DISEÑO DEL PLAN HACCP EN LA ELABORACIÓN DE YOGURT

DE COCO
MARCO TEORICO
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), es un
enfoque sistemático para identificar peligros y estimar los riesgos que pueden
afectar la inocuidad de un alimento, a fin de establecer las medidas para
controlarlos.
Por tratarse de un sistema que hace énfasis en la prevención de los riesgos para
la salud de las personas derivados de la falta de inocuidad de los alimentos, el
enfoque está dirigido a controlar esos riesgos en los diferentes eslabones de la
cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta el consumo.

Esto le confiere la característica de adelantarse a la ocurrencia de los riesgos y

así adoptar los correctivos que permitan ajustar el proceso en el curso de éste y
evitar que los alimentos no inocuos lleguen a los eslabones siguientes de la
cadena, incluido el consumo, con los consecuentes efectos sobre la salud de la
población.
OBJETIVOS
- Diseñar los diagramas de flujo para el proceso de elaboración de yogurt de
Coco.
- Identificar los peligros y medidas preventivas en el proceso de elaboración de
yogurt de Coco.
- Determinar los puntos críticos de control con sus respectivos límites críticos
de control en el proceso de elaboración de yogurt Coco.
1. ORGANIGRAMA HACCP

GERENTE GENERAL

Asesor
Externo
COORDINADOR EQUIPO
HACCP

EQUIPO DE EQUIPO DE REVISIÓN

MEJORAMIENTO
 1. Miembros del equipo HACCP

El equipo HACCP está integrado de la siguiente manera:

Ana Gabriela Alvarez Castellon Gerente y jefe de mantenimiento

Sergio Martinez Murillo Jefe de calidad “Microbiólogo”
Iban Freddy Balderrama Miguel Jefe de producción
2. Responsabilidades y funciones del equipo HACCP
 Coordinador equipo HACCP: Se encarga de verificar las actividades
realizadas por el equipo de mejoramiento y el equipo de revisión a fin de
garantizar los procedimientos para la correcta implementación del plan
HACCP.
 Equipo de Mejoramiento: Se encarga de realizar las revisiones
encaminadas a una mejor implementación del plan HACCP.
 Equipo de Revisión: Se encarga de auditar los procedimientos y verificar
los sistemas de documentación y registros dentro del plan HACCP.
DISTRIBUCION DE FUNCIONES.

Nombre función
Ana Gabriela Alvarez Castellon Supervisor y coordinador
Sergio Martinez Murillo Equipo mejoramiento
Iban Freddy Balderram Miguel Equipo de revisión

2. Descripción del producto

El yogurt batido es elaborado con leche semi descremada y leche en polvo. En la

etiqueta debe informarse sobre las calorías, fecha de elaboración y fecha de
caducidad del producto. Este deberá ser almacenado bajo temperatura de 4 °C
por un periodo de 30 días.
 Nombre del producto
Descripción del producto
Lugar de elaboración
Composición nutricional
Formulación
Presentación y empaques
comerciales
Características organolépticas
Características fisicoquímicas
Tipo de conservación
YOGURT BATIDO
Producto lácteo fermentado bebible,
elaborado a base de leche de vaca.
Obtenido por fermentación láctica
mediante la acción de Lactobacillus
bulgaricus y Streptococcus
thermophilus.
Producto elaborado en el Laboratorio
de Tecnología de los Productos
Lacteos de la Escuela Militar de
Ingeniería de Cochabamba, Av. 23
de marzo.
Carbohidratos: 15.75%
Proteínas: 5.13%
Lípidos-grasas: 2.80%
Minerales: 0.16%
Calorías aportadas por 100g : 109
El producto tiene como materia prima
leche entera e insumos como: azúcar,
leche en polvo (opcional), cultivo
comercial, fruta, colorante,
saborizante y conservante.
Envases de plástico de 250, 500 y
1000 mililitros.
Color: Blanco
Sabor: dulce
Textura: suave
Acidez: 0.8 - 1.0 %
Ph: 4.2- 4.6
Grasa: > 2.5
Refrigeración: temperaturas entre 0-8
 °C
Mantener y conservar la cadena de
Consideraciones para el frio de 0°C- 8°C. No almacenar con
almacenamiento productos que impriman un fuerte
aroma.
Vida útil estimada 42 días a temperatura de refrigeración
Consumo directo, para el público en
general. Una vez abierto el empaque
Instrucciones de consumo consumir lo más pronto posible,
dejando en condiciones de
refrigeración debidamente tapado.
 3. Diagrama de flujo del proceso
Leche fluida

1000L
Recepción
Crema de leche materia prima
247 L

Igredientes Filtrado

Estandarizado
Leche en polvo 30g

Ingredientes 5g
Calentado 60°C
Azúcar 60g

Mezclado 1

Pasteurizado 85°C por 30

minutos

Enfriado 1 42°C-45°C

Cultivo Láctico

Inoculacion

42°C

pH :4-4.5 Incubacion

T: 6 Horas
Enfriado 2 15°C
Ingredientes 5g
5-6 Horas
Colorantes, saborizantes,
etc. Mezclado 2

Batido 10 minutos

Envasado y almacenado
0-8°C
 4. Descripción del proceso productivo del yogurt

 Recepción: Previamente a la recepción la leche es analizada determinándose sus

características organolépticas (color, olor y sabor); fisicoquímicas (Densidad, ºBrix
y acidez) y la temperatura. Una vez que los análisis resulten óptimos se procede a
recepcionar la leche en la marmita de recepción de acero inoxidable, caso contrario
la leche no será aceptada para su recepción.

 Filtrado: La leche recepcionada es pasada por un filtro externo para eliminar

cualquier tipo de materia extraña (pelos, tierra, etc.) que pudiera contener. Para lo
cual se utiliza un filtro de material sintético, este filtro será inspeccionado cada vez
que se realiza el lavado del mismo, es decir todos los días de producción.

 Estandarizado: En esta etapa se estandariza la composición de la leche para

cumplirlas especificaciones establecidas por la empresa y las normas técnicas
respectivas en cuanto a la cantidad de materia grasa (2.5% a más).

 Calentamiento: Se realiza este calentamiento de 55 a 60°C para que haya una

correcta disolución del azúcar.

 Mezclado1: En esta etapa es donde se añade el azúcar (10%), se realiza aquí para
evitar la contaminación por adición de estos insumos, ya que luego toda la mezcla
será pasteurizada.

 Pasteurizado: La mezcla se somete a un tratamiento térmico de pasteurización a

temperatura entre 82 a85°C por 30 a 15 minutos respectivamente, en esta etapa la
agitación debe ser constante para evitar el quemado de las proteínas lácteas.
 Enfriado 1: Una vez finalizada la pasteurización, la leche debe enfriarse hasta la
temperatura de incubación que varía entre 42 a45°C, temperatura en la que actuará
el cultivo láctico.

 Inoculación: Una vez que la leche se encuentra en el tanque de incubación a una

temperatura entre 42 a45°C, se adiciona el cultivo de yogurt dosificado de forma
directa y se procede a agitar hasta tener una mezcla homogénea, sin la presencia de
grupos provenientes del cultivo en mención.

 Incubación: Esta etapa tiene por objeto proporcionar las condiciones de

temperatura y tiempo para que se desarrolle óptimamente el cultivo adicionado
responsable de la fermentación láctica y la consecuente aparición de la consistencia
y formación de compuestos responsables del sabor y aroma del yogur.
o La acidez final del yogur debe encontrarse entre 0,8 a 1,0 % expresada en
ácido láctico y un pH entre 4,2 a 4,6. El periodo de incubación es de 4 a 6
horas a la temperatura acondicionada de 42 - 45° C.

 Enfriado 2: En esta etapa se corta la incubación descendiendo la temperatura

aniveles inferiores a los 15°C, esto con el objeto de cortar el desarrollo de los
microorganismos, este enfriado se realiza por un tiempo de 5 a 6 horas.

 Mezclado 2: En esta etapa se adiciona los aditivos (colorante, saborizante y

conservante) con el objeto de otorgarle las características organolépticas finales
(color y sabor) y la conservación en el almacenamiento.

 Batido: Se bate por un lapso aproximado de 10 minutos.

 Envasado: El yogur es envasado en botellas blancas de material de polietileno de

alta densidad estos envases son esterilizados con hipoclorito de sodio al 7.5% en
concentración de 0.1%, los envases son sumergidos por un tiempo mínimo de 5
minutos en abundante solución desinfectante.
 Almacenamiento: Los envases se colocan en jabas plásticas y son transportadas a
la cámara de refrigeración, donde el almacenamiento del producto mantiene a
temperaturas de 0 a8°C, las jabas se apilan hasta un máximo de cinco
 5. Análisis de riesgos
Tabla 2. Análisis de peligros para materia prima, insumos y envases
Tipo de
Materia Prima Peligro
Peligro
Presencia de materia extraña
Físico como: Pelos, tierra y otras
partículas insolubles
Presencia de residuos de
Químico
Leche entera cruda antibióticos
Presencia de patógenos:
Staphylococcus aureus,
Biológico Escherichia coli, Salmonella
spp. Mycobacterium bovis,
Campylobacter jejuni, Listeria
Medida preventiva
 Realizar inspecciones periódicas, cada semana a
instalaciones del proveedor para certificar el cumplimiento
de buenas prácticas de ordeño y de infraestructura.
 Solicitar el certificado de calidad del producto.
 Solicitar el certificado de calidad del producto.
 Realizar periódicamente un muestreo de la leche en las
visitas al establo y realizar prueba de aglutinación.
 Solicitar certificado emitido por SENASA para el control
de enfermedades
 Realizar visitas periódicas, cada semana, para la respectiva
evaluación de las prácticas e higiene en los establos del
proveedor.
 Realizar análisis físicos y químicos en la recepción,
inspección visual, pH, acidez, prueba de alcohol. Prueba de
 monocytogenes reductasa con azul de metileno (según el programa a
realizar) y control de temperatura.
 Solicitar certificado de calidad en el que se observe que se
cumple estrictamente con los requisitos físico-químico y
microbiológico.
Físico Presencia de materias extrañas  Utilizar un filtro en la entrada de la red pública a la planta
Presencia de sustancias
 Solicitar un certificado de calidad del agua emitido por
Químico peligrosas: Arsénico, Plomo y
SEDALIB
Agua Mercurio.
 Realizar pruebas microbiológicas cada 3 o 4 meses.
Presencia de coleriformes
Biológico  Utilizar un dosificador de cloro en la entrada de la red
totales y fecales
pública a la planta.
Presencia de materias extrañas
Físico  Solictar certificado de calidad del producto al proveedor
e impurezas insolubles
Presencia de bacterias tales
como: Stearothermophilus,
Azúcar Bacillus coagulans,
Biológico Clostridium sporogenes, C.  Solicitar certificado de calidad del producto al proveedor
thermosacarolyticum,
Presencia de Hongos y
Levaduras.
 ………….. Continuación

Insumos y Tipo de
Peligro Medida preventiva
Materiales Peligro
Cultivo láctico Ningún peligro identificado
Colorante Ningún peligro identificado
Saborizante Ningún peligro identificado
Sorbato de potasio Ningún peligro identificado
Presencia de solventes, metales
Químico  Solictar certificado de calidad del producto al productor
Botellas y tapas de pesados y tintas no aprobadas
plástico Presencia de Hongos y
Biológico  Solicitar certificado de calidad del producto al productor
Levaduras.
 Tabla 3. Análisis de Peligros en las Etapas

Etapas Tipo de Peligro Peligros Causa Medidas preventivas

Cumplir correctamente
Presencia de polvo o tierra en el Higiene inadecuada del con el lavado y
Físico
tanque de recepción tanque de recepción desinfección de tanque
de recepción
Cumplir correctamente
Contaminación por residuos Residuos de agentes
con el lavado y
Químico químicos: soda caustica y/o ácido desinfectantes en el
desinfección de tanque
nítrico tanque de recepción
de recepción
Recepción de la
Contaminación por
leche cruda Higiene inadecuada de Lavado y Desinfección
Staphylococcus aureus, E. coli,
operarios de manos del personal
Salmonella spp.
 Higiene inadecuada
Biológico del tanque de Cumplir correctamente
Contaminación por: Bacterias recepción. con el lavado y
aerobias mesófilas viables.  Baja dosificación de desinfección de tanque
los agentes de recepción
desinfectantes.
Filtración Físico Contaminación con materias Mal estado de los discos Inspección de los discos
 extrañas: pelos, tierra del Filtro del filtro y cumplir con
sus limpieza y
desinfección
Cumplir correctamente
Contaminación por residuos Residuos de agentes
con el lavado y
Químico químicos: soda caustica y/o ácido desinfectantes en el filtro
desinfección de los
nítrico de los discos
discos de filtro
 Higiene inadecuada
Cumplir correctamente
del filtro de discos
Contaminación por: Bacterias con el lavado y
Biológico  Baja dosificación de
aerobias mesófilas viables desinfección de los
los agentes
discos de filtro.
desinfectantes
Contaminación por
Higiene inadecuada de Lavado y Desinfección
Staphylococcus aureus, E. coli,
operarios de manos del personal
Salmonella spp.
Estandarización,  Higiene inadecuada
Mezcla y Biológico del tanque de Cumplir correctamente
Calentamiento Contaminación por: Bacterias recepción. con el lavado y
aerobias mesófilas viables.  Baja dosificación de desinfección de tanque
los agentes de recepción
desinfectantes.
 ………….. Continuación

Etapas Tipo de Peligro Peligros Causa Medidas preventivas

Cumplir correctamente
Contaminación por residuos Residuos de agentes
con el lavado y
Químico químicos: soda caustica y/o ácido desinfectantes en el
desinfección del
nítrico pasteurizador
pasteurizador
 Tiempo y
 Control de tiempo y
 Supervivencia de temperaturas
temperatura del
Pasteurización microorganismos patógenos: insuficientes
pasteurizador.
Staphylococcus aureus, E.  Tablero de control del
 Cumplir con el
Biológico coli, Salmonella spp, pasteurizador mal
programa de
Mycobacterium bovis, calibrado, en
calibración y
Compylobacter jejuni, condiciones
mantenimiento de
 Bacterias mesófilas viables imperfectas o
equipos
malogrado
Contaminación por: Inadecuada higiene de los Lavado y desinfecciones
Inoculación Biológico
Staphylococcus aureus, E. coli, operarios de las manos del
 Salmonella spp,
Contaminación por residuos
Químico químicos: soda caustica y/o ácido
nítrico
Incubación
Contaminación por: Bacterias
Biológico
aerobias mesófilas viables.
Contaminación por residuos
Químico
químicos del lavado de envases
Contaminación por: Bacterias
Biológico aerobias mesófilas viables,
hongos y levaduras
personal
Cumplir correctamente
Residuos de agentes
con el lavado y
desinfectantes en el
desinfección del tanque
tanque de incubación
de incubación
 Higiene inadecuada
del tanque de Cumplir correctamente
incubación con el lavado y
 Baja dosificación de desinfección de tanque
los agentes de recepción
desinfectantes
Establecer un control
Residuos de agente
adecuado sobre las
desinfectante en los
características de los
envases
envases a utilizar
Cumplir correctamente
Higiene inadecuada del
con el lavado y
tanque de envasado y los
desinfección de esta
circuitos de dosificación
parte de la planta