.
Punzonado con sacabocados
El punzonado con sacabocados es igual que el pun-
zonado en metales, excepto que el sacabocados se
Fig. 10-47 Mango de rueda para un automóvil producido en tres
operaciones en la prensa de forja. En la última operación se
quita la rebaba con troquel recortador. (Cortesía: Ajax Co.)
emplea con material menos fuerte o tenaz, como te-
jidos, caucho, fibras y plásticos.
Recortado
El recortado es una operación de corte, con el mis-
mo principio que el punzonado. Suele ser sinónimo
de punzonado. Por ejemplo, se puede "cortar" la re-
baba de una pieza forjada con un punzón, como se
ilustra en la figura 10-47.
Perforado múltiple
En el perforado múltiple se produce cierto número
de agujeros en una sola operación. En esencia, viene
a ser como punzonado "múltiple", o sea que en una
sola operación de la máquina funciona un grupo de
dados o punzones que hacen cierto número de agu-
jeros con cada movimiento. El perforado múltiple
tiene uso extenso, como en la producción de tableros
y paneles perforados a partir de una tabla dura
(Fig. 10-48).
Corte por hendido (tajado)
El corte por hendido o corte de tiras se hace en frío.
En principio, es un proceso de cizallado continuo
con cuchillas rotatorias que giran a la misma veloci-
Fig. 10-48 Perforación múltiple en etapas continuas en una
sección de tabla dura. (Cortesía: Cincinnati Machine Co.)
PROCESOS DE FORMADO EN FRIÓ Y EN CALIENTE 185
dad que el material. El principio de este proceso se
ilustra en la figura 10-49, en la cual se muestra una
cortadora de tiras o tajadera industrial típica. El
proceso se utiliza para cortar una serie de tiras de
material a partir de una hoja o bobina de material
más ancho. Estas tiras, después, se someten a otras
operaciones y se emplean en diversos productos.
Rectificación (emparejado)
El emparejado es una operación de cizallado o corte
de tiras. Su principio es el mismo que el del corte por
hendido, excepto que se aplica en las orillas de ma-
terial en láminas, por lo general justo después de la-
minarlo al espesor deseado y sirve para enderezar y
alinear los bordes de dicho material. El emparejado
es de uso principal en productos no metálicos, como
plásticos y caucho.
Afeitado
El afeitado es una operación de corte en frío en pie-
zas pequeñas, conformadas. Muchas piezas, en par-
ticular las que se han prensado o forjado a una for-
ma redonda, suelen tener pequeñas irregularida-
des alrededor de sus bordes; estos bordes, a menudo,
deben ajustarse contra otras superficies, por lo cual
se necesita eliminar las irregularidades de la superfi-
cie. El afeitado es el proceso de cortar una superficie
muy pequeña, a fin de dejar el resto libre de irregu-
laridades menores. El afeitado se puede hacer en los
extremos o en la superficie plana. Con frecuencia, se
Fig. 10-49 Una cortadora de tiras o de corte por hendido típica.
(Cortesía: Yoder Co.)
186 PROCESOS BÁSICOS DE MANUFACTURA
utiliza el afeitado en engranes formados para má-
quinas de coser y sumadoras, para eliminar las reba-
bas y bordes redondeados que quedaron del proceso
de formación del engrane.
PREGUNTAS PARA REPASO
10-1. ¿Qué diferencia hay entre el trabajo de ma-
teriales en caliente y en frío?
10-2. ¿Cuáles son las razones para trabajar los
materiales, sea en frío o en caliente?
10-3. ¿Cuáles son las ventajas de los procesos de
forja, cizallado, estirado extruido y laminado?
10-4. Compárense las tolerancias que se suelen
obtener en los procesos de trabajo en caliente y en
frío.
10-5. ¿Qué es formado de cabezas en frío?
10-6. ¿Cuáles son las principales consideraciones
para decidir si se fabrica un producto por embutido
o extrusión?
10-7. ¿Qué factores determinarán si un artículo
se producirá por estirado o por extruido?
10-8. ¿Cuál es la diferencia entre doblado y for-
mado?
10-9. ¿En qué difieren los martillos y los yunques
para forja en prensa y para forja con martinete?
10-10. ¿Cuál es la diferencia básica entre una
matriz progresiva y una matriz múltiple?
10-11. ¿Cuál es la diferencia principal entre el
formado por cizallado y el rechazado?
10-12. ¿Cuáles son las dos clasificaciones princi-
pales de las prensas?
10-13. ¿Qué proceso se puede emplear para tra-
bajos de embutido profundo con martillo pilón?
10-14. ¿Cuáles son las ventajas de los procesos con
caucho líquido?
10-15. ¿Qué diferencia hay entre entalladura y
perforación?
10-16. ¿Cuál es la diferencia entre punzonado y
perforado?
10-17. ¿Qué factores se deben considerar para de-
cidir si se produce o no un artículo por entalladura o
por perforado?
10-18. ¿Cómo se producen los siguientes
artículos?: a) tubos de pasta dentífrica; b) monedas;
c) botes para bebidas; d) cigüeñales para motores; e)
clavos.