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FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

CONCRETO PRETENSADO Y POSTENSADO

CONCRETO I

ALUMNOS

CHINGUEL DELGADO, ROSSYNNY LENNONH ROMEO


QUISPE ARANGO, EDINSON

DOCENTE

Mg. ÑAHUI NOLBERTO CYNTIA

LIMA – PERÚ

2018
Tabla de contenido

1. CONCRETO PREFORZADO ........................................................................................... 4


1.1. Origen del concreto Preforzado ........................................................................... 4
2. CONCRETO PRETENSADO ........................................................................................... 5
2.1. CARACTERÍSTICAS ................................................................................................. 7
2.2. MATERIALES DE CONCRETO PRETENSADO ................................................. 8
2.2.1. ACERO ................................................................................................................ 8
2.2.2. CONCRETO ........................................................................................................ 9
2.3. USOS ......................................................................................................................... 10
2.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS ............................................................................. 10
2.4.1. Ventajas ............................................................................................................ 10
2.4.2. Desventajas...................................................................................................... 11
2.5. DATOS TÉCNICOS ................................................................................................. 12
2.5.1. CONCRETO FRESCO .................................................................................... 12
2.6. ETAPAS DE ELABORACIÓN DE CONCRETO PRETENSADO. ................... 12
2.6.1. PRIMERA ETAPA: .......................................................................................... 12
2.6.2. SEGUNDA ETAPA .......................................................................................... 13
2.6.3. TERCERA ETAPA: .......................................................................................... 13
2.6.4. CUARTA ETAPA: ............................................................................................ 13
2.7. CRITERIOS CONSTRUCTIVOS ........................................................................... 14
2.7.1. MOLDES ............................................................................................................ 14
2.7.2. MESA DE COLADO ........................................................................................ 16
2.7.3. CURADO ........................................................................................................... 16
2.7.4. DESMOLDE DE ELEMENTOS ...................................................................... 17
2.8. ELEMENTEOS PRETENSADOS .......................................................................... 18
2.8.1. TRABE DOBLE T ............................................................................................ 18
2.8.2. TRABES CAJÓN ............................................................................................. 18
2.8.3. TRABES ASTHO ............................................................................................. 19
2.9. APLICACIONES ....................................................................................................... 20
2.9.1. VIGUETAS. ............................................................................................................... 20
2.9.2. CANALES PARA REGADÍO ......................................................................... 20
2.9.3. PISTAS PARA CARRETERAS Y AEROPUERTOS. ................................ 21
2.9.5. PUENTES .......................................................................................................... 22
2.9.6. ENTREPISOS ....................................................................................................... 23
2.9.7. ALCANTARILLAS. .......................................................................................... 23
3. CONCRETO POSTENSADO ......................................................................................... 25
4. Método del postensado ................................................................................................ 26
4.1. Características ........................................................................................................ 27
4.2. Tipos de Concreto utilizados para concreto postensado ........................... 29
4.2.1. Tipos de Acero utilizados para concreto postensado.......................... 29
5. CONCRETO PRESFORZADO Y POSTENSADO ..................................................... 29
5.1. Anclajes .................................................................................................................... 30
5.2. Elementos postensados ....................................................................................... 30
5.3. Todo sobre el postensado ............................................................................... 31
1. CONCRETO PREFORZADO
1.1. Origen del concreto Preforzado

El concepto nace de la idea de generar esfuerzos intencionalmente de manera


que estos, contrarresten de manera parcial o total las deformaciones originadas
por las cargas de gravedad que actúan sobre el elemento, es decir mejora su
comportamiento de servicio.

Es decir, al tener un elemento cargado por una fuerza distribuida


(rectangular, la más sencilla), se conoce el diagrama de momento flector, entonces
se busca aplicar un esfuerzo que reduzca este efecto.

En 1886, P.H. Jackson ingeniero de San Francisco obtuvo las patentes para sujetar
tirantes de acero en piedras artificiales y arcos de concreto que se utilizaron como
losas de piso. Sin embargo, este y otros esfuerzos iniciales por pre comprimir al
concreto fallaron debido al flujo plástico y la contracción del concreto, ya que
eliminaban la pre compresión inicial. En 1908, C. R. Steiner de Estados Unidos
sugirió reajustar las barras de refuerzo después que las pérdidas diferidas
tuvieran lugar para recuperar algo de la pérdida total. En 1925 R. E. Dill de Nebraska
ensayo barras de acero de gran resistencia pintadas para impedir su adherencia con
el concreto, entonces después de la fragua del concreto las barras de refuerzo
se tensaron y anclaron con tuercas [2]. Esto sucesivamente dio la idea para
el concreto postensado no adherido. En 1928 Freyssinet comenzó a utilizar
alambres de alta resistencia en combinación con concreto también de alta
resistencia, los cuales dieron excelentes resultados, ya que las deformaciones
diferidas representaban un porcentaje pequeño de la deformación inicial.
2. CONCRETO PRETENSADO
El término pretensado se usa para describir el método de presfuerzo en
el cual los tendones se tensan antes de colar el concreto. Se requiere de moldes o
muertos (bloques de concreto enterrados en el suelo) que sean capaces de soportar
el total de la fuerza de presfuerzo durante el colado y curado del concreto antes de
cortar los tendones y que la fuerza pueda ser transmitida al elemento.
El presfuerzo significa la creación intencional de esfuerzos permanentes en una
estructura o conjunto de piezas, con el propósito de mejorar su comportamiento y
resistencia bajo condiciones de servicio y de resistencia. Los principios y técnicas del
presforzado se han aplicado a estructuras de muchos tipos y materiales, la
aplicación más común ha tenido lugar en el diseño del concreto estructural.
El concepto original del concreto presforzado consistió en introducir en
vigas suficiente precompresión axial para que se eliminaran todos los esfuerzos
de tensión que actuarán en el concreto. Con la práctica y el avance en conocimiento,
se ha visto que esta idea es innecesariamente restrictiva, pues pueden permitirse
esfuerzos de tensión en el concreto y un cierto ancho de grietas.
El ACI (Instituto Americano del Concreto) propone la siguiente definición:
Concreto presforzado: Concreto en el cual han sido introducidos esfuerzos
internos de tal magnitud y distribución que los esfuerzos resultantes debido a
cargas externas son contrarrestados a un grado deseado.
El hormigón pretensado consiste en eliminar los esfuerzos de tracción del
hormigón mediante la introducción de tensiones artificiales de compresión antes de
la aplicación de las cargas exteriores y que, superpuestas con éstas, las tensiones
totales permanentes, y para todas las hipótesis consideradas queden comprendidas
entre los límites que el material puede soportar indefinidamente.
Al salir una viga pretensada, del taller toda la sección trabajada a compresión y
la repartición de esfuerzos es un diagrama triangular (fig. 1a), teniendo un valor cero
en el vértice superior y al fatiga máxima admisible para el hormigón en la parte
inferior. Este diagrama se logra mediante un detallado estudio de la repartición de los
alambres y empieza a tener efecto en el momento de transmitir al hormigón el
esfuerzo total de pretensado (operación de destensado).
Al entrar en servicio en la obra, en la viga tiene lugar unos esfuerzos de
compresión y tracción (diagrama b de fig. 1) que sumados con el esfuerzo de
pretensado de la viga, resulta un diagrama cuya sección está sometida íntegramente a
compresión (diagrama c de fig. 1), obteniéndose, de esta manera un elemento
trabajando a flexión en el que se han eliminado totalmente los esfuerzos de tracción.

Algunas veces se aprovecha la resistencia a tracción del hormigón aceptando


fatigas admisibles del orden de 6 kg/cm2. No obstante, es costumbre no tenerlo en
cuenta para mayor seguridad ya que dentro de los ensayos a tracción del hormigón
existe una notoria dispersión en los resultados (fig. 2)

Asimismo, puede obtenerse un diagrama total en el que la parte inferior trabaja


a compresión sin llegar a alcanzar el valor cero (fig. 3), correspondiendo al momento útil
de la viga. De esta manera se alcanza un mayor coeficiente de seguridad a la fisura.

Cuando se va cargando sucesivamente la viga se rebasa la resistencia a tracción


del hormigón rápidamente la fisuración, ya que los alambres ofrecen poca resistencia
por estar tensados hasta cerca de su límite elástico. De ahí, pues, que el intervalo
existente entre el momento útil de la viga y su momento de fisuración es muy reducido.

La figura 4 muestra esquemáticamente el proceso de pretensado así como las


consecuencias que de él se derivan al aplicarlo a una viga. La fase 1 indica la longitud
de un alambre sin tensar. Al aplicar un esfuerzo de tensión, dicho alambre sufre un
alargamiento (fase 2). Una vez en tensión se hormigona la pieza quedando los alambres
embebidos en la masa (fase 3). Cuando el hormigón está suficientemente endurecido
se procede al destensado, transmitiéndose el esfuerzo al hormigón por adherencia en
la fabricación de vigas de dimensiones modestas, y por anclaje terminal, en los casos
de vigas grandes. Con el desentensado la pieza experimenta un acortamiento,
complementado por una deformación plástica bajo el esfuerzo transmitido (fluencia) y
de un relajamiento del acero con el transcurso del tiempo (fase 4). Todos estos
fenómenos traen como consecuencia una pérdida de tensión en el acero que hay que
reducir en lo posible. Una precaución importante es de dejar bien anclados los alambres
en las placas de los macizos de amarre ya que un pequeño deslizamiento de la
armadura se traduciría en una pérdida de tensión de capital importante.

Las viguetas recibidas en obra, presentan, normalmente, una contraflecha


debido a que la parte inferior de la vigueta sufre un acortamiento mientras que en la
parte superior no ha habido deformación alguna puesto que el hormigón no está
comprimido. Esta contraflecha es favorable, ya que al colocar la vigueta en obra para
efectuar el forjado, ésta desaparece debido al peso que sobre ella gravita. En sus
condiciones normales de apoyo, las viguetas no deben presentar una contraflecha
superior al quinientosavo de su longitud.

2.1. CARACTERÍSTICAS
 Piezas prefabricadas.
 El presfuerzo se aplica antes que las cargas.
 El anclaje se da por adherencia.
 La acción del presfuerzo es interna.
 El acero tiene trayectorias rectas.
 Las piezas son generalmente simplemente apoyadas (elemento estático)
2.2. MATERIALES DE CONCRETO PRETENSADO
2.2.1. ACERO
 Acero presfuerzo:
El acero de presfuerzo es el material que va a provocar de manera activa
momentos y esfuerzos que contrarresten a los causados por las cargas.
Existen tres formas comunes de emplear el acero de presfuerzo:
alambres paralelos atados en haces, cables torcidos en torones, o varillas
de acero. i. Alambres: Se fabrican individualmente laminando en caliente
lingotes de acero hasta obtener alambres redondos que, después del
enfriamiento, pasan a través de troqueles para reducir su diámetro hasta
su tamaño requerido. El proceso de estirado se ejecuta en frío, lo que
modifica notablemente sus propiedades mecánicas e incrementa su
resistencia. Posteriormente se les libera de esfuerzos residuales
mediante un tratamiento continuo de calentamiento hasta obtener las
propiedades mecánicas prescritas. Los alambres se fabrican en
diámetros de 3, 4, 5, 6, 7, 9.4 y 10 mm y las resistencias varían desde
16.000 hasta 19.000 kg/cm2. Los alambres de 5, 6 y 7 mm pueden tener
acabado liso, dentado y tridentado. ii. Torón. El torón se fabrica con siete
alambres firmemente torcidos cuyas características se mencionaron en
el párrafo anterior; sin embargo, las propiedades mecánicas comparadas
con las de los alambres mejoran notablemente, sobre todo la adherencia.
El paso de la espiral o hélice de torcido es de 12 a 16 veces el diámetro
nominal del cable. Los torones pueden obtenerse entre un rango de
tamaños que va desde 3/8” hasta 0.6” de diámetro, siendo los más
comunes los de 3/8” y de 1/2" con áreas nominales de 54.8 y 98.7 mm2
, respectivamente. iii. Varillas de acero de aleación. La alta resistencia en
varillas de acero se obtiene mediante la introducción de algunos
minerales de ligazón durante su fabricación. Adicionalmente se efectúa
trabajo en frío en las varillas para incrementar aún más su resistencia.
Después de estirarlas en frío se les libera de esfuerzos para obtener las
propiedades requeridas. Las varillas de acero de aleación se producen
en diámetros que varían de 1/2" hasta 13/8”.
 Acero De Refuerzo:
El uso del acero de refuerzo ordinario es común en elementos de
hormigón pretensionado. La resistencia nominal de este acero es fy =
4,200 kg/cm2. Este acero es muy útil para: - aumentar ductilidad -
aumentar resistencia - resistir esfuerzos de tensión y compresión - resistir
cortante y torsión - restringir agrietamiento por maniobras y cambios de
temperatura - reducir deformaciones a largo plazo - confinar al concreto
 Acero Estructural:
En muchos elementos prefabricados es común el uso de placas,
ángulos y perfiles estructurales de acero. Éstos son empleados en
conexiones, apoyos y como protección. El esfuerzo nominal de fluencia
de este acero es de 2,530 kg/cm2.
 Malla Electrosoldada:
Por su fácil colocación, las retículas de alambre o mallas Electro
soldadas se emplean comúnmente en aletas de trabes cajón, doble
te y similares. El esfuerzo nominal de fluencia es de 5,000 kg/cm2.
La nominación más común de los distintos tipos de malla es como sigue:
SL x ST - CML / CMT en donde S es la separación en pulgadas, CM es
el calibre y L y T son las direcciones longitudinal y transversal,
respectivamente. La malla más comúnmente utilizada es la 6x6–6/6.

2.2.2. CONCRETO
La mezcla de concreto para una obra de presfuerzo deberá ser
trabajable cuando se encuentra en estado fresco y resistente cuando
haya endurecido. La trabajabilidad del concreto fresco aumenta con un
mayor contenido de agua y una buena granulometría de los agregados, en
tanto que la resistencia del concreto endurecido –la que se incrementa con
la edad- se aumenta con una relación agua-cemento reducida y por un
incremento en la compactación. La contraposición de estos requisitos ha sido
objeto de amplios estudios y actualmente se conoce la posibilidad de
satisfacerlos, así como la forma de predecir una resistencia mínima a la
compresión después de que haya transcurrido un tiempo especificado.
En trabajos de pretensado, cuando todo el esfuerzo se aplica
simultáneamente, se presenta la mayor perdida debido a la deformación
elástica y, en caso del postensado, la perdida es nula, ya que el concreto
constituye el anclaje y el esfuerzo en el concreto se alcanza por una
transferencia directa al tensar el acero. En el postensado, donde el
esfuerzo se aplica por etapas, existe un esfuerzo progresivo, reduciéndose
este en todo el acero que ha sido previamente tensado. Por lo tanto, la
perdida es intermedia entre una cantidad nula y la total que se presenta en
el pretensado.
El concreto que se usa para presforzar se caracteriza por tener mayor
calidad y resistencia con respecto al utilizado en construcciones
ordinarias. Los valores comunes de f´c oscilan entre 350 y 500 kg/cm 2 ,
siendo el valor estándar 350 kg/cm 2. Se requiere esta resistencia para poder
hacer la transferencia del presfuerzo cuando el concreto haya alcanzado una
resistencia de 280 kg/cm 2 . La gran calidad y resistencia generalmente
conduce a costos totales menores ya que permite la reducción de las
dimensiones de la sección de los miembros utilizados. Con ello, se logran
ahorros significativos en peso propio, y grandes claros resultan técnica y
económicamente posibles. Las deflexiones y el agrietamiento del concreto
pueden controlarse y hasta evitarse mediante el presfuerzo. Es posible el uso
de aditivos y agregados especialmente en elementos arquitectónicos.

2.3. USOS
Por sus características mecánicas mejoradas es ideal para construir:
• Columnas esbeltas y trabes en edificios altos o rascacielos.
• Secciones de puentes con claros largos o muy largos.
• Sistemas de transporte.
• Estructuras costeras, sanitarias, militares, etc.
• Pisos más resistentes al desgaste.

2.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS

2.4.1. Ventajas

Son numerosas y entre las más importantes descuellan las siguientes:

 Eliminación de fisuras por estar sometido a esfuerzos de compresión bajo todas


las hipótesis de carga.

 Comportamiento elástico y utilización de la sección total.

 Permite salvar grandes luces con cantos muy reducidos.

 Ahorro de acero debido a la posibilidad de utilizar totalmente la armadura hasta


cerca de su límite elástico y, como consecuencia, una reducción en la cuantía.

 Aligeramiento de la construcción y, por tanto, reducción de las secciones de


elementos sustanciales como pilares y cimientos.

 Eleva la durabilidad de la construcción.


 Ofrece valores de resistencia a la compresión entre 400 y 900 kg/cm2, de muy
alta durabilidad y baja permeabilidad.

 Mejora la protección a la corrosión del acero de refuerzo.


 La estructura tiene un menor costo en comparación a otras elaboradas con
acero.
 Presenta una mayor resistencia a la erosión.
 Se aprovecha un área mayor en las plantas más bajas de edificios altos o muy
altos.
 Debido a la baja relación agua/ cemento se logran concretos muy durables, de
muy baja permeabilidad, alta resistencia y con mayor protección a la corrosión
del acero de refuerzo.
 Requiere menos obras de infraestructura en puentes de grandes claros.
 Menor peso de la estructura.
 Su alta consistencia permite bombearlo a grandes alturas.
 Posee muy alta fluidez que hace posible su colocación aún en zonas
congestionadas de acero de refuerzo.
 Se puede lograr tener un alto f'c a 24 hrs.

2.4.2. Desventajas

 La inversión inicial es mayor de un diseño relativamente especializado de


armaduras, uniones y apoyos.
 Se debe planear y ejecutar cuidadosamente el proceso constructivo, sobre todo
en las etapas de montaje y colados en sitio.
 El cálculo suele ser más complejo.
 Los alambres son rectos
 Perdida de presfuerzo mayor
 La efectividad de una fuerzas dada no es tan grande
 Necesidad de invertir en equipo especial
 Supervisión rigorosa.
2.5. DATOS TÉCNICOS

2.5.1. CONCRETO FRESCO


 El fraguado es ligeramente mayor al concreto normal, lo cual nos permite
colocarlos sin problema.
 Alta cohesividad de la mezcla en estado fresco.
 Sostenimiento del revenimiento por largos períodos de duración (de hasta
25cm) para su uso como los concretos estructurales.
2.5.2. CONCRETO ENDURECIDO
 Valores de resistencias a la compresión desde 400 hasta 900 kg/cm2.
 Resistencias superiores a las referidas se pueden lograr de acuerdo
con cada proyecto.

También en otras empresas como Latinoamericana de Concretos (LACOSA),


además de la mencionada CEMEX, se producen concretos en pedidos
especiales con resistencias mayores a 1,200 kg/cm². Y tal parece que llegar al
diseño de una mayor resistencia no es problema, sino más bien este radica en la
ductilidad de las estructuras que limitan a estos concretos.

2.6. ETAPAS DE ELABORACIÓN DE CONCRETO PRETENSADO.


2.6.1. PRIMERA ETAPA:
En el primer término, se anclan los tendones en el cabezal de anclaje fijando
cada tendón dentro del barril y después se procede a tensar cada tensión en el
extremo opuesto, ósea en el cabezal de tensado, en donde se encontrará
colocado el gato hidráulico, hasta que queden fijos y seguros cada uno de ellos.
2.6.2. SEGUNDA ETAPA
A continuación se cuela el concreto y después se cura el elemento por medio
de vapor a baja presión o agua hasta que alcance una resistencia adecuada a
la compresión; en esta etapa los tendones aún continúan tensados.

2.6.3. TERCERA ETAPA:


Una vez logrado lo anterior, se sueltan los tendones quitando los barriles de
ambos cabezales, invirtiéndose las fuerzas.

2.6.4. CUARTA ETAPA:


Finalmente, al tratar de recuperar su longitud original, los tendones
transfieren el presfuerzo o precomprensión al miembro del conreto, mediante
la adherencia existente entre ambos materiales.
2.7. CRITERIOS CONSTRUCTIVOS

La fabricación de elementos prefabricados de concreto normalmente se lleva a


cabo en plantas fijas de producción, las cuales cuentan con el equipo y personal
especializado para elaborar, bajo estrictas normas de calidad, diferentes
productos solicitados por la industria de la construcción. También se pueden
prefabricar elementos a pie de obra, que por su peso, tamaño o condiciones propias
de la obra requieren que sean fabricados en sitio.

Descripción: Fabricación en obra de una viga


cajón con aletas pretensada de grandes
dimensiones. (Línea B metro de la Ciudad de
México).
 Colocación del fondo de la cimbra.
 Desmoldante.
 Colocación y tensado de torones.
 Colocación de acero de refuerzo y
estructural.
 Colocación de costados con desmoldante.
 Colado.
 Vibrado (inmersión, molde vibrador, extrusoras).
 Cubierta con lonas y curado con vapor (6-10 horas).
 Revisión del f´c y cortado de torones (en orden).
 Descimbrado de costados.
 Extracción y resane.
 Almacenaje.

2.7.1.1. MOLDES
Una planta de prefabricación deberá contar con las instalaciones propias para
la elaboración de elementos de concreto de alta calidad. Para ello se requieren
moldes que permitan al personal encargado de la producción, fabricar elementos que
cumplan con las especificaciones de calidad y dimensiones del proyecto.
La apariencia en la superficie de cualquier elemento precolado está
directamente relacionada con el material y la calidad de los moldes. Éstos se
pueden hacer de materiales como madera, concreto, acero, plástico, fibra de vidrio
con resinas de poliéster, yeso o una combinación de estos materiales. Para la
fabricación de elementos estructurales, los moldes son generalmente de acero,
concreto o madera, siendo los otros materiales más usuales en la prefabricación
de elementos arquitectónicos de fachada.
Los moldes deberán de construirse suficientemente rígidos para poder soportar su
propio peso y la presión del concreto fresco, sin deformarse más allá de las
tolerancias convencionales. Los moldes de madera deberán ser sellados con
materiales que prevengan la absorción.

En el sistema de prefabricación pretensada, algunos moldes están fabricados de


tal forma que los cables o torones de presfuerzo se anclen en los extremos
del mismo molde. A estos moldes se les denomina autotensables y pueden ser de
concreto o de acero. Los moldes autotensables de concreto se usan en plantas fijas
de prefabricación y la fuerza presforzante se transmite entre los dos anclajes
extremos a través de trabes o paredes longitudinales de concreto propias del molde.
Los moldes autotensables de acero (como se observa en las siguientes figuras.)
contienen canales, vigas o tubos adosados a los lados del molde, que
transmiten la fuerza del presfuerzo en toda la longitud. Por su relativa ligereza
y capacidad de poder seccionarse, este tipo de moldes se pueden usar para
prefabricar elementos a pie de obra. Estos moldes deberán de ser lo suficientemente
rígidos para soportar la fuerza sin pandearse o deformarse fuera de las
tolerancias requeridas.
2.7.2. MESA DE COLADO
Las mesas de colado en una planta de prefabricados son líneas de producción de
gran longitud. La longitud de las mesas varía de acuerdo a las limitaciones de las
plantas entre 60 y 150 m. dependiendo del tipo de elemento. El presforzado
simultáneo de varios elementos a la vez en una misma mesa de colado tiene
como resultado una gran economía de mano de obra, además de eliminar el
costoso herraje del anclaje en los extremos, propios del postensado. Como se
explicó, en el sistema de prefabricación pretensada los cables o torones de
presfuerzo se anclan previos al colado de la pieza.
Estos soportes sobre los que se anclan los cables se llaman “muertos” y están
localizados en los extremos de la mesa de colado. Los muertos son bloques de
concreto enterrados en el suelo de dimensiones y peso tales que resisten por la
acción de su peso el momento de volteo que produce la fuerza de tensado. Por el
costo de los muertos y su condición de instalación fija se utilizan generalmente en
líneas de producción de gran longitud. Entre los muertos se pueden colocar
moldes totalmente fijos de acero, o moldes intercambiables de acero, madera
o mixtos de acuerdo a la sección que se requiera fabricar.

2.7.3. CURADO
Una de las principales ventajas de la prefabricación es la rapidez con la que se
ejecutan las obras. Esto se debe en gran medida a la velocidad con la que se hacen
los ciclos de colado de los elementos prefabricados. Para ello se requiere que el
método de curado del concreto acelere las reacciones químicas que producen un
concreto resistente y durable. El método de curado más utilizado en elementos
prefabricados y especialmente en los pretensados es el curado a vapor. Con
la aplicación de este método es posible la producción de elementos presforzados
en forma económica y rápida al permitir la utilización diaria de los moldes.

El ciclo de curado con vapor es el siguiente:


Después del colado se debe esperar de 3 a 4 horas hasta que el concreto
alcance su fraguado inicial, protegiéndolo con una lona para evitar la deshidratación
de la superficie.
Se eleva la temperatura hasta 33º ó 35º C durante una hora. En las siguientes 2 horas
se elevará gradualmente hasta llegar a 70º u 80º C.
El proceso de vaporizado durará de 6 a 8 horas manteniendo la temperatura entre
70º y 80º C. Seguirá un período de enfriamiento gradual cubriendo al elemento
para lograr que el enfriamiento sea más lento y uniforme. La duración total
del proceso es de aproximadamente 18 horas, lo que permite, como se
mencionó anteriormente, la utilización del molde todos los días.

2.7.4. DESMOLDE DE ELEMENTOS


Como se ha explicado en capítulos anteriores, en el sistema de pretensado se
requiere que el concreto haya alcanzado la resistencia a la compresión f´ci, necesaria
para resistir los esfuerzos debidos a la transferencia del presfuerzo al cortar los
cables y liberar a las piezas para su extracción. Generalmente el valor de f’ci se
considera del 70 u 80 por ciento del f’c de diseño.
Es importante que el corte individual de los cables se haga simultáneamente en
ambos extremos de la mesa y alternando cables con respecto al eje centroidal del
elemento para transferir el presfuerzo uniformemente y evitar esfuerzos que
produzcan grietas, alabeos o pandeo lateral.
El desmolde de los elementos precolados se realiza mediante el uso de grúas,
marcos de carga, grúas pórtico o viajeras. Los elementos cuentan con accesorios de
sujeción o izaje (orejas) diseñados para soportar el peso propio del elemento más la
succión generada al momento de la extracción de la misma. Su localización está dada
de acuerdo al diseño particular de la pieza que deberá especificarse en los planos de
taller correspondientes.
2.8. ELEMENTEOS PRETENSADOS
2.8.1. TRABE DOBLE T
Es un elemento de concreto
presforzado con capacidad para soportar
diversas cargas. La sección Doble Se te
utiliza comúnmente en sistemas de
entrepisos, estacionamientos, cubiertas
industriales, puentes, muros de
fachadas, etc, con claros hasta 18m.

Estas piezas pueden variar su ancho y peralte teniendo como máximo 2.44 m de
ancho y 81 cm de peralte. En la elaboración de elementos sección Doble Se te
emplean como materiales concreto f´c = 350 kg/cm2, acero de presfuerzo fsp=
19,000 kg/cm2, en torón de ½” y acero de refuerzo fy= 4,200 kg/cm2.

2.8.2. TRABES CAJÓN


Es un elemento de concreto presforzado que puede fabricarse en diversos
peraltes.
Se fabrica usando concreto f´c= 350 kg/cm2 o mayor con agregado 3/4 “, presfuerzo
fsp= 19,000 kg/cm2 en torones de ½” y acero de refuerzo fy= 4,200 kg/cm2.
Entre las ventajas principales de estos elementos, podemos citar su ligereza
dada la eficiencia de la sección y su buena capacidad para resistir las torsiones
provocadas por la asimetría en la aplicación de la carga viva. En el caso de esta pieza
al utilizar el procedimiento constructivo en doble voladizo se elimina la cimbra. Se
aplica en la construcción colocada las piezas en su posición.
2.8.3. TRABES ASTHO
Son elementos estructurales de concreto presforzado elaborado con concreto
f´c=350 kg/cm2, acero de presfuerzxo fsp=19,000 kg/cm2 en torón de 1/2” y acero
de refuerzo fy= 4,200 kg/cm2, las trabes AASHTO pueden ser pretensadas,
postesnsadas o combinadas. Se recomiendan utilizar el pretensado ya que su
fabricación se realizará en plantas, donde se emplean moldes metálicos que permiten
un buen acabado y se cura el concreto a base de vapor, lo que permite ciclos de
colocado diario en beneficio de un incremento en la productividad. Se utilizan
primordialmente en puentes de caminos y pasos de desnivel.
2.9. APLICACIONES
Son numerosas las aplicaciones del hormigón pretensado, tanto en forma de
elementos para la construcción de viviendas y edificios industriales como en las
grandes y atrevidas obras de ingeniería.

2.9.1. VIGUETAS.

Es la fabricación más importante y la que se ha desarrollado más eficazmente. Su


fabricación se efectúa en serie y requiere importantes inversiones de capital.
Generalmente, las fábricas más destacadas poseen instalaciones de calefacción y
curado, con lo cual se reduce a un mínimo el ciclo de la fabricación.

El curado de las viguetas se hace comúnmente por inmersión de las mismas en


agua; para ello es necesaria la existencia de unas amplias balsas que, generalmente,
se hallan al final de la nave de producción para aprovechar los movimientos de los
puentes grúa. Una vez han sido curadas, pasan al parque o al almacén y de allí se
procede al suministro en las obras.

El curado de vapor es muy efectivo y rápido pero las instalaciones son


excesivamente costosas.

El movimiento de las piezas terminadas se realiza mediante puentes-grúa que se


desplazan a lo largo de la nave de producción. Asimismo, la mayoría de las fábricas
poseen un laboratorio en el que se llevan a cabo ensayos de granulometría de los áridos,
ensayos de viguetas a la rotura y fisuración, y rotura de probetas para determinar la
resistencia del hormigón.

Las dimensiones de estos elementos son variadas. Para edificios destinados a viviendas
con crujías normales, se emplean las alturas de 16 a 23 centímetros. Para sobrecargas
mayores –almacenes, fábricas, garajes, etcétera- se emplean alturas superiores.
actualmente, la mayoría de las fábricas dedicadas a la producción de viguetas
pretensadas, suministran jácenas con destino a cargaderos, división de crujías, etc.
alcanzándose normalmente momentos flectores entre 3.000 y 10.000 kgm.

2.9.2. CANALES PARA REGADÍO

Hasta ahora su comportamiento ha resultado altamente satisfactorio, ya que se evita la


fisuración tan frecuente en los canales construidos de hormigón armado. La sección de
los canales semicircular o muy parecida a ésta, realizándose el pretensado en el sentido
longitudinal.

2.9.3. PISTAS PARA CARRETERAS Y AEROPUERTOS.

El empleo de hormigón pretensado en estas obras presenta notables ventajas


técnicas. Se reduce el grosor del pavimento, se suprimen las juntas de dilatación y
proporciona una economía muy importante en lo que atañe a la conservación.

El empleo del hormigón pretensado en la construcción de carreteras todavía está en


una fase experimental, pero sin duda alguna, se prevé una aplicación en gran escala.

Se fabrican tuberías con presiones de servicio variables. El diámetro oscila entre


0,30 y 1,50 metros. Las ventajas técnicas y económicas hacen que sean aceptadas en
la mayoría de obras importantes.

2.9.4. TRAVESÍAS DE FERROCARRILES.

Estas deben ser ligeras, manejables y lo bastante resistentes para soportar los
esfuerzos de las percusiones transmitidas por los carriles al paso de los trenes.
Asimismo deben resistir indefinidamente a los efectos de la intemperie.

El enorme consumo de madera que tuvo lugar durante la pasada guerra, dio lugar a una
serie de ensayos de traviesas de hormigón que terminaron en la fabricación industrial
en gran escala.
Al principio tuvieron lugar algunos fracasos, pero después de las investigaciones
llevadas a cabo por Freyssenet, se dedujo que la rotura era debida al esfuerzo cortante,
como consecuencia del apoyo normal del carril, o por torsión debido a la mala
distribución del balasto.

El alambre empleado en la fabricación de traviesas es de armadura delgada (cuerdas


de piano) y el anclaje es por adherencia con el hormigón, pudiéndose tensar
simultáneamente varias traviesas.

Corrientemente las fábricas dedicadas a la fabricación de traviesas poseen notorias y


efectivas instalaciones de curado a vapor. Estas consisten en unas cámaras con vapor
a presión y con temperatura que oscila entre 70 y 80 grados centígrados. Las traviesas
se encuentran en condiciones de ser expedidas al cabo de 7 u 8 días de permanecer en
dichas cámaras (figura 49).

La fabricación de traviesas está muy extendida en Inglaterra, Francia y Alemania.


Concretamente, la firma alemana Thormann und Stiefel, A G., tiene una producción
anual de 200.000 traviesas pretensadas por año.

2.9.5. PUENTES

Este sistema se caracteriza por tener terrenos que no requieren cimentación profunda.
Se emplean zapatas corridas prefabricadas con candeleros bajo los ejes de los estribos
y pilas; como muros de estribos, de contención y aleros se emplearán secciones tipo
doble te; como pilas se emplean columnas huecas prefabricadas con capiteles sobre los
cuales y mediante bancos integrales apoyan libremente trabes cajón con aletas. Las
aletas de estas trabes permiten el ahorro de cimbra ya que sobre de ellas se cuela la
losa de compresión (rodamiento).
2.9.6. ENTREPISOS

Se pueden emplear elementos


extruídos tipo "SPIROLL", y elementos
tipo "DOBLE TE" los cuales son
fabricados mediante el empleo de
concreto f’c=350 kg/cm² y el uso de
acero de presfuerzo fsp=19,000 kg/cm²
(Los elementos spiroll no llevan
refuerzo ).

2.9.7. ALCANTARILLAS.

Para este tipo de trabajos los elementos son prefabricados en planta usando
concretos de alta resistencia (mayores o iguales a 350 kg/cm²) y acero de
refuerzo fy=4,200 kg/cm².

Basándose en los elementos típicos colados en el lugar, se procedió a


realizar todo el estudio de mecánica para alcantarillas rígidas y
especificaciones de la SCT en nuestro país, obteniendo los esfuerzos por
cargas vivas y muertas mediante las teorías de mecánica de suelos basadas
en Boussinesq, Holl, Martson y Terzaghi.

Dependiendo del procedimiento constructivo del proyecto, se aplica un


postensado longitudinal o parcial, posterior a su colocación definitiva de 10
kg/cm2 mínimo quepermite que los elementos funcionen como un sólo
cuerpo.
Así, estos elementos cumplen actualmente con las normas tanto para
alcantarillas comopara elementos prefabricados establecidas por la S.C.T. y
la AASHTO en los Estados
Unido

2.9.8. Durabilidad

Durabilidad Se pueden destacar dos componentes de la durabilidad en la


edificación:

 La durabilidad estructural: trata de los daños sufridos por los materiales debido al
uso y a las agresiones exteriores. En este sentido, las estructuras pretensadas
trabajan esencialmente en estado comprimido y son menos sensibles a la
fisuración.
 La durabilidad funcional: al ser más diáfanos los espacios se pueden remodelar
más fácilmente permitiendo a la estructura adaptarse a lo largo de su vida útil. Sin
embargo, a pesar de la lista de ventajas enumeradas, esta técnica no ha llegado
a implantarse con éxito en el mercado español como se verá en el siguiente
apartado.

2.10. EMPRESAS QUE TRABAJAN CON MATERTIAL PRETENSADO Y


POSTENSADO EN PERÚ

SEC PERU
OBRAS:
 Aeropuerto de pisco
 Puentge de bellavista.
 Puente tren electerico línea 1
 Intervanvio vial mansiche – Trujillo
 Puente chilina arequipa
 Puente intercambio vial tacna
SAMAYCA INGENIEROS

OBRAS

 Edificio Torre custer


 Planta industrial corporación lindley
 Tincidunt, ligula accum.
 Prueba De Carga Estática Del Puente Limas
3. CONCRETO POSTENSADO

Con el paso del tiempo y la continua evolución que ha tenido el concreto, se ha


logrado la implementación de distintos sistemas constructivos, que hoy en día
proporcionan eficiencia al material a nivel estructural. Disminuir el agrietamiento que
presenta el concretopor su naturaleza, es uno de los ejemplos de avance que este nos
ofrece hoy y es mediante el concreto postensado. Con la aplicación de carga inducida
exteriormente al concreto -antes (pretensado) o después (postensado)-, los esfuerzos
de tensión disminuyen y/o se anulan y, esto a su vez permite el mejoramiento estructural
de un elemento; así el material se mantiene bajo tensiones admisibles. En este artículo
hablaremos sobre aspectos más relevantes en el concreto postensado.

El concreto postensado es un método de presfuerzo en el cual, utilizando cables de


acero que se colocan entre un ducto para evitar su adherencia con el concreto, este se
somete a fuerzas opuestas a las producidas por las cargas de trabajo, logrando
aumentar así su capacidad de carga. Este es un estado especial de esfuerzos y
deformaciones. La aplicación de estas fuerzas, es realizada después
del fraguado del concreto cuando el concreto ha alcanzado un porcentaje
de resistencia especificado por el calculista. Este tipo de concretoes utilizado tanto en
elementos prefabricados como en elementos fundidos en sitio.

Contrario al pretensado el Postensado es un método de presforzado en el cual el


tendón que va dentro de unos conductos es tensado después de que el concreto ha
fraguado. Así el presfuerzo es casi siempre ejecutado externamente contra el concreto
endurecido, y los tendones se anclan contra el concreto inmediatamente después del
presforzado. Esté método puede aplicarse tanto para elementos prefabricados como
colados en sitio.

El Postensado o pre esfuerzo se define como un estado especial de esfuerzos


y deformaciones que es inducido para mejorar el comportamiento estructural de un
elemento. Se esfuerzan los tendones después de que ha endurecido el hormigón y de
que se haya alcanzado suficiente resistencia, aplicando la acción de los gatos contra el
miembro de concreto mismo .La ventaja del Postensado consiste
encomprimir el hormigón antes de supuesta en servicio, disminuyendo sutrabajo a trac
ción, esfuerzo para elque no es un material adecuado. Por medio del pre esfuerzo se
aumenta la capacidad de carga y se disminuye la sección del elemento.
Se Inducen fuerzas opuestas a las que producen las cargas de trabajo mediante cable
de acero de alta resistencia al ser tensado contra sus anclas. La aplicación de estas
fuerzas se realiza después del fraguado, utilizando cables de acero enductados para
evitar su adherencia con el concreto.

Por otro lado, el postensado, como su nombre lo dice, en este caso los esfuerzos se
realizan después de colocar el concreto y que este haya fraguado. Esto se obtiene a
través de la fijación de ductos por los cuales pasarán los cables tensores, mediante
estos ductos se logra con facilidad la dirección deseada de los torones y con ello la
excentricidad requerida. Una vez fijados los ductos se coloca el concreto y cuando este
haya fraguado y adquirido la resistencia deseada para soportar el tensado de los cables,
se procederá con este paso. Finalizada la elongación, se rellenan los ductos fijados
inicialmente con mortero para lograr la adherencia entre cable tensor y el concreto.

1 Cualquiera de estos sistemas se puede emplear en los elementos de prefabricados


de concreto, pero se debe tomar en cuenta las condiciones iniciales que se tengan para
tales.

RNE E- 060.18:

Los elementos preesforzados deben cumplir con los requisitos de resistencia


especificados en esta Norma. En el diseño de elementos preesforzados deben
contemplarse la resistencia y el comportamiento en condiciones de servicio
durante todas las etapas de carga durante la vida de laestructura,desde el momento e
n que el preesforzado seaplique por primera vez. Deben tomarse medidas con respecto
a los efectos provocados por el preesforzado sobre las estructuras adyacentes debidos
a deformaciones plásticas y elásticas, deflexiones, cambios de longitud de rotación.

4. Método del postensado

El presfuerzo o postensado se define como un estado especial de esfuerzos y


deformaciones que es inducido para mejorar el comportamiento estructural de un
elemento.

Por medio del presfuerzo se aumenta la capacidad de carga y se disminuye la sección


del elemento. Se inducen fuerzas opuestas a las que producen las cargas de trabajo
La aplicación de estas fuerzas se realiza después del fraguado, utilizando cables de
acero enductados para evitar su adherencia con el concreto. Contrario al pretensado el
postensado es un método de presforzado en el cual el tendón que va dentro de unos
conductos es tensado después de que el concreto ha fraguado. Así el presfuerzo es casi
siempre ejecutado externamente contra el concreto endurecido, y los tendones se
anclan contra el concreto inmediatamente después del presforzado.

Este método puede aplicarse tanto para elementos prefabricados como colados en sitio.
Generalmente se colocan en los moldes de la viga conductos huecos que contienen a
los tendones no esforzados, y que siguen el perfil deseado, antes de vaciar el concreto.

4.1. Características

La eficiencia y durabilidad del sistema. Las estructuras postensados fundidas en sitio


proveen a menudo ahorros iniciales, comparados con otros sistemas constructivos.
Además requieren menor mantenimiento y presentan una alta durabilidad
y resistencia en edificaciones. A lo largo del tiempo, el concreto postensado ha
demostrado buen desempeño en regiones de alta sismicidad y áreas con altos niveles
de corrosión como lo son los ambientes costeros o donde se esparce sal para disolver
la nieve. El adecuado diseño, el detallado y la cuidadosa construcción de una estructura
postensada minimizan la aparición de fisuras. Por ejemplo, tener una baja
relación agua/material cementante, incluir aire al concreto y unos buenos materiales de
sello, darán como resultado sistemas de piso que exigen mínimo mantenimiento.

El control de fisuras y estanqueidad en los sistemas postensados fundidos en sitio con


losas colocadas a compresión biaxial, ayudan a controlar y a contrarrestar
la contracción y las fisuras por flexión. Así, se evita que el agua y agentes
contaminantes ingresen por las fisuras y afecten la matriz del concreto.
Los elementos postensados permiten salvar grandes luces, logrando vanos más largos,
y permitiendo construir espacios con menos columnas.

Posee una alta reducción en deflexiones y control de vibraciones. Debido a la


precompresión a la que es sometida el concretodurante el proceso de postensado, se
incrementa la rigidez del elemento. Así, toda la sección de concreto trabaja de manera
efectiva. Gracias a la configuración de este sistema, los tendones
de postensado transmiten una porción importante de carga muerta directamente a las
columnas, lo cual reduce la carga.

Flexibilidad La construcción en sitio de elementos postensados facilita el diseño de


losas de formas irregulares.

Cuando en este sistema se realizan conexiones monolíticas entre losas, vigas y


columnas, se puede eliminar el mantenimiento intensivo a las juntas entre elementos.

Presenta un importante ahorro de materiales, pues debido a que las losas tienen menor
espesor, en edificios, por ejemplo, disminuye la altura final del mismo y -por lo tanto-
reduce la cantidad de material de acabados y el uso de equipos mecánicos para enfriar,
calentar o ventilar la edificación. Esto además genera beneficio ambiental.

Reducción en el uso de combustible para vehículos transportadores de materiales, pues


realizan menos viajes.

Al tener espacios con menor cantidad de columnas, se podrá tener mejor iluminación,
empleando la energía con mayor eficiencia.

Cuando se hace el presforzado por postensado, generalmente se colocan en los moldes


de las vigas ductos huecos que contienen a los tendones no esforzados, y que siguen
el perfil deseado, antes de vaciar el concreto. Los tendones pueden ser alambres
paralelos atados en haces, cables torcidos en torones, o varillas de acero. El ducto se
amarra con alambres al refuerzo auxiliar de la viga (estribos sin reforzar) para prevenir
su desplazamiento accidental, y luego se vacía el concreto. Cuando este ha adquirido
suficiente resistencia, se usa la viga de concreto misma para proporcionar la reacción
para el gato de esforzado.
Se evalúa midiendo tanto la presión del gato como la elongación del acero, los tendones
se tensan normalmente todos a la vez o bien utilizando el gato monotoron. Normalmente
se rellenen de mortero los ductos de los tendones después de que estos han sido
reforzados. Se forza el mortero al interior del ducto en uno de los extremos, a alta
presión, y se continua el bombeo hasta que la pasta aparece en el otro extremo del tubo.
Cuando se endurece, la pasta une al tendón con la pared interior del ducto.

4.2. Tipos de Concreto utilizados para concreto postensado

El concreto utilizado en los elementos postensados debe cumplir con la resistencia


requerida para que en las diferentes etapas de carga no se sobrepasen los esfuerzos
admisibles, tanto de tensión como de compresión.

Una ventaja del postensado sobre el pretensado es que el concreto puede ganar
resistencia fuera del molde, por lo que no es necesario obtener altas resistencias
iniciales para optimizar la producción. El concreto que se usa para presforzarse por tener
mayor calidad y resistencia con respecto al utilizado en construcciones ordinarias.

Los valores comunes de f’ oscilan entre 350 y 500 kg/cm2 , siendo el valor estándar 350
kg/cm2. . Se requiere esta resistencia para poder hacer la transferencia del presfuerzo
cuando el concreto haya alcanzado una resistencia de 280 kg/cm2 .

4.2.1. Tipos de Acero utilizados para concreto postensado

Los cables de postension consisten usualmente de conjuntos de torones de acero de


alta resistencia. Esta es una característica importante pues el uso de aceros de
resistencias de fluencia menores lleva a altos porcentajes de pérdida de fuerza.

5. CONCRETO PRESFORZADO Y POSTENSADO

Los alambres individuales se fabrican laminando en caliente lingotes de acero hasta


obtener alambres redondos que, después del enfriamiento, pasan a través de troqueles
para reducir su diámetro hasta su tamaño requerido. El proceso de estirado, se ejecuta
en frio lo que modifica notablemente sus propiedades mecánicas e incrementa su
resistencia.

Posteriormente se les libera de esfuerzos residuales mediante un tratamiento continuo


de calentamiento hasta obtener las propiedades mecánicas prescritas. Los alambres se
fabrican en diámetros de 3, 4, 5, 6, 7, 9.4 y 10 mm y las resistencias varían desde 16000
hasta 19000 kg/cm2 . Los alambres de 5, 6 y 7 mm pueden tener acabado liso, dentado
y tridentado.

5.1. Anclajes

Los anclajes tienen la función de transmitir la fuerza de tensado de los cables a la


superficie de concreto endurecido. Estos pueden ser de dos tipos, anclajes muertos o
fijos y anclajes vivos o activos. Los anclajes muertos son aquellos que quedan
embebidos en la pieza de concreto y no permiten la operación de tensado a través de

5.2. Elementos postensados

En elementos postensados, la perdida por acotamiento elástico varía desde cero, si


todos los tendones se tensan simultáneamente, hasta la mitad del valor calculado para
el caso de pretensado, si varios pasos de tensado tienen lugar.

Cuando se tensan al mismo tiempo todos los tendones, la deformación elástica del
concreto ocurre cuando se aplica la fuerza en el gato, y existe una compensación
automática para las pérdidas por acotamiento elástico, las cuales por lo tanto no
necesitan calcularse.

Para el caso en que se usan tendones múltiples y se tensan siguiendo una secuencia,
existirán perdidas. El primer tendón que se ancle sufrirá una pérdida de esfuerzo cuando
se tense el segundo, el primero y el segundo sufrirán perdida de esfuerzo cuando se
tense el tercero, etc. La pérdida debida al acortamiento elástico en miembros
postensados puede tomarse como:

Donde:
N = número de veces que se tensa. Si se tensan todos los tendones simultáneamente,
N=1 y por lo tanto el valor de D AE= 0. Cuando N es muy grande,

5.3. Todo sobre el postensado


El ingeniero Gustavo Salinas, director y gerente comercial de Postensa —empresa
dedicada a la ejecución de estructuras de concreto para edificaciones con el sistema de
losas de concreto postensado—, vino a profundizar sobre sus posibilidades y ventajas
En su exposición, titulada “Estructuras postensadas”, Salinas profundizó en la situación
del postensado en el Perú, aplicado principalmente a puentes e infraestructura especial.
De alguna manera este método se está desaprovechando debido al poco conocimiento
de la técnica de edificaciones y al hecho de que es preconcebido como sistema muy
costoso, manifestó el expositor. Luego afirmó que Postensa, empresa especializada en
esta técnica, busca una solución integral que incluye cálculo estructural e instalación de
postensado, evaluación de alternativas, eficiencia de los materiales, un buen análisis y
la disipación sísmica. Además destacó que también persiguen que el procedimiento sea
económico.

A continuación, enumeró las ventajas del postensado, entre las que destacaron la
reducción significativa en la cuantía de acero; mejor control de grietas, deflexiones y
cimbras; mayor integración de la estructura por la continuidad de los tendones; diseño
flexible, con menores secciones de losas y vigas; estructuración libre de columnas,
espacios diáfanos; y la reducción de la masa total, lo cual es muy beneficioso para zonas
sísmicas. También resaltó que el espesor de las losas postensadas es 30% menor al de
las convencionales, reduciendo entre 20% y 30% el peso total del edificio; ello implica
menor excavación, menor cimentación y mayores luces. Finalmente, mencionó el
excelente comportamiento ante un sismo y una programación de obra más eficiente,
con menores tiempos de encofrados. Sin embargo, también mencionó algunas
desventajas, como el hecho de que el cálculo sea más complejo y se requiera más
detalle, así como la necesidad de mano de obra y técnicos especializados. Sin dejar de
mencionar que los materiales, que deben ser de alta calidad, deben importarse en su
totalidad.

5.4. Aplicación del Postensado

Losas: la característica de las losas pretensadas es que salvan grandes luces y pueden
auto soportarse.
Puentes construidos por voladizo: para rigidizar la fase ya construida y para resistir las
flexiones y cortantes en la fase de servicio

Puentes empujados: para unir dovelas entre si y para resistir las flexiones y cortantes
durante el empuje

Puentes por dovelas prefabricadas: para unir dovelas entre sí para tomar flexiones y
cortantes en servicio

5.5. Ventajas

Eficiencia en la utilización del concreto

Reducción de secciones hasta un 30%

Reducción de acero de refuerzo a cantidades mínimas

Aligeramiento de la estructura

Menor peso de estructura

Menor peso de cimientos

Disminuye los efectos de sismo

Precisión de diseño utilización el método de elemento finito que permite

Dimensionar las fuerzas reactivas del presfuerzo con gran precisión

Controlar deflexiones de los elementos estructurales dentro de límites aceptables

Mayor rapidez en elementos pretensados el fabricar muchos elementos con las mismas
dimensiones permite tener mayor rapidez.

SECPERÚ
Líderes en postensado

Proyectos

Aeropuerto de pisco (postensado)

Puente bellavista (suministro y montaje de tirantes)

Puente tren eléctrico línea 1 : (construcción y montaje de cables de carros de avance )

Intercambia vial mansiche, Trujillo (diseño integral de todo el proyecto y postensado)


Puente chilina arquipa, (puente urbano más grande del Perú)

Puente del intercambio vial, ( ovalo cuzco Tacna)

Edificio ernst and young losas postensadasedificio comercial en san isidro

Conclusión

La evolución del sistema postensado, considerando que día a día es más utilizado en
grandes y pequeños proyectos tales como puentes, plantas de regasificación, presas y
casi cualquier estructura hecha en concreto, es un gran reto en la ingeniería estructural.
El aumento de los costos de los materiales, la necesidad de construir con rapidez y las
crecientes preocupaciones por el consumo de energía y el cuidado del medio ambiente,
hacen de este tipo de concreto una gran herramienta para muchos diseñadores y
propietarios que buscan resultados efectivos.
Bibliografía

Yactayo Belleza, H. V. (2015). Proceso constructivo de elementos estructurales


con postensado con el sistema adherido y no adherido. Universidad Nacional de
Ingeniería.

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