INTRODUCCIÓN

El diseño actual de la máquina de moldeo por inyección ha sido influido

por la demanda de productos con diferentes características
geométricas, con diferentes polímeros involucrados y colores. Además,
su diseño se ha modificado de manera que las piezas moldeadas
tengan un menor costo de producción, lo cual exige rapidez de
inyección, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.
John Hyatt registró en 1872 la primera patente de una máquina de
inyección, la cual consistía en un pistón que contenía en la cámara
derivados celulósicos fundidos. Sin embargo, se atribuye a la compañía
alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la máquina de
inyección moderna. Esta firma presentó, en 1928 ,una patente
incluyendo la descripción de nitrocelulosa ( celuloide ). Debido al
carácter inflamable de la nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente
otros derivados celulósicos como el etano ato de celulosa . Los
británicos John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en
la traducción de la patente alemana, desarrollaron paralelamente la
misma técnica en Inglaterra, con los derechos de patente inglesa para
la compañía F.A. Hughes Ltd.

La inyección, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo.

La materia prima se puede transformar en un producto acabado en un
solo paso. Con la inyección se pueden obtener piezas de variado peso
y con geometrías complicadas.

En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en

polímeros semicristalinos . La pieza o parte final se obtiene al abrir el
molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación

de artículos muy diferentes. Sólo en los Estados Unidos, la industria del
plástico ha crecido a una tasa de 12 % anual durante los últimos 25
años, y el principal proceso de transformación de plástico es el moldeo
por inyección, seguido del de extrusión . Un ejemplo de productos
fabricados por esta técnica son los famosos bloques interconectables
LEGO y juguetes Play mobil , así como una gran cantidad de
componentes de automóviles, componentes para aviones y naves
espaciales.

La finalidad del presente documento es aprender la manera en fundir

plástico mediante el proceso de fundición por moldeo en una máquina
que funde el plástico mediante resistencias así como conocer las
diversas partes con las que se conforma máquina de fundición de
plástico. Destacando las funciones específicas de cada elemento que lo
constituye, y también las características especiales de cada tipo de
broca que se usa en diferente material de trabajo fundir

FUNDAMENTO TEÓRICO
Proceso de inyección.
La inyección, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo.
La materia prima se puede transformar en un producto acabado en un
solo paso. Con la inyección se pueden obtener piezas de variado peso
y con geometrías complicadas. Las características más importantes del
proceso de inyección son las siguientes:

La pieza se obtiene en una sola etapa.

Se necesita poco o ningún trabajo final sobre la pieza obtenida.

El proceso es totalmente automatizable.

Las condiciones de fabricación son fácilmente reproducibles.

Las piezas acabadas son de una gran calidad. Para el caso de la

inyección de plásticos, se han de tener en cuenta las siguientes
restricciones:

Dimensiones de la pieza.
Tendrán que ser reproducibles y de acuerdo a unos valores
determinados, lo que implicará minimizar las contracciones dela misma.

Propiedades mecánicas.
La pieza deberá resistir las condiciones de uso alas que esté destinada
durante un tiempo de vida largo.

Peso de la pieza.
Es de gran importancia, sobre todo, porque está relacionada con las
propiedades de ella.
Tiempo de ciclo.
Para aumentar la producción será necesario minimizar, en lo posible, el
tiempo de ciclo de cada pieza.

Consumo energético.
Una disminución del consumo energético implicará un menor coste de
producción.

Etapas del proceso de inyección.

El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección, sigue
un orden de operaciones que se repite para cada una de las piezas.
Este orden, conocido como ciclo de inyección, se puede dividir en las
siguientes etapas: a) Cierre del molde.
b) Inyección: 1) Fase de llenado y 2) Fase de mantenimiento.
c) Plastificación o dosificación y enfriamiento
d) Apertura del molde y expulsión de la pieza.

Cierre del molde.

Con el cierre del molde se inicia el ciclo, preparándolo para recibir la

inyección del material fundido. En esta fase se aplica la tuerza de cierre,
que es aquella que hace la máquina para mantener cerrado el molde
durante la inyección. Depende dela superficie proyectada de la pieza y
de la presión real (presión específica), que se tiene en la cavidad del
molde.
Inyección.
En esta etapa se producen dos fases: fase de llenado y fase de
mantenimiento.

Fase de llenado.

Una vez cerrado el molde y aplicada la

fuerza de cierre, se inicia la fase de
llenado del molde(inyección). El husillo
de la unidad de inyección inyecta el
material fundido, dentro del molde y a
una presión elevada; al inyectar, el
husillo avanza sin rotación. La
duración de esta etapa puede ser de
décimas de segundo hasta varios
segundos, dependiendo de la cantidad de material a inyectar y de las
características del proceso. La finalidad de esta fase es llenar el molde
con una cantidad suficiente de material. En la inyección son muy
importantes las siguientes variables:

 Velocidad de inyección.

 Presión de inyección.

 Temperatura del material.

En el comienzo de la operación de inyección, el material fundido y

homogeneizado está localizado en la cámara de inyección; de esta
manera, la unidad de plastificación se desplaza contra el molde para
dejar pasar material dentro del molde.
El sistema hidráulico ejerce presión sobre el husillo, el cual se mueve
axialmente. Esta presión hace que el mismo se mueva hacia delante o
hacia la boquilla.

El material se expulsa fuera de la cámara de

inyección y se introduce en la cavidad dentro
del molde. El material fundido solidifica dentro
de la cavidad para que la pieza moldeada
pueda ser expulsada. Los moldes usados
para materiales termoplásticos están sujetos
al control de temperatura (enfriamiento).

Esto transporta el calor, el cual ha sido introducido al fundir el material,

para permitir solidificar el material.
Tan pronto como el material que se moldea contacta con el molde en la
operación de inyección, comienza a enfriarse y a solidificar. Por este
motivo la inyección debe ocurrir rápidamente, con lo que la cavidad se
llena mientras que el material se encuentre fundido.

Esto requiere presiones muy grandes ya que el compuesto es muy

viscoso, a pesar de las temperaturas elevadas. El material fundido debe
superar la resistencia ofrecida por la fricción, en la boquilla y cavidad.
Las presiones, en el interior del molde, son altísimas a causa de la
inyección; por lo que la unidad de cierre debe ser capaz de mantener el
molde cerrado, en oposición a estas presiones.

Durante el enfriamiento el material se contrae dentro del molde. Por este

motivo se ha de añadir más material para que el volumen de la pieza
sea el deseado. En esta fase de mantenimiento, que es posterior a la
del llenado en la inyección, la presión interior de la pieza va
disminuyendo. Esto ocurre ya que se va enfriando y aumentan las
pérdidas de carga desde el husillo hasta el interior del molde. De esta
manera, la velocidad de inyección del tornillo es baja porque tiene la
finalidad de alimentar, con una cantidad suficiente de material, la
cavidad; además de compensar las contracciones que sufre la pieza
durante la solidificación.

Cuando la presión ha caído hasta el valor del entorno se puede dar por
finalizada la fase de mantenimiento. Esta fase condiciona ciertas
características de la pieza final, tales como el peso total, sus tolerancias
dimensionales y características internas. Las variables que más afectan
en esta fase son:

Tiempo de mantenimiento de la segunda presión.

 La temperatura del molde.
 Nivel de presión de mantenimiento.
 Ajuste del tiempo de mantenimiento.

Este tiempo dependerá mucho del material que estemos inyectando y

del grosor que tenga la pieza que se inyecte. Tiene especial relevancia
cuando se emplean materiales semicristalinos, pues las diferencias de
volúmenes específicos son considerables entre su estado líquido y el
sólido. Para ajustar el tiempo de mantenimiento, se recurre a la
construcción de una curva que relacione los pesos de las piezas
inyectadas con el tiempo para la presión de mantenimiento.

Plastificación o dosificación.
 Después de aplicar la presión
de mantenimiento, comienza
a girar el husillo; de forma que
el material va pasando
progresivamente de la tolva
de alimentación a la cámara
de inyección,
homogeneizándose tanto su
temperatura como su grado
de mezcla. Esta fase se
realiza en forma paralela ala
etapa de enfriamiento,
acelerando así el tiempo total
de ciclo. A medida que el husillo va transportando el material hacia
delante, éste sufre un retroceso debido ala acumulación que se produce
en la zona delantera. El retroceso del husillo finaliza cuando éste ha
llegado a una posición definida con anterioridad. En este momento ya
está todo preparado para poder inyectar la siguiente pieza. En la etapa
de plastificación también intervienen otros factores importantes como:

 La velocidad de giro del husillo.

 La contrapresión.
 La succión.

LA VELOCIDAD DE GIRO DEL HUSILLO

Debe escogerse en función del
diámetro del mismo y de la
viscosidad del material. La
velocidad óptima, es aquella para
la que el tiempo de carga es igual
al
tiempo de refrigeración que necesita la pieza inyectada. Un tiempo largo
de carga provoca una masa fundida homogénea. Una velocidad
excesivamente alta puede generar la presencia de infundidos y una
homogeneización insuficiente del material en el interior del cilindro.

LA CONTRAPRESIÓN
Tiene como función principal, garantizar una adecuada plastificación y
homogenización del material, también tiene como función, frenar el
retroceso del husillo en la etapa de plastificación. Un aumento de la
contrapresión implica que aumente el tiempo de plastificación, la
compresión sobre el material y por tanto, la cantidad de material
acumulado y la temperatura de la masa
fundida. Al contrario, contrapresiones bajas pueden dar lugar
a piezas inconsistentes y una insuficiente homogeneización del
material.

LA SUCCIÓN
Se utiliza principalmente para reducir el goteo de material. Normalmente
se suele trabajar con descompresión pequeña o nula.
Apertura del molde y expulsión de la pieza.
Cuando se considera que el material de la pieza ha alcanzado la
temperatura denominada de extracción, el molde se abre y se expulsa
la pieza de su interior para reiniciar el ciclo de inyección.

Enfriamiento.
Esta fase comienza simultáneamente con la de llenado (inyección),
dado que el materia empieza a enfriarse tan pronto y toca la pared del
molde. Finaliza cuando la pieza alcanza la temperatura adecuada para
su extracción. De esta forma, estafase del ciclo se solapa con las
anteriores. En ocasiones es necesario esperar un tiempo, entre la etapa
de plastificación y la de apertura de molde, para que se produzca el
enfriamiento requerido de la pieza.

El objetivo de ello es conseguir una consistencia tal, que impida su

deformación al ser expulsada. Las variables que más afecta en esta fase es la
temperatura de molde. La fase de mantenimiento termina cuando solidifica el
bebedero o el punto de inyección. A partir de entonces ya no entra más
material en la cavidad. Durante las fases de llenado y mantenimiento, el
material dentro de la cavidad ya ha comenzado a solidificar contra la pared del
molde que está más fría. Las capas más externas solidifican antes. El tiempo
de enfriamiento empieza con la inyección. El enfriamiento es más lento hacia
el centro de la pieza ya que los plásticos son poco conductores del calor. El
calor cedido por la solidificación se disipa a través de las capas más externas
de las paredes del molde. El tiempo de enfriamiento depende del tipo de pieza
que se enfría dentro del molde
.
No es necesario esperar que toda la pieza enfríe hasta la temperatura del
mismo; sino que, es suficiente que estén frías las regiones externas de la pieza,
para poder extraerla en condiciones estables.
CONTAMINACION AMBIENTAL
La sociedad industrial ha centrado
tradicionalmente su atención en la
producción de objetos con lo que se ha
dado prioridad siempre a los
requerimientos del producto principal
de cara a la satisfacción de las
necesidades del mercado. El consumo
de materias primas (recursos
naturales, incluida el agua potable y la
energía),sobre las que ha faltado casi siempre la consideración de su finitud, y
la correspondiente generación de residuos, han permanecido hasta fechas
muy recientes en un segundo plano. Los residuos han sido, y
desgraciadamente aún lo siguen siendo, un sub-producto sobre el que se
desarrollan estrategias diversas para intentar hacerlos menos visibles y
molestos. La falta de rigurosidad que suele presidir el estudio y consideración
de los residuos, de cara a su valoración y aprovechamiento, es tan habitual
como impensable al abordar otros aspectos de las sociedades industriales

La contaminación ha estado presente en todo momento en menor o mayor

grado, conforme las necesidades del hombre han ido aumentando también el
consumo y de la misma manera los desechos que estos producen. A medida
que aumenta el poder del hombre sobre la naturaleza y aparecen nuevas
necesidades y como consecuencia de sus acciones el medio se deteriora cada
vez más. El comportamiento del hombre ha cambiado, sus valores y el empeño
por cuidar el ambiente ha ido disminuyendo, es así como ahora en la
actualidad las consecuencias se han vuelto irremediables. El agua, el suelo y el
aire contaminado son causados única y exclusivamente por el hombre ya sea
por los desechos producidos día a día, el daño causado para la salud,
generando inseguridad y así perjudicando nuestra calidad de vida.
PET
 Es utilizada por las empresas para la venta de
sus productos, en su mayoría
bebidas, materia proveniente del petróleo.
El cual empezó a ser utilizado como materia
prima en fibras para la industria textil y la
producción de films. El PET (Poli Etilén
Tereftalato) perteneciente al grupo de los
materiales sintéticos denominados
poliésteres, fue descubierto por los científicos
británicos Whinfield y Dickson, en el año 1941, quienes lo patentaron como
polímero para la fabricación de fibras.

RECICLAJE
Reciclaje es un término empleado de manera
general para describir el proceso de utilización de
elementos o partes de un artículo que todavía
pueden ser usadas a pesar de pertenecer a algo que
ya llegó al final de su vida útil. Reciclar es la acción
de volver a introducir en el ciclo de producción y
consumo productos materiales obtenidos de
residuos. Es el conjunto de actividades que
pretenden reutilizar partes de artículos que en su
conjunto han llegado al término de su vida útil, pero que admiten un uso
adicional para alguno de sus componentes o elementos. El reciclaje comienza
en entornos industriales y domésticos, mediante la separación de los
materiales. El siguiente paso consiste en la recuperación de estos materiales
por las empresas públicas y privadas y su

posterior traslado a las plantas de transferencia. El reciclaje, al margen de su

complejo proceso de transformación, es uno de los puntos

básicos de estrategia de tratamiento de residuos 3R.

Reducir
Acciones para reducir la producción de objetos susceptibles de convertirse en
residuos.
Reutilizar
Acciones que permiten el volver a usar un producto para darle una segunda
vida, con el mismo uso u otro diferente.
Reciclar
El conjunto de operaciones de recogida y tratamiento de residuos que
permiten reintroducirlos en un ciclo de vida. Conservar los recursos naturales
implica en primer lugar tanto la reducción de su consumo como el aumento de
la eficiencia en su transformación en bienes utilizables. Y, en segundo lugar, es
necesario llevar a cabo un conjunto de buenas prácticas que permitan el
máximo aprovechamiento de estos, con una reducción significativa de su
impacto ambiental tanto en el medio atmosférico como en el edáfico y el
hídrico, todos ellos interrelacionados.
CUESTIONARIO
1.- ¿Qué es Proceso de Inyección?
Es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La materia
prima se puede transformar en un producto acabado en un solo paso.
Con la inyección se pueden obtener piezas de variado peso y con
geometrías complicadas.

2.- ¿Cuáles son las características del proceso de inyección?

Las características más importantes del proceso de inyección son las
siguientes:

La pieza se obtiene en una sola etapa.

Se necesita poco o ningún trabajo final sobre la pieza obtenida.

El proceso es totalmente automatizable.

Las condiciones de fabricación son fácilmente reproducibles.

Las piezas acabadas son de una gran calidad.

3.- ¿Cuáles son las restricciones que se deben tomar en cuenta

para llevar a cabo el proceso de inyección?

- Dimensiones de la pieza.
Tendrán que ser reproducibles y de acuerdo a unos valores
determinados, lo que implicará minimizar las contracciones dela misma.
 - Propiedades mecánicas.
La pieza deberá resistir las condiciones de uso alas que esté destinada
durante un tiempo de vida largo.

- Peso de la pieza.
Es de gran importancia, sobre todo, porque está relacionada con las
propiedades de ella.

- Tiempo de ciclo.
Para aumentar la producción será necesario minimizar, en lo posible, el
tiempo de ciclo de cada pieza.

- Consumo energético.
Una disminución del consumo energético implicaráun menor coste de
producción.

4.- Mencione las etapas en las cuales está dividido el Proceso de

Inyección
a) Cierre del molde.
b) Inyección: 1) Fase de llenado y 2) Fase de mantenimiento.
c) Plastificación o dosificación y enfriamiento
d) Apertura del molde y expulsión de la pieza.

5.- ¿Cómo se puede definir al reciclaje?

Es un término empleado de manera general para describir el proceso
de utilización de elementos o partes de un artículo que todavía pueden
ser usadas a pesar de pertenecer a algo que ya llegó al final de su vida
útil.
6.- ¿Cómo está relacionado el reciclaje con la contaminación
ambiental?

Está estrechamente relacionado, porque al llevar a cabo el reciclaje de

plástico o reutilización de estos, estamos contribuyendo a evitar que
estos residuos terminen en calles o ríos contaminando aún más nuestro
planeta. Ya que la sociedad industrial ha centrado tradicionalmente
su atención en la producción de objetos con lo que se ha dado prioridad
siempre a los requerimientos del producto principal de cara a la
satisfacción de las necesidades del mercado.

OBSERVACIONES
PROCESO DE MOLDEO EN INYECCION DE PLASTICO.
A continuación se explicaran los pasos a seguir para poder llevar a ca
bo la inyección de plástico.

Esta práctica se llevara a cabo con plástico triturado el cual ha sido

reutilizado, ayudando así a la preservación del planeta.

Materiales:
- Moldeadora por inyección de plástico
- Moldes para el acabado de la inyección
- Espátula
- Cucharon
- Plástico triturado
1.- Para poder dar inicio a la inyección es necesario el verificar que la
máquina de inyección este energizada, el cual se podrá dar cuenta
mediante una luz led.

Se pasa a encender la máquina y esperar a que caliente hasta llegar a

los 185C°.

2.- Mientras se calienta la máquina de inyección, se hará el llenado del

plástico en el depósito de inyección. Esto será con la ayuda del
cucharon.
3.-Para que se pueda hacer un uso adecuado de la máquina es
necesario el cuidado del llenado del depósito del material, ya que se
debe procurar que no se llene de más ya que esto podría afectar al
momento de bajar el tubo para poder llevar a cabo la inyección.

4.- Otro paso importante es la colocación del molde, donde se

depositara el plástico derretido obteniendo así una figura de acuerdo al
molde colocado para poder colocarlo se debe girar una palanca que se
encuentra en la parte izquierda de la máquina, donde una vez puesto el
molde se pasara a volver a girarla palanca para poder llevar a cabo el
cerrado del molde.
5.- Una vez hecho todo lo anterior y teniendo en cuenta que la
temperatura ha llegado a 185C° pasaremos a elaborar la inyección del
plástico, donde solamente se girara una palana que se encuentra en la
parte derecha de la máquina, la cual bajara un tubo que hará comprimir
el plástico derretido para que pueda ir saliendo en la parte inferior
llenando así el molde.

6.-Para finalizar se volverá a abrir el molde el cual se hará de la misma

manera en la que fue puesto el molde.
7.-Como la pieza creada queda pegada en una de las partes del molde,
es necesario que se utilice la espátula para poder llevar a cabo el
desprendimiento de ésta.

8.- Teniendo como resultado las siguientes figuras plásticas.

RESULTADOS.
Como etapa final de esta práctica se llegaron a resultados favorables,
puesto que no surgió algún problema durante la práctica excepto que
algunas piezas salieron incompletas.

Conclusiones
El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación
de artículos muy diferentes. La popularidad de este método se explica
con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la rapidez de
fabricación, el diseño escalable desde procesos de prototipos rápidos,
altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja automatización
según el costo de la pieza, geometrías muy complicadas que serían
imposibles por otras técnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco
o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie
deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia
dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes
colores. En la práctica realizada, no solo visualizamos el proceso de
inyección de plástico con la maquinaria necesaria, sino también, hicimos
consciencia en cuanto el material que utilizamos, pues fueron tapas de
botellas trituradas, debe ser de esta manera, pues el orificio en donde
se inserta el plástico, es diminuto. Se debe de tomar en cuenta que el
proceso de inyección, debe ser rápido, puesto que el plástico es
derretido a una cierta temperatura (un poco más de 180°) y al ser
vaciado en el molde, este se enfriada rápidamente puesto que trata de
nivelarse con la temperatura ambiente, si no se toma en cuenta esto, la
pieza resultante en el molde puede salir incompleta.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. Vanal, A., El libro del reciclaje. Editorial Integral. España, 1995.

2. Taipe Rodas, S. (2010).

Proyecto para la Instalación de una Planta y un Programa de Reciclaje
en Santo Domingo Oeste. (
Tesis para optar por elTítulo de Maestría en Administración).
Universidad Autónoma de SantoDomingo. Santo Domingo Oeste.

3. Ugalde, V., Los residuos peligrosos en México. Editorial El Colegio

deMéxico. México, 2008.

4. Gutiérrez y Estrada. La contaminación ambiental en México.

EditorialLIMUSA, 1994.

5. Procesos básicos de manufactura, de H. C. Kazanas, genn E.

Backer,Thomas Gregor. Mc Graw Hill

6. Procesos de Manufactura, versión Si, de B. H. Amstead. P Ostwald y

M.Begeman. Compañía Editorial Continental.

7. Fundamentos de Manufactura Moderna. de Mikell P. Groover.

Mcgraw-Hill/Interamericana Editores, S.A. De C.V. Tercera edición.

8. Proceso de Manufactura. John A. Schey. Mcgraw-Hill/Interamericana

Editores, S.A. De C.V. Tercera Edición
 Instituto tecnológico
de Oaxaca
Carrera
Ingeniería mecánica
____________________________
Proceso de manufactura
“Practica de inyección de polímeros”

Estudiante
Lopez Cruz Reginaldo

Catedrático
M.C EDUARDO ALFARO PÉREZ

GRUPO: MA HORA: 11:00-12:00 PM.