1. Charakterystyka obiektu.

1.1 Schemat obiektu.

Przedmiotem projektu jest betonowa podpora mostowa w korycie rzecznym, której
zadaniem będzie utrzymanie w stanie statecznym płyty mostowej i przekazanie obciążeń na
fundament, który jest ławą betonową na gruncie utwardzonym.

Rys. 1 Schemat podpory betonowej wraz z ławą

1.2. Lokalizacja obiektu

Projektowana konstrukcja znajdować się będzie w miejscowości Sandomierz przy

Drodze Krajowe nr 77 (DK77), gdzie będzie łączy prawobrzeżną część z lewobrzeżną częścią
miasta. Dopuszczony jest ruch pieszy i kołowy.

Rys. 2 Dokładna lokalizacja mostu to: 50°40'24.6"N 21°45'28.5"E[4]

1.3. Wymiary obiektu.
Podpora to ściana masywna pełna z wyokrągleniami o wymiarach:
Wysokość: 12 metrów
Grubość: 2 metry
Szerokość: 7 metrów

1.4. Sposób wykonania obiektu.

Betonowanie odbywa się za pomocą pompogruszek “MAGNUM” MK32L-115 RH[5]
dostarczanych na miejsce wbudowania mieszanki przy pomocy barek. Mieszanka podawana
jest do szalunków wykonanych zgodnie z technologią i przeznaczeniem producenta
„DOKA”[6]. Zabronione jest używanie środków do konserwacji szalunków innych niż te o
właściwościach antyadhezyjnych, gdyż powodują one przebarwienia na stwardniałym betonie
(zalecane są środki typu parafinowego).Prace betoniarskie przeprowadzane są w sposób
ciągły, stopniowy, aby uniknąć rozwarstwienia się mieszanki, jak i zapobiec segregacji
kruszywa. Pompa przystosowana jest do podawania mieszanki betonowej o średnicy
kruszywa do 32mm i konsystencji plastycznej mieszanki K3. Wysokość z jakiej mieszanka
swobodnie spada nie powinna być większa niż 1.5 m., jednak zaleca się 1 m. Warstwy
układanej mieszanki powinny być jednakowej grubości od 50 do 70 centymetrów, aby
zagęszczanie przy pomocy wibratorów wgłębnych „Weber IV 80”[7] było skuteczne i zgodne
z technologią. Kolejne warstwy mieszanek betonowych powinny zostać układane przed
rozpoczęciem wiązania poprzedniej warstwy.

1.5. Termin prac betonowych.

Przewidywany początek prac betoniarskich to pierwsza połowa czerwca 2017 roku,
warunki atmosferyczne plasujące się na poziomie około +15⁰C pozwalają na w pełni
zautomatyzowane przeprowadzenie prac w ciągu dobowym, gdyż nie przewiduje się wahań
temperatury na poziomie do -10⁰C lub wyższych niż 30⁰C, co mogłoby niekorzystnie
wpływać na układanie i późniejsze twardnienie mieszanki. Przy spadkach temperatur do +5⁰C
należy podjąć środki mające na celu ochronę świeżego betonu, poprzez podgrzewanie
zabetonowanej konstrukcji.

1.6. Zagrożenia eksploatacyjne.

Biorąc pod uwagę bezpieczeństwo, podczas projektowania filaru należy wziąć pod
szczególną uwagę obliczenia statyczno-wytrzymałościowe, gdyż filar pełni rolę
konstrukcyjną i przenoszącą obciążenia, więc wszelkie deformacje, destrukcje materiałowe
bądź utraty ciągłości materiałów są niedopuszczalne. Ze względu na położenie geograficzne,
więc też i na klimat, bardzo groźnym elementem z gamy zagrożeń jest cykliczne zamarzanie i
rozmarzanie obiektu, które mogę występować ze znaczącą częstotliwością, sięgającą nawet
do kilku na dobę. Kolejnym z zagrożeń jest woda przepływająca wokół filaru mostowego,
która może przyczynić się do jego nadmiernej nasiąkliwości, czego efektem mogą być rysy,
spękania, rozwarstwienia, bądź ubytki materiałowe. Z wodą wiąże się także proces ścierania
wywołany przez obciążenia mechaniczne z wody płynącej. Ze względu na lokalizację
konstrukcji do zagrożeń eksploatacyjnych można zaliczyć też uszkodzenia mechaniczne,
które mogą wynikać z ruchu drogowego i wodnego.
1.7. Klasy ekspozycji.

Klasy ekspozycji dopasowane do wymogów normowych:[8]

 XD3 – cyklicznie mokre i suche – elementu mostów narażone na działanie
rozpylonych cieczy zawierających chlorki, nawierzchnie dróg i prakingów
 XF4 – silne nasycenie wodą ze środkami odladzającymi – jezdnie dróg i mostów
narażone na działanie środków odladzających. Strefy rozbryzgu w budowlach
morskich narażone na zamarzanie.
 XM3 – ekstremalnie silne zagrożenie ścieraniem – posadzki i nawierzchnie często
najeżdżane przez pojazdy gąsienicowe, filary mostów, powierzchnie przelewów,
ściany spustów i sztolni hydrotechnicznych, niecki wypadkowe.

2. Założenia projektowe

2.1. Przyjęte wartości.

 Minimalna klasa wytrzymałości to: C35/45

 Stosunek wodno-cementowy: 0.35
 Przez wzgląd na warunek wytrzymałościowy ilość cementu zwiększona do
370kg/m3
 Minimalna zawartość powietrza wynosi 4%
 W mieszance zastosowany będzie cement CEM I 52,5
 Konsystencja plastyczna (K3)
 Woda zgodna z podstawą normową PN-EN 1008:2003
 Kruszywo drobne łamane: piasek kwarcowy q=2,65g/cm3
 Kruszywo grube łamane: bazalt q=3,00g/cm3
 Domieszka napowietrzająca BASF MasterAir 3012
 Superplastyfikator BASF MasterGlenium SKY 686

2.1. Komentarz
Minimalna klasa wytrzymałości betonu C35/45 została ustalona na podstawie wynika
z zalecanych wartości dla klasy ekspozycji związanej ze ścieraniem. Stosunek wodno-
cementowy związany z klasami ekspozycji powinien wynosić 0.45, jednak przez wzgląd na
wytrzymałość średnią mieszanki został zmniejszony do wartości 0.35, a graniczna wartość
cementu podniesiona z 340 do 370 kg/m3. Cement portlandzki 52.5 zastosowano przez
wzgląd na wymaganą gwarantowaną wytrzymałość stwardniałej mieszanki. Wartość
napowietrzenia przez wzgląd na mrozoodporność została utrzymana na poziomie 4%.
Konsystencja plastyczna ma na celu zapewnienie dobrych warunków układania i
zabezpieczać przed sedymentacją. Kruszywa drobne i grube łamane pozwala zwiększyć
wytrzymałości na ściskanie i rozciąganie.
3. Projekt mieszanki betonowej.
3.1. Kruszywo i krzywa przesiewu.

K1 – kruszywo drobne, piasek kwarcytowy (P2), q=2,65g/cm3

K2 – kruszywo drobne, piasek kwarcytowy (P3), q=2,65g/cm3

K3 - kruszywo grube, bazalt (B2), q=3,00g/cm3

K4 - kruszywo grube, bazalt (B3), q=3,00g/cm3

Tabela 1: Frakcje kruszywa.

Krzywe
udziały w procentach suma graniczne
Frakcja KR_1 KR_2 KR_3 KR_4 udział 0,00 sita kd32 kg32
<0.125 20,80 0,00 0,00 0,00 4,16 4,16 0 0 0
0.12-
0.25 27,00 11,10 0,00 0,00 9,84 14,00 0,125 1 5
0.25-0.5 23,00 11,30 0,00 0,00 9,12 23,12 0,25 8 16
0.5-1 18,20 13,30 0,00 0,00 8,96 32,08 0,5 13 25
1-2 11,00 19,70 0,00 0,00 10,08 42,16 1 22 35
2-4 0,00 25,80 14,00 0,00 13,12 55,28 2 36 50
4-8 0,00 18,80 35,10 0,00 14,54 69,82 4 45 57
8-16 0,00 0,00 50,90 45,20 19,22 89,04 8 63 73
16-32 0,00 0,00 0,00 54,80 10,96 100,00 16 85 90
32-63 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 100,00 32 100 100
suma 100 100 100 100 100,00

KR_1 KR_2 KR_3 KR_4 KR_5

udział 0,2 0,4 0,2 0,2 0 suma = 1
 100
Krzywa przesiewu
90

80

70
przesiew [ % ]

60

50

40

30

20

10

0
0.125
0

0.5

8
0.25

16

32
wymiar oczka sita [ mm ]

Punkt piaskowy kruszywa wynosi 42.16%, a więc zapewnia dobrą pompowalność[11]

mieszanki betonowej.
3.2. Wskaźniki wodożądności kruszywa łamanego.
Tabela 2.: Wskaźniki wodożądności dla kruszywa.[10]
Wskaźniki wodożądności

Konsystencja
Frakcja (mm) ciekła półciekła plastyczna gęstoplastyczna wilgotna
(K5) (K4) (K3) (K2) (K1)
0-0,125 0,296 0,255 0,239 0,215 0,184
0-0,25 0,241 0,211 0,186 0,160 0,139
0-0,5 0,188 0,168 0,148 0,127 0,115
0,125-0,25 0,151 0,137 0,122 0,109 0,094
0,25-0,5 0,112 0,095 0,084 0,076 0,064
0,5-1 0,077 0,065 0,058 0,053 0,045
1-2 0,058 0,048 0,043 0,039 0,033
2-4 0,044 0,037 0,032 0,029 0,025
4-8 0,034 0,029 0,026 0,023 0,020
8-16 0,027 0,023 0,020 0,018 0,015
16-32 0,022 0,018 0,016 0,015 0,013
32-63 0,016 0,015 0,013 0,012 0,009
Cmenty klasy 32,5 0,31 0,29 0,27 0,25 0,23
Cementy klasy 42,5 i 52,5 0,34 0,32 0,30 0,28 0,26
Cement glinowy 0,28-0,50
Wapno sproszkowane, ił, tras 0,5
Powyższa tabela przedstawia wartości dla kruszywa otoczakowego, aby uwzględnić w
mieszance kruszywo łamane, w obliczenia przyjęty jest współczynnik 1.15.
𝑞 g/cm3
2.65
[ g/cm3] −współczynnik dla kruszywa o gęstości innej niż 2,65g/cm3 gdzie: q – gęstość
przyjętego kruszywa
KR 1: (kruszywo drobne)
(20,80∗0,239+27,00∗0,122+18,20∗0,058+11,00∗0,043)∗1,15∗1,00
Wkr1= 100

Wkr1= 0,113[dm3/kg]

KR 2 : (kruszywo drobne)
(11,10∗0,122+11,30∗0,084+13,3∗0,058+19,7∗0,043+25,8∗0,032+18,8∗0,026)∗1,15∗1,00
Wkr2= 100

Wkr2= 0,06[dm3/kg]

KR 3: (kruszywo grube)
3.00
(14,00∗0,032+35,10∗0,026+50,90∗0,02)∗1,15∗
2.65
Wkr3= 100

Wkr3=0,0310[dm3/kg]

KR 4: (kruszywo grube)
3.00
(45,20∗0,02+54,80∗0,016)∗1,15∗
3,65
Wkr4= 100

Wkr4=0,0232 [dm3/kg]

3.3. Stosunek wodno-cementowy

Przyjęto W/C= 0,35

Ilość cementu (kg/m3): 370

Ilość wody ze względu na W/C: 130 kg/m3

𝐶 𝑊 𝐾𝑅1 𝐾𝑅2 𝐾𝑅3 𝐾𝑅4

+ + + + + + 𝑝𝑜𝑤𝑖𝑒𝑡𝑟𝑧𝑒 = 1000
ρC ρW ρKR1 ρKR2 ρKR3 ρKR4

370 130 𝐾𝑅1 𝐾𝑅2 𝐾𝑅3 𝐾𝑅4

+ + + + + + 40 = 1000
3,20 1 2,65 2,65 3,00 3,00
Po rozwiązaniu powyższego równania otrzymano ilości:

Całe kruszywo łącznie = 1986kg

KR1: 1986 * 20% = 397kg

KR2: 1986 * 40% = 795kg

KR3: 1986 * 20% = 397 kg

KR4: 1986 * 20% = 397kg

W0=𝐶 ∗ 𝑤𝐶 + 𝐾𝑅1 ∗ 𝑤𝐾𝑅1 + 𝐾𝑅2 ∗ 𝑤𝐾𝑅2 + 𝐾𝑅3 ∗ 𝑤𝐾𝑅3 + 𝐾𝑅4 ∗ 𝑤𝐾𝑅4

W0=370 ∗ 0,3 + 397 ∗ 0,113 + 795 ∗ 0,06 + 397 ∗ 0,0310 + 397 ∗ 0,0232

W0=184,70dm3

W0≈185dm3
𝑊0 −𝑊
ΔW= ∗ 100%
𝑊

185−130
ΔW= ∗ 100% = 29,73%
185

3.5. Warunek wytrzymałości

Wyznaczamy z zależność Bolomey’a:
𝐶
R= 𝐴(𝑊 ± 0.5)

Rys. 3 Dobranie współczynnika A[12]:

𝐶 370 𝑘𝑔/𝑚3
= 130 [ 𝑘𝑔/𝑚3]
𝑊
𝐶
= 2,85 => A2=17.5MPa–ze względu na cement klasy 52.5 i kruszywo
𝑊
łamane
370
R= 17,5(130 + 0.5); R=58,56 MPa => R ≈ 60MPa
Projektowana wartość – 45MPa + 4MPa współczynnik bezpieczeństwa.
60MPa > 49MPa – warunek spełniony
3.4. Domieszki do betonu

3.4.1. Superplastyfikator
Do osiągnięcia wymaganych właściwości mieszanki betonowej należy
zastosować superplastyfikator zdolny do obniżenia zawartości wody o 37.26%.
Zastosowany zostanie superplastyfikator MasterGlenium SKY 686, który pozwala na
zredukowanie wody zarobowej bez zmiany konsystencji mieszanki do 40%. Możliwe
dozowanie mieści się w przedziale od 0,2-3% w stosunku do masy użytego cementu w
mieszance betonowej.
Dozowanie superplastyfikatora: 3% masy cementu
Gęstość domieszki: 1,045 ± 0,02 g/cm3
3%*370kg=11,1kg

3.4.2. Domieszka napowietrzająca

Mieszankę należy napowietrzyć, aby spełniała warunki betonu
mrozoodpornego, którego napowietrzenie wynosi 4%. Dozowanie plasuje się na
poziomie 0,1-0,8% masy użytego cementu.
Dozowanie dodatku napowietrzającego: 0.8% masy cementu
Gęstość domieszki: 1,003 ± 0,02 g/cm3
0.8%*370kg=2,96kg

3.5. Końcowy skład mieszanki betonowej.

Cement: 370kg
Kruszywo: 1986kg w tym: KR1 – 397kg, KR2 – 795kg, KR3 – 397kg,
KR4 – 397kg
Superplastyfikator – 11.1kg
Domieszka napowietrzająca – 2.96kg
Woda – 130kg - (11.1x0.4) = 125* (przy dozowaniu uwzględniono zawartość
wody w superplastyfikatorze – kg/m3)

Tabela 3 Zestawienie składników mieszanki betonowej.

Materiał: Ilość[kg/m3]
Cement 370
Kruszywo 1986
Superplastyfikator 11,1 (zaw. wody 60%)
Domieszka napowietrzająca 2,96
Woda 125*
Razem: 2495,06
4. Opis procedury badania mieszanki betonowej w laboratorium
4.1. Typy przeprowadzonych badań.
W celu przeprowadzenia kontroli mieszanki betonowej wykonano następujące
badania:

1. Badania mieszanki betonowej:

 Gęstość objętościowa
 Zawartość powietrza
 konsystencja

2. Badania betonu związanego:

 wytrzymałość na ściskanie
 mrozoodporność
 ścieranie

4.2. Badanie gęstości objętościowej świeżej mieszanki

Badanie gęstości mieszanki odbywa się w laboratorium przy ściśle określonych
wytycznych materiałowych i sprzętowych[13]:
1. Oczyszczenie, przygotowanie i zważenie cylindra z dokładnością do 1g. (cylindry
należy stosować nie mniejsze niż te o pojemności 5 l.)
2. Cylinder napełniany do połowy należy zagęścić wibratorem wgłębnym, prętem
stalowym (Φ16) lub stolikiem wibracyjnym. Czynność powtarzamy po dopełnieniu
naczynia do pełna. Należy uważać, aby nie dotknąć pojemnika podczas zagęszczania.
3. Zebranie nadmiaru i wyrównanie poziomu zaprawy za pomocą noża/szpatułki.
4. Zważenie cylindra z zaprawą, ponownie z dokładnością do 1g.
5. Wykonanie trzech takich pomiarów.
6. Wyciągnięcie średniej arytmetycznej z wyników wykonanych pomiarów.
7. Obliczenie gęstości objętościowej ze wzoru[14]:
D = (m2 - m1) V
Gdzie:
D – gęstość mieszanki betonowej [kg/m3]; m2 – masa pojemnika wypełnionego
mieszanką [kg]; m1 – masa pustego pojemnika [kg]; V – objętość pojemnika [m3].
8. Podanie wyniku z zaokrągleniem do 10kg/m3.
Komentarz: Gdy badana gęstość mieszanki jest zbyt mała należy przeprojektować jej
skład, dodając większą ilość cementu lub zmniejszając ilość wody, czyli zmieniając
stosunek w/c lub porowatość. Gdy gęstość będzie jednak zbyt duża, należy zwiększyć
zawartość wody lub porowatości. Następnie należy ponownie przebadać nową
mieszankę.
4.3. Badanie zawartości powietrza w mieszance
Zawartość powietrza w mieszance wykonuje się w oparciu o normę PN-EN
12350-7.[14]
Przebieg badania i wytyczne:

1. Przygotowanie pojemnika o objętości minimalnej 5dm3.

2. Ułożenie i zagęszczenie mieszanki w minimum 3 warstwach.

3. Wyrównanie ostatniej warstwy mieszanki.

4. Zamontowanie aparatu do pomiaru ciśnienia po uprzednim oczyszczeniu krawędzi i

zapewnieniu szczelności całej aparatury.

5. Wtłoczenie powietrza o określonej objętości i ciśnieniu do szczelnie zamkniętego

zbiornika w której znajduje się mieszanka betonowa o nieznanej zawartości powietrza.

6. Odczytanie stopnia napowietrzenia z granicą błędu od -0.5% do +1%.

Komentarz: Gdy wnioski z badań przeprowadzonych na mieszance betonowej mówią,

że napowietrzenie jest zbyt małe należy zwiększyć ilość domieszki napowietrzającej i
przeprowadzić badanie ponownie w celu monitorowania wzrostu napowietrzenia.

4.4. Badanie konsystencji mieszanki betonowej za pomocą aparatu Vebe.

Przeprowadzenie badania mieszanki betonowej pod kątem jej konsystencji jest
przeprowadzane zgodnie z normą[15], w sposób następujący:
1. Przygotowanie formy w kształcie stożka o średnicy górnej postawy 100mm, dolnej
300mm.
2. Stożek wypełnia się trzema warstwami mieszanki, każdą należy zagęścić 25
uderzeniami pręta.
3. Wyrównanie mieszanki do krawędzi formy.
4. Poluzowanie śrub i podniesienie leja.
5. Rozformowanie w czasie 2-5 sekund i rozpoczęcie pomiaru czasu.
6. Wibrowanie mieszanki i obserwacja następujących deformacji.
7. Zakończenie pomiaru czasu, gdy mieszanka zetknie się z krążkiem.
8. Uzyskany pomiar, jest miarodajną wartością dotycząca konsystencji mieszanki i
nazywany jest „czasem Vebe"
Komentarz: Otrzymany wynik porównujemy z założeniem dotyczącym konsystencji
mieszanki, w przypadku gdy jest on inny od założonej, należy przeprowadzić badanie
ponownie zwiększając lub zmniejszając ilość cementu dla odpowiednio zmniejszenia i
zwiększenia konsystencji, bądź zmniejszy lub zwiększyć ilość wody w celu
zwiększenia/zmniejszenia zdolności mieszanki do płynięcia.
4.5. Badanie wytrzymałości na ściskanie
Przeprowadzane w laboratorium, zgodnie z wytycznymi z normy[16], na
wykonanych wcześniej próbkach sześciennych, po okresie dojrzewania, o wymiarach
15cm x 15cm x 15cm.

Badanie należy wykonać w następujący sposób:

1. Wyczyszczenie i przygotowanie próbek i urządzeń do badań wytrzymałościowych.

2. Umieszczenie próbek w maszynie w orientacji centralnej dolnej płytki, tak aby siły
działały prostopadle.

3. Przyłożenie siły od 0.20 do 1.00 MPa/s w sposób jednostajny, do uzyskania

obciążenia maksymalnego.

4. Wykonania co najmniej 3 takich pomiarów.

4. Ocena rodzaju zniszczeń, zsumowanie wyników, wyciągnięcie średniej

arytmetycznej i obliczenie wyników ze wzoru:

fc = F*Ac, gdzie:

fc – wytrzymałość na ściskanie[MPa]; F – maksymalne obciążenie przy

zniszczeniu[N]; Ac – pole przekroju poprzecznego próbki badanej[mm2]

Komentarz: Badanie wykonywane w celu ustalenia wytrzymałości betonu uzyskanego

z zaprojektowanej mieszanki, daje możliwość skorygowania proporcji materiałowych
w przypadku nieuzyskania odpowiedniej wytrzymałości „fc”. Gdy wartość uzyskana
podczas badania jest zbyt duża, można obniżyć ilość cementu, jego klasę, bądź rodzaje
i ilości domieszek – w zgodzie z obowiązującymi normami. W przypadku uzyskania
zbyt małej wytrzymałości na ściskanie, należy zwiększać ilość, klasę cementu itp.
4.6.Badanie mrozoodporności
Mrozoodporność określana na podstawie „slab test” (masy złuszczonego
materiału) [17] i przebieg badania:

1. Przygotowanie próbek i pozostawienie ich do dojrzewania.

2. Po 21 dniach, z czterech próbek sześciennych o boku 150mm wycina się próbki o

wymiarach 150x150x50mm.

3. Umieszczenie próbek w komorze klimatycznej.

4. Naklejenie na wszystkie boki, prócz boku badanego na mrozoodporność, folii

gumowej i zabezpieczenie brzegu badanej powierzchni silikonem. Zostawienie 20mm,
z tolerancją 1mm, zakładu folli.

5. Umieszczenie próbek w komorze klimatycznej do 28 dnia dojrzewania.

6. W 28 dni i przez kolejne 3 zalanie i pozostawienie na powierzchni badanej wody

destylowanej.

7. W 31 dni zaizolowanie niebadanych boków próbki styropianem o grubości 20mm i

zalanie 3% roztworem NaCl.

8. Pozostawienie próbek na cykle zamarzania/rozmarzania i zbieranie informacji po 7,

14, 28, 42 i 56 cyklu.

9. Według PKN-CEN/TS 12390-9:2007[17]:

Jeden cykl trwa 1 dobę. Cykle temperaturowe przedstawiają się następująco:

– zamrażanie od +20°C do –4°C w czasie 4,5 godziny=5,3°C /h,
– zamrażanie od –4°C do –18°C w czasie 7,5 godz.=1,9°C /h,
– stała temperatura –18°C przez 4 godz.,
– rozmrażanie od –18°C do +20°C w czasie 8 godz.=4,8°C /h.
10. Monitorowanie temperatury przy użyciu termopar z częstotliwością co godzinę.

11. Po każdym wyżej wymienionym odstępie cyklu, złuszczony materiał należy

wypłukać, wysuszyć w temperaturze 110±10ºC i zważyć z dokładnością do 0.1g.

12. Wyniki podaje się w masie złuszczonego materiału po 58 cyklach, bądź stosunku
ubytku masy badanej próbki po 28/58 cyklach.
Tabela 4. Kategorie mrozoodporności wg PN-EN 13877-2[18]

Komentarz: W przypadku nieuzyskania wymaganej mrozoodporności należy wykonać

kolejne próbki, stosując większą ilość mieszanki napowietrzającej, bądź zastosowanie
kruszywa z większą odpornością mrozową, a następnie ponownie przebadanie ich pod
kątem mrozoodporności.

4.7. Badanie ścieralności.

Do uzyskania dużej odporności na ścieranie w stwardniałej mieszance
niezbędne jest kruszywo o wysokim współczynniku LA.[19]

Metoda badania:

1.Przygotowanie bębna urządzenia, sprawdzenie czy jest czysty.

2. Przygotowanie próbki badawczej. Kruszywo przechodzące przez sito 14mm,

pozostające na sicie 10mm. Wymycie, następnie wysuszenie próbki w temperaturze
110±5°C. Masa próbki 5000g ± 5.

3. Umieszczenie kul w młynie, 11 sztuk o łącznej wadze od 4890 do 4860 gram,

następnie dołożenie przygotowanej próbki.

4. Zamknięcie pokrywy na czas badania, tj. 500 obrotów z prędkością od 31 do 33

obr/min.

5.Po zakończonym cyklu obrotów wysypanie materiału wprost na tacę, wraz z

pozostałościami w bębnie i na kulach.

6. Materiał przemyć przesiewając na sicie 1.6mm, następnie wysuszyć w

temperaturze 110±5°C do osiągnięcia stałej masy.

7. Obliczenie współczynnika LA za pomocą wzoru:

LA = (5000 – m)/50
m – masa materiału pozostającego na sicie 1.6mm po wysuszeniu.
Komentarz: Gdy kruszywo badane uzyska zbyt mały współczynnik LA należy zbadać
kruszywo o mniejszej porowatości i porównać z poprzednik wynikiem.
5. Skrócony opis technologii wykonania obiektu.

5.1. Opis ogólny.

Przed rozpoczęciem prac betonowych należy upewnić się, że zostały spełnione

wszystkie normy bezpieczeństwa i higieny pracy.

Pierwszym etapem betonowania podpory mostowej było umieszczenie ścianek

szczelnych, deskowań i przygotowanie pod podawanie mieszanki betonowej pompą ze
zgodnością podawanie mieszanki o konsystencji K-3.

Mieszanka podawana bezpośrednio z podajnika pompy, zagęszczana przez wibratory

wgłębne, podawanie należy przeprowadzać zgodnie z wytycznymi, aby uniknąć
segregacji kruszywa w mieszance. Odstęp między kolejnymi warstwami mieszanki nie
powinien przekraczać godziny, gdy warstwa związanej mieszanki betonowej nie
byłaby w stanie połączyć ze świeżą mieszanką.

Po zakończonym betonowaniu i dojrzewaniu betonu należy rozformować podporę i

kontynuować rozpoczętą od razu po betonowaniu pielęgnację betonu.

5.2. Pielęgnacja betonu.

Pielęgnację betonu należy rozpocząć bezpośrednio po zakończeniu zagęszczania i

wykańczania powierzchni. Czas pielęgnacji betonu powinien być uzależniony od
warunków atmosferycznych, szybkości narastania wytrzymałości betonu oraz rodzaju
zastosowanego cementu.

W przypadku podpory została zastosowana metoda osłon zewnętrznych, zapobiega

ona ubytkowi wody z elementu, a także kontroluje ciepło twardniejącego betonu.

Beton okrywa się folią, w zależności od pogody, jeśli jest zimno – folia czarna, jeśli
zaś słonecznie – folia biała. Stosowanie folii, poprzez wpłynięcie na różnorodność
kondensacji pary w poszczególnych miejscach, może powodować przebarwienia.
 5.2. Cena 1 metra sześciennego mieszanki betonowej :

Ilość [t/m3] Cena [zł/t] Koszt [zł]

Cement CEM I 52,5 0.37 450,65 166,74

Kruszywo piasek kw. KR1 0.397 31,20 12,39

Kruszywo piasek kw. KR2 0.795 29,40 22,37

Kruszywo bazalt KR3 0.397 92,12 36,57

Kruszywo bazalt KR4 0.397 89,17 34,40

Woda zarobowa1) 0.125 4,80 0,6

Plastyfikator 0.0111 9550 106,01

Domieszka napowietrzająca 0,00296 4780 14,15

Razem 393,32

1) ilość w [m3/m3]; cena i koszt w [zł/m3]

Literatura:

1 - Czerski S., Pajchel W.: „Mosty żelbetowe”. WKŁ, Wydanie I, 1969.

2 - Furtak K.: „Mosty betonowe. Podstawy konstruowania i obliczania.” Politechnika
Krakowska im. Tadeusz Kościuszki, Kraków 2013.
3 - Madaj A., Wołowicki W.: „Mosty betonowe” Wydanie drugie rozszerzone i uaktualnione,
WKŁ, Warszawa.
4 - Dane lokalizacyjne naniesione z pomocą: www.maps.google.com
5 - Strona producenta, dział pompogruszek - www.cifa.com/mixer-pumps
6 - Strona producenta, dział deskowań podporowych - www.doka.com
7 - Strona producenta, dział wibratorów wgłębnych - www.bthdega.com.pl
8 - PN-EN 206:2014-04 - wersja polska “Beton - Wymagania, właściwości, produkcja i
zgodność”
9 - Rusin Z.: „Technologia betonów mrozoodpornych.” Polski Cement 2002.
10 - www.mariaratajczak.pl - Tabela wskaźników wodożądności kruszyw.
11 - www.pol.sika.com – Mieszanka betonowa - praktyczny poradnik Sika
12 - www.technologia.gda.pl – „Technologie Materiałów Budowlanych. Wykład 5. Beton
zwykły i wysokowartościowy”
13 - PN-EN 12350-6 „Badania mieszanki betonowej – Gęstość”
14 - PN-EN 12350-6 - Część 7: Badanie zawartości powietrza -- Metody ciśnieniowe
15 - PN-EN 12350-3 „Badanie mieszanki betonowej. Część 3: Badanie konsystencji metodą
Vebe”
16 - PN-EN 12390-3:2011 - wersja polska Badania betonu -- Część 3: Wytrzymałość na
ściskanie próbek do badań
17 - PKN-CEN/TS 12390-9:2007 Testing hardened concrete -- Part 9: Freeze-thaw resistance
-- Scaling
18 - PN-EN 13877-2:2007, Nawierzchnie betonowe, cz.2: Wymagania funkcjonalne dla
nawierzchni betonowych.
19 - PN-EN 1097-2:2010 - wersja angielska Badania mechanicznych i fizycznych
właściwości kruszyw -- Część 2: Metody oznaczania odporności na rozdrabnianie
 Technologia Betonów Mrozoodpornych

Temat: Betonowa podpora mostowa w

korycie rzecznym

Wykonał:
Michał Kowalik
Grupa: 401/L01
Data oddania: 24.01.2017r.