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Que es extensometría

La extensometría es una técnica experimental para la medición de esfuerzos y deformaciones


basándose en el cambio de la conductividad eléctrica de un material al aplicarse una fuerza a
través del mismo. Debido a la reciente introducción del método de elementos finitos, esta técnica
es menos utilizada.
Esta técnica no debería dejar de ser utilizada ya que mide de una manera más exacta, por lo que
generalmente se usa en la fase final del diseño de un producto.
Que es una galga extensometrica
Una galga extensiométrica o extensómetro es un sensor que mide la deformación, presión, carga,
par, posición, etcétera, y se basa en el efecto piezorresistivo, que es la propiedad que tienen
ciertos materiales de cambiar el valor nominal de su resistencia cuando se les somete a ciertos
esfuerzos y se deforman en dirección de los ejes mecánicos
IMPORTANCIA DE LA EXTENSOMETRIA
La importancia de la extensometría y el conocimiento de los aparatos que sirven a esa disciplina se
pone de manifiesto cuando las magnitudes a medir son muy pequeñas y por lo tanto el poder de
ampliación debe ser considerable.
CLASIFICACION O TIPOS DE EXTENSOMETROS
1. Extensométros mecánicos: Son aquellos que se utilizan en todas las mediciones de
deformaciones que tienen lugar en la superficie de los cuerpos bajo ensayo, de los
elementos de las maquinas en funcionamiento o en las construcciones. Los mismos
permiten medir las variaciones de distancia entre distintos puntos o en general, las
deformaciones bajo el efecto de carga de corta o larga duración y de las originadas por
variación de temperatura.
2. Extensometros con reloj indicador: Son aquellos estensometros en donde la amplificación
de la deformación se efectúa mediante un sistema de engranaje similar a la de un reloj.
3. Extensometros ópticos: Son aquellos equipos en donde se hace uso de las leyes físicas
pertinentes (óptica) para obtener lecturas amplificadas de magnitudes muy pequeñas ,
tales como los cuerpos sometidos a esfuerzos de tracción o compresión durante el periodo
elástico del material y aun dentro de gran parte del ámbito plástico.
4. Extensores acusticos: son aquellos extensometros que emplean una cuerda vibrante
como vehículo para magnificar una deformación. Es sumamente versátil, ya que permite
medir las deformaciones producidas por dilatación, desplazamientos por esfuerzos de
tracción y compresión presiones internas y externas.
5. Extensometros eléctricos: Son aquellos extensometros que se basan e un hecho físico que
se refiere a los conductores eléctricos en general; a saber, que dichos conductores poseen
propiedades de resistir a la corriente eléctrica que pasa por ellos.
La extensometría eléctrica es utilizada para determinar la deformación que experimenta
un elemento, mecánico o estructural, cuando es sometido a una carga. A partir de la
deformación, se puede estimar el estado de esfuerzos e, indirectamente, la magnitud de la
carga que actúa en el punto de medición si se conocen las características geométricas.
6. Extensometros electronicos: son aquellos extensometros que están basados en pequeños
emisores eléctricos giratorios llamados “sincronos”, que emiten una señal eléctrica que es
proporcional a la deformación. Estos extensometros adosados a la probeta ya sea
traccionada, comprimida o flexada, detectan directamente el alargamiento o
acortamiento de la misma.
7. Fleximetros: son aquellos equipos que se utilizan para medir desplazamientos relativos
entre puntos de un sólido deformable. Ejemplo: una losa, una viga, etc. Con respecto a un
punto fijo.
8. Clinometros: son equipos que se utilizan para medir la inclinación o variación angular, el
cual esta constituido por un tubo de vidrio que posee un gran radio de curvatura “R”. El
liquido que lo llena contiene una pequeña burbuja de aire o de vapor, que en condiciones
de reposo esta siempre en la parte inferior del tubo.
9. Curvimetros : Son aquellos equipos destinados a medir la variación de la curvatura de una
pieza delgada sometida a flexión.
ESTOS DOS HECHOS CONSTITUYEN EL FUNDAMENTO DE LA EXTENSOMETRIA ELÉCTRICA
 En 1678, Roberto Hooke descubrió y enunció una ley, en su honor llamada “Ley de
Hooke”, que relaciona el esfuerzo y la deformación que experimenta un material elástico
cuando se le aplica una fuerza.
 Casi dos siglos después, en 1856, Lord Kelvin observó que un conductor eléctrico sufría
cambios en su resistencia eléctrica al ser modificada su geometría.

Que es un dinamómetro y como se clasifican


El dinamómetro es un instrumento que brinda la posibilidad de hacer mediciones de fuerza a
partir de la deformación elástica de un muelle que ha sido calibrado de modo previo.
A grandes rasgos se pueden dividir en: dinamómetros mecánicos y los dinamómetros digitales
Podemos encontrar también otra clase de
 dinamómetros de tracción y los dinamómetros de compresión. dinamómetros cromados y
de acero para mediciones de tensión de correas móviles,
 dinamómetros de precisión para establecer la fuerza de compresión y tracción,
 dinamómetros inalámbricos,
 dinamómetros de mano,
 dinamómetros de motor
 dinamómetros universales
Dinamómetro por gravedad
Se basan en el principio de la palanca y se les conoce desde hace mucho tiempo. Se trata de
sistemas articuladas de gran capacidad de deformación, donde se recurre ala gravedad para
equilibrar la fuerza a medir.
Los dinamómetros a gravedad, constan de una masa pendular que se aleja de su posición de
reposo para equilibrar la carga solicitante. Estos dinamómetros se presentan bajo distintas formas
y en todas ellas se ha buscado la manera de que los desplazamientos de un índice varíen
linealmente con la carga; dando lugar a los dinamómetros conocidos como de sistema pendular.
El Manómetro de Bourdon
El manómetro de Bourdon, se emplea en muchas maquinas de ensayos que utilizan el principio
hidráulico para ejercer esfuerzos de magnitud mediana y grande. Este manómetro se basa, en
realidad, en la deformación de un tubo elástico, precisamente el tubo de Bourdon , generalmente
de latón, doblado y de una curvatura que al recibir la presión uniforme del aceite de la maquina, o
de otro liquido, tiende a enderezarse experimentando pequeños desplazamientos dentro del
régimen elástico.
Dinamómetro a resorte
Consta de un arrollamiento de un material muy elástico formando una espiral helicoidal , de un
radio “r” que puede trabajar bajo el efecto de una carga directa “P” en cuyas condiciones sufre un
desplazamiento “X” en la dirección axial.
Dinamómetros elásticos
Basados en el principio de que una pieza prismática puede experimentar deformaciones axiales
reversibles tanto de tracción como de compresión , a condición de que sea ejecutada con un
material resistente y elástico. Las deformaciones se determinan con comparador .o con un
extensometro – adosado - a la pieza de configuración generalmente cilíndrica.
Dinamómetros a cuerda vibrante
El principio de la cuerda vibrante aplicado a la medición de deformaciones se puede aplicar
igualmente para, medir cargas, En efecto un extensometro de cuerda vibrante incorporado dentro
de una caja elástica , convierte dicha caja en un dinamómetro.
Dinamómetro a resistencia eléctrica
extensometros eléctricos Una idea de un dinamómetro de tales características se puede apreciar
una célula dinamométrica que se utiliza para medir la presión del concreto fresco o la variación de
la presión durante la fase de vibración del concreto.
La carga aplicada, detectada por la célula de carga, produce un cambio de resistencia en el circuito
de un puente extensométrico, originando un desequilibrio eléctrico, que se corrige mediante
resistores de compensación, constituye una medida de la carga transmitida a travez del espécimen
a la célula.
SELECCION DE PROBETAS
Las probetas deben seleccionarse y prepararse con el propósito de arrojar una indicación confiable
de las propiedades de los materiales o de las partes que representan.
Existen dos problemas involucrados en la selección de probetas:

1) El establecimiento de procedimientos físicos para obtener muestras.


2) La determinación del número de probetas o la frecuencia de los ensayos necesarios.

CRITERIOS A TENER EN CUENTA EN LA PREPARACION DE PROBETAS

Los criterios a tener en cuenta en la preparación de probetas son los siguientes:

Cuando se preparan probetas metálicas, si una “muestra” es afectada por corte, perforación o
corte por soplete, la probeta terminada no debe tener parte alguna de metal dañado.

La superficie terminada de probetas cortadas, debe quedar a cuando menos ¼ de pulgada de


distancia de las superficies cortadas con soplete.

Debe tenerse especial cuidado de no doblar la probeta antes del ensayo, porque el trabajo del
metal tiende a cambiar sus propiedades.
Las probetas de concreto, mortero, y otros tipos de materiales deben ser moldeados en estado
plástico. Debiéndose conceder especial atención a cada tipo de material como por ejemplo en el
caso del moldeo del concreto debe verse especificaciones de la ASTM C31.

El aserrado, el desbastado, o la trituración de la piedra, el concreto y los materiales de cerámica


deben recibir atención con respecto a la llaneza y la cuadratura de las superficies en compresión y
la adecuada lisura de los laterales.

Los ejes de las probetas de piedra deben orientarse de tal manera que los planos de asentamiento
no formen superficies de debilidad para la probeta de ensayo.

Las probetas de madera deben aserrarse, emparejarse o tornearse con el propósito de evitar
cortes o entrantes bruscos o fibras rotas sobre superficies criticas.
El tamaño de la probeta terminada, esta en general gobernada por el de la pieza o de el producto
del cual se le tome y por la capacidad de carga de la maquina de ensayo disponible.
Las dimensiones y tolerancias para probetas normalizadas debe advertirse para ceñirse a ellas;
estas se discuten en conexión con tipos particulares de carga.
En probetas cortadas de secciones tubulares, el aplastamiento de las mismas esta prohibido.
El corte terminado en probetas metálicas maquinadas debe hacerse torneando, cepillando, o
laminando y debe arrojar una superficie suficientemente fina para no influir en la falla.
FACTORES QUE PUEDEN INFLUIR EN LA FALLA DE LA PROBETA
Los factores que pueden influir críticamente en el modo de falla de los materiales son:
• Las condiciones iniciales de la micro estructura del material.
• Las condiciones particulares de carga.
• La macro y micro distorsiones que ocurren durante las etapas posteriores de carga.
• La forma o restricción de una probeta o estructura.
La astuta observación de las condiciones ambientales y la comprensión del comportamiento
fundamental de los materiales son frecuentemente importantes para evitar conclusiones erróneas
de la causa de la falla.

MODOS DE FALLA
En los materiales, es concebible y observable que la falla pueda ocurrir de tres maneras
fundamentales:

1. Falla por deslizamiento o flujo


La falla por deslizamiento o flujo ocurre bajo la acción de los esfuerzos cortantes. Esencialmente
los planos paralelos dentro de un elemento de un material se mueven, deslizan o desplazan en
direcciones paralelas. El deslizamiento puede terminar por ruptura cuando las fuerzas moleculares
o esfuerzos de escala similar son rebasados.
2. Falla por separación
La falla por separación es una acción inducida por los esfuerzos tensivos. Se verifica cuando el
esfuerzo normal a un plano excede las fuerzas internas que aglutinan el material.
3. Falla por flambeo o pandeo
La falla por flambeo o pandeo es u fenómeno inducido por esfuerzos de compresión., e involucra
la idea de un complejo sistema de esfuerzos ejemplificado por los de una columna o larguero
esbelto cargado en un extremo. Después de que empieza a flexionarse lateralmente, luego de
algún nivel critico de carga, la resistencia de la masa compuesta desciende y el sistema de fuerzas
es inestable.
FALLA DE PROBETAS DE MADERA POR ESFUERZO DE COMPRESION PARALELA A LA FIBRA

a) Falla por aplastamiento


d) Falla por rajadura
b) Falla con grieta cuneiforme.
e) Falla por corte y rajadura
c) Falla por corte

FALLA POR TORSION EN METALES

a) Falla plana en metal dúctil


b) falla helicoidal en metal frágil.
c) Falla por pandeo en tubo de metal dúctil, cuando la longitud del tubo es superior al diámetro.
d) Falla por corte en tubo de metal dúctil, cuando la longitud es corta.
La resistencia
Es una de las propiedades fundamentales de los materiales, es un indicativo de la calidad del
mismo. La resistencia de un material se mide por el esfuerzo según el cual se desarrolla alguna
condición limitativa especifica. Las principales condiciones limitativas o criterios de la falla son la
terminación de la acción plástica y la ruptura.
La rigidez
Tiene que ver con la deformabilidad relativa de un material bajo carga. Se le mide por la velocidad
del esfuerzo con respecto a la deformación. Mientras mayor sea el esfuerzo requerido para
producir una deformación dada, más rígido se considera que es el material.
La rigidez se mide por el “modulo de elasticidad” esto es que bajo un esfuerzo simple dentro del
rango proporcional , la razón entre el esfuerzo el esfuerzo y la deformación correspondiente es
denominado “modulo de elasticidad” (E).
Elasticidad
La elasticidad es aquella propiedad de un material por virtud de la cual las deformaciones
causadas por el esfuerzo desaparecen al removérseles.

MEDIDAS DE RESISTENCIA ELASTICA


En los ensayos de materiales bajo carga monoaxial, varios criterios de la resistencia o la
falla elástica han sido utilizadas y estos son:
Limite elástico
Se define como el mayor esfuerzo que un material es capaz de desarrollar sin que ocurra
deformación permanente al retirar el esfuerzo.
Plasticidad
Es aquella propiedad que permite al material sobrellevar deformación permanente sin que
sobrevenga la ruptura del material.
Esfuerzo
Se define, como la intensidad de las cargas o componentes internas distribuidas que resisten un
cambio en la forma de un cuerpo. El esfuerzo se mide en términos de fuerza por área. Existen tres
clases básicas de esfuerzos: tensivo, compresivo y corte. Se acostumbra computar los esfuerzos
sobre la base de las dimensiones de la sección transversal de una probeta antes de la aplicación de
la carga , usualmente llamadas dimensiones originales.
Deformación
En su acepción general se usa para indicar el cambio en la forma de un cuerpo, que puede
deberse al esfuerzo, al cambio térmico, al cambio de humedad o a otras causas. En conjunción con
el esfuerzo directo, la deformación usualmente se supone como un cambio lineal y se mide en
unidades de longitud.

La deformación también se define , como el cambio por unidad de longitud en una dimensión
lineal de un cuerpo, el cual va acompañado por un cambio de esfuerzo. Es una deformación
unitaria debida al esfuerzo. Es una razón o un numero no dimensional y es por lo tanto la misma si
se le mide en pulgada por pulgada de longitud, o en cm por cm, etc.

Deformación permanente: es la deformación o deformación unitaria restante en un cuerpo


previamente esforzado después de retirada la carga.
Sin embargo , el uso del termino diagrama esfuerzo deformación , se extiende para abarcar
diagramas en los cuales las ordenadas son los valores de carga aplicada o momento aplicado, y las
abcisas son valores de deformación por extensión , compresión , deflexión , etc.
El procedimiento usual para obtener un diagrama de esfuerzo deformación , consiste en tomar
los datos de una serie de lecturas de carga contra los datos correspodientes de las lecturas de un
deformimetro.
CAPACIDAD ENERGETICA
Es la capacidad de un material para absorber o almacenar y disipar la energía; es de importancia
en conexión con los problemas de la resistencia al choque , carga por impacto, etc. El principio
básico involucrado es que el trabajo o la energía es igual a la fuerza por la distancia.
El modulo de resilencia es una medida de que puede llamarse la “resistencia a la energía elástica”
del material y es de importancia en la selección de materiales para servicio, cuando las partes
estarán sometidas a cargas de energía, pero cuando los esfuerzos deben mantenerse dentro del
limite elástico

MAQUINAS ESPECIALES DE ACUERDO A LA NATURALEZA DEL ENSAYO

1.0 Equipos para la determinación de la estructura de los materiales.


Son aquellos equipos que permiten determinar fallas en la macro y micro estructura del
material.
2.0 Equipos para la determinación de la uniformidad de los materiales
Son aquellos equipos que incluyen la detección de fallas por medio de tintes penetrantes,
métodos magnéticos, rayos X, ultrasonido, gammografía, etc.
3.0 Equipos para determinar propiedades.
Son aquellos equipos que nos permiten determinar la conductibilidad térmica el coeficiente de
dilatación , propiedades eléctricas, magnéticas, acústicas, ópticas.
4.0 Maquinas y equipos para medir la dureza.
Son aquellos equipos que permiten determinar la dureza delmaterial por rayado,
penetración, rebote, abrasión y desgaste.
5.0 Maquinas par el ensayo de elementos estructurales y órganos de maquinas
Son aquellos equipos que tienen el objeto de determinar la resistencia mecánica, frecuencia de
resonancia y durabilidad tanto física como química
ENSAYOS MECANICOS
En función de los diferentes parámetros descritos, los ensayos mecánicos se pueden clasificar
de la siguiente manera:
DE ACUERDO A LA FORMA EN QUE LA CARGA ES APLICADA,:
Según la clase de esfuerzo inducido:
Ensayo de tracción.
Ensayo de compresión
Ensayo de corte directo
Ensayo de torsión
Ensayo de flexión

SEGÚN EL RITMO O VELOCIDAD CON QUE LA CARGA ES APLICADA


Ensayo Dinámico: Son aquellos en los cuales la carga es aplicada muy rápidamente de modo
que el efecto de la inercia y el elemento tiempo queden involucrados.
Ensayo Estático: Cuando la carga es aplicada durante un periodo relativamente corto , pero
con lentitud suficiente para que pueda considerarse que la rapidez del ensayo tenga un
efecto prácticamente despreciable sobre los resultados.
Ensayo de Impacto: Son aquellos donde la carga es aplicada súbitamente, como inferir un
golpe, con la finalidad de determinar la capacidad del material para absorver y disipar la
energía producida por el choque.
Ensayo de larga duración: Es cuando la carga es aplicada a un largo periodo de tiempo,
digamos meses y aún años, entonces el ensayo es denominado de larga duración.

SEGÚN EL NUMERO DE VECES QUE LA CARGA ES APLICADA


Cuando la carga de ensayo es aplicada una sola vez.
Cuando la carga de ensayo es aplicada varias veces.

DE ACUERDO AL METODO APLICADO


Ensayos de estructuras o de elementos estructurales.
Ensayos en modelo de estructuras.
Ensayos sobre testigos obtenidos.
Ensayos en muestras del proceso.

DE ACUERDO A LAS CONDICIONES DE ENSAYO


Ensayos a temperaturas atmosféricas normales o locales.
Ensayos a temperaturas atmosféricas muy bajas
Ensayos a temperaturas atmosféricas muy elevadas.

DE ACUERDO AL LUGAR DE REALIZACION DE LOS ENSAYOS


Ensayo de laboratorio central
Ensayo de laboratorio de campo u obra.

DE ACUERDO A LA UTIZABILIDAD DE UNA PARTE


Ensayos destructivos.
Ensayos no destructivos.
TIPOS DE ENSAYO DE DOBLADO
a) ENSAYO DE DOBLADO EN FRIO:
Así, los ensayos de doblado en frío que como el nombre lo implica, se hacen doblando un metal
a temperaturas ordinarias, pueden servir para detectar un contenido demasiado alto de carbono o
fósforo o condiciones de rolado impropio del acero.
b) ENSAYO DE DOBLADO EN CALIENTE
Se realiza este tipo de ensayo para detectar un contenido demasiado alto de sulfuro en los
metales, el cual los hace frágiles. Por ejemplo sobre hierro forjado calentándolo hasta la
temperatura para soldar (1800ºF) y doblando la pieza calentada sobre un yunque.
c) ENSAYO DE DOBLADO APAGADO
Se usa en ocasiones en conexión con los aceros para remaches para calderas y se realiza
calentando, apagando y luego doblando; el ensayo en este caso se usa para detectar un contenido
de carbono demasiado alto.
d) ENSAYO DE DOBLADO CON MUESCA
Se realiza cuando se desea hacer un examen rápido de un metal para detectar una estructura
cristalina gruesa o la ocurrencia de defectos internos.
A veces la muesca se mella con un cincel frío, sujeta a un tornillo de banco y se dobla con un
martillo.
e) ENSAYO DE DOBLADO MISCELANEOS
Para usos particulares un número de ensayos de doblado especiales han sido desarrollados,
tales como aquellos para investigar la ductilidad de las hojas metálicas delgadas, los ensayos de
doblamiento flexionánte para la separación y el agrietamiento de las capas de los productos de
hules, (ASTM D 430) y la “flexividad” de los metales termostáticos (ASTM B 106).

OBJETIVOS PARTICULARES DEL ENSYO DE COMPRESION


• Determinar la gráfica Esfuerzo-deformación de un material polimérico, un metal y un
cerámico.
• Obtener las propiedades mecánicas a compresión de los materiales ensayados.
• Observar cómo cambian las propiedades mecánicas de los materiales.
• Observar, analizar y discutir la forma de la fractura de cada espécimen.
EN EL DISEÑO DE ENSAYOS, SE SUGIEREN LAS SIGUIENTES COMO CUESTIONES FUNDAMENTALES
A CONSIDERAR:

¿Cuál es la naturaleza del resultado apetecido?


¿Qué ensayo puede efectuarse para obtener un resultado?
¿Cómo se relacionarán los resultados de los ensayos con el desempeño?
¿Cuáles son las limitaciones del tipo de ensayo elegido?
¿Cómo debe la precisión de la labor ajustarse de acuerdo con las limitaciones a modo de
lograr economía de esfuerzo y confiabilidad consistente de los resultados?
¿Qué tipo de probeta es más adecuado para el ensayo?
¿Cuántas muestras son necesarias para obtener resultados representativos?

LIMITACIONES EN EL ENSAYO DE COMPRESION


• La dificultad de aplicar una carga verdaderamente concéntrica o axial.
• El carácter relativamente inestable de este tipo de carga en contraste con la carga
tensada.
Existe siempre una tendencia al establecimiento de esfuerzos flexionantes y a que el
efecto de las irregularidades de alineación accidentales dentro de la probeta se acentúa a medida
que la carga prosigue.
• La fricción entre los puentes de la máquina o los platos de apoyo y las superficies de los
extremos de la probeta, debido a la expansión lateral de esta.
Esto podría alterar considerablemente los resultados que se obtendrían si tal condición de
ensayo no estuviera presente.
• Las áreas seccionales relativamente mayores de la probeta para ensayo de compresión,
para obtener un grado apropiado de estabilidad de la pieza.
Esto se traduce en la necesidad de una maquina de ensayo de capacidad relativamente
grande o probetas tan pequeñas y por lo tanto, tan cortas que resulta difícil obtener de ellas
mediciones de deformación de precisión adecuada.
• Se supone que se desean las características simples del material y no la acción de los
miembros estructurales como columnas, de modo que la atención se limita aquí al bloque
de compresión corto.
• Los ensayos practicados para medir el esfuerzo de compresión son contrarios a los
aplicados al de tensión, con respecto a la dirección y sentido de la fuerza aplicada.
PROBETAS PARA ENSAYO DE COMPRESION DE METALES RECOMENDADOS POR EL ASTM
 Las probetas cortas son para utilizarse con metales antifricción.
 Las probetas medianas para uso general
 Las probetas largas para ensayo que determine el modulo de elasticidad.
OBSERVACIONES QUE INFLUYEN EN EL DISEÑO DE ENSAYO
Las siguientes observaciones han sido planteadas por U.S Bureau Of Standars (Departamento
de Normalización de los Estados Unidos de Norteamérica) sobre el ensayo de materiales: Una
medida adecuada de una propiedad dada resulta posible cuando:
• La propiedad puede ser definida con suficiente exactitud.
• El material es de composición o pureza conocidas.
• Las condiciones existentes son normales o conocidas.
• Los métodos experimentales son teóricamente correctos
• Las observaciones y sus deducciones se hacen con el cuidado debido
• El orden de exactitud de los resultados se conoce.

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