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CONCRETO I
ALUMNOS
DOCENTE
LIMA – PERÚ
2018
Tabla de contenido
En 1886, P.H. Jackson ingeniero de San Francisco obtuvo las patentes para sujetar
tirantes de acero en piedras artificiales y arcos de concreto que se utilizaron como
losas de piso. Sin embargo, este y otros esfuerzos iniciales por pre comprimir al
concreto fallaron debido al flujo plástico y la contracción del concreto, ya que
eliminaban la pre compresión inicial. En 1908, C. R. Steiner de Estados Unidos
sugirió reajustar las barras de refuerzo después que las pérdidas diferidas
tuvieran lugar para recuperar algo de la pérdida total. En 1925 R. E. Dill de Nebraska
ensayo barras de acero de gran resistencia pintadas para impedir su adherencia con
el concreto, entonces después de la fragua del concreto las barras de refuerzo
se tensaron y anclaron con tuercas [2]. Esto sucesivamente dio la idea para
el concreto postensado no adherido. En 1928 Freyssinet comenzó a utilizar
alambres de alta resistencia en combinación con concreto también de alta
resistencia, los cuales dieron excelentes resultados, ya que las deformaciones
diferidas representaban un porcentaje pequeño de la deformación inicial.
2. CONCRETO PRETENSADO
El término pretensado se usa para describir el método de presfuerzo en
el cual los tendones se tensan antes de colar el concreto. Se requiere de moldes o
muertos (bloques de concreto enterrados en el suelo) que sean capaces de soportar
el total de la fuerza de presfuerzo durante el colado y curado del concreto antes de
cortar los tendones y que la fuerza pueda ser transmitida al elemento.
El presfuerzo significa la creación intencional de esfuerzos permanentes en una
estructura o conjunto de piezas, con el propósito de mejorar su comportamiento y
resistencia bajo condiciones de servicio y de resistencia. Los principios y técnicas del
presforzado se han aplicado a estructuras de muchos tipos y materiales, la
aplicación más común ha tenido lugar en el diseño del concreto estructural.
El concepto original del concreto presforzado consistió en introducir en
vigas suficiente precompresión axial para que se eliminaran todos los esfuerzos
de tensión que actuarán en el concreto. Con la práctica y el avance en conocimiento,
se ha visto que esta idea es innecesariamente restrictiva, pues pueden permitirse
esfuerzos de tensión en el concreto y un cierto ancho de grietas.
El ACI (Instituto Americano del Concreto) propone la siguiente definición:
Concreto presforzado: Concreto en el cual han sido introducidos esfuerzos
internos de tal magnitud y distribución que los esfuerzos resultantes debido a
cargas externas son contrarrestados a un grado deseado.
El hormigón pretensado consiste en eliminar los esfuerzos de tracción del
hormigón mediante la introducción de tensiones artificiales de compresión antes de
la aplicación de las cargas exteriores y que, superpuestas con éstas, las tensiones
totales permanentes, y para todas las hipótesis consideradas queden comprendidas
entre los límites que el material puede soportar indefinidamente.
Al salir una viga pretensada, del taller toda la sección trabajada a compresión y
la repartición de esfuerzos es un diagrama triangular (fig. 1a), teniendo un valor cero
en el vértice superior y al fatiga máxima admisible para el hormigón en la parte
inferior. Este diagrama se logra mediante un detallado estudio de la repartición de los
alambres y empieza a tener efecto en el momento de transmitir al hormigón el
esfuerzo total de pretensado (operación de destensado).
Al entrar en servicio en la obra, en la viga tiene lugar unos esfuerzos de
compresión y tracción (diagrama b de fig. 1) que sumados con el esfuerzo de
pretensado de la viga, resulta un diagrama cuya sección está sometida íntegramente a
compresión (diagrama c de fig. 1), obteniéndose, de esta manera un elemento
trabajando a flexión en el que se han eliminado totalmente los esfuerzos de tracción.
2.1. CARACTERÍSTICAS
Piezas prefabricadas.
El presfuerzo se aplica antes que las cargas.
El anclaje se da por adherencia.
La acción del presfuerzo es interna.
El acero tiene trayectorias rectas.
Las piezas son generalmente simplemente apoyadas (elemento estático)
2.2. MATERIALES DE CONCRETO PRETENSADO
2.2.1. ACERO
Acero presfuerzo:
El acero de presfuerzo es el material que va a provocar de manera activa
momentos y esfuerzos que contrarresten a los causados por las cargas.
Existen tres formas comunes de emplear el acero de presfuerzo:
alambres paralelos atados en haces, cables torcidos en torones, o varillas
de acero. i. Alambres: Se fabrican individualmente laminando en caliente
lingotes de acero hasta obtener alambres redondos que, después del
enfriamiento, pasan a través de troqueles para reducir su diámetro hasta
su tamaño requerido. El proceso de estirado se ejecuta en frío, lo que
modifica notablemente sus propiedades mecánicas e incrementa su
resistencia. Posteriormente se les libera de esfuerzos residuales
mediante un tratamiento continuo de calentamiento hasta obtener las
propiedades mecánicas prescritas. Los alambres se fabrican en
diámetros de 3, 4, 5, 6, 7, 9.4 y 10 mm y las resistencias varían desde
16.000 hasta 19.000 kg/cm2. Los alambres de 5, 6 y 7 mm pueden tener
acabado liso, dentado y tridentado. ii. Torón. El torón se fabrica con siete
alambres firmemente torcidos cuyas características se mencionaron en
el párrafo anterior; sin embargo, las propiedades mecánicas comparadas
con las de los alambres mejoran notablemente, sobre todo la adherencia.
El paso de la espiral o hélice de torcido es de 12 a 16 veces el diámetro
nominal del cable. Los torones pueden obtenerse entre un rango de
tamaños que va desde 3/8” hasta 0.6” de diámetro, siendo los más
comunes los de 3/8” y de 1/2" con áreas nominales de 54.8 y 98.7 mm2
, respectivamente. iii. Varillas de acero de aleación. La alta resistencia en
varillas de acero se obtiene mediante la introducción de algunos
minerales de ligazón durante su fabricación. Adicionalmente se efectúa
trabajo en frío en las varillas para incrementar aún más su resistencia.
Después de estirarlas en frío se les libera de esfuerzos para obtener las
propiedades requeridas. Las varillas de acero de aleación se producen
en diámetros que varían de 1/2" hasta 13/8”.
Acero De Refuerzo:
El uso del acero de refuerzo ordinario es común en elementos de
hormigón pretensionado. La resistencia nominal de este acero es fy =
4,200 kg/cm2. Este acero es muy útil para: - aumentar ductilidad -
aumentar resistencia - resistir esfuerzos de tensión y compresión - resistir
cortante y torsión - restringir agrietamiento por maniobras y cambios de
temperatura - reducir deformaciones a largo plazo - confinar al concreto
Acero Estructural:
En muchos elementos prefabricados es común el uso de placas,
ángulos y perfiles estructurales de acero. Éstos son empleados en
conexiones, apoyos y como protección. El esfuerzo nominal de fluencia
de este acero es de 2,530 kg/cm2.
Malla Electrosoldada:
Por su fácil colocación, las retículas de alambre o mallas Electro
soldadas se emplean comúnmente en aletas de trabes cajón, doble
te y similares. El esfuerzo nominal de fluencia es de 5,000 kg/cm2.
La nominación más común de los distintos tipos de malla es como sigue:
SL x ST - CML / CMT en donde S es la separación en pulgadas, CM es
el calibre y L y T son las direcciones longitudinal y transversal,
respectivamente. La malla más comúnmente utilizada es la 6x6–6/6.
2.2.2. CONCRETO
La mezcla de concreto para una obra de presfuerzo deberá ser
trabajable cuando se encuentra en estado fresco y resistente cuando
haya endurecido. La trabajabilidad del concreto fresco aumenta con un
mayor contenido de agua y una buena granulometría de los agregados, en
tanto que la resistencia del concreto endurecido –la que se incrementa con
la edad- se aumenta con una relación agua-cemento reducida y por un
incremento en la compactación. La contraposición de estos requisitos ha sido
objeto de amplios estudios y actualmente se conoce la posibilidad de
satisfacerlos, así como la forma de predecir una resistencia mínima a la
compresión después de que haya transcurrido un tiempo especificado.
En trabajos de pretensado, cuando todo el esfuerzo se aplica
simultáneamente, se presenta la mayor perdida debido a la deformación
elástica y, en caso del postensado, la perdida es nula, ya que el concreto
constituye el anclaje y el esfuerzo en el concreto se alcanza por una
transferencia directa al tensar el acero. En el postensado, donde el
esfuerzo se aplica por etapas, existe un esfuerzo progresivo, reduciéndose
este en todo el acero que ha sido previamente tensado. Por lo tanto, la
perdida es intermedia entre una cantidad nula y la total que se presenta en
el pretensado.
El concreto que se usa para presforzar se caracteriza por tener mayor
calidad y resistencia con respecto al utilizado en construcciones
ordinarias. Los valores comunes de f´c oscilan entre 350 y 500 kg/cm 2 ,
siendo el valor estándar 350 kg/cm 2. Se requiere esta resistencia para poder
hacer la transferencia del presfuerzo cuando el concreto haya alcanzado una
resistencia de 280 kg/cm 2 . La gran calidad y resistencia generalmente
conduce a costos totales menores ya que permite la reducción de las
dimensiones de la sección de los miembros utilizados. Con ello, se logran
ahorros significativos en peso propio, y grandes claros resultan técnica y
económicamente posibles. Las deflexiones y el agrietamiento del concreto
pueden controlarse y hasta evitarse mediante el presfuerzo. Es posible el uso
de aditivos y agregados especialmente en elementos arquitectónicos.
2.3. USOS
Por sus características mecánicas mejoradas es ideal para construir:
• Columnas esbeltas y trabes en edificios altos o rascacielos.
• Secciones de puentes con claros largos o muy largos.
• Sistemas de transporte.
• Estructuras costeras, sanitarias, militares, etc.
• Pisos más resistentes al desgaste.
2.4.1. Ventajas
2.4.2. Desventajas
2.7.1.1. MOLDES
Una planta de prefabricación deberá contar con las instalaciones propias para
la elaboración de elementos de concreto de alta calidad. Para ello se requieren
moldes que permitan al personal encargado de la producción, fabricar elementos que
cumplan con las especificaciones de calidad y dimensiones del proyecto.
La apariencia en la superficie de cualquier elemento precolado está
directamente relacionada con el material y la calidad de los moldes. Éstos se
pueden hacer de materiales como madera, concreto, acero, plástico, fibra de vidrio
con resinas de poliéster, yeso o una combinación de estos materiales. Para la
fabricación de elementos estructurales, los moldes son generalmente de acero,
concreto o madera, siendo los otros materiales más usuales en la prefabricación
de elementos arquitectónicos de fachada.
Los moldes deberán de construirse suficientemente rígidos para poder soportar su
propio peso y la presión del concreto fresco, sin deformarse más allá de las
tolerancias convencionales. Los moldes de madera deberán ser sellados con
materiales que prevengan la absorción.
2.7.3. CURADO
Una de las principales ventajas de la prefabricación es la rapidez con la que se
ejecutan las obras. Esto se debe en gran medida a la velocidad con la que se hacen
los ciclos de colado de los elementos prefabricados. Para ello se requiere que el
método de curado del concreto acelere las reacciones químicas que producen un
concreto resistente y durable. El método de curado más utilizado en elementos
prefabricados y especialmente en los pretensados es el curado a vapor. Con
la aplicación de este método es posible la producción de elementos presforzados
en forma económica y rápida al permitir la utilización diaria de los moldes.
Estas piezas pueden variar su ancho y peralte teniendo como máximo 2.44 m de
ancho y 81 cm de peralte. En la elaboración de elementos sección Doble Se te
emplean como materiales concreto f´c = 350 kg/cm2, acero de presfuerzo fsp=
19,000 kg/cm2, en torón de ½” y acero de refuerzo fy= 4,200 kg/cm2.
2.9.1. VIGUETAS.
Las dimensiones de estos elementos son variadas. Para edificios destinados a viviendas
con crujías normales, se emplean las alturas de 16 a 23 centímetros. Para sobrecargas
mayores –almacenes, fábricas, garajes, etcétera- se emplean alturas superiores.
actualmente, la mayoría de las fábricas dedicadas a la producción de viguetas
pretensadas, suministran jácenas con destino a cargaderos, división de crujías, etc.
alcanzándose normalmente momentos flectores entre 3.000 y 10.000 kgm.
Estas deben ser ligeras, manejables y lo bastante resistentes para soportar los
esfuerzos de las percusiones transmitidas por los carriles al paso de los trenes.
Asimismo deben resistir indefinidamente a los efectos de la intemperie.
El enorme consumo de madera que tuvo lugar durante la pasada guerra, dio lugar a una
serie de ensayos de traviesas de hormigón que terminaron en la fabricación industrial
en gran escala.
Al principio tuvieron lugar algunos fracasos, pero después de las investigaciones
llevadas a cabo por Freyssenet, se dedujo que la rotura era debida al esfuerzo cortante,
como consecuencia del apoyo normal del carril, o por torsión debido a la mala
distribución del balasto.
2.9.5. PUENTES
Este sistema se caracteriza por tener terrenos que no requieren cimentación profunda.
Se emplean zapatas corridas prefabricadas con candeleros bajo los ejes de los estribos
y pilas; como muros de estribos, de contención y aleros se emplearán secciones tipo
doble te; como pilas se emplean columnas huecas prefabricadas con capiteles sobre los
cuales y mediante bancos integrales apoyan libremente trabes cajón con aletas. Las
aletas de estas trabes permiten el ahorro de cimbra ya que sobre de ellas se cuela la
losa de compresión (rodamiento).
2.9.6. ENTREPISOS
2.9.7. ALCANTARILLAS.
Para este tipo de trabajos los elementos son prefabricados en planta usando
concretos de alta resistencia (mayores o iguales a 350 kg/cm²) y acero de
refuerzo fy=4,200 kg/cm².
2.9.8. Durabilidad
La durabilidad estructural: trata de los daños sufridos por los materiales debido al
uso y a las agresiones exteriores. En este sentido, las estructuras pretensadas
trabajan esencialmente en estado comprimido y son menos sensibles a la
fisuración.
La durabilidad funcional: al ser más diáfanos los espacios se pueden remodelar
más fácilmente permitiendo a la estructura adaptarse a lo largo de su vida útil. Sin
embargo, a pesar de la lista de ventajas enumeradas, esta técnica no ha llegado
a implantarse con éxito en el mercado español como se verá en el siguiente
apartado.
SEC PERU
OBRAS:
Aeropuerto de pisco
Puentge de bellavista.
Puente tren electerico línea 1
Intervanvio vial mansiche – Trujillo
Puente chilina arequipa
Puente intercambio vial tacna
SAMAYCA INGENIEROS
OBRAS
Por otro lado, el postensado, como su nombre lo dice, en este caso los esfuerzos se
realizan después de colocar el concreto y que este haya fraguado. Esto se obtiene a
través de la fijación de ductos por los cuales pasarán los cables tensores, mediante
estos ductos se logra con facilidad la dirección deseada de los torones y con ello la
excentricidad requerida. Una vez fijados los ductos se coloca el concreto y cuando este
haya fraguado y adquirido la resistencia deseada para soportar el tensado de los cables,
se procederá con este paso. Finalizada la elongación, se rellenan los ductos fijados
inicialmente con mortero para lograr la adherencia entre cable tensor y el concreto.
RNE E- 060.18:
Este método puede aplicarse tanto para elementos prefabricados como colados en sitio.
Generalmente se colocan en los moldes de la viga conductos huecos que contienen a
los tendones no esforzados, y que siguen el perfil deseado, antes de vaciar el concreto.
4.1. Características
Presenta un importante ahorro de materiales, pues debido a que las losas tienen menor
espesor, en edificios, por ejemplo, disminuye la altura final del mismo y -por lo tanto-
reduce la cantidad de material de acabados y el uso de equipos mecánicos para enfriar,
calentar o ventilar la edificación. Esto además genera beneficio ambiental.
Al tener espacios con menor cantidad de columnas, se podrá tener mejor iluminación,
empleando la energía con mayor eficiencia.
Una ventaja del postensado sobre el pretensado es que el concreto puede ganar
resistencia fuera del molde, por lo que no es necesario obtener altas resistencias
iniciales para optimizar la producción. El concreto que se usa para presforzarse por tener
mayor calidad y resistencia con respecto al utilizado en construcciones ordinarias.
Los valores comunes de f’ oscilan entre 350 y 500 kg/cm2 , siendo el valor estándar 350
kg/cm2. . Se requiere esta resistencia para poder hacer la transferencia del presfuerzo
cuando el concreto haya alcanzado una resistencia de 280 kg/cm2 .
5.1. Anclajes
Cuando se tensan al mismo tiempo todos los tendones, la deformación elástica del
concreto ocurre cuando se aplica la fuerza en el gato, y existe una compensación
automática para las pérdidas por acotamiento elástico, las cuales por lo tanto no
necesitan calcularse.
Para el caso en que se usan tendones múltiples y se tensan siguiendo una secuencia,
existirán perdidas. El primer tendón que se ancle sufrirá una pérdida de esfuerzo cuando
se tense el segundo, el primero y el segundo sufrirán perdida de esfuerzo cuando se
tense el tercero, etc. La pérdida debida al acortamiento elástico en miembros
postensados puede tomarse como:
Donde:
N = número de veces que se tensa. Si se tensan todos los tendones simultáneamente,
N=1 y por lo tanto el valor de D AE= 0. Cuando N es muy grande,
A continuación, enumeró las ventajas del postensado, entre las que destacaron la
reducción significativa en la cuantía de acero; mejor control de grietas, deflexiones y
cimbras; mayor integración de la estructura por la continuidad de los tendones; diseño
flexible, con menores secciones de losas y vigas; estructuración libre de columnas,
espacios diáfanos; y la reducción de la masa total, lo cual es muy beneficioso para zonas
sísmicas. También resaltó que el espesor de las losas postensadas es 30% menor al de
las convencionales, reduciendo entre 20% y 30% el peso total del edificio; ello implica
menor excavación, menor cimentación y mayores luces. Finalmente, mencionó el
excelente comportamiento ante un sismo y una programación de obra más eficiente,
con menores tiempos de encofrados. Sin embargo, también mencionó algunas
desventajas, como el hecho de que el cálculo sea más complejo y se requiera más
detalle, así como la necesidad de mano de obra y técnicos especializados. Sin dejar de
mencionar que los materiales, que deben ser de alta calidad, deben importarse en su
totalidad.
Losas: la característica de las losas pretensadas es que salvan grandes luces y pueden
auto soportarse.
Puentes construidos por voladizo: para rigidizar la fase ya construida y para resistir las
flexiones y cortantes en la fase de servicio
Puentes empujados: para unir dovelas entre si y para resistir las flexiones y cortantes
durante el empuje
Puentes por dovelas prefabricadas: para unir dovelas entre sí para tomar flexiones y
cortantes en servicio
5.5. Ventajas
Aligeramiento de la estructura
Mayor rapidez en elementos pretensados el fabricar muchos elementos con las mismas
dimensiones permite tener mayor rapidez.
SECPERÚ
Líderes en postensado
Proyectos
Conclusión
La evolución del sistema postensado, considerando que día a día es más utilizado en
grandes y pequeños proyectos tales como puentes, plantas de regasificación, presas y
casi cualquier estructura hecha en concreto, es un gran reto en la ingeniería estructural.
El aumento de los costos de los materiales, la necesidad de construir con rapidez y las
crecientes preocupaciones por el consumo de energía y el cuidado del medio ambiente,
hacen de este tipo de concreto una gran herramienta para muchos diseñadores y
propietarios que buscan resultados efectivos.
Bibliografía