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Ing. Juan Carlos Calloni
Mantenimiento
eléctrico y mecánico
para pequeñas
y medianas empresas
PyMES
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PyMES
Mantenimiento eléctrico y mecánico
Para pequeñas y medianas empresas
Juan Carlos Calloni
Diseño de tapa
Florencia Turek
Diseño general y armado digital

Miguel Novillo, Ángel Fernández
Cordinación y corrección
Haydée Barrionuevo
Hecho el depósito que marca la ley 11.723

Impreso en Argentina / Printed in Argentina
La reproducción total o parcial de este libro, en cualquier forma que sea,

idéntica o modificada, no autorizada por los editores, viola derechos reservados;
cualquier utilización debe ser previamente solicitada.
© 2003 nobuko
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Marzo de 2007
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Con todo cariño a mi hija,

Prof. María Elena Calloni,
por su inapreciable y oportuna
colaboración técnica y humana.
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El ejemplar sin la firma

del autor no es legítimo
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Indice General
Prólogo. ......................................................................................................9
Capítulo I - Introducción al Mantenimiento. ..........................................11

Conceptos operativos y específicos para planificar y organizar las tareas.
Máquinas, equipos e instalaciones mecánicas, eléctricas, termomecánicas
y civiles. Las frecuencias de inspecciones. Historial de Equipos y su tecno-
logía.
Capítulo II - Tipos de Mantenimiento. ....................................................17

Mantenimiento Rutinario. Mantenimiento Correctivo (producido por roturas
imprevistas). Mantenimiento Programado. Mantenimiento Predictivo. Aná-
lisis y estudio de vibraciones en máquinas y equipos.
Capítulo III - Organización del Mantenimiento Preventivo ..................27

Estudio de Frecuencias de Inspecciones y de las Ordenes de Reparación
o Trabajo. Tarjetas Específicas para Máquinas Equipos e Instalaciones.
Formación para Jefe de Mantenimiento. Diseño de Tarjetas Específicas.
Concepto de Kardex. La ecuación costo-beneficio y su análisis graficado.
Capítulo IV - Compresores ......................................................................47

Mantenimiento de Compresores. Componentes y tipos de compresores.
Conceptos de Refrigeración. Análisis de instalaciones termomecánicas pa-
ra producir aire acondicionado y enfriamiento de líquidos. Gases Refrige-
rantes. Componentes de las instalaciones para aire acondicionado y refri-
geración. Torres de enfriamiento. Anormalidades en compresores. Planilla
de inspección para elaborar Ordenes de Trabajo. Frecuencia de Inspeccio-
nes para los distintos componentes.
Capítulo V - Calderas ..............................................................................73

Mantenimiento de Calderas. Componentes y tipos de calderas. Conceptos
de calefacción. Análisis de instalaciones para producir vapor y agua calien-
te. Componentes de los circuitos. Anormalidades en Calderas. Planilla de
Inspección para elaborar Ordenes de Trabajo. Aislaciones Térmicas y su
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tecnología. Calderas destinadas a servicios de calefacción y de agua ca-

liente. Frecuencia de Inspecciones para los distintos componentes. Que-
madores. Análisis de Fallas. Trampas de vapor. Análisis de Fallas.
Capítulo VI - Ventiladores centrífugos y helicoidales. ........................97

Mantenimiento de ventiladores industriales. Componentes y tipos de venti-
ladores. Conceptos de ventilación. Análisis de instalaciones con ventilado-
res. Componentes de los circuitos.
Anormalidades en ventiladores. Planilla de Inspección para elaborar Orde-
nes de Trabajo. Frecuencia de inspecciones para distintos componentes.
Análisis de Fallas.
Capítulo VII - Válvulas, cañerías y accesorios. ..................................107

Mantenimiento de válvulas, cañerías y accesorios. Componentes y tipos
de válvulas. Conceptos sobre el trabajo de las válvulas y cañerías. Instala-
ción correcta de las válvulas. Lubricación adecuada al tipo de trabajo. Fil-
tros. Golpe de ariete. Juntas y empaquetaduras. Normas para distintos flui-
dos (temperatura y presión). Tecnología sobre las cañerías. Aislaciones
térmicas. Accesorios para cañerías. Curvas de dilatación. Prueba hidráuli-
ca en cañerías. Protección y pintura para cañerías.
Capítulo VIII - Bombas ..........................................................................133

Mantenimiento de electrobombas. Bombas centrífugas y a engranajes.
Componentes y concepto sobre el trabajo de las electrobombas. Instala-
ción correcta de electrobombas. Análisis de fallas. Frecuencia de inspec-
ciones. Mantenimiento de cojinetes.
Capítulo IX - Motores eléctricos con Dispositivos

de Maniobra y protección.....................................................................153
Mantenimiento de motores eléctricos. Componentes y tipos de motores
eléctricos. Conceptos sobre el trabajo de los motores eléctricos y sus apli-
caciones. Análisis de fallas. Frecuencia de inspecciones. Dispositivos para
el arranque de motores trifásicos síncronos y asíncronos.
Capítulo X - Mantenimiento de ascensores y montacargas. ............179

Aspectos legales y trámites a cumplirse. Seguridad operativa. Mecanismos
de seguridad. Estudio de los componentes de un ascensor. Plan de man-
tenimiento para ascensores. Frecuencias de inspección.
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Capítulo XI - Mantenimiento de edificios.............................................193

Componentes civiles de los edificios. Frecuencia de inspecciones. Gran-
des Edificios Administrativos. Talleres propios y tercerizados. Personal
técnico. Mantenimiento Preventivo y Predictivo aplicado a grandes Edifi-
cios. Depreciación de Edificios. Tablas.
Capítulo XII - Higiene y Seguridad Industrial......................................203

Prevención de accidentes. La responsabilidad en la seguridad industrial. El
supervisor. Evaluación de trabajos practicando la seguridad. Puesta a tie-
rra y en cortocircuito de instalaciones y equipos. Señalización del lugar de
trabajo. Protección de las manos. Uso de guantes. Caídas y golpes. Uso
de escaleras. Otras prácticas de seguridad. Precauciones para realizar tra-
bajos eléctricos. Bastón descargador. Bloqueo de los aparatos de corte de
energía eléctrica. Seguridad en el taller. Elementos de protección personal.
Riesgo eléctrico. Levantamiento de pesos. Señalizaciones. Ruido. Riesgo
eléctrico en el hogar. Esquema eléctrico del disyuntor diferencial.
Capítulo XIII - Mantenimiento eléctrico................................................235

Conceptos establecidos por el Reglamento para la Ejecución de Instalacio-
nes Eléctricas en Inmuebles de la Asociación Electrotécnica Argentina
(Edición Agosto 2002). Guía conceptual para el mantenimiento eléctrico en
instalaciones, equipos y aparatos eléctricos para protección y maniobra de
motores y circuitos de fuerza motríz (guardamotores, contactores, fusi-
bles). Práctica de reemplazos y ajustes de componentes eléctricos. Partes
críticas sujetas a inspecciones programadas. Inspección de tableros e Ins-
talaciones Eléctricas. Inspección en Distribución Eléctrica. Frecuencia de
Inspecciones y trabajos de mantenimiento en Cámaras. Plataformas y lí-
neas de alta, media y baja tensión. Curvas graficando costos en función de
tiempo operativo.
Capítulo XIV - Apéndice ........................................................................259

Instrucciones para elaborar un Pliego de Condiciones para la Provisión,
Instalación y Puesta en servicio de una instalación termomecánica para ca-
lefacción y refrigeración en grandes edificios administrativos.
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Bibliografía consultada:
- La propia experiencia laboral del autor.

- Los cursos de capacitación específica realizados por él
mismo.
- La información técnica requerida y ofrecida generosamente
por los fabricantes e importadores de máquinas y equipos
y especialmente por CADIEM, (Cámara Argentina de
Industrias Electromecánicas).
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Prólogo
Este trabajo está prioritariamente pensado para pequeñas y media-

nas empresas, también denominadas PYMES.
Numerosos emprendimientos industriales han comenzado a desa-
rrollarse con motivo de la apertura de nuevos mercados para nuestras
economías regionales y desde la desvalorización que sufriera nuestro
signo monetario a principios del año 2002, haciendo más competitivos
nuestros productos.
Entrevistas realizadas en CADIEM (Cámara Argentina de Industrias
Electromecánicas), para investigar y recabar información específica
sobre los fabricantes asociados, ayudaron a realizar en forma objetiva
este trabajo, obteniendo información de los mismos por su interés en
el tema Mantenimiento, con el aval de la experiencia personal del au-
tor, en trabajos de Mantenimiento durante más de 30 años.
Informaciones obtenidas por el autor, dan cuenta de que en nues-
tro país existen aproximadamente un millón (1.000.000) de empresas
PYMES.
La necesidad de una producción sin solución de continuidad debe
ir acompañada de un plan de mantenimiento para máquinas, equipos
e instalaciones que asegure sin sobresaltos aquella continuidad ope-
rativa y productiva.
En una coyuntura donde los costos deben minimizarse por exigen-
cias de la competencia y calidad del producto, existe la realidad de que
muchos y pequeños emprendimientos no pueden distraer recursos con-
tratando a un especialista en la rama de la ingeniería en forma perma-
nente y continuada para asesorar técnicamente al pequeño y mediano
empresario, que puede tener indiscutido talento comercial, y experien-
cia de marketing, pero, puede involuntariamente carecer de una forma-
ción y conocimientos técnicos específicos en Mantenimiento compati-
bles con sus necesidades de producción, mercado y competencia.
El contenido técnico de los Capítulos desarrollados, es funcional
también a la operación y mantenimiento de los servicios esenciales
que se cumplen en edificios de propiedad horizontal y grandes edifi-
cios administrativos destinados a tareas de oficinas comerciales y ad-
ministrativas.
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El autor agradecerá todas las sugerencias que los lectores deseen

aportar para el mejor conocimiento y capacitación de los temas trata-
dos, mediante comunicación que se me haga llegar a Librería Técni-
ca. Florida 638 (Local 13) de la Ciudad Autónoma de Buenos Aires.
Con esta finalidad ayudarán al autor en sus desvelos por desmitifi-
car las prácticas del mantenimiento operativo para una producción y
capacitación técnica sostenida, continuada y exigida.
Desde ya muchas gracias.
Ing. Juan Carlos Calloni
NOTA: En el Capítulo XII, desarrollo una capacitación básica en Higiene y Se-

guridad Industrial para minimizar los accidentes de trabajo con la consiguien-
te pérdida de horas-hombre productivas y demás trastornos laborales a nivel
humano y judicial.
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Capítulo I
Introducción al Mantenimiento
Desde el punto de vista técnico, el mantenimiento está orientado a

preservar la operatividad de máquinas, equipos e instalaciones confor-
me a conocimientos específicos que tienen su apoyatura en la ciencia
y la técnica. Planificar y organizar un ciclo de mantenimiento conlleva
el conocimiento constructivo de las máquinas y equipos sobre los cua-
les se debe practicar la prevención, la predicción o la corrección para
sus componentes con la finalidad de evitar detenciones intempestivas
por fallas o imprevisión.
El mantenimiento en sí, es un estado de ánimo, es una toma de con-
ciencia de la necesidad de estar atento a las contingencias que se pue-
den presentar en la continuidad de la producción. Para ello, el respon-
sable que determine su planificación deber tener los conocimientos téc-
nicos-científicos adecuados que le permitan detectar los puntos vulne-
rables que pueden presentar los componentes de las máquinas y equi-
pos sometidos a trabajo continuado y sostenido.
Los fabricantes son un recurso valioso de información específica re-
ferente a las máquinas y equipos que producen, y a través de los ma-
nuales y catálogos en cuanto a frecuencia de inspecciones se refiere,
repuestos críticos aconsejados por el diseño, lapsos de indisponibili-
dad para recambio de componentes, orientación técnico-económica
para reposiciones, criterios predictivos referente a vida útil de autopar-
tes, etc.
La experiencia laboral del autor en cuanto a planificación y organiza-
ción de planes de mantenimiento preventivo, rutinario, correctivo y pre-
dictivo, ha sido la principal motivación para escribir estas páginas pre-
ferentemente dedicadas a las pequeñas y medianas empresa y profe-
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MANTENIMIENTO ELECTRICO Y MECANICO PARA PEQUEÑAS Y MEDIANAS EMPRESAS
sionales que deban iniciarse en la práctica de estas tareas operativas.

El trabajo de mantenimiento está íntimamente relacionado a los pro-
gramas de capacitación para el personal y a todo lo relacionado con la
práctica de las relaciones humanas en el trabajo. El estado de ánimo
que conlleva este tipo de actividad, hace necesario, como en los de-
más ordenes de la vida, un mínimo de disciplina para el trabajo en equi-
po para aunar voluntades y esfuerzos. Es necesario en consecuencia,
sentir vocación por este tipo de trabajo.
La capacidad de análisis y la deducción de los componentes y fun-
cionamiento de cada máquina y/o equipo es fundamental para cual-
quier programación de frecuencia de inspección. El detallado estudio
de cómo y por qué‚ funcionan los órganos de las máquinas, orienta el
camino para planificar un mantenimiento coherente y hasta científico.
Los componentes mecánicos y eléctricos son los que concentraran
entonces la atención del responsable de mantenimiento, formando un
equipo con su personal operativo de obreros y empleados para aunar
criterios laborales que conduzcan a la finalidad de ahorrar costos ope-
rativos en la producción, asegurando una función productiva sin solu-
ción de continuidad y acorde con las políticas de producción de la fá-
brica o empresa.
Los componentes electrónicos, son sólo sensibles a la suciedad, los
impactos y el calor, por lo que respetando estos tres factores en la me-
moria del responsable de mantenimiento, no resultará difícil su conti-
nuidad operativa, salvo sobretensiones y malos tratos o inadecuado
empleo.
Planificar el mantenimiento es hacer una programación para ver por
donde comenzaremos la tarea. Normalmente tendremos la parte me-
cánica y eléctrica, en cuanto a equipos y máquinas, con más las insta-
laciones, que son electromecánicas, termomecánicas y civiles.
Por instalaciones electromecánicas entendemos las instalaciones
destinadas a iluminación (fluorescente, incandescente, etc.) y a fuerza
motriz (motores eléctricos, tableros, grupos electrógenos, instalaciones
para mejorar factor de potencia, ascensores, montacargas, etc.).
Por instalaciones termomecánicas entendemos las destinadas a re-
frigeración, calefacción, ventilación, aire acondicionado, etc.
En cuanto a las máquinas y equipos habrá que realizar un releva-
miento de los mismos y destinar una Ficha o Tarjeta individual para su
historial. Entre la información más importante nominaremos su nombre,
su año de fabricación, su potencia, el nombre dirección y telefax del fa-
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bricante (si es que existe). Las fichas de historial, irán conformando un

Kardex o bien irán a un banco de datos o archivo de una computadora
adonde consultar la historia del equipo o máquina. Se comenzará con
una frecuencia de inspecciones tentativas en función de la importancia
y exigencia técnica a que se encuentra sometido cada equipo o máqui-
na. Recordemos que el exceso de exactitud es ilusorio y costoso. El cri-
terio y la experiencia del responsable de mantenimiento consensuando
y adecuando las frecuencias más coherentes para asegurar una conti-
nuidad operativa deseable y posible. El caso del mantenimiento de
nuestro automóvil sería una comparación familiar a aplicar en la empre-
sa o fábrica para todos y cada uno de los equipos e instalaciones en
general.
Estamos considerando la realidad operativa de que no partimos de
elementos recién inaugurados o instalados, sino de material que ya tie-
ne un uso computado con más una heterogeneidad en cuanto a anti-
güedad, exigencia, tiempo de trabajo, etc. Iniciar un plan de manteni-
miento preventivo en una fábrica recién inaugurada es una panacea
técnica no muy frecuente para el que consigue ocuparse de esta tarea.
En la planificación, como en los restantes aspectos laborales, el fac-
tor humano es primordial. Trabajar en equipo no sólo es beneficioso, si-
no imprescindible. El aporte o la idea que puede efectuar un operario
experimentado, es de incalculable valor. El responsable de manteni-
miento debe permitir que lo ayuden a pensar, pues nadie es perfecto e
infalible y menos en una tarea tan heterogénea como la de atender el
mantenimiento de una planta industrial donde la operatoria es de 24
horas los 365 días del año.
Planificar significa tomar una decisión técnica para hacer el segui-
miento de la tarea encomendada. Es una rutina diaria para un fin de-
terminado. La finalidad de un plan de mantenimiento es evitar o prolon-
gar las reparaciones. El recambio de componentes o repuestos tiene la
finalidad de evitar las reparaciones, mediante detenciones programa-
das de las máquinas y equipos.
Las inspecciones programadas, requieren una capacidad de análisis
por parte de los operarios de mantenimiento. Deben seleccionarse
obreros, para disciplinas multisectoriales, es decir personal selecciona-
do o capacitado para tareas eléctricas y mecánicas y con una forma-
ción de técnico egresado de Escuela Industrial, pues se trata de ope-
rarios que deben saber hacer informes, croquizar, leer planos. Las ta-
reas de fuerza deben merecer un análisis por separado pues también
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son imprescindibles pero de responsabilidad independiente.

Técnicos recién egresados de Escuelas Industriales formarían un
plantel ideal para iniciar un plan de mantenimiento preventivo, previo
curso de capacitación específica, si ello fuera posible.
Este trabajo además, está preferentemente diseñado y pensado pa-
ra las denominadas PYMES, donde el propietario puede no ser un téc-
nico con experiencia en mantenimiento preventivo, correctivo, predicti-
vo y rutinario, con más la posibilidad cierta de que por una razón de
costos no pueda “bancar” un especialista “full-time”, pero sí con la ne-
cesidad operativa de consultar sobre el cuidado de sus instalaciones y
equipos para una producción sin solución de continuidad, como es la
finalidad de este trabajo.
Va de suyo que los grandes establecimientos industriales ya
tienen su “staff” de mantenimiento con la correspondiente in-
fraestructura humana y técnica para la continuidad operativa del
complejo industrial.
La base de la organización de mantenimiento yace en el estudio
y análisis detenido de los equipos e instalaciones que existan en la
PYME. El hecho de saber cómo funciona una máquina, es el primer
paso para analizar sus componentes y deducir sus partes críticas
para el accionar sobre ellas.
A manera de ejemplo tomemos un motor eléctrico trifásico. Esta má-
quina la podemos denominar “crítica”, porque generalmente acciona el
equipo productivo. Intuitivamente cuidaremos la integridad de su parte
eléctrica y de su parte mecánica para lograr la continuidad operativa
que deseamos para evitar el denominado “lucro cesante”.
Como primera medida dotaremos al motor de un sistema de protec-
ción, generalmente desde el tablero que lo alimenta eléctricamente, pa-
ra evitar que sufra sobrecargas (corriente por encima de su capacidad
de prestación) y cortocircuitos. También evitaremos la acción de hume-
dad y suciedad que pueda perjudicarlo acortando su vida útil. Lo insta-
laremos bien alineado y nivelado para que sus cojinetes y eje no sufran
esfuerzos radiales y/o axiales que acorten su rendimiento y su vida útil.
Nos preocuparemos por medir la aislación eléctrica entre fases y con
respecto a masa, para tener resguardo contra contactos imprevistos
que originen también aquellas sobrecargas o cortocircuito.
Por lo menos una vez por año revisaremos la lubricación de los co-
jinetes, previa inspección auditiva por ruidos anormales y/o manual pa-
ra detectar calentamientos perjudiciales.
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En todo ésto va implícita la información y orientación técnica espe-

cífica que nos dará el fabricante sobre la mejor frecuencia de las ins-
pecciones necesarias y la cantidad de repuestos mínima que pudiera
corresponder para un motor afectado a producción continua.
Esto dará origen a un Registro o Historial de Equipos donde en tar-
jetas específicamente diseñadas, asentaremos las características del
motor que nos ocupa, su potencia, su intensidad nominal, su tensión de
trabajo, nombre, dirección y telefax del fabricante, como la información
más inmediata.
Esta entonces es la orientación para iniciar una programación y pla-
nificación en mantenimiento preventivo, es decir estudiar cómo funcio-
na la máquina, equipo o instalación, y del conocimiento sobre el tema,
empezar a analizar los componentes, más exigidos o comprometidos.
Aquí pueden suceder dos cosas: que el fabricante del equipo nos su-
ministre la información a través de un catálogo, manual, etc., o bien
que no dispongamos de tal literatura técnica, con lo cual tendremos
que empezar “tanteos” de posibles tiempos de indisponibilidad de la
máquina para asegurar, a través del mantenimiento preventivo, la fre-
cuencia adecuada para la atención de sus componentes.
El ejemplo más representativo de como concretar la programación
de un plan de mantenimiento, nos lo da el fabricante, cuando adquiri-
mos un automóvil, donde nos entregan un manual de inspecciones pro-
gramadas o preventivas, que respetadas, nos aseguraran una continui-
dad operativa en el manejo del rodado y una vida útil conveniente. Es-
ta filosofía o estado de ánimo, lo podemos hacer extensivo a todo es-
tablecimiento fabril, comercial, administrativo, etc.
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Capítulo II
Tipos de Mantenimiento
La finalidad de este Capítulo es redactar el concepto básico y de la

forma más clara y conceptual posible, los tipos de Mantenimiento más
usuales en las fábricas, impuestos por la experiencia laboral en esta
disciplina relativamente nueva.
En la práctica se pueden adoptar dos conductas laborales para los
distintas clases de mantenimiento conocidas y de común aplicación en
la actualidad:
a) Trabajo obligado que se debe aceptar, con el correspondiente

gasto de tiempo y dinero para asegurar una continuidad operati-
va en procesos técnicos (producción de bienes y servicios).
b) Una eficiente planificación y organización que conllevan trabajo
e inversión con una finalidad programada para optimizar la ob-
tención de resultados en los procesos técnicos citados en el
punto a).
La modalidad “a” estaba en la mentalidad del ejecutivo “sabelotodo”

y “omnipotente” en cuanto a las decisiones sobre el “qué” y el “cómo”
y el “cuándo” hacer mantenimiento (léase mejor reparación frente a
una rotura evitable).
La modalidad “b” es una disciplina científica conjugada con un nivel
de análisis y toma de decisiones formando un equipo de trabajo con
personal involucrado en objetivos claros de costo-beneficio, motivando
de esta forma el crecimiento técnico y de gestión con el personal invo-
lucrado en la obtención de resultados claros y precisos.
Una de las finalidades de la práctica de mantenimiento, es la “fiabi-
lidad” como la probabilidad de que un componente de máquina, equi-
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po o instalación funcione en tiempo y forma durante un período deter-

minado en función de las condiciones operativas específicas a que se
encuentra sometido.
Deducimos así, tres condiciones bien definidas:
1. Probabilidad de funcionamiento continuado como porcentaje de

aprobación dentro del trabajo específico del componente técnico-
(mecánico, eléctrico, electrónico, etc.).
2. Tiempo previsible de degradación.
3. Condiciones operativas (temperatura, humedad, vibraciones, etc.).
La técnica laboral específica ha desarrollado entonces, metodolo-

gías de mantenimiento conforme a la siguiente clasificación:
- Mantenimiento Rutinario.
- Mantenimiento Correctivo (producido por roturas e imprevistos).
- Mantenimiento Programado.
- Mantenimiento Preventivo (planificado).
- Mantenimiento Predictivo.
Estudiaremos las características técnicas de cada uno:
A. Mantenimiento Rutinario
Es el más elemental de los mantenimientos. Como su nombre lo in-
dica, es una actividad diaria con el objeto de mantener la limpieza, la
lubricación y relevar las novedades observadas en los equipos, máqui-
nas e instalaciones en servicio, como así también el cuidado y limpie-
za de los espacios comunes y no comunes de la planta.
El personal que lo practica no requiere de mucha especialización
técnica, pero informa novedades de todo tipo y también en cuanto a ve-
rificación de niveles de agua, aceite, ruidos y vibraciones.
B. Mantenimiento Correctivo (reparaciones imprevistas)

Es un mantenimiento simple e inevitable que consiste en reparar la
rotura producida. Decimos mantenimiento simple porque es aplicable a
equipamiento que permite la interrupción operativa en cualquier mo-
mento, sin importar el tiempo de interrupción y sin afectar la seguridad
de personal o bienes.
Un ejemplo común y corriente de este mantenimiento, es el que se
efectúa cuando un equipo, máquina o instalación queda interrumpida
por falla o rotura de algún componente imprescindible para la continui-
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dad operativa, como podría ser un rodamiento, un eje de bomba, etc.

Los inconvenientes de este mantenimiento, son los que se deta-
llan:
Inseguridad en el funcionamiento
Al no disponerse de equipamiento para la detección precoz de fallas,
la interrupción por rotura se puede producir de la forma más imprevis-
ta e inoportuna en un servicio continuado y exigido.
Si el componente en servicio, es de naturaleza crítica, los daños y per-
juicios se amplifican al extenderse la interrupción de la máquina (por
ejemplo compresor en un sistema de refrigeración destinado a mantener
condiciones de humedad y temperatura predeterminadas como en salas
de computación, equipos electrógenos para servicio hospitalario, etc.).
Importancia de la rotura
No detectar precozmente una falla, puede aumentar la magnitud de
la rotura (por ejemplo, descuidar la pérdida de refrigerante por un sello
de compresor puede llevar a la paralización del servicio).
Stock de repuestos
La cantidad de repuestos en depósito tiene que ser antieconómica,
para cubrirse ante la aparición de un desperfecto.
Personal de Mantenimiento
Encarecimiento del factor humano calificado para poder disponerse
en forma inmediata y en cualquier momento.
C. Mantenimiento Programado
Es una modalidad de mantenimiento que puede ser discutible, aun-
que no innecesaria. Es un procedimiento de cuidados para posibles y
probables emergencias que pueden acontecer en equipos destinados
a producción continuada y exigida, con componentes de los cuales es
de esperar larga vida útil.
Como su nombre lo indica, el método consiste en tener un progra-
ma de acción por falta de fiabilidad ocasional para un equipo deter-
minado y en la oportunidad de detención, realizar el recambio de un
componente, como por ejemplo el reemplazo de un interruptor en un
sistema eléctrico, elementos de seguridad en la operación de calde-
ras y quemadores, etc.
También poder realizar, el máximo de trabajos de mantenimiento
19
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que es imposible efectuar con el equipo en marcha por su conflictiva

disponibilidad.
En cierto modo, tiene las desventajas del Mantenimiento Correctivo,

porque la intervención se decide ante la inevitabilidad de la rotura.
Otro ejemplo para este tipo de mantenimiento sería el reemplazo de
componentes electrónicos insertos en el proceso de algún equipo críti-
co (circuitos impresos, condensadores especiales, diodos, etc). Otro
ejemplo y para una flota de camiones serían correas, rodamientos, etc).
D. Mantenimiento Predictivo
Este mantenimiento, se anticipa a la falla por medio de un segui-
miento para predecir el comportamiento de una o más variables de una
máquina o equipo.
Se basa, en un proceso de mediciones con la máquina funcio-
nando, tratando de minimizar el tiempo de “equipo detenido” y po-
der detectar:
1. La evolución de una falla y tomar la anticipación necesaria.

2. Prolongar la factibilidad del funcionamiento, aún con la existencia
de una falla, hasta permitir una inspección programada.
Los puntos anteriores, conllevan, el cumplimiento de las siguientes

pautas laborales:
a) Análisis de aceites
b) Medición de temperaturas
c) Análisis de presiones diferenciales
d) Medición de espesores
e) Medición de nivel de ruido
f) Análisis de vibraciones
Análisis de aceite para aislación y/o refrigeración

El análisis de estos aceites informa no sólo su estado, sino también
el del equipo que lo contiene.
En cuanto al estado del aceite, interesa investigar:
-Presencia de residuos no solubles como por ejemplo, polvo o lima-
duras metálicas que indican desgastes en componentes. Un análisis
metalográfico informará sobre los componentes con deterioros.
-Presencia de agua: indica estanqueidad defectuosa por fallas en
20
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juntas, guarniciones, empaquetaduras en un circuito que trabaja con

fluidos líquidos y/o gaseosos.
-Nivel de cenizas: indicará exceso de temperatura de trabajo (por
ejemplo en transformadores de potencia, interruptores, cárter de com-
presores, etc).
-Viscosidad: informará sobre el estado de la capacidad del lubricante.
-Rigidez dieléctrica: informará sobre la aptitud aislante del
aceite.
-Temperatura: en el caso de los motores eléctricos, generadores,
alternadores, dínamos, etc., este parámetro está especificado por
Normas informando sobrecargas en sus devanados. Si la tempera-
tura no es detectada por las protecciones (guardamotores, interrup-
tores termomagnéticos, contactores), puede haber una falla de refri-
geración y/o ventilación defectuosas, fuera de servicio o por conduc-
tos de circulación obstruidos. La temperatura por sobrecargas (valo-
res de consumo superiores al de la intensidad nominal del equipo)
acorta la vida útil de los devanados, perjudicando su aislación y lle-
gando al cortocircuito.
Diferencia de presiones anormales

Los presostatos que gobiernan contactores abriendo o cerrando cir-
cuitos de alimentación eléctrica a motocompresores, etc., controlan las
adecuadas y preestablecidas presiones de trabajo de aspiración y des-
carga en procesos de refrigeración, calefacción, ventilación, aire acon-
dicionado, etc. donde no sólo interesa el confort, sino mantener condi-
ciones de humedad y temperatura preestablecidas para ambientes crí-
ticos de producción (computación, procesos productivos especiales, la-
boratorios de especialidades medicinales, etc.).
Los valores anormales de presión diferencial, permiten detectar po-
sibles fallas en la circulación de líquidos y/o fluidos varios por filtros,
conductos, cañerías, etc, en donde las presiones diferenciales pueden
tener su origen en fugas, filtraciones y/o obsturaciones.
Verificación de espesores
Con la ayuda de sondas de ultrasonido es posible predecir fallas al
comprobar o verificar espesores de chapa de calderas (máquinas que
trabajan a presión de vapor variable), donde las incrustaciones del
agua de alimentación puedan haber causado abrasión u oxidación de
la chapa, alterando su espesor hasta límites inseguros.
La oxidación e incrustaciones, también pueden alterar el funciona-
21
pymes 10/18/04 6:41 PM Page 22
miento de válvulas y cañerías ,afectando filtros, asientos de válvu-

las, etc.
Nivel de ruido
El mantenimiento predictivo, detecta intuitivamente desniveles de in-
tensidad sonora informados por el oído humano.
El empleo del decibelímetro, informa los niveles aceptables de ruido
para distintas actividades, determinando el nivel (amplitud) y altura (fre-
cuencia) de las ondas sonoras.
El registro del nivel de ruido ayuda a seguir la evolución del trabajo
de un equipo a lo largo de las horas de su funcionamiento operativo.
El ruido y las vibraciones son diríamos, efecto y causa de alguna fa-
lla que avisa sobre la necesidad de una inspección cuidadosa.
El ruido lo medimos a distancia y la vibración mecánica por contacto.
Análisis y estudio de las vibraciones
Las vibraciones son producidas por los movimientos de rotación y al-

ternativos específicos de las máquinas y equipos.
El mantenimiento predictivo basa su contenido en el análisis y estu-
dio de las vibraciones. En función de las probabilidades, se ha tabula-
do el curso de vibraciones para diferentes frecuencias de ruido.
Se puede investigar así el origen de fallas provenientes del desba-
lanceo, incorrecta alineación de ejes, paletas, etc. y su influencia en los
rodamientos de bombas y ventiladores.
La aparatología para estudiar vibraciones, es empleada para deter-
minaciones tales como:
1. Desplazamientos (axiales y/o radiales).

2. Velocidad de trabajo (r.p.m.).
3. Aceleración.
4. Fuente de energía (eléctrica y/o mecánica) y su influencia en fa-
llas de vibración.
El seguimiento de las vibraciones es eficiente como respuesta a so-

lucionar causas que conducen a roturas y/o fallas. Es el tema más re-
currente del mantenimiento predictivo y por los siguientes motivos:
a. El movimiento de las máquinas conlleva vibraciones.

b. La modificación del ruido en un estudio de vibración informa la
22
pymes 10/18/04 6:41 PM Page 23
presencia de una falla o anormalidad.

c. Diferentes tipos de vibración corresponden a diferentes clases de
problemas.
El mantenimiento predictivo permite un adecuado seguimiento por la

mayor frecuencia de inspecciones estando la máquina o equipo en fun-
cionamiento, que es la forma adecuada de obtener datos concretos pa-
ra el fin determinado de solucionar fallas.
La detención preventiva del equipo crítico será el corolario del aco-
pio de información obtenido a través de las mediciones puntuales de ni-
veles de ruido puntuales.
Evaluación de la ecuación costo-beneficio en la operatividad de
un equipo sometido al mantenimiento predictivo.
El mantenimiento predictivo, admite dos aspectos positivos:
1. Económico, reduciendo costos por reposiciones frecuentes con

origen en ruidos anormales (por ejemplo el caso de rodamientos
frecuentemente averiados).
2. Operativo. Acotando la frecuencia y cantidad de anormalidades.
No obstante y según el tipo de máquina, la conveniencia económica

puede estar condicionada con la necesidad de cambio de proveedor
aún con un precio superior del repuesto y con otra mano de obra más
adecuada a la modificación decidida.
La cantidad y calidad de las fallas detectadas por la práctica del
mantenimiento predictivo está en relación directa con la intensidad de
horas de funcionamiento del equipo analizado.
Se emplea un Indice de Frecuencia (I) de fallas que viene expresa-
do por la siguiente fórmula experimental:
I = F(fallas)/t (horas de funcionamiento) x 1.000
Con la práctica de determinado mantenimiento predictivo, es repre-

sentativo deducir que en una fábrica con I = 10, se pasó a un I = 5. No
obstante, de no obtenerse resultado con la aplicación de un manteni-
miento predictivo se deberá analizar cuidadosamente:
- La frecuencia de inspecciones practicadas.
- Lugares sobre los que se efectúa la medición de vibración o ruido
- Método empleado en la medición.
23
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Finalmente, el mantenimiento predictivo, no reemplaza al manteni-

miento preventivo, pues hay componentes de difícil aplicación para
practicar el mantenimiento predictivo como es el caso por ejemplo de
las correas de accionamiento, algunos tipos de válvulas, etc.
La especialización de mano de obra en este tipo de mantenimiento
y la aparatología que debe emplearse, puede hacer conveniente la de-
cisión de tercerizarlo por la puntualidad de aplicación a determinados
equipos ó máquinas, que son la excepción y no la regla.
E. Mantenimiento Preventivo
Se practica, retirando la máquina, equipo, o instalación del servicio
operativo para realizar inspecciones y sustituir (o no) componentes de
acuerdo a una programación planificada y organizada con antelación.
Para esta práctica de mantenimiento es muy importante la informa-
ción específica que suministran los fabricantes en sus manuales y/o ca-
tálogos, principalmente en cuanto a expectativa de vida útil para com-
ponentes críticos.
También tiene importancia el conocimiento específico de la máquina
y su historial.
Los trabajos entonces se programan para el equipo fuera de servi-
cio y la oportunidad es congruente para realizar el máximo de tareas
compatibles con la eficiencia (costos y tiempo).
La circunstancia es apta para el análisis de las partes para resolver
su reemplazo o continuidad. La oportunidad se aprovecha asimismo,
para ensayos y verificaciones (por ejemplo el cigüeñal de un equipo
con pruebas de magnaflux, etc.).
Como se comprende, este es un mantenimiento que se anticipa a la
imprevisión de una falla y con un método de trabajo a seguir.
El Mantenimiento Preventivo, tiene el mérito de acotar la cantidad de
horas, normalmente informadas por el fabricante para la indisponibili-
dad del equipo por componentes que han cumplido su vida útil (por
ejemplo rodamientos, correas, válvulas, etc.), y evitar el riesgo para
otros componentes aleatorios (por ejemplo ejes, ventiladores, motores,
cañerías etc.).
Otro parámetro para planificar el Mantenimiento Preventivo puede
ser el kilometraje recorrido (caso de los automotores), toneladas de
producción de un equipo (molino harinero, etc.). En este Mantenimien-
to, también se consideran las condiciones operativas (velocidad, hume-
dad, temperatura, presiones de trabajo, etc.).
Estas variables se ajustan con las experiencias y necesidades espe-
24
pymes 10/18/04 6:41 PM Page 25
cíficas de la producción de cada fabricante, con la aceptación del mar-

gen de error aceptable.
La planificación y organización del Mantenimiento Preventivo, inclu-
ye la siguiente metodología:
1. Determinar los elementos mecánicos y/o eléctricos que serán mo-

tivo de inspección.
2. Haber tomado conocimiento, por información de los fabricantes,
sobre la esperanza de vida útil de los elementos del punto ante-
rior (por ejemplo cantidad de horas de funcionamiento).
3. Con la información anterior, determinar los trabajos a cumplir,
planificando las horas-hombre para los distintos gremios u ofi-
cios.
4. Aparecerán gremios u oficios con igual o similar período de ac-
tuación (mecánicos, electricistas, cañistas, etc.), formándose
conjuntos de trabajo a ejecutar en una misma intervención gene-
rando las denominadas “Ordenes de Trabajo”, también llamadas
“Ordenes de Reparación”). En el Capítulo III, se grafican tipos po-
sibles y no excluyentes de diseño de planillas para cumplimentar
estas órdenes.
Estas Ordenes de Trabajo o de Reparación (O.T. u O.R.), incluyen

en general:
- Trabajos a cumplimentar por cada oficio.
- Secuencia operacional para esos trabajos.
- Horas-hombre necesarias.
- Repuestos y materiales (existentes en depósitos propios, de pro-
visión externa, etc.).
- Estimación de tiempos laborales para cada oficio.
- Normas de Seguridad e Higiene Industrial.
- Información sobre cada trabajo (planos, catálogos, etc.).
Cuantos más rubros incluya la O.T., más se facilitará la tarea del Man-
tenimiento Preventivo, con la consiguiente mejora del procedimiento,
aunque se incrementará el imprescindible gasto administrativo.
El gasto técnico-administrativo (repuestos y mano de obra) se irá
computando en la “Tarjeta del Historial de Equipo” correspondiente
a cada máquina. De este historial se extractará información oportu-
na para tomar decisiones sobre costos, obsolescencia del equipo,
etc.
25
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Críticas que se hacen al mantenimiento preventivo
1. Cambio innecesario de piezas y que pueden realizarse por dos

motivos:
1a. Que al cumplirse el período de uso, el componente no necesa-
riamente deba ser sustituido por haber cumplido la expectativa de ho-
ras de funcionamiento sugerido por el fabricante.
1b. Que con el equipo desarmado, se hagan reemplazos, que aún
siendo de bajo costo, motiven una intervención todavía innecesaria por
la mayor expectativa de buen funcionamiento deducido en la oportuni-
dad.
1c. Probables, aunque no imposibles, problemas de funcionamien-
to.En efecto: el equipo funcionando, se programa detenerlo por cumpli-
miento de horas de trabajo sugeridas por el fabricante.
Como consecuencia de la intervención, se constata posteriormente
alguna deficiencia en el armado, por lo cual las condiciones operativas
se alteran.
La razón puede encontrarse, en la alteración de alineaciones, en
inevitable rotura de juntas o empaquetaduras, pérdida de estanquei-
dad, desgaste de repuestos que no se advirtieron, cambio de ubicación
y apretado de bulonería por alteración de posiciones originales, etc.
1d. Importante concurso de mano de obra. Si hay tendencia a mu-
cha concentración de mano de obra especializada para reducir los pe-
ríodos de detención por paros inevitables de la fábrica (período de va-
caciones) ésto hace necesario reclutar demasiada mano de obra espe-
cializada por períodos relativamente cortos de tiempo. La tercerización
de mano de obra suele ser adoptada para estas coyunturas.
1f. Repuestos y materiales inmovilizados.
La realidad de tener que ampliar frecuencias de inspección puede
traer la consecuencia de inmovilizar stock de repuestos en depósitos,
aunque también por necesidades de producción se puede modificar la
frecuencia de inspecciones.
26
pymes 10/18/04 6:41 PM Page 27
Capítulo III
Organización del
Movimiento Preventivo
A partir de las instrucciones de mantenimiento sugeridas por los fa-

bricantes y conforme al análisis de frecuencia de inspecciones y con-
secuentes Ordenes de Reparación (OR) que surgen de las fichas o tar-
jetas de Historial de Equipos oportunamente diseñadas, el Jefe de
Mantenimiento organizará instrucciones específicas para el desarrollo
del trabajo con su equipo de personal y que cumplimentará como polí-
tica de mantenimiento de la Empresa.
Las frecuencias de inspecciones de los componentes mecánicos y
eléctricos correspondientes a máquinas, equipos e instalaciones, el au-
tor las a tabulado, conforme a las indicaciones que dan los fabricantes
y a la experiencia específica del autor a través de su quehacer diario
como responsable de mantenimiento y experiencias intercambiadas en
cursos y seminarios sobre la especialidad laboral.
Complementariamente, es rutina para el hombre de mantenimiento,
consultar las publicaciones especializadas y artículos sobre el tema
mantenimiento que se divulgan con variada periodicidad, tanto de pro-
cedencia nacional como extranjera.
La práctica del mantenimiento obliga a una formación técnica cada
vez más sólida y objetiva, en razón de la necesidad de saber el cómo
y el por qué del funcionamiento de las máquinas, equipos e instalacio-
nes, como así la naturaleza de su diseño y fabricación.
Esta formación experimental y técnica, avala el diseño científico de
un plan de mantenimiento objetivo y coherente con un uso racional de
la mano de obra disponible en los talleres de la Empresa.
La experiencia específica en la producción de bienes y servicios de
cada fábrica PYME, irá señalando al Jefe de Mantenimiento los ajustes
racionales adecuados a la mejor frecuencia de inspecciones diseñada
27
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para optimizar los costos en materiales y mano de obra. Técnicamente,

todo es posible, pero a veces y frecuentemente, económicamente no.
Las tablas que se desarrollan, no son de diseño excluyente, sino de
carácter orientativo en cuanto a la manera de inspeccionar periódica-
mente los elementos que se consideren más comprometidos con la pro-
ducción. Las frecuencias de inspecciones se irán ajustando en función
de la intensidad y tiempo operativo y teniendo presente además que co-
mo en todos los órdenes de la vida, el exceso de exactitud, es ilusorio.
Como se viene explicando desde Capítulos anteriores, el Manteni-
miento y sobre todo el Preventivo, es un estado de ánimo inherente a la
persona que tiene que tomar la decisión, convencido de la necesidad de
garantizar un servicio continuado y exigido en su equipamiento industrial.
Al igual que en la salud humana, en la técnica, prevenir es curar,
pues siempre será más racional y económico prevenir la detención
de un motor para cambiar un rodamiento defectuoso, que parar la
producción por haberse “engranado” aquél motor desatendido por
falta de un mantenimiento preventivo que nos hubiera avisado sobre
la necesidad de cambiar oportunamente un rodamiento defectuoso.
Para definir la organización del M.P. se han diseñado tarjetas como
las que se ilustran en las Fig. III-1 a III-7 y cuyo diseño no es excluyen-
te, sino orientador para el equipo de técnicos destinados a la imple-
mentación del M.P.
El Jefe de Mantenimiento en colaboración con los Supervisores, Ca-
pataces e Inspectores (mecánicos, electricistas, engrasadores, etc.)
como primer paso definirán la tarea confeccionando un Inventario Téc-
nico de equipos, máquinas e instalaciones.
Este trabajo se irá elaborando por sectores, relevando los datos técni-
cos de los componentes como bombas o electrobombas, compresores de
refrigeración y su motor o conjunto motocompresor, calderas y sus quema-
dores, tanques de procesamiento con sus componentes mecánicos y eléc-
tricos (reductores de velocidad, motores eléctricos, etc.) y así siguiendo.
Asimismo se recabará la información de fabricantes y/o proveedores
en cuanto a su ubicación para consultas y provisión de repuestos.
El recurso de las páginas de internet, e-mail y específicos, fax,
etc. no son excluyentes, sino por el contrario, complementarios
de cada establecimiento PYME y como medio de comunicación
para recabar información adecuada y oportuna.
Se observará que en el orillo de la tarjeta de la Fig. III-2 se han im-
preso las semanas y meses del año, con la finalidad de que un respon-
sable haga una revisión diaria de cada tarjeta que conforma lo que he-
28
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mos denominado Registro de Máquinas y Equipos y con la finalidad de

preparar la Planilla o Tarjeta de Inspección que ilustra la Fig. III-1a), que
servirá de base para preparar las Ordenes de Reparación conforme lo
ilustrado en la Fig. III-1b).
Como se comprenderá la filosofía y esencia del M.P. requiere el
cumplimiento de una frecuencia de inspección consensuada y confor-
me a lo recordado por la grapilla ubicada en el orillo de la Fig. II-2 y en
este caso para una bomba determinada.
De la misma manera la tarjeta de la Fig. III-3, será específica para
un motor eléctrico, la Fig. III-4, lo será para una caldera, la Fig. III-5 pa-
ra una torre de enfriamiento y así siguiendo hasta llegar a la Fig. III-7
correspondiente a un compresor para refrigeración, etc.
Esto conformaría la organización administrativa de un Kardex.
Un Kardex puede iniciarse entonces con tarjetas diseñadas confor-
me lo representado en las Fig. III-2 a III-7 y para los equipos que he-
mos imaginado para conformar esta explicación.
En el orillo se insertan grapillas tipo “clip” de un color determinado y que
recordarán la frecuencia de inspecciones programadas que se hayan es-
tudiado o consensuado con el equipo de trabajo de mantenimiento pre-
ventivo. Así por ejemplo y como se indica al pie de la Fig. III-2, el color ver-
de indicará inspección semanal, el color rojo, inspección mensual, etc.
Como se comprenderá la elección de colores es puramente conven-
cional y es un elemento ayuda-memoria para los 52 casilleros corres-
pondientes a las 52 semanas del año calendario. Un mismo equipo
puede tener una o varias frecuencias de inspección, según los compo-
nentes involucrados con ese equipo o máquina.
Para el caso del Mantenimiento Rutinario que es por definición de
frecuencia diaria, la grapilla adoptada sería por ejemplo de color ma-
rrón y si ello se considera necesario.
Con la información suministrada por la conformación de la planilla
que indica la Fig. II-1a), se elaborarán las Ordenes de Reparación que
se estime corresponder y de acuerdo al diseño que ilustra la Fig. III-1b).
El inspector, con una simple cruz (x) empleando un lápiz, puede de-
terminar las novedades encontradas en un equipo a inspeccionar con-
forme a lo ordenado por el Kardex para ese equipo (por ejemplo para
bomba cuyos datos técnicos encontramos en la Fig. III-2. Esta informa-
ción ayudará al Jefe de Mantenimiento a tomar la decisión que consi-
dere oportuna en cuanto al Mantenimiento Preventivo para el equipo,
pero también en cuanto a Mantenimiento Predictivo o Correctivo de
considerarse ello técnicamente pertinente.
29
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Adviértase que la Orden de Reparación ilustrada en la Fig. III-1b),

que puede tener su orígen en la información aportada por la planilla de
la Fig. III-1a), puede diseñarse con Anverso y Reverso. La información
detallada en ambas caras de la planilla o tarjeta exime de mayores co-
mentarios técnico-económicos.
En la Fig. III-1a), la inscripción de Nota 1) y Nota 2) impresa en la par-
te superior, es sólo orientativa y para definir si la frecuencia de inspec-
ción es o no la conveniente en cuanto a la oportunidad y economía de
horas-hombre.
Hecho el acopio y procesamiento de información que han aportado
los Inspectores con el cumplimiento de la planilla de la Fig. III-1a), la
parte administrativa hace los registros correspondientes en las tarjetas
de los equipos, modificando la posición de las grapillas en los orillos de
las tarjetas afectadas por la inspección.
Las Ordenes de Reparación conforme lo ilustrado en la Fig. 1b), tie-
ne obviamente su origen en el departamento de mantenimiento, pero
las Ordenes de Reparación pueden también iniciarse en el Departa-
mento de Producción. La Fig. III-8 indica el texto orientativo de un for-
mulario para solicitar trabajos a Mantenimiento. En la parte inferior se
observa el análisis de costos por mano de obra y materiales que se in-
formará al solicitante responsable.
La Fig. III-9 es un modelo (orientativo) para que el responsable de
mantenimiento informe a su línea la evaluación mensual de actividad es-
pecífica. De igual tenor es la planilla que se ha diseñado en la Fig. III-10.
Como corolario organizativo, la Fig. III-11, ilustra una secuencia y
que reseña lo explicitado precedentemente.
La ecuación costo-beneficio
La práctica del M.P. implica dentro de toda organización industrial un

análisis de costos (gastos por materiales y mano de obra especializa-
da) que deberán ponderarse con la conjugación técnico-económica de
un servicio eficiente.
Las conclusiones se pueden graficar en curvas que pueden elaborar-
se como genéricamente ilustra la Fig. III-12. El Punto 1, representa la op-
timización para los servicios que grafican las curvas “a” y “b”, con el em-
pleo de horas-hombre (1’) (eje de las x). Proyectando el Punto 1 sobre el
eje de las “y”, obtendremos el Punto 1” que nos muestra el costo ($).
Va de suyo que la elaboración de estas curvas son de experiencias
específicas y su diseño no puede ser generalizado.
30
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Modelo (orientativo) de planilla o tarjeta de Inspección previa

para elaborar una orden de reparación
Inspector: 1: Máquina 2: Equipo 3: Instalación Fecha:

Nombre: Ubicación:
Nota 1. Esta información es el resultado del estado inspeccionado de la

máquina, equipo o instalación y sirve de base para eleborar una O. R.
Nota 2. Al realizar la inspección, verificar si la frecuencia es la adecuada.
Figura III - 1a).
31
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Modelo (orientativo) de formulario para elaborar una O. T. o O. R.

(Anverso)
Orden de Reparación Nº ..................(O. R.) ....................

(u Orden de Trabajo Nº .................... (O. T.) ....................
1: Por razones de servicio prioridad absoluta

Prioridad 2: Para realizar dentro de los...... días hábiles
3: Para realizar dentro de los.......días corridos
Figura III - 1b).
32
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Modelo (orientativo) de Tarjeta para Historial de Equipo
o Inspección de grapillas tipo clip con colores avisadores sobre frecuencia de

inspección semanal, mensual, etc.) en las tarjetas para Historial de Equipo.
Nota: Código orientativo de colores para las grapillas tipo clip.
Verde=Semanal; Rojo=Mensual; Celeste=Trimestral; Marrón=Semestral;
Amarillo=Anual.
Figura III - 2
33
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Figura III - 3.
34
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Figura III - 4.
35
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Figura III - 5.
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Figura III - 6.
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Figura III - 7.
38
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Modelo (orientativo) de Formulario para solicitar Ordenes de

Servicio (O. S.) al Departamento de Mantenimiento
Figura III - 8.
39
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Modelo (orientativo) para evaluar actividad mensual del Depart.

de Mantenimiento por cumplimiento de O. T. emanadas de las
inspecciones ordenadas por Historial de Equipos
Mes:.......................... Hoja Nº ..................
Figura III - 9.
40
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Modelo (orientativo) para informe mensual sobre costos operativos
Figura III - 10.
41
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Cronograma básico de secuencias operativas para cumplimentar

un Plan de Mantenimiento
Como tarea específica, diariamente. Mantenimiento con-

sulta el registro de Historial de Equipos (Fichero, Kardex,
Banco de Datos, etc.).
Consultado el Registro, un responsable selecciona las

Tarjetas codificadas con el color de las grampillas inser-
tadas en el orillo para ser sometidas a inspección y las
reporta al responsable de Mantenimiento.
El responsable de Mantenimiento recepciona la informa-

ción para las reparaciones que han de originar O.T. a
cumplimentar por los talleres que han de realizar las po-
sibles reparaciones.
De la evaluación que realiza el Dto. de Mantenimiento se

busca el consenso con Producción sobre el lapso de
indisponibilidad que ha de originar la O.T. programada
(Hs.-Hombre). Hacen excepción las O.T. propias del
Dpto. de Mantenimiento.
Realización de la O.T. Complementariamente,

(reparación en máquina, un técnico elabora o mo-
equipo o instalación sur- difica el procedimiento de
gida de la inspección trabajo, con más la con-
programada). sulta de planos, confec-
ción de algun croquis, etc.
Informe del capataz al Informe similar del técnico

Depto. de Mantenimiento al Dpto. de Mantenimiento
para asentar en la Tarjeta para asentar en la Tarjeta
de Historial del Equipo. de Historial del Equipo.
Código de colores para las grapillas tipo clip:

Verde=Semanal; Rojo=Mensual; Celeste=Trimestral; Marrón=Semestral;
Amarillo=Anual.
Figura III - 11.
42
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La ecuación costo-beneficio
Gasto ($) en materiales y mano de obra (hs.-hombre)
o
nt
ie
im
n
te
an
m
b) de
(a+ sto
l C o
ta
to b”
to “
s
Co
”
“c
1”
1
“a” C
osto d
e falla
s
1’
Tiempo empleado (hs-hombre)
Curva “a”: Gastos ($) insumidos por averías y reparac. imprevisibles.

Curva “b”: Gasto ($) insumido en mantenimiento.
Curva “c”: Gasto ($) sumatoria de gastos y resultado.
Figura III - 12.
43
pymes
Planilla tipo para Capacitación en Mantenimiento (Instrucciones para el mantenimiento preventivo de equipos)
44
FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES
EQUIPOS
Diariamente Semanalmente Mensualmente Semestralmente Anualmente Cada 2 años
10/18/04
Tomar en forma horaria Probar válvulas de Limpiar chimeneas. Inspección interna de

presiones y nivel de seguridad. tubos y hogares.
CALDERAS agua. Limpiar tubos y Limpieza de trampas y
conductos de humo. sifónes. Reviar válvulas
Cambiar el agua del de desaire.
circuito.
6:41 PM
Tomar en forma horaria Verificar tensión y Revisar llaves térmicas y Verificar el estado de
temperaturas, presiones amperaje en la línea de el estado de los Verificar presostatos y
aceite en el cárter.
y niveles de aceite. alimentación. contactos. Limpiar y termostatos.
Cuando cambie
Verificar estado de los Verificar estado de las lubricar. Revisar la carga sensiblemente el color
COMPRESORES sellos y temperatura de correas. de freón. debe ser cambiado.
los mismos. Detectar fugas del Regular protecciones, ter- Verificar el estado de los
En compresores para refrigerante o el aceite. mostatos y terminales. filtros.
aire comprimido, purgar
Page 44
agua y aceite.
Verificar al tacto la Limpieza externa. En motores grandes Lubricar y revisar
temperatura de la carcasa. (más de 100 HP) medir cojinetes. Limpieza del
MOTORES
Controlar los cojinetes y amperajes. Revisar inducido.
ELECTRICOS borneras. Verificar con el Megger la
rodamientos.
aislación de bobinados.
Revisar flotantes. Limpiar depósitos de
Verificar empaque- aceites. Inspeccionar
taduras. Mantener el nivel Limpiar filtros.
BOMBAS Y ejes impulsores etc.
de aceite. Cambiar filtros. Renovar
VALVULAS Ajustar sellos. aceite.
Tomar en forma horaria y Limpiar las torres de Limpieza química y/o

sobre todo en verano la enfriamiento. mecánica, cepillado de
temperatura de entrada y los tubos cabezales y
CONDENSADORES salida de agua de cuerpo.
condensación
refrigerante, freón, etc.
Tomar en forma horaria y Cambiar el agua del Limpieza química y/o

sobre todo en verano la circuito. mecánica, cepillado de

temperatura de entrada y los tubos y cuerpos.
EVAPORADORES
salida de agua del
evaporador refrigerante,
freón, etc.
Revisar lubricación y Dos veces por mes se Inspeccionar el rotor.

temperatura de los cambiarán o lavarán los Limpiar y revisar
VENTILADORES cojinetes. filtros de unidades fun-coil. cojinetes y renovar
Verificar desgaste de ban- lubricantes.
dejas para condensado.
pymes
FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES

EQUIPOS
10/18/04
Diariamente Semanalmente Mensualmente Semestralmente Anualmente Cada 2 años

Inspeccionar en los En radiadores para cale- Purgar sifones de Limpieza y ajustes de
CONDUCTOS
“Plenos” las cañerías de facción, revisar válvulas cañerías de calefacción. rejillas y conductos y
DE AIRE registros.
agua y sus elementos de trampas y
ACONDICIONADO
unión (pérdidas, etc.). empaquetadoras.
Dos veces por mes Verificar con la pinza Con una presión no supe-
Revisar fusibles
6:41 PM
revisar los contactos de amperimétrica, sobre rior a 2 kg cm2, sopletear

Hacer lectura de el cableado y revisar
instrumentos. las llaves. cargas en líneas
Revisar conexiones flo- dudosas. conexiones, humedad
TABLEROS recalentamiento, etc.
ELECTRICOS jas, recalentamiento, etc. Limpieza de lámparas y Revisar relés térmicos,
artefactos. electromagnéticos, etc.
Revisar continuidad y
resistencia de aislación de
Page 45
toma de tierra.
Verificar en forma Limpiar boquillas, Cada 15 días abrir y cer- Revisar los electrodos y Limpieza de cañerías y
horaria, presión de la revisar nivel de aceite. rar las válvulas, lubrican- los precalentadores. depósitos de cobustibles.
QUEMADORES bomba de combustibles, Limpiar filtros de do vástagos. Limpiar el
DE CALDERA color y forma de la llama. petróleo. filtro de la bomba de
Observar pérdidas, esta- combustible del que-
do de las conexiones y mador.
detalles similares.
TENQUES DE AGUA Revisar las juntas de las Limpieza y desinfección

POTABLE Y TANQUES tapas y los flotantes. (época de carnaval o
TERMOS Semana Santa).
EQUIPOS DE AGUA En el mes de septiembre,

Accionar el limpiar los tanques,
REFRIGERADA
equipo verificar carga de freón.
PARA BEBER
preventivamente. Revisión general de los
EN GENERAL
equipos.
Purgar las cañerías.
EQUIPOS Inspeccionar línea de Limpieza de filtros. Motor de ventilador Inspeccionar deslizamien- Revisar resortes de los
INDIVIDUALES descarga de agua de lubricación con aceite to, alineación y movimien- amortiguadores del
DE AIRE condensación para SAE 20 G. tos sin razonamiento de compresor blindado.
ACONDICIONADO localizar posibles los ventiladores.
obstrucciones.
Verificar estado. Verificar estado y tensión Limpieza de bateas y Revisar el estado del Verificar estado de Pintura exterior.
TORRES DE de correas. piletas. emparrillado de madera. cojinetes, engrase general
ENFRIAMIENTO de rodamientos y partes
móviles.
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Capítulo IV
Compresores
Los compresores utilizados en servicios, se clasifican en: alternati-

vos (a pistón), rotativos (centrífugos) y a tornillo (helicoidales).
En los alternativos, el recorrido del pistón dentro del émbolo se de-
nomina carrera.
En los sistemas más conocidos el acoplamiento entre el compresor
y el motor eléctrico trifásico se hace en forma directa, recibiendo el con-
junto la denominación de “motocompresor semi-hermético”. Esta deno-
minación tiene su fundamento en el hecho de que el motor eléctrico, no
forma un conjunto hermético como acontece con los motocompresores
(bochas), en equipos de menor potencia, normalmente de hasta 5 HP.
El accionamiento de compresores por medio de correas en “V” en-
tre motor eléctrico trifásico y compresor, ha caído en desuso por varias
razones operativas, y entre ellas, las siguientes:
1) Mayor espacio ocupado.

2) Limitación en la velocidad de rotación, con menor reciclaje de la
cantidad de refrigerante en la unidad de tiempo. Esto equivale,
a igual cantidad de refrigerante, obtener menor rendimiento fri-
gorífico.
3) Problemas serios de mantenimiento con el tensado de correas y
alineación de las mismas.
4) Efectos perjudiciales sobre la pista del sello del compresor debi-
do a la cupla de arranque del motor eléctrico. Se ovalizan los co-
jinetes del lado de la polea del compresor (donde se aloja el se-
llo), con perdidas de aceite y refrigerante.
En las instalaciones modernas, se han impuesto los compresores
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centrífugos y a tornillo, obteniendo grandes potencias frigoríficas con

máquinas de relativo poco volumen, en donde el mantenimiento es más
reducido por la ausencia del movimiento alternativo de los componen-
tes del compresor y su reemplazo por turbinas rotativas más silenciosas
y veloces para el reciclado de la cantidad de refrigerante que actúa en
función del rendimiento frigorífico diseñado por el fabricante del equipo.
La funcionalidad de los compresores centrífugos obedece a su dise-
ño y construcción en turbinas rotativas muy similar a las bombas cen-
trífugas. Consisten constructivamente en un cuerpo o envoltura exterior
en el que giran dos o más impelentes, montados sobre un mismo eje.
En los compresores alternativos se emplean dos válvulas auxiliares
llamadas de servicio, una instalada del lado de aspiración (baja pre-
sión) y otra del lado de la descarga (alta presión).
Normalmente estas válvulas de servicio están unidas al compresor
por medio de bridas abulonadas, que hacen posible la extracción del
compresor para su reparación integral.
Sobre estas válvulas de servicio, también van montados manóme-
tros que indican la presión de aspiración del refrigerante (freón, amo-
níaco, etc.) que ingresa al evaporador por la vía de la válvula de expan-
sión y la de descarga en el condensador.
Los datos técnicos que interesan, entre otros, al Jefe de Manteni-
miento, para el caso de compresores alternativos son:
-Diámetro de pistón.
-Carrera del pistón.
Esta “cilindrada” o volúmen teórico barrido por el pistón depende de

la velocidad del compresor, la cual viene dada en r.p.m.
A manera de ejemplo, un fabricante de compresores alternativos,

puede especificar:
A 500 rpm –310 m3/hora

A 750 rpm –465 m3/hora
A 960 rpm – 595 m3/hora
Es usual también que el fabricante de compresores destinados a re-

frigeración, especifique las capacidades frigoríficas que se pueden es-
perar del compresor para distintos regímenes de marcha y de acuerdo
a refrigerante empleado (normalmente Freón 12 y 22).
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A manera de ejemplo, un fabricante puede especificar para el com-

presor que vende, la siguiente información,
- a 500 rpm extrae 260.000 cal/hora necesitando 85 HP para su ac-
cionamiento,
- a 750 rpm extrae 380.000 cal/hora, necesitando 125 HP para su ac-
cionamiento,
cionamiento.
Para R12 (denominación comercial del Freón 12):
- A 500 rpm extrae 155.000 cal/hora necesitando 55 HP para su ac-
cionamiento,
cionamiento,
cionamiento.
La Sociedad Americana de Ingenieros de Refrigeración, definió a
principios del siglo XX la “TONELADA DE REFRIGERACION”, que es
el concepto básico para entender la capacidad o potencia frigorífica
que tiene un compresor (alternativo, centrífugo o a tornillo).
Por definición una TR (tonelada de refrigeración), es el efecto refri-
gerante o refrescante que produce la fusión de una tonelada de hielo
durante un lapso de 24 horas. Exactamente una TR es igual a 3.350
cal/hora, pues el calor latente de fusión del hielo es igual a 80 cal/hora
x 1.000 Kg = 80.000 cal/24 horas = 3.350 cal/hora.
En la práctica y a manera de aclaración son necesarias 1,6 TR para
fabricar una tonelada de hielo.
La Física explica que hay que llevar primero el agua a 0°C., y debi-
do a otras pérdidas que son inevitables.
En todo sistema de refrigeración por compresión (existe también el
de absorción), el enfriamiento se produce por las calorías que absorbe
el líquido refrigerante (Freón, amoníaco, etc.) al pasar del estado líqui-
do (niebla ó vapor saturado húmedo al ingresar al evaporador), hasta
el estado de vapor seco al terminar su pasaje por el evaporador.
Decir que un compresor tiene una capacidad o potencia de 1TR
equivale a decir que es capaz de absorber, a través del evaporador(en-
friador) 3.350 cal/hora a una sustancia en contacto con el evaporador
(agua o aire por ejemplo), o lo que es lo mismo producir 3350 Frigorías-
/hora, pues la frigoría es el efecto igual y contrario al de la caloría.
Conforme a lo que enseña la Física, en todo recipiente cerrado, exis-
te una relación biunívoca entre la presión de un fluido y su temperatu-
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ra, es decir a cada valor de presión corresponde un valor de tempera-

tura (ver Tablas de Refrigerantes donde se ilustra lo comentado).
El hombre, a través de experiencias de laboratorio, logró fabricar lí-
quidos que hierven a bajas temperaturas logradas en recipientes cerra-
dos con adecuadas bajadas de presión por medios mecánicos (aspira-
ción de los compresores). Estos líquidos refrigerantes, se los hace her-
vir en recipientes cerrados (evaporadores) al absorber el calor de sus-
tancia que están en contacto indirecto con ellos, como por ejemplo el
agua y el aire. Decimos en contacto indirecto, porque el mismo se ha-
ce a través de los tubos del evaporador fabricados en latón de muy
buena conductibilidad térmica, para el fácil intercambio de calorías sus-
traídas del agua o aire en contacto con el latón o cobre. Quitar o ex-
traer calorías significa enfriar.
Al adquirirse un compresor o motocompresor para determinada po-
tencia frigorífica en TR, el fabricante especifica la presión de aspiración
y de descarga necesarias para el refrigerante a emplear (normalmente
Freones).
Al operario de mantenimiento le interesa fundamentalmente conocer
las presiones de aspiración y descarga del compresor que está aten-
diendo, compatibles con la temperatura de servicio esperada con el re-
frigerante empleado.
Los fabricantes de refrigerantes publican tablas en donde se especi-
fica para cada tipo de refrigerante, la relación entre temperaturas y pre-
siones, tanto para la aspiración (lado de baja del compresor) como pa-
ra la descarga (lado de alta del compresor) Ver. Fig. IV-1.
La Fig. IV-2, y IV-3, muestran la instalación eléctrica para el acciona-
miento de compresores destinados a refrigeración.
Las Fig. IV-4, IV-5, IV-6 y IV-7, muestran las denominadas Válvulas
de Servicio.
Las Fig. IV-8 y IV-9, ilustran el aspecto de las válvulas termostáticas
de expansión que regulan el ingreso de refrigerante en la entrada del
evaporador, cuando el compresor hace la aspiración por el lado de baja.
La Fig. V-10, muestra esquemáticamente la distribución de los com-
ponentes de una instalación frigorífica, destinada a enfriar agua para
un sistema de aire acondicionado central.
Esquema básico de una instalación frigorífica para enfriamiento

de agua destinada a un servicio de aire acondicionado central
(Fig. IV-10).
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El gas refrigerante( p.e. freón), es comprimido por el compresor, y

descargado (expandido)a alta presión en el condensador. Aquí, el ca-
lor de compresión es transferido por convección a través de los tubos
del condensador hacia la corriente de agua fría que hace circuito cerra-
do con la torre de enfriamiento.
El gas freón, al hacer contacto con la superficie fría de los tubos del
condensador, baja su presión y se va trasnformando en vapor satura-
do húmedo hasta obtener el estado líquido, pero conservando la sufi-
ciente presión para volverse a laminar a través de la válvula de expan-
sión y ser tomado nuevamente por la aspiración del compresor (lado de
baja presión) y comenzar así un nuevo ciclo de enfriamiento o refrige-
ración, ingresando a los tubos del evaporador (enfriador).
Aquí también por convección, el vapor de refrigerante absorbe el ca-
lor del agua de refrigeración destinada al servicio de aire acondiciona-
do, circulando en circuito cerrado por las cabinas donde, después de
filtrado, es tomado por los ventiladores que lo conducen hacia los difu-
sores ubicados en los distintos ambientes acondicionados.
O sea, que haciendo circular una cantidad constante de refrigerante
por el circuito cerrado compresor-evaporador-condensador-válvula de
expansión-compresor, la técnica resolvió el problema de lograr grandes
efectos de enfriamiento con una cantidad relativamente pequeña de re-
frigerante reciclado una determinada cantidad de veces por unidad de
tiempo, tantas veces como rpm tenga el compresor diseñado para ese
servicio.
En la Fig. IV-10, se muestra un filtro con sustancia higroscópica (p.e
silica-gel) para retener los posibles vestigios de humedad que pudiera
tener el Freón del circuito, como así también alguna impureza que obs-
taculizara la función laminante que tiene la válvula de expansión.
Esta válvula convenientemente calibrada controla (dosifica) la canti-
dad adecuada de refrigerante (freón) que ingresa al evaporador, para
absorber el calor que le trasmite el agua a través de los tubos de bron-
ce o cobre del evaporador.
El agua así enfriada, con la ayuda de bombas circuladoras, hace co-
mo dijimos precedentemente, un circuito cerrado pasando por serpen-
tinas y ventiladores forzadores (fan-coil), brindando aire frío filtrado y
con adecuado porcentaje de humedad, o sea “acondicionado”.
El agua que entra y sale del condensador arrastrando el calor cedi-
do por el refrigerante expandido, también cierra un circuito a través de
bombas impelentes o forzadoras en una “torre de enfriamiento” que tie-
ne la finalidad de disipar hacia la atmósfera, el calor de condensación
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del agua, o sea el calor que a través de los tubos de bronce o cobre del
condensador le transmiten los gases calientes de freón, para transfor-
marse paulatinamente en gas líquido.
Las Fig.IV-11 y IV-12 esquematizan el concepto físico producido en
el evaporador y en el condensador del sistema.
Torres de enfriamiento
Esta instalación, generalmente ubicada en las terrazas de los edifi-

cios o en lugares con ventilación hacia los cuatro puntos cardinales, tie-
nen la finalidad de transferir a la atmósfera con la ayuda de un ventila-
dor axial, el calor que ha absorbido el agua de enfriamiento desde el
condensador, para que el refrigerante tome nuevamente el estado líqui-
do y comenzar así un nuevo ciclo de refrigeración mecánica
La estructura y tipos más frecuentes de torres de enfriamiento pue-
den apreciarse en los esquemas de las Fig. IV-13 a IV-18.
Anormalidades en compresores
1. El compresor no arranca.
A. Causas más comunes:
A1. Interruptor abierto.
A2. Correas rotas o que patinan.
A3. Relevos térmicos del contactor abiertos o defectuosos.
A4. Motor eléctrico de poca potencia para la capacidad del com-
presor. La intensidad de arranque puede entonces disparar los
térmicos.
A5. Motor eléctrico sobrecargado por exceso de refrigerante.
A6. Contactor defectuoso.
A7. Térmicos de poca capacidad.
A8. Motor trabado (el motor, una vez retirada las correas debe po-
der girarse con la mano).
A9. Falta de fase en motor trifásico, (revisar guarda motor).
A10. Presencia de refrigerante o aceite en la cabeza del cilindro del
compresor. Esto se corrige, sacando las correas y moviendo a
mano el compresor. Si ésto no da resultado, debe desarmarse
el compresor por posibles deterioros mecánicos.
A11. Correas demasiado tensadas, que es causal de sobrecarga para
los térmicos. Verificar alineación de polea y tensado de correas.
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A12. Tensión de línea anormal. No debe haber variaciones de

+-10% en 380V y +-5% en 220V.
A13. Fusibles quemados. Antes de reponer verificar causas de fu-
sión.
II. Compresor de capacidad insuficiente.

A. Causas más comunes:
A1. Correa demasiado tensada.
A2. Cojinetes demasiado ajustados.
A3. Juego axial del compresor excesivamente pequeño.
A4. Insuficiencia o exceso de aceite lubricante en el carter.
A5. Cigüeñal o polea torcidos.
A6. Pérdidas en el compresor a través de algún componente (vál-
vulas, sellos, aros de pistón, etc.).
III. Compresor que funciona a velocidad reducida.

A1. Medir la tensión de línea, puede ser baja.
A2. Motor defectuoso.
A3. Correa que patina (floja o aceitada).
A4. Relación incorrecta de diámetros de polea y motor.
IV. Presión de descarga (lado de alta) muy elevada.

Con esta anormalidad, se observan el compresor y el motor, excesi-
vamente calientes y también presión alta de aspiración.
A1. Puede haber aire en el sistema.
A2. Exceso de refrigerante.
A3. Falta de agua en el condensador (revisar bomba y torre de en-
friamiento y caudal de agua en circulación).
A4. Condensador de diseño insuficiente.
A5. Circulación de refrigerante por condensador obstruido por abo-
lladuras, suciedad y otros.
V. Presión de descarga, muy baja.

A1. Válvula de descarga con pérdidas.
A2. Refrigerante escaso.
A3. Agua de enfriamiento excesivamente fría.
VI. Presión de aspiración, muy elevada.

A1. Demanda de frigorías superior a la capacidad del compresor.
A2. Compresor con marcha lenta.
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A3. Exceso de refrigerante. Se manifiesta con formación de escar-

cha o exudación en la aspiración y hasta la cabeza del com-
presor.
A4. Válvula termostática ajustada para recibir exceso de refrige-
rante.
A5. Válvula termostática con pérdidas o trabada en la posición de
abierta por suciedad o desperfecto mecánico.
A6. Pérdidas en las válvulas de aspiración y/o descarga.
A7. Control de temperatura ajustado para una presión demasiado
elevada.
VI. Presión de aspiración demasiado baja.

A1. Circulación excesiva de aceite. De existir separador de aceite,
revisar su altura en la descarga.
A2. Control de temperatura ajustado para un valor demasiado bajo.
A3. Refrigerante insuficiente.
VII. Refrigerante insuficiente en el circuito.

A1. Se observa baja presión de descarga.
A2. Se observa también baja presión de aspiración.
A3. Silbidos o ruidos en la válvula termostática.
A4. Formación de escarcha en puntos donde no deben existir, lo
cual indica restricción de refrigerante por exceso de laminación
del fluido refrigerante. (La causa puede estar en tubos abolla-
dos y/o obstruidos en algún punto del sistema).
(Verificar las válvulas de servicio en la aspiración y la descar-
ga, pueden estar mal abiertas).
(Capacidad inadecuada de la válvula termostática, puede es-
tar trabada u obturada por suciedad).
Nota: las dificultades que se sospechen pueden estar en la válvula

de expansión termostática que regula la cantidad de refrigerante que
ingresa al evaporador, pueden tener su origen en la utilización de un
refrigerante distinto o en el filtro tapado (suciedad, humedad, etc.), ins-
talado antes de la laminación de refrigerante que debe realizar la vál-
vula.
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Características comparativas de los

refrigerantes más comunes
Figura IV - 1.
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Relaciones de presión y temperatura de los

refrigerantes más comunes
Nota: El vacío está indicado en pulgadas (”) de mercurio por debajo de la

presión atmosférica.
Las presiones manométricas están indicadas en libras por pulgada cuadrada.
❋ Temperatura normal de evaporación.
▲ Temperatura normal de condensación.
Figura IV - 1 (bis)
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Fig. IV-2. “A” (izq.)

y “B” (der.): moto-
res trifásicos para
accionamiento de
compresores para
equipos de refrige-
ración, goberna-
dos por contacto-
res auxiliares (2)
pasando de NA a
NC mediante la ac-
ción del termostato
del evaporador o
presoestato del
compresor.
Fig. IV-3. Concep-

to eléctrico de con-
tactor mostrando
algunos acceso-
rios operativos
(contactos NA y
NC, relés térmi-
cos, fusibles de al-
to poder de ruptu-
ra tipo NH, bobina
de trabajo).
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Fig. IV-4. Posición abierta o de funcionamiento normal de una válvula de servicio

del compresor (la comunicación con el manómetro está cerrada, los vástagos
están corridos del todo hacia afuera).
Fig. IV-5. Posición cerrada de las válvulas de servicio del compresor (está inter-
rumpida toda comunicación entre el compresor y el sistema frigorífico. Los vásta-
gos están corridos del todo hacia adentro).
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Fig. IV-6. Posición intermedia de las válvulas de servicio del compresor para la lec-
tura de los manómetros.
Fig. IV-7. Tubo capilar.
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Fig. IV-8. Válvula termostática a diafragma.
Fig. IV-9. Válvula termostática a fuelle.
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Fig. IV-10. Instalación frigorífica para enfriamiento de agua destinada al servicio

de aire acondicionado.
Temperatura en aumento
Fig. IV-11. Es-
A la línea de succión quema del pro-
del compresor ceso de la vapo-
Calor latente: cambio de estado a
Vapor sobrecalentado
Vapor saturado seco
rización del refri-
temperatura constante.
Calor que pasa al gerante en un

refrigerante en evaporador.
evaporación
Vapor saturado húmedo
Este calor puede ser transmitido (vapor y líquido)
por ej., por agua que se enfria.
Líquido en ebullición
(líquido y vapor)
Líquido de alta
presión que
proviene del con-
densador. Línea de
líquido Líquido de baja presión
Fig. IV-12. Es-

quema del prin-
cipio de un con-
densador multi-
tubular.
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Torres de enfriamiento
Inspección Descripción Frecuencia

Orientativa Sugerida
(D), (S), (M),
(Sem.), (A)
1 Desagotar y limpiar (Ver nota en pág 63)

batea inf. y sup. Reponer
nivel de agua y entrar
en servicio. (A)
2 Lubricar cojinetes de
ventilador. Revisar sistema
de transmisión (si lo hubiera).
Revisar poleas y pernos de ajuste.
Tensado de correas y alineación. (A)
3 Verificar apertura y cierre

flotante reposición de agua. (D)
4 Desarmar motor del ventilador

para limpieza, lubricación y/o
cambio de rodamientos. (A)
5 Revisar y eliminar incrustaciones

en las paletas del ventilador
(rasqueteo o cepillado). Revisar
pintura de la estructura metálica. (M)
6 Verificar maderamen de relleno

por incrustaciones y ataque de algas
y decidir tratamiento químico del agua. (M)
7 Desarmar la bomba circuladora para

limpieza, lubricación de cojinetes,
exámen de rotor y empaquetadura. (A)
8 Revisar lubricación, prensaestopas

y empaquetadura de válvulas. Ajustes
de asientos en válvulas, etc. (M)
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9 Limpieza y/o cambio de filtros de

agua de las cañerías. ( M)
10 Lectura manómetros presión

de agua de circulación y purgar aire
si es necesario. (M)
11 Control de paletas del ventilador

revisando la inclinación correcta,
ajuste y balanceo dinámico. (Sem.)
12 Si existen cajas de engranajes

verificar alineación y lubricación
(motor-caja), (caja-ventilador). (Sem.)
13 Verificar nivel de aceite

en caja de engranajes. (S)
14 Cambiar lubricante caja de

engranajes de ventilador.
Lubricar rodamientos. (A)
15 Verificar limpieza de rociadores

y canales.
Nota 1): Frecuencia de Inspecciones sugeridas: (D) = Diario, (S) = Semanal,

(M) = Mensual, (Tri) =Trimestral, (Sem.) = Semestral, (A) = Anual
Nota 2): Cuando la torre esté fuera de servicio, mantener humedecido el em-
parrillado para evitar el resecamiento y posibilidad de incendio. Mantener las
tensiones e impermeabilizaciones necesarias en otros elementos (ventilado-
res, bombas, etc.).
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Torre de enfriamiento
Figura IV-13.
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Figura IV-14. Torre atmosférica de flujo cruzado.
Figura IV-15. Torre de tiro natural hiperbólica.
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Figura IV-16. Torre de tiro forzado.
Figura IV-17. Torre de tiro incluido en contracorriente.
Figura IV-18. Torre de tiro inducido de flujo cruzado.
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Síntomas por fallas en compresores

Inconveniente Causa probable Correctivo
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Compresores y Motocompresores
Sugerida
1 Comprobar y registrar presiones

de aspiración y descarga. (D)
2 Revisión de presostatos de refrigerante

y aceite.
Comprobar nivel de aceite. (S)
3 Comprobar la carga que toma el motor

eléctrico desde el tablero. (S)
4 Verificar vibraciones y/o ruidos.

Verificar ajuste a la base.
Verificar tensado de correas en V.
Verificar ajuste de tuercas y bulones
de anclaje.
Prisioneros de ajuste polea-eje. (S)
5 Ajuste y limpieza de bornes y conexiones. (M)
6 Verificar toma de tierra desde tablero. (A)
7 Limpieza de tuberías de condensador

y evaporador. (A)
8 Limpieza de filtros de refrigerante y aceite (A)
9 Verificar controles de seguridad. (M)
10 Comprobar estado de aislación

de bobinados con respecto a tierra
y entre fases. (A)
11 Inspecccionar tablero eléctrico

(aflojamientos, suciedad, grasitud,
contactos eléctricos, estado
de térmicos en guardamotores,
sistema de arranque). (A)
12 Revisar rodamientos para limpieza,

lubricación y/o reemplazo. (A)
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13 Verificar acoplamiento entre motor

y compresor (manchón, correas en V, etc.). (A)
14 Verificar pérdidas de refrigerante

en zona de sello y otras
(lámpara de halide). (S)
15 Comprobar estado de aislación térmica

(cañerías, válvulas, evaporadores, etc.)
grampas y fijaciones de todo tipo. (A)
Compresores para aire comprimido

Sugerida
1 Revisar caja de válvulas.

Limpiar con tetracloruro de carbono
(no usar aceite para limpiar). (Trim.)
2 Revisar aceite lubricante. Observar

cambios en color y propiedades.
Cambiar si es necesario. (M)
3 Revisar filtros de aire.

Limpiar o cambiar. (M)
4 Revisar manómetros y probar

válvulas de seguridad. (M)
5 Accionar grifos de purga

para extraer condensado. (D)
6 Inspeccionar estado de depósito

para aire comprimido. (D)
7 Verificar válvulas de admisión

y descarga. (M)
8 Verificar estado de las mangueras. (M)
72
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Capítulo V
Calderas
La seguridad, es el objetivo fundamental que se debe priorizar en la

operación y mantenimiento de una caldera, pues se trata de un elemen-
to sometido a presión y temperatura de valores relativamente importan-
tes, que al originar una explosión las consecuencias son graves para el
personal y los bienes edilicios consecuentes con el lugar de instalación.
Por ello, todo foguista debe conocer y respetar exactamente todas
las normas y reglamentaciones vigentes sobre el manejo de las calde-
ras a su cargo y entender que esas pautas, no son caprichosas, sino
reglas que derivan de la experiencia y que al ser observadas está po-
niendo a resguardo su propia vida.
Si bien las reglamentaciones asignan un período de vida útil para ca-
da caldera, el correcto mantenimiento permite una utilización con ren-
dimiento eficiente, y si consideramos que muchas instalaciones donde
se pagan primas o premios sobre la economía de combustible, ello ha
de significar un rédito económico para el propio foguista responsable
del servicio.
El mantenimiento de una caldera, puede dividirse en dos aspectos:
1. La conservación de las buenas condiciones operativas.
2. Las reparaciones preventivas por deficiencias, que fundamental-
mente incluyen las reparaciones adecuadas y oportunas del ho-
gar y el recambio de tubos, tanto en las calderas humotubulares
como en las acuotubulares.
Merece mencionarse un aspecto de seguridad y es que la insta-
lación eléctrica que activa las protecciones de toda caldera, están
conectadas en serie, por la sencilla razón de que si un elemento
se encuentra defectuoso, automáticamente queda eléctricamente
73
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desactivada toda posibilidad de que la caldera pueda entrar en

servicio para evitar un riesgo(explosión, incendio, etc.).
Con relación al anterior Punto 1., las consideraciones más destaca-
bles son las siguientes:
- El tratamiento del agua;

- los aditivos;
- las purgas;
- el deshollinado o limpieza de los tubos;
- la desincrustación interior;
- la aislación térmica;
- las condiciones de funcionamiento y su atención.
Describiremos estas condiciones:
A. Tratamiento del agua
El agua inyectada a una caldera se compone del retorno de conden-

sado y la reposición de agua fresca por pérdidas naturales en el circui-
to de calefacción.
El tratamiento de agua con ablandadores, tiene la finalidad de evitar
las durezas.
Hacer un estudio sobre la dureza del agua, no es la finalidad de es-
te texto. Sólo comentaremos que el agua de una caldera debe mante-
ner las especificaciones indicadas por el fabricante de la misma, man-
teniendo el agua por tratamiento químico, resinas u otros medios.
La finalidad es eliminar la dureza que origina incrustaciones por la
temperatura de trabajo, como así también compuestos insolubles inde-
seables.
El agua de la caldera debe mantenerse dentro de normas con los
controles adecuados.
B. Los aditivos
El objeto de los aditivos en el agua es evitar que las sales solubles

se concentren en el cuerpo cilíndrico variando los valores de “ph”. Las
floculaciones, más pesadas que el agua, se depositan en el fondo de
la caldera y se eliminan con las purgas.
Otros componentes indeseables en el agua, son el oxígeno y el clo-
ro (cuando se usa agua corriente) en estado libre en el vapor, los cua-
les ocasionan corrosión en las cañerías.
74
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Estos tratamiento se realizan sobre el agua que se va a inyectar en

la caldera y existen en la plaza especializada firmas que se ocupan efi-
cientemente de este tema.
C. Inhibidores
Los inhibidores son sustancias que se agregan al agua para evitar la

oxidación de su chapa. Entre las sustancias inhibidoras, se conocen las
siguientes sales de sodio: cromatos, carbonatos, silicatos y arseniatos.
Algunos de estos compuestos originan sales de hierro insolubles que
se adhieren a la chapa protegiéndola. Por ionización, otras sales, origi-
nan una capa protectora sobre la chapa de la caldera para neutralizar
la oxidación.
Los inhibidores deben emplearse con supervisión, porque pueden
producir corrosiones localizadas.
D. Formación de incrustaciones
Las incrustaciones se deben a la precipitación de ciertas sales di-

sueltas en el agua, cuando la concentración de las mismas, debido a
la evaporación, resulta mayor que su solubilidad.
La presencia de incrustaciones en las calderas provocan los siguien-
tes inconvenientes:
1. Aumento del espesor de la pared de los tubos o de la chapa a tra-

vés de la cual debe pasar el calor para la temperatura del agua de
servicio. La conductibilidad de las incrustaciones se estima en 20
veces menor a la del acero, lo cual explica como se reduce la ca-
pacidad y el rendimiento de la caldera a medida que aumenta el
espesor de las incrustaciones.
2. Como consecuencia de la dificultad que experimenta el calor pa-

ra atravesar los tubos o las chapas, o siendo defectuoso su enfria-
miento por la parte interna, el metal se recalienta y debilita con el
consiguiente peligro de explosión para la caldera.
C. Las purgas
En el servicio de una caldera, es inevitable la evaporación contínua

del agua y consecuentemente el agregado para reposición, y en el
75
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caso de circuito cerrado o bien el suministro contínuo de agua nueva de

alimentación, cuando la instalación es de circuito abierto. Esto produce
inevitablemente el aumento de la concentración de los sólidos en sus-
pensión y la necesidad de eliminarlos periódica o continuamente para
evitar inconvenientes en el funcionamiento correcto de la instalación.
Para evitar el aumento de concentración de sólidos se permite la sa-
lida de agua de la caldera, operación que se conoce con el nombre de
“purga”.
Si bien la purga tiene la virtud de disminuir la formación de incrusta-
ciones por otro lado tiene el inconveniente de ocasionar la pérdida de
cierta cantidad de calor, igual precisamente al calor que arrastra el
agua que abandona la caldera.
El momento oportuno para realizar la purga de sedimentos y espu-
ma es cuando en la caldera el agua está quieta. Esto ocurre en los mo-
mentos en que la caldera no suministra vapor o cuando a estado fuera
de servicio, por ejemplo durante la noche. Esto ha favorecido la con-
centración de sólidos, fácilmente expulsados del interior de la caldera
cuando se abre la purga.
La purga debe realizarse después de 20 a 30 minutos de encendida
la caldera y cuando el agua comienza a circular debido al efecto de las
corrientes convectivas, cuando además los barros se han separado de
la chapa. Si se realiza la extracción antes del calentamiento, se elimi-
na sólo el barro que ocupa el orificio de la válvula de purga.
Esta operación debe ser atenta por parte del foguista, para que el ni-
vel de agua en la caldera no baje excesivamente. Como medida pre-
cautoria, el día anterior y antes de apagar la caldera, es conveniente
que se la alimente hasta que el nivel indique algunos centímetros por
encima de lo normal.
La purga debe interrumpirse cuando se observa que el aspecto del
agua deja de ser fangoso y turbio.
En calderas que funcionan en forma continuada, el momento oportu-
no para la purga es aquél en que la producción de vapor sea reducida.
La práctica de la purga requiere algunas medidas de seguridad y ta-
les como:
1. Cuando el foguista purga la caldera, en general no puede obser-

var el nivel de agua. Un ayudante será el encargado de avisar la
terminación de la tarea.
2. La apertura y cierre de las válvulas de purga, debe practicarse cui-
dadosamente y en forma lenta.
76
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En instalaciones a presión moderada, cuando exista una válvula de

apertura rápida y, además una válvula exterior de purga, se debe se-
guir el siguiente procedimiento:
1. Primero, ábrase la válvula de apertura rápida y luego la válvula ex-

terior.
2. Ciérrese primero la válvula exterior y a continuación la otra.
De ser necesaria una purga prolongada:
1. Abrase la válvula de apertura rápida hasta aproximadamente la

mitad y déjesela en esa posición hasta que el nivel de agua en el
tubo de nivel, haya descendido aproximadamente 3 cm.
2. Luego ábrase completamente la válvula hasta completar la purga.
El orden de apertura y cierre que se ha indicado anteriormente, es-

tá basado en el hecho de que procediendo así, sólo se desgasta la vál-
vula exterior y en caso de emergencia, esta válvula puede ser reempla-
za sin necesidad de apagar la caldera.
Limpieza de tubos de humo-deshollinado
Este mantenimiento periódico es importante, pues la incorporación

de hollín en los tubos actúa disminuyendo la sección de pasaje de lla-
ma, con el consiguiente perjuicio en el rendimiento calórico. Además,
se dificulta el tiraje con lo que disminuye sensiblemente el ingreso de
aire necesario para una combustión adecuada.
Limpieza de quemadores
Los quemadores alimentados con combustible líquido (gas-oil o fuel-

oil), necesitan una limpieza frecuente debido a los residuos de alquitrán
que se forman en la tobera y que impiden la correcta atomización del
combustible.
La limpieza debe ser acompañada de verificación del piloto, válvula
solenoide de regulación y control de orificios.
Esto, para garantizar la correcta atomización y dosificación de com-
bustible requerido por el régimen de trabajo de la caldera.
Desincrustación interior-baqueteado de tubos

A pesar del tratamiento químico del agua de alimentación a la calde-
77
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ra, es inevitable la formación de incrustaciones entre las chapas de la

caldera que se encuentran en contacto con el agua.
En las calderas acuotubulares la desincrustación de sólidos se prac-
tica con medios mecánicos (baqueteado) o químicos.
En las caldera humotubulares, la desincrustación química es la re-
comendada.
En ambos casos debe observarse la adecuada pericia para no da-
ñar la chapa tanto por exceso químico como por los cortes de herra-
mienta que pueden perforar el metal durante el baqueteado.
Los períodos de desincrustación mecánica normalnente son anua-
les, pero debe seguirse lo recomendado por los fabricantes y la expe-
riencia propia de trabajo.
Aislación térmica
La aislación térmica practicada sobre la caldera tiene la finalidad de

proteger su rendimiento térmico, por lo que se hace recomendable
atender su integridad y proceder a las reparaciones necesarias con la
frecuencia del caso.
Hogar y cajas de humo
El mantenimiento del hogar de material refractario requiere una

atención especial. La capacidad de carga del ladrillo refractario se
reduce mucho a temperaturas altas, en donde se detectan fallas
por la compresión en las hileras bajas de la obra de ladrillo refrac-
tario.
Existen especialitas que tratan este tipo de reparaciones, es decir
que se trata de trabajos tercerizados por su complejidad.
La sólida albañilería de ladrillo refractario siguen usándose todavía
para determinadas calderas destinadas a servicios ligeros, como el de
calefacción a edificios.
En la actualidad los materiales refractarios se fabrican para satisfa-
cer una extensa variedad de condiciones de servicio.
El desarrollo del enfriamiento por medio de agua, ha cambiado com-
pletamente el problema del mantenimiento del hogar.
El problema de la expansión que es inherente a las montaduras
construidas en su totalidad con ladrillo refractario, desaparece en las
instalaciones a base de enfriamiento de agua.
78
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Calderas destinadas a servicios de calefacción y agua caliente
Las calderas destinadas a calefacción central de edificios, normal-

mente son humotubulares. Esta denominación tiene su explicación en
el hecho de que las llamas de combustión y sus gases calientes produ-
cidos en la combustión de un quemador, circulan por el interior de los
tubos, transmitiendo su calor al agua contenida en el cuerpo de la cal-
dera.
Figura V-1. Calefacción por vapor a baja presión.
El agua llega así a su punto de ebullición, formando la cantidad ade-

cuada de vapor para recorrer el circuito de calefacción a través de los
radiadores.
Figura V-2. Ciclo de calefacción con vapor a baja presión.
79
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Al igual que en los sistemas de refrigeración existe una relación biu-

nívoca entre temperaturas y presiones en el recipiente cerrado que
constituye el cuerpo de la caldera.
La superficie de calefacción de una caldera (dato que da el fabrican-
te) está formada por la suma de superficies de cada uno de los tubos.
Esta superficie se expresa en m2 y debe agregarse a ella la parte co-
rrespondiente a las placas que soportan los tubos.
La superficie de calefacción, de no ser dada por el fabricante, un
operario calificado puede determinarla con bastante aproximación con-
tando el número de tubos y multiplicando esa cantidad por la superficie
extendida de cada uno de ellos y agregando a este valor las superficies
correspondientes a las placas de sostén.
Otros datos técnicos que interesa conocer, son los siguientes:
a) Capacidad Consumo Poder

de la caldera = del quemador x calórico
(cal/hora) (Kg/hora) combustible (cal/Kg)
O sea: Cal/h = Kg/h x cal/Kg
b) Producción Capacidad de caldera (cal/h)

horaria =
de vapor Calor latente de
(Kg/h) vaporización del agua (cal/Kg)
Nota: El calor latente de vaporización del agua es igual a 536 cal/Kg.
Producción
c) producción horaria de
específica vapor (kg/h)
de vapor =
(Kg/m2 hora) Superficie de
calefacción (m2)
Otros datos técnicos que interesan son: el peso en Kg. de la calde-

ra, sus medidas y el consumo de combustible del quemador, dato que
también da el fabricante de la caldera, en función de la capacidad
(cal/h) de la misma.
Para visualizar los accesorios de una caldera humotubular presenta-
80
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mos el aspecto externo de este equipo, con una tabla de dimensiones

y rendimientos facilitada por un fabricante de plaza:
1. Válvula de seguridad, tipo a contrapeso.
2. Quemador completo con mezcla 70/30 (expresión del fuel-oil con
70% de fuel y 30% de gas-oil). Actualmente se emplean los que-
madores a gas natural.
3. Presostato.
4. Manómetro.
5. Control automático de nivel de agua.
6. Purga para residuos ubicada en el fondo de la caldera.
7. Puerta de inspección para tubos (limpieza, reposición, etc).
8. Puerta de inspección para el hogar (limpieza, reposición de refrac-
tarios, etc.). (Ver Fig. V-3).
Figura V-3. Vista exterior de una caldera.
Mantenimiento de calderas humotubulares
Este tema específico, o sea el plan de mantenimiento orientativo, se

desarrolla en la planilla de la pág. 93, referente a las inspecciones bá-
sicas, su descripción y las frecuencias de inspección sugeridas.
81
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Como se manifestara en párrafos precedentes en este mismo Capí-

tulo, el mantenimiento operativo de las calderas está relacionado fun-
damentalmente no sólo con la seguridad del servicio, sino también con
la del personal que la maneja.
No hacen excepción aquí los repetidos trabajos de limpieza, lubrica-
ción y ajustes periódicos de todos los componentes y en especial, los
relacionados con la seguridad (válvulas, acuastatos, presostatos, nive-
les de agua, manómetros calibrados, componentes eléctricos del table-
ro de comando del quemador, limpieza de tubos, deshollinamiento de
chimeneas y cajas de humo y sin olvidar los cuidados referentes a la ca-
lidad del agua de alimentación). Nunca debe agregarse agua de ali-
mentación en una caldera que se haya quedado sin este elemento
por una falla humana del operador y estando en funcionamiento,
porque la explosión sería inevitable por la brusca expansión del
vapor originado en contacto con las superficies de la caldera en
estado incandescente.
Las directivas que dan las Reglamentaciones y los fabricantes, so-
bre el manejo y el cuidado, no son la consecuencia de ningún capricho
sino la responsabilidad de un estado de ánimo puesto al servicio de la
seguridad de personas y bienes.
Calderas para agua caliente
En este tipo de caldera, las temperaturas de trabajo van aproxima-

damente desde los 80°C en los sistemas de circulación de agua calien-
te por gravedad, hasta los 100°C que es el límite superior comúnmen-
te aceptado en aplicaciones industriales.
Existen dos tipos de servicio de calefacción por agua caliente: el de-
nominado directo y el indirecto.
Figura V-4.
82
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El sistema directo (Fig.V-4) tiene en el circuito un tanque de expan-

sión que trabaja como “pulmón” cuando varía la temperatura del agua.
Si se emplea la circulación forzada, se utiliza una bomba centrífuga
(aspirante-impelente) que extrae agua del tanque y la hace circular a
través del circuito, enviándola a la caldera para el aumento de su tem-
peratura y volviendo al tanque de expansión para cerrar el circuito.
Figura V-5.
El sistema indirecto (Fig.V-5) extrae vapor de una caldera e indirec-

tamente pone a ese vapor en contacto indirecto con un intercambiador
de calor (calentador), haciendo la transferencia por convección para
elevar la temperatura del agua.
Desde este calentador, el agua es tomada por una bomba centrífu-
ga para circular forzadamente por los radiadores, fan-coils, etc. en los
puntos de utilización determinados por el diseño.
El sistema es el más utilizado, excepto en las instalaciones fabriles
donde ya existe la generación de vapor y se puede utilizar el calor re-
sidual del vapor en un economizador para elevar la temperatura del
agua destinada a la calefacción u otros servicios.
Nota:
Los controles de nivel de agua para calderas humotubulares tienen
la finalidad de asegurar la cantidad necesaria de agua en el cuerpo de
la caldera. En ésto va una medida de seguridad, puesto que al descen-
der la cantidad de agua por debajo del nivel establecido, se hace pre-
sente el peligro de daños irreparables en la caldera y por no haberse
detenido de inmediato el suministro de combustible con la detención en
tiempo y forma del quemador correspondiente.
Los peor que puede suceder cuando el nivel de agua de alimenta-
ción a la caldera, desciende demasiado es una explosión. Es difícil lle-
83
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gar a predecir el desastre potencial contenido por las fuerzas liberadas

cuando esto sucede, aún en calderas de baja presión como son las hu-
motubulares.
Las protecciones específicas para el funcionamiento de toda cal-
dera están eléctricamente conectadas en circuito serie, de tal mane-
ra que cualquier falla detectada por una protección, interrumpa
eléctricamente el circuito en serie que alimenta las restantes protec-
ciones, deteniendo de inmediato el motor eléctrico del quemador de
combustible y por consiguiente la operatividad de la caldera.
Además de las válvulas de seguridad, las principales protecciones
que lleva una caldera son:
-Termostato para control de la temperatura de los gase calientes que
salen por la caja de humos de la caldera en su conexión hacia la chi-
menea.
-Presostato para controlar la presión que reina en el vapor de agua
que se va produciendo en la caldera.
-Nivel de agua automático para visualizar la cantidad adecuada de
agua y en caso de interrupción de caudal, corte automático en el fun-
cionamiento del motor eléctrico del quemador.
-Válvula anual de purga para la expulsión de suciedad acumulada en
el fondo del cuerpo de la caldera. Esta suciedad procede del tratamien-
to químico del agua de alimentación, aún para las destinadas a traba-
2
jar con bajas presiones (inferiores a 1Kg/cm ).
Quemadores para calderas
Los quemadores pueden estar alimentados por gas natural o com-

bustibles líquidos (gas oil).
La Fig.V-6 bis ilustra el aspecto físico de un quemador.
Figura V-6. Esquema operativo de una caldera humotubular.
84
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Los quemadores se fabrican para impulsar el combustible a alta pre-

sión o a baja presión. Para calefacción central se utilizan los de baja
2
presión, con presiones de trabajo que no exceden los 3Kg/cm .
En los quemadores para alta presión la impulsión del combustible se
2
hace entre 5 y 7 Kg/cm .
Los quemadores están provistos de un dispositivo de encendido au-
tomático. Es un mecanismo formado por dos electrodos, entre los cua-
les se hace saltar una chispa provocada por una bobina de alta ten-
sión (15.000 Voltios) alimentada por un transformador.
Un termostato (bimetal en forma de espiral) ubicada en la parte pos-
terior de la caldera (caja de humos) por donde salen los gases calien-
tes hacia la chimenea por el tiro que ésta origina, es el responsable de
cortar el funcionamiento eléctrico del motor del quemador, para condi-
ciones de temperatura prefijadas, con la finalidad de regular el consu-
mo de combustible.
Como siempre, la limpieza, lubricación y ajuste adecuado de los
componentes del quemador es la base para un accionamiento sin pro-
blemas y una larga vida útil.
En los quemadores que todavía trabajan con mezclas 70/30 ó 50/50
se debe observar con periodicidad el estado de los filtros. Normalmen-
te una vez por año se limpia la cañería de alimentación entre el depó-
sito de combustible y el quemador, como así también el mismo depósi-
to (extracción de barros y sedimentos inevitables).
Anualmente también es conveniente desarmar la boquilla de la tobe-
ra del quemador y limpiar con solvente y sopleteando la pastilla que
Figura V-6 bis.

Quemador automático para
Diesel-oil o Gas-oil.
85
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atomiza el combustible, cuidando de no perjudicar el orificio que viene

calibrado de fábrica.
Para sopletear se recomienda el nitrógeno a presiones que no supe-
2
ren los 2Kg/cm . Es más caro, pero más conveniente que el aire com-
primido que suele contener humedad y partículas de polvo.
La limpieza de electrodos y la verificación de su separación (luz)
aseguran la chispa adecuada para el encendido.
Una combustión defectuosa favorece la formación de hollín en los
tubos y escoria en los refractarios del hogar. Si el suministro de aire es
defectuoso, la mezcla aire-combustible será incompleta. Es deseable
en la combustión un ligero exceso de aire. Con la finalidad de obtener
una buena combustión, se analiza la cantidad de dióxido de carbono
(CO2) que sale por la parte posterior de la caldera (caja de humos) con
la ayuda del aparato de Orsat. Hasta un 10% de CO2 estará indicando
al foguista que la combustión es aceptable.
QUEMADORES
Falla Causa probable
Alto consumo Exceso de aire en la combustión.

de combustible. Caldera con poca superficie de calefacción
o cámara de combustión reducida y/o sucia.
Controles de presión (presostato) y
temperatura (termostato), mal ajustados.
Suministro incorrecto de combustible.
El quemador Entra aire en la aspiración del combustible

arranca bien (revisar juntas y empaquetaduras).
y quema satisfac- Exceso de tiro en la chimenea.
toriamente, pero
falla luego de unos
minutos de
funcionar.
El quemador cruje Mala ignición o producida con retardo

al arrancar o produce (ver suministro de gas).
soplidos ruidosos. Falta de tiro en la chimenea.
Engranajes y/o rodamientos
en mal estado.
86
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Formación de carbón Pastilla del quemador incorrecta

en la cámara de o defectuosa.
combustión. Pastilla tapada o sucia.
Insuficiencia de aire
(mezcla rica en combustible).
Mala alimentación del quemador.
Consumo excesivo de combustible.
Mala calidad del combustible.
Exceso de humo Suciedad en la caja de humos.

con olor desagradable. Chimenea con falta de tiro.
Pérdidas en la cañería
de combustible.
Aislaciones térmicas
Las aislaciones térmicas tiene por finalidad proteger el rendimiento

térmico de las instalaciones para calor y frío, evitando la disipación inú-
til de calorías y frigorías producidas.
Tratándose de calderas para calefacción, estas aislaciones, normal-
mente se realizan con el empleo de magnesia plástica, en una propor-
ción de 85% y haciendo una mezcla de 15% con amianto triturado.
Tanto el cuerpo de la caldera como las válvulas y cañerías son tam-
bién recubiertas con este compuesto aislante.
El amiantista comienza este procedimiento, pegando en frío sobre la
superficie de chapa de la caldera y colectores, la mezcla de magnesia
y agua en una pasta con cierta consistencia como por ejemplo 4 par-
tes de magnesia y 2 partes de agua.
La mezcla así aplicada, “muerde” la superficie metálica comenzando
un lento proceso de fraguado. El espesor normal oscila entre 1” y 11/2 ”.
Las superficies metálicas no deben pulirse, pues la rugosidad favo-
rece la adherencia. La distribución uniforme de la mezcla se hace con
ayuda de una espátula en forma de media luna o de medio círculo ge-
neralmente de “asbesto grafitado” de un espesor de 3 mm.
Cuando se ha producido un secado satisfactorio, se cubre el cuerpo
de la caldera, evaporador (enfriador), etc. con alambre tejido tipo “ga-
llinero” en cuyos extremos se cose con alambre galvanizado (mejor de
aluminio) de 1 mm de diámetro.
Cumplida esta operación artesanal, se vuelve a cubrir con pasta de
87
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magnesia en proporción 4 a 2, es decir con una mezcla más bien livia-

na para facilitar el acabado de las superficies en sus irregularidades
geométricas (caso de las válvulas, accesorios de cañerías, etc.).
Como fase final y utilizando cola de pintor como material adhesivo,
se va pegando liencillo (que puede ser de algodón o bramante). Esta
operación requiere pericia para realizar un trabajo prolijo y sin que se
originen futuros desprendimientos. Tratándose de cañerías verticales,
la aplicación del liencillo se comienza desde abajo hacia arriba y en for-
ma de espiral, superponiendo las espirales superiores sobre las inferio-
res y en un ancho que no debe exceder de 1”. Tratándose de calderas
o colectores para agua caliente, el liencillo se corta en trozos y se va
aplicando en forma de parches, progresivamente.
Antes de efectuar la pintura final con colores conforme a Normas
IRAM, conviene una imprimación con aceite usado, para hacer una ba-
se sobre el liencillo, con o cual se obtendrá una economía apreciable
en pintura de terminación.
En aislaciones frigoríficas, los recubrimientos de las cañerías se
practican con medias cañas de corcho o telgopor o materiales simila-
res, que se fijan con brea caliente y las luces se rellenan con material
triturado y alguna composición asfáltica para trabajar a temperatura
ambiente. Se atan las medias cañas con alambre de aluminio (para
evitar la oxidación) de un milímetro de diámetro. Cumplido ésto, se ha-
ce una terminación de cubrimiento con argamasa de magnesia yeso
en una proporción de 50% para cada componente, agregando la sufi-
ciente cantidad de agua teniendo en cuenta el corto tiempo de fragua-
do del yeso.
Para la terminación del trabajo se hace una mezcla ligera de mag-
nesia y cemento blanco en la proporción de 5 de magnesia y 1 de ce-
mento, con lo cual se obtiene un acabado resistente, sobre todo para
componentes a la intemperie. En este caso, la pintura se efectúa sin
el agregado de liencillo. En recubrimientos exteriores (cañerías, tan-
ques, etc), tanto para frío como para calor se utilizan compuestos que
la plaza especializada ofrece al amiantista (persona especializada en
recubrimientos térmicos).
Como dato anecdótico, otro recubrimiento apto para instalaciones
exteriores puede realizarse con un compuesto a base de silicato de po-
tasio, tiza en polvo y agua, haciendo una argamasa con los tres ele-
mentos que permita la adherencia de arpillera sobre tanques y depósi-
tos que necesiten aislación térmica. El trabajo se completa con un aca-
bado de magnesia plástica.
88
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Cuando deba trabajarse con cañerías de vapor que están en servi-

cio, los amiantistas la recubren con barro previamente preparado y pa-
ra mejor adherencia de la argamasa de magnesia plástica y agua.
En evaporadores y tanques para agua refrigerada, antes de reali-
zar el recubrimiento de magnesia y yeso, como se ha explicado ante-
riormente, se cubren las superficies metálicas con planchas de lana
de vidrio o lana mineral que viene comercialmente en espesores de
una o más pulgadas. Como se comprenderá la lana de vidrio evita la
corrosión de la parte metálica y es un material inorgánico que no se
descompone con la humedad que aporta la mezcla magnesia y yeso.
Las planchas de lana de vidrio se sujetan con alambre de aluminio y
se cubren con alambre tejido para favorecer la adherencia de la apli-
cación magnesia-yeso. En ocasiones, en lugar de tejido de alambre
tipo “gallinero”, se emplea metal desplegado. Como siempre, la ter-
minación es realizada por el amiantista, con una mezcla liviana de
magnesia y yeso.
Comercialmente también se proveen planchas o placas de magne-
sia, tanto para calefacción como para refrigeración y afines con presio-
nes y temperaturas de trabajo. En tanques y depósitos también son
usadas placas de corcho y materiales plásticos de distintos espesores.
Existe en la plaza especializada una gama de materiales a base
de material fibroso sintético, en espesores variables, factibles de ad-
herirse con pegamentos en frío y como rápida solución de aislación
para frío y calor en diversos trabajos para instalaciones termomecá-
nicas.
Trampas de vapor
La función de las trampas de vapor es la de retener la capacidad de

calor que da el vapor en los radiadores. Producida la condensación
gradual por transferencia de calor a la salida de los radiadores, la mis-
ma se va acumulando en la trampa hasta vencer la contrapresión de
un elemento constructivo (puede ser el del tipo llamado de balde inver-
tido), que va permitiendo el drenaje de condensado al retorno de la ca-
ñería hacia la caldera y así cumplir el ciclo de calefacción (recordar que
el condensado es agua tratada y como tal debe recuperarse en el cir-
cuito, porque además contiene calor economizante de combustible).
Estos elementos, al tener componentes móviles y asientos suscepti-
bles de desgaste por erosión, pueden presentar anormalidades que se
esquematizan en el siguiente cuadro:
89
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Falla Causa Corrección
a) La trampa no Presión de vapor Consultar al

descarga. demasiado alta, fabricante de la
regulación de presión trampa sobre
defectuosa. El manómetro repuestos para
de la caldera, marca operar a pre-
en defecto. siones mayores
o ajustes sugeridos.
b) La trampa La capacidad Instalar trampa

no cierra. de la trampa de capacidad
es inadecuada adecuada.
para el servicio.
El mecanismo de Reparar.
la trampa, se
mantiene abierto.
Se observa mayor Buscar la causa

pasaje de condensado del exceso de
Por: 1. formación de condensado. De
espuma en la caldera, no haber irregulari-
serpentina de vapor dad, instalar una
u otros. trampa mayor.
2. Mayor exigencia de
trabajo de la caldera.
c) La trampa La derivación o Cerrar y

purga vapor. by-pass, queda reparar.
abierta o no cierra bien.
La trampa a Revisar si
perdido cebamiento. ocurren caídas
repentinas en la
presión del vapor.
Presencia de Desmontar y
suciedad o escamas limpiar.
en la trampa.
90
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Trampa de balde Instalar trampa

invertido de menor tamaño.
sobredimensionada
y levanta el cierre
d) La capacidad Presión de entrada Colocar una trampa

de la trampa baja de vapor baja. más grande. Cambiar
repentinamente. partes
accionadas por
la presión o
ajustar mecanismo
de la trampa.
La contrapresión Verificar si hay
es muy alta. obstrucciones en
la cañería de
retorno.
La trampa, inyecta Abrir válvula del
vapor en el retorno. by-pass o destapar
el respiradero
en la cañería
de retorno.
e) El condensado Aire en la cañería. Instalar tubo

no sale del de ventilación o
sistema. cambiar la trampa.
El condensado, Instalar una
hace corto circuito. trampa en cada
línea de
condensado.
f) El vapor Elementos Reemplazar

no proporciona termostáticos elementos
suficiente en lo radiadores defectuosos.
calor. en mal estado.
La caldera, está Reducir el nivel

cebando el sistema. de agua en la
caldera. Purgar
la espuma de la
caldera a inter-
valos convenientes.
91
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El asiento de Esmerilar el
la válvula de asiento, o hacer
la trampa está el reemplazo del
rayado u ovalizado. cuerpo por uno
nuevo.
La bomba de Verificar fisuras

condensado o fugas en cañerías
funciona de retorno, elementos
continuamente. de unión de caños
pueden estar rotos.
Revisar empaque-
tadura de la bomba.
El rendimiento Revisar
del sistema termostatos en
de calefacción, los radiadores y
baja. elementos
componentes de
las trampas, para
efectuar
reemplazos.
g) Las trampas Mal declive y A partir de la

se congelan mucha longitud trampa, dar declive
en invierno. de cañería. descendente.
Falta de aislación En trampas que tra-

térmica, en cañería bajan a la intempe-
y en trampas rie, cuidar la ais-
lación térmica.
h) Reflujo Falta de válvula Instalar válvula

de la línea de retención aguas de retención en la
de retorno debajo de la trampa parte baja de la
del condensado. de vapor. línea principal de
retorno del conden-
sado.
92
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Calderas

1 Verificar presiones y niveles

de servicio. Color y forma de
la llama. Observar pérdidas. (D)
2 Abrir y cerrar válvulas lubricando

vástagos. Limpiar filtros, bomba de
combustible líquido del quemador y
boquillas. (S)
3 Limpieza de cañerías y depósito de

combustible líquido. (A)
4 Verificar funcionamiento dispositivo

para corte de combustible por bajo
nivel de agua. (S)
5 Verificar funcionamiento sistema de

suministro de agua a la caldera. (S)
6 Verificar solenoide y piloto del

quemador para corte de combustible
por falta de llama y/o ignición. (S)
7 Verificar funcionamiento de la
válvula de seguridad. Limpiar
niveles de agua. (M)
8 Revisar estado del hogar, caja de

humos y refractarios. (M)
9 Verificar las protecciones (termostatos

acuastatos, presostatos, niveles). Limpiezas
falsos contactos, etc. (M)
10 Revisar funcionamiento del quemador

y suministro de combustible. Verificar
filtros. (M)
93
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11 Controlar pureza agua de alimentación

a la caldera. Verificar planta de
tratamiento de agua y filtros. (M)
12 Inspección entradas de aire y ventilación

de la sala de calderas. Verificar
temperatura ambiente. (Trim.)
13 Limpieza de hogar, caja de humos

y chimenea.Verificar drenajes caldera. (A)
14 Verificar eficiencia de la combustión

y del tiro de chimenea. Verificar
aislaciones varias. (A)
15 Limpieza tanque combustible.Verificar

filtros y rodamientos bombas combustible
y quemador. (A)
16 Limpieza y prueba de ajuste de

válvulas de seguridad.Verificar
funcionamiento. (A)
17 Verificar espesores de chapa

de caldera. Caja de humo y estado
de los tubos. (A)
18 Prueba hidráulica de caldera

conforme a Normas y Reglamentaciones
vigentes para alta y baja presión
de trabajo contínuo. (A)
19 Verificar presión gas red

de alimentación. (M)
94
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20 Verificar correcta conexión en serie de

todas las protecciones de la caldera. (trim.)
Verificar todos los controles de seguridad

tales como: a) de combustión (térmicos,
electrónicos, fotoeléctricos, etc.), y para
corte de llama; b) de barrido de aire
(evita el encendido del piloto, sin antes
asegurar que hay gas acumulado en la cámara
de combustión; c) control de presión de gas
(elementos estabilizadores de la presión
del gas para interrumpir funcionamiento
del quemador). (A)
95
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Capítulo VI
Ventiladores centrífugos
y helicoidales
Antes de iniciar consideraciones técnicas para el mantenimiento de

los ventiladores y sus aplicaciones industriales, trataremos de explicar
algunos conceptos básicos, que aunque sencillos en apariencia, encie-
rran un significado práctico muy relevante.
Según las Normas VDE definimos como:
Presión estática, a la presión que mediríamos con un manómetro
ubicado en un conducto, moviéndose con la misma velocidad que el
fluido. Podemos decir también que es la presión que se ejerce en to-
das direcciones sobre las paredes de un conducto, para un volúmen y
temperatura determinados, en el fluido que estemos considerando.
Daremos un ejemplo que nos ayude a fijar este concepto:
Fig.VI-1. Esquema de ventilador centrífugo conectado a un recipiente con una com-

puerta que se cierra empujada por un fluido para evaluar la presión estática.
Supongamos, un ventilador de características determinadas y co-

nectado a un recipiente, según lo indica la Fig.VI-1, con una compuer-
ta “C” en el comienzo del conducto “D”. Cuando el ventilador impulsa
97
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el aire hacia el recipiente, la compuerta se cierra y el aire se acumula,

hasta que la presión en el recinto, toma un valor determinado y ponde-
rado por el desnivel que se produce en el nivel del manómetro, y que
tomará digamos el valor “h”. Este valor “h” nos ilustra sobre la presión
estática que reina en el recinto.
Si hacemos abstracción de rozamientos y pérdidas por cambios de
dirección en el flujo de aire, etc. Podemos comprobar que al abrir la
compuerta, el valor “h” disminuye, digamos hasta un valor “h’ ¿qué ha
sucedido? Muy sencillo, que parte de la presión disponible en el recin-
to que hasta ahora habíamos considerado totalmente estática, se in-
vierte en dotar de movimiento a la masa de aire a través del conducto
“D”, o sea que la presión total que nos da el ventilador la podemos con-
siderar formada por dos sumandos: la presión estática + la presión di-
námica, o sea: Pe + Pd = Pt
Estas presiones son generalmente de valores muy reducidos, por
cuyo motivo no se las mide en Kg/cm2, ni en mm de columna de Hg.,
sino en mm de columna de agua y recordando que 10,33 metros de co-
lumna de agua es igual a 1 Kg/cm2. (10,33 m. col. agua = 1 Kg/cm2).
De acuerdo a lo que enseña la Física, la presión atmosférica está for-
mada por el peso que ejerce sobre la corteza terrestre la masa gaseosa
que la rodea y que tiene un espesor aproximadamente a los 300 km.
Ahora bien: si consideramos una columna gaseosa de 1 cm2 de
sección y cuya altura corresponda a la masa gaseosa que rodea la
corteza terrestre, habremos, imaginariamente formado un prisma o
cilindro de base 1 cm2 que de acuerdo con la experiencia de Torrice-
lli es equilibrada, al nivel del mar, con una columna de mercurio de
760 mm, o con un columna de agua de 10,33 metros y por la siguien-
te explicación:
De acuerdo con las experiencias de Blas Pascual, la presión hidrostá-
tica que se ejerce sobre un punto líquido “A”, es, Pa = h., donde “h” es
la altura o distancia entre el punto “A” que estamos considerando y la su-
perficie libre del líquido y “” es el peso específico del líquido, que para
el caso del agua vale 1 y para el mercurio 13,76 kg/cm2.
Figura VI-2.
98
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Si 760 mm de Hg ----------10.330 mm de columna de agua.

1 mm de Hg ------------------10.330/760 = 23,60 mm de columna de
agua.
10.330 mm de columna de agua--------1 Kg/cm2

1 mm de columna de agua - 1/10.330 m2
2
1 mm de columna de agua = 1 Kg/cm = 1/10.330 Kg/cm2
Con estas aclaraciones, llegamos a establecer:

1 mm de col. de agua = 1 Kg/cm2 = 1/10.330 Kg/cm2 = 1/10.330 at-
mósferas.
Considerando lo pequeñas que son estas presiones, se han ideado
aparatos para medirlas, entre los más conocidos se citan el tubo de Pi-
lot y el de Darcy.
El principio de trabajo de estos aparatos es el siguiente: un tubo en
forma de “L”, con los extremos biselados para evitar la formación de tor-
bellinos, se introduce en el conducto de aire, enfrentando la corriente del
fluido. Esto provocará un desnivel en la columna líquida que contiene el
aparato, lo cuál nos medirá la suma de la presión estática del fluido so-
bre el conducto, puede ser medida aplicando el aparato, sobre la peri-
feria del conducto, o sea Pd = Pt - Pe y en mm de columna de agua.
Mediante el tubo de Pilot, llamado “diferencial” obtenemos directa-
mente la Presión Dinámica. Conocida la Presión Dinámica, con la fór-
mula de Torricelli, determinemos la velocidad “V” del aire, dentro del
conducto, o sea V = k 2.g.h.
Habiendo usado el tubo de Pilot, podemos dar por conocida, a través
2
de una lectura directa, el valor de la Pd y podemos escribir: Pd = V de
2g
donde V = Pd. 2.g.
El aire en movimiento por el interior de un conducto encuentra nu-
merosas resistencias, dificiles de determinar. Una de estas resistencias
es la del rozamiento del aire con las paredes del conducto, la formación
de remolinos, etc. Tanto para poner el aire en movimiento, como para
vencer dichas resistencias.
Entonces: la Presión Dinámica representa la presión necesaria para
mover una masa de aire en un medio que no ofreciese ninguna resis-
tencia (por rozamiento, por remolinos, etc.). Una parte de la presión
disponible, (la dinámica) habrá de emplearse en mover la masa de ai-
re y la otra (la estática) en vencer dichas resistencias.
2
La fórmula Pd = p V /2g, donde “p” es el peso específico del aire, es
válida hasta V=60 m/seg.
99
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Figura VI-3.
Imaginemos que el aire se mueve en un conducto como el indi-

cado en la Fig. VI-3, es decir con variaciones en su sección trans-
versal y circulando en la unidad de tiempo un peso “G” de aire, por
las secciones transversal 1-2-3-, que las representeremos por S1-
S2-S3.
El peso “G” de aire que pasa en la unidad de tiempo por las seccio-
nes, será siempre el mismo, pues de lo contrario habría interrupciones.
Podemos escribir: G= S1.V1 = S2.V2 = S3.V3, p = peso específico del
aire no se ha considerado en las anteriores ecuaciones, por ser =1)
De las expresiones deducimos que:
V1 = G/S1, V2 = G/S2, V3 = G/S3, es decir que las velocidades de cir-
culación del aire, son inversamente proporcionales a la sección del
conducto por donde circula.
Obsérvese que para Pt = cte, en las secciones donde V aumen-
ta, Pe disminuye y viceversa (principio de Bernoulli).
En la práctica, las pérdidas por resistencias, aumentan con el cam-
bio de dirección y de la sección del conducto.
100
pymes 10/18/04 6:42 PM Page 101
Figura VI-4. Posiciones.
En la Fig. VI-4, se puede observar las posiciones para ubicar el tu-

bo de Pilot.
Los ventiladores empleados para instalaciones de ventilación son de
dos clases: centrífugos y heliocoidales.
Los helicoidales se emplean generalmente como extractores, sirvien-
do para grandes caudales de aire con bajas presiones de trabajo.
Los ventiladores centrífugos son utilizados para el servicio de aire
acondicionado. En estos ventiladores, el aire penetra axialmente y es
impulsado radialmente al conducto que lo transporta.
Los ventiladores centrífugos se fabrican para doble aspiración y do-
ble expulsión de aire conforme a la sigla DADE y para simple aspira-
ción y simple expulsión (SASE).
El accionamiento puede ser por acoplamiento directo (manchón
elástico) con el correspondiente motor eléctrico o por acoplamiento in-
directo (correas en V) con el motor eléctrico. La conocida fórmula n1d1
= n2d2 donde n1 y n2 son las velocidades para el motor eléctrico y d1,
d2 los diámetros de las correspondientes, determinan la elección de la
polea para la velocidad de rotación requerida por el servicio de ventila-
dor diseñado.
Los datos técnicos que se interesan de un ventilador, son: a) caudal
de aire impulsado (m3/min) en el conducto; b) presión total necesaria
para mover el caudal del punto a) hasta el lugar de utilización y confor-
me al proyecto de la instalación.
Si se desconoce el caudal de aire que entrega un ventilador ya ins-
talado o sea en servicio, el mismo se puede determinar con la ecuación
Q= V.S, donde V es la velocidad del aire en m/min. y S la sección de
salida del ventilador al conducto (en m2).
101
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Para determinar la velocidad V, en la práctica puede recurrirse a un

anemómetro (medidor de la velocidad del aire) y se hacen doce medi-
ciones que registren la velocidad del aire en distintos lugares simétri-
cos con relación al eje imaginario del conducto y en el sentido de las
agujas del reloj, conforme a lo que ilustra la Fig. VI-5:
Figura VI-5.
Nota: los anemómetros de procedencia extranjera indican la veloci-

dad en pies/min.
Supongamos que hemos determinado las siguientes lecturas:
Punto 1 ....................................1.800 pies/min.
” 2 ....................................1.500 ”
” 3 ....................................2.200 ”
” 4 ....................................2.000 ”
” 5 ....................................1.500 ”
” 6 ....................................1.800 ”
” 7 ....................................1.900 ”
” 8 ....................................2.000 ”
” 9 ....................................2.200 ”
” 10 ....................................2.500 ”
” 11 ....................................2.600 ”
” 12 ....................................2.500 ”
∑=24.500 pies/min.
24.500/12 = 2.040 pies/min (promedio de la velocidad de circulación V).

Para convertir pies/min. a m/min., dividimos por 3,3
2.040/3,3 = 618,18 m/min. ≅ 620 m/min.
Si nuestro conducto tuviera un diámetro de 1,10 m, la superficie cir-
cular sería:
102
pymes 10/18/04 6:42 PM Page 103
d2/4 = 3,14 x 1,102/4 = 0,94 m2

Reemplazando valores en la fórmula de caudal:
Q = S.V. = 0,94 m2 x 620 m/min = 580 m/min x 60 min/hora = 35.000
m3/hora.
Como puede deducirse de la fórmula Q = V.S, de haberse conocido

el caudal Q (dato de fábrica) y la sección S del conducto, podríamos
conocer la velocidad V (promedio) que circula por el conducto.
Si conocemos la velocidad del aire en el conducto, podemos deter-
minar la Presión Dinámica, recordando que:
2
Pd = V /2g expresión que viene dada en mm de columna de agua
(1 mm de columna de agua = 1 Kg/m2).
Se hace necesario el conocimiento de la velocidad V del aire en el
conducto, porque para el caso de servicio de aire acondicionado, es-
te valor está relacionado con el confort humano en los ambientes.
Si en un conducto por el que circula un fluido se introducen dos tu-
bos, de los cuales uno queda colocado en la parte central del conduc-
to y enfrentando a la dirección de circulación del fluido, mientras que el
segundo queda dispuesto, a través de un orificio y en la pared lateral
del conducto, se ha de verificar lo siguiente:
Figura VI-6.
En la posición “a” de la Fig. VI-6, mediremos lo que se denomina

Presión Estática del fluido (Pe), en la posición “b” la Presión Total (Pt),
que como hemos visto es la suma de la Presión Estática (Pe), más la
Presión Dinámica (Pd) o sea: Pt = Pe + Pd y en la posición “c” la pre-
2
sión Dinámica Pd = V , donde V es la velocidad del fluido en m/min
2g
y “g” la acelarión de la gravedad 9.81 m/seg2.
La construcción de dispositivos para realizar la medición de estas
presiones, fue objeto de un número de estudios y experimentos de la-
boratorio por parte de varios científicos entre los que se destacó el fran-
cés Pilot.
103
pymes 10/18/04 6:42 PM Page 104
Figura VI-7 Figura VI-8
Las Fig. VI-7 y VI-8, nos muestran la forma constructiva del tubo de
Pilot.
En la Fig. VI-7, observamos que la parte del tubo que enfrenta a la cir-
culación del fluido está diseñada de tal manera (en forma biselada) que
su disposición no origina ninguna turbulencia en el movimiento del fluido.
Como ya lo hemos comentado y ahora puede observarse en la Fig.
VI-7, la conexión para medir la Pe, se materializa por un orificio dis-
puesto sobre la superficie lateral del conducto, manteniendo el parale-
lismo entre los tubitos del aparato.
Los requisitos que deben reunir un tubo de Pilot, son los siguientes:
a) Insensibilidad en caso de una inclinación respecto al movimiento

de los filetes del fluido circulante.
b) Insensibilidad a la presencia de turbulencia.
Figura VI-9.
Para mayor claridad en la Fig. VI-9 se representan dos posiciones

frecuentes con tubos de Pilot, para realizar mediciones de presiones en
conductos, canerías y canales hidráulicos.
104
pymes 10/18/04 6:42 PM Page 105
En la Fig. VI-9, a la izquierda la fijación al conducto se realiza con la

ayuda de una brida y en la Fig. VI-9 de la derecha con el empleo de
una tuerca y contratuerca.
En el costado del tubo, se pueden marcar divisiones en centímetros
o milímetros para que el operador visualice desde el exterior la profun-
didad de inmersión en el conducto en estudio.
Es oportuno informar que los tubos de Pilot se emplean para la me-
dición de velocidades elevadas. Para el caso de pequeñas velocidades
es suficiente el empleo de anemómetros pues las velocidades, en los
conductos para aire acondicionado pueden ser del orden de 3 a 4
m/seg.
Figura VI-10. Casilla acondicionada en sala de máquinas con ventilador cen-

trífugo, suministrando aire acondicionado a un edificio.
Tabla para mantenimiento de ventiladores
En la tabla para mantenimiento de ventiladores, se sugieren las Fre-

cuencias de Inspección y Ia correspondiente descripción de los compo-
nentes a inspeccionar y tales como: correas, cojinetes, manchones de
acoplamiento, alineación de las poleas tractoras, fijación de los prisio-
neros en el eje, desarme del motor del ventilador para limpieza, lubri-
cación y ajustes, balanceo estático y dinámico como causal de ruidos
y vibraciones, etc.
105
pymes 10/18/04 6:42 PM Page 106
Ventiladores

1 Verificar cojinetes. Lubricar

y/o reemplazar. (A)
2 Revisar estado y montaje de

correas. Tensar o efectuar cambio. (Trim.)
3 Verificar alineación y ajuste

de poleas y pernos
de fijación al eje. (Sem.)
4 Desarme del ventilador para

limpieza, lubricación y/o
cambio de rodamientos.
Cambio de aceite en reductor,
si lo hubiere. (A)
5 Desmontar filtros de aire

para limpiar y ajustar. (S)
6 Verificar sujeción y apoyo

en la base. Verificar nivelación
entre eje y motor. Observar ruidos y/o
vibraciones por balanceo dinámico. (S)
7 Verificar, incrustaciones, oxidación

suciedad en rotor, paletas, eje y
envolvente. (A)
106
pymes 10/18/04 6:42 PM Page 107
Capítulo VII
Válvulas, cañerías y
accesorios
El mantenimiento de válvulas, cañerías y accesorios se basa priori-

tariamente en la revisión periódica de cajas prensaestopas, empaque-
taduras, sellos y juntas. También debemos tener en consideración los
filtros involucrados en las cañerías.
Genéricamente estamos diciendo revisión periódica, porque como
se comprenderá, la periodicidad de las frecuencias de inspección de-
penden de la naturaleza y operatividad de cada servicio, donde inter-
vienen la presión y la temperatura como componentes que afectan a
guarniciones, juntas y empaquetaduras, elementos estos que asegu-
ran la hermeticidad de la instalación.
Por ello los manómetros cumplen la función de informar la necesi-
dad de purgas de aire y condensado, por lo cual el operador debe rea-
lizar lecturas, a veces horarias, para detectar oscilaciones que infor-
man sobre fugas u otros inconvenientes operativos.
Válvulas (ver Figs.VII.1 a VII.4).
Las válvulas son elementos cuyo funcionamiento se basa en un con-

cepto simple y los diferentes diseños se han desarrollado partiendo de
una idea básica que consiste en la instalación de un disco sobre un ori-
ficio dotado de una superficie de asiento y disponiendo el conjunto de
tal forma que el cierre resulte hermético.
De este principio original se deducen los tres diseños básicos de es-
tos elementos que son: las válvulas globo, las esclusas o de compuer-
ta y las de retención.
La construcción de válvulas, por parte de los fabricantes, descansa
en un código de números y letras que son específicos para cada apli-
107
pymes 10/18/04 6:42 PM Page 108
cación y esta orientación la suministran al usuario a través de sus ca-

tálogos y manuales.
Los datos más sobresalientes en una válvula son: el diámetro para
la cañería donde prestará servicio, el tipo (globo, esclusa, de retención
a aguja, horizontal o vertical, etc.), el material del cuerpo (acero, bron-
ce, hierro, PVC, etc.), el tipo de empaquetadura o junta según la pre-
sión y temperatura de trabajo (asbesto, asbesto grafitado, etc.) y la na-
turaleza o tipo de conexión a la cañería (roscada mediante unión doble
roscada o soldada mediante brida, etc.).
Las válvulas fabricadas totalmente en hierro se fabrican para fluidos
o soluciones que atacan el bronce, pero no al hierro fundido. Ejemplos
son la soda cáustica, soluciones de ácido sulfúrico, el amoníaco en re-
frigeración, etc.
Las válvulas fabricadas en acero fundido se emplean para trabajos
con temperaturas hasta 1.000°C, pues el acero es más resistente que
el hierro y el bronce para altas temperaturas.
Además de los diseños básicos que estamos comentando, se fabri-
ca una extensa variedad de válvulas para servicios operativos con tem-
peraturas y presiones varias, que vienen convenientemente ilustradas
y explicadas en los catálogos de los fabricantes.
Los tamaños de válvulas especiales, digamos superiores a las 14
pulgadas en adelante, sólo se fabrican en el tipo de esclusa, con cuer-
po de hierro y asiento de bronce. Los extremos conectan a las cañe-
rías con bridas soldadas o para roscar.
La Fig.VII-1, muestra el corte de una válvula globo y la Fig.VII-2, el
de una válvula esclusa, también llamada de compuerta o espejo.
Las esclusas se disponen en circuitos para fluidos que no requieren
regulación (agua fría o caliente).
La válvulas globo se instalan en circuitos donde el fluido requiere es-
trangulación, o sea variación de energía cinética y presión dinámica.
Se ubican donde el trabajo operativo incluye temperaturas y presiones
de consideración como es el caso de vapor a alta presión y por citar un
ejemplo.
Las válvulas de retención (Fig.VII-3) se emplean cuando se desea
que el líquido circule siempre en una dirección (vertical u horizontal) y
sin retroceso posible (es el caso de las que se instalan en la salida de
agua de una bomba centrífuga elevadora de agua). En caso de retroce-
so, lo que puede originar que la bomba pierda cebamiento por ausencia
de columna líquida hacia el tanque elevado, una clapeta instalada en el
cuerpo de la válvula de retención impide el retroceso de líquido. Además
108
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esta válvula protege a la bomba del denominado “golpe de ariete” por

retroceso intempestivo de columna de agua hacia la bomba.
Las válvulas de seguridad (Fig.VII-6), como su nombre lo indica son
aliviadoras de la presión de un fluido que opera en el interior de un tan-
que o caldera superando condiciones de presión y temperatura (por
ejemplo el vapor generado en la caldera).
Su acción es de carácter preventivo de accidentes por explosión,
permitiendo el desahogo del exceso de presión acumulada.
Las válvulas de pie (Fig.VII-5 N° 13), se apoyan en la base de recin-
tos o depósitos anegados (por ejemplo de aguas servidas), permitien-
do efectuar la aspiración sin cuerpos sólidos en suspensión, trasegan
así las aguas servidas hacia una cloaca, etc.
En las bombas centrífugas para desagote de pozos ciegos o anega-
dos con aguas sucias, va instalada una válvula de pie en el extremo de
aspiración que es el que está sumergido. La válvula tipo en ángulo se
dispone para la circulación desviada de un fluido.
Las válvulas de purga están diseñadas e instaladas para eliminar las
floculaciones en suspensión en el agua de las calderas, donde la for-
mación de lodos e impurezas debe eliminarse diariamente o con más
frecuencia de acuerdo a las necesidades del servicio continuado o no.
Como se comenta en el Capítulo V referente a las Calderas, si es-
tas tienen un servicio continuado y exigido, la operación de purga es
horaria o en el cambio de cada turno. La presencia de lodos e impure-
zas reduce sensiblemente el coeficiente de trasmisión de calor entre
los tubos y cuerpo de la caldera, aumentándose innecesariamente el
consumo de combustible.
Las válvulas termostáticas están generalmente construidas con un
cuerpo de hierro que encierra un fuelle de bronce conteniendo hermé-
ticamente un fluido sensible a los cambios de temperatura, provocan-
do dilatación o contracción del fuelle, efecto físico que se aprovecha
para cerrar o abrir contactos eléctricos que comandan la bobina de tra-
bajo eléctrico de un contactor para entrar o sacar de servicio un moto-
compresor o motor eléctrico trifásico.
La dilatación o contracción del fluido volátil contenido en el fuelle de
las válvulas termostáticas, pueden tener utilización para accionar el
vástago de una válvula instalada en una caldera, para aliviar la presión
del vapor en la misma.
En el Capítulo IV Compresores, las Fig. IV-8 y IV-9 ilustran sobre el
funcionamiento de las válvulas termostáticas. La Fig. IV-7 representa la
válvula termostática más elemental que es el tubo capilar que emplean
109
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las heladeras domésticas para entrar en servicio el motocompresor se-

llado de las mismas (bocha), cuando el congelador o freezer (evapora-
dor) “piden” frío.
Las válvulas reductoras o reguladoras de presión se instalan, como
su nombre lo indica, para modificar la presión de servicio en una ca-
ñería.
Generalmente el vapor a alta presión producido por una caldera (pa-
ra accionar por ejemplo turbinas en una central eléctrica), no es direc-
tamente suministrado a determinados servicios de la planta (por ejem-
plo calefacción, agua caliente por vapor, procesos químicos, etc.).
Las válvulas reductoras, accionan por elevación o descenso de un
diafragma que opera cuando se modifica el valor de presión preesta-
blecida en la cañería para baja presión.
Cuando del lado de baja presión, ésta se eleva demasiado, se rom-
pe el equilibrio a través de un tubo comunicante (Fig.VII-7), lo cual pro-
voca el activamiento del diafragma en sentido ascendente o descen-
dente, según que la variación de presión sea superior o inferior al lími-
te de servicio prefijado.
La acción del diafragma se balancea o regula por el movimiento de
un peso desplazable sobre una palanca (Fig.VII-7) o ajustando la ten-
sión de un resorte (Fig.VII-8).
El denominado “tubo equilibrador” es en general un caño de 1/2” de
diámetro nominal y suele estar conectado a la baja presión a una dis-
tancia de 4 a 6 metros de la válvula. Su finalidad es muy similar a la de
los tubos capilares de las heladeras eléctricas o equipos sencillos de
refrigeración (acondicionadores de aire), produciendo un equilibrio en
las condiciones de presión a mantenerse entre el lado de alta y el de
baja presión de trabajo.
Como ya se ha comentado las válvulas con bridas son generalmen-
te empleadas en cañerías donde el diámetro supera las 2 ó 3 pulgadas.
Existen procesos de producción donde se justifica la instalación de
válvulas con bridas en aquellos casos en que se justifique una inver-
sión inicial frente a la economía de horas-hombre para un recambio en
un proceso industrial.
Por ejemplo, las válvulas reductoras de presión, viene provistas de
bridas para su montaje en las cañerías y es tanta su importancia ope-
rativa que su instalación se completa con un by-pass para casos de
avería en la válvula y que permita la operación y continuidad del servi-
cio (Fig.VII-8).
Durante la emergencia se prevé en la otra rama del by-pass, una
110
pymes 10/18/04 6:42 PM Page 111
válvula globo para estrangular el fluido consiguiéndose de esta mane-

ra una forma de coyuntura para regular la presión de trabajo.
Es esto una aplicación del Principio de Bernouilli aplicado al trabajo
cinemático de una válvula, pues a diferencia de las válvulas esclusas,
las válvulas globo, permiten por la disposición constructiva de su asien-
2
to, variar la energía cinética del fluido en forma continuada (hd = v /2g).
La capacidad de estrangulación de las válvulas globo se pone en
evidencia al comprobar que el coeficiente de resistencia que oponen
estas válvulas es del orden de 50 veces mayor que el que ofrecen las
válvulas esclusas.
Si al lector le interesan más detalles sobre este tema, puede consul-
tar algún texto sobre la mecánica de los fluidos. No es la finalidad de
este trabajo práctico entrar en demostraciones físico-matemáticas que
escapan a la naturaleza laboral de la obra.
Mantenimiento de las válvulas
En lo concerniente al mantenimiento de las válvulas, las mismas se-

rán desarmadas cuando la inspección preventiva se haya decidido. He-
chas la limpieza y revisión correspondientes se observará detenidamen-
te si el asiento está en condiciones operativas o presenta anormalidades.
Las válvulas en servicio deben esmerilarse en su asiento, con pasta
esmeril de naturaleza fina y empleando sólo la cantidad adecuada. Es-
to permite el bruñido que asegura un ajuste de asiento satisfactorio.
Esta operación reviste especial importancia en las válvulas globo.
De observarse resecamiento en la empaquetadura, la misma debe
reponerse cuidando siempre de no rayar el vástago con el retiro del
material desechable.
Las empaquetaduras tienen una vida útil que está en relación direc-
ta con el tipo y naturaleza de servicio operativo de la válvula. Cuando
la cantidad de válvulas instaladas es de cierta importancia quizá resul-
te económico y conveniente adquirir una máquina-herramienta para
rectificar asientos sin extraer la válvula de la cañería.
Las trampas de vapor como se ha visto en otro Capítulo, son com-
ponentes que se emplean para evacuar impurezas y el condensado re-
tenido en la base de los radiadores para calefacción mandando el con-
densado al retorno cumpliéndose así el ciclo de calefacción.
El nombre de trampa tiene su razón de ser en que el elemento im-
pide que el vapor salga del radiador hasta que haya cedido al ambien-
te todo el calor latente contenido en el vapor y aumentando así el ren-
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dimiento térmico de la calefacción.

El condensado y el aire (u otros gases causantes de oxidación) de-
ben tener fácil salida por las válvulas de purga y termostáticas para va-
por, pues entorpecen la circulación del vapor al acumularse en las ca-
ñerías. A esto ayuda un adecuado declive de condensado hacia la cal-
dera estimado en 1/100 por metro de cañería.
Para la finalidad del mantenimiento, una válvula es un elemento me-
cánico empleado normalmente en combinación con un recipiente so-
metido a temperatura y presión y con la finalidad de regular el caudal
de fluido, mediante la supresión o paso del mismo hacia el servicio a
través de la cañería.
Mecánicamente una válvula debe instalarse correctamente y se de-
be seleccionar de tal manera que asegure el desarrollo del proceso de
trabajo en la cual está instalada y con la finalidad de que se aleje la po-
sibilidad de fugas prematuras y/o desgaste de asientos, para lo cual se
recurrirá a las instrucciones que los fabricantes informan a través de
sus manuales y catálogos para cada servicio.
En general las válvulas globo son las más susceptibles de desgaste
en sus asientos por la exigencia a que normalmente están sometidas.
Esta condición es contemplada por los fabricantes, que permiten repo-
siciones de elementos desgastados.
Las válvulas esclusa se instalan normalmente en lugares donde el
accionamiento no tiene que ser frecuente. Por ello su desgaste no es
rápido, pues el disco o compuerta queda en posición de abierto o ce-
rrado por un período relativamente prolongado (cañerías para agua fría
y caliente).
El hecho de que algunos tipos de válvulas se conectan a tanques, re-
cipientes o cañerías que trabajan con presión y temperatura, hace ne-
cesario comentar algunas particularidades con relación a los métodos
de conexionado. En efecto, las válvulas pueden tener sus extremos ros-
cados, los pueden tener provistos de bridas cuando los diámetros supe-
ren las 3”, con caras planas o que lleven realce, extremos dispuestos
también para soldadura a tope con bronce o estaño y extremos que se
conectan mediante uniones dobles. La selección del tipo de conexión
tiene relación también con la frecuencia de mantenimiento.
Las necesidades de mantenimiento hacen procedente prever la ins-
talación de los denominados by-pass para la extracción de la válvula
sin afectar la continuidad del servicio. Otro procedimiento empleado es
la instalación de dos válvulas en paralelo, de tal manera que en una se
realice el estrangulamiento requerido, mientras la otra permanece o
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normalmente abierta o normalmente cerrada.

La sensibilidad del disco de la válvula globo tiene una fabricación pa-
ra respuesta rápida al cierre mediante el ajuste en el asiento, mientras
la válvula esclusa tiene constructivamente el disco diseñado para des-
lizarse con lentitud sobre el asiento, produciéndose el desgaste por fro-
tamiento y no por contacto como en la válvula globo.
Instalación de válvulas
Las válvulas son componentes críticos en la continuidad operativa

de toda planta industrial y en especial en las fábricas recuperadas así
como también en la industria láctea, farmacéutica, alimenticia y por ci-
tar las más representativas en la instalación importante de válvulas pa-
ra los distintos procesos de elaboración.
Es prudente disponer en depósito de una adecuada cantidad de vál-
vulas de repuesto en establecimientos donde la intensidad de produc-
ción tenga incidencia en el desgaste de válvulas y que permitan ante
una situación imprevista una reposición adecuada y oportuna. Citare-
mos algunas sugerencias para un provechoso mantenimiento preven-
tivo aplicado a las válvulas:
a) Instalar la válvula adecuada para cada trabajo. Aquí es donde co-
mienza el Mantenimiento Preventivo y para los distintos tipos de
válvula que se han ido enumerando en el presente Capítulo.
b) Las válvulas deben ser instaladas pensando en su posterior man-
tenimiento o reposición. Para ello se cuidará la disposición de es-
pacios suficientes entre paredes, techos y otras instalaciones, pa-
ra que el cañista o mecánico pueda acceder con facilidad a estos
elementos para la inspección periódica.
c) Se optará por instalar válvulas motorizadas para aquellas zo-
nas de difícil acceso, pues la ecuación costo-beneficio puede ser
interesante al momento de evaluar el costo inicial de la válvula
con las horas-hombre a invertir con el recambio de una válvula
no motorizada.
d) Cuidar la correcta nivelación entre válvulas y cañerías para evitar
esfuerzos mecánicos que al acentuarse con la presión y tempera-
tura producirán fugas por alteración de juntas y empaquetaduras.
e) Se priorizará la instalación de válvulas en posición vertical con el
vástago hacia arriba. La disposición del vástago en posición hori-
zontal es causal de acumulación de suciedad y materias extrañas.
f) Las válvulas de retención deben instalarse de acuerdo a su finali-
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dad, sea esta en la posición horizontal o vertical de la operación.

g) Para el caso de válvulas y cañerías roscadas es necesario cercio-
rarse de que la longitud de la rosca es la adecuada.
h) La aplicación de grasa grafitada es necesario aplicarla sobre la
rosca del caño y no sobre la de la válvula. Esto impide que la gra-
sa se pegue a la válvula en donde se pueden depositar cuerpos
extraños o suciedad. La cinta de teflón como elemento para la
unión puede ser aconsejable. La frecuencia con que debe hacer-
se la inspección de las válvulas es algo que debe determinarse
sobre la experiencia específica de cada establecimiento y en fun-
ción del medio ambiente, temperatura y presión de trabajo, natu-
raleza de los fluidos, etc.
i) Periódicamente las empaquetaduras de los vástagos deben ser
lubricadas, pues esta operación prolonga la vida útil de la válvula.
j) Antes de la instalación se debe verificar la limpieza de la válvula,
eliminando grasitud, virutas del roscado y comprobar el acciona-
miento del vástago y su asiento.
k) La capacitación del cañista es otro factor a tener en consideración,
como así también el uso y empleo de las herramientas correspon-
dientes. Los esfuerzos de torsión ocasionados por un operario no
experimentado perjudican el cuerpo o la rosca de la válvula en su
punto de conexión a la cañería, como así también bridas mal pre-
sentadas o esfuerzos sobre los conos de las uniones dobles.
l) No insistir con aprietes inadecuados para asegurar el cierre de la vál-
vula o para subsanar una fuga, pues la acción posterior de la tem-
peratura y presión agravarán la situación operativa de la válvula.
ll) No girar el volante de la válvula más allá de la etapa de apertura
completa, ya que ello puede dañar el vástago o el asiento. La ins-
talación de la válvula debe hacerse en posición de cerrada y pa-
ra evitar deformaciones por los esfuerzos producidos sobre ella al
momento del montaje.
Filtros
Estos elementos tienen un mantenimiento relativamente sencillo.

Normalmente están instalados en paralelo con un by-pass con la fina-
lidad de extraer la unidad para su limpieza o reemplazo.
El elemento filtrante puede ser de naturaleza cerámica, de malla me-
tálica o papel. Los de malla metálica y los cerámicos son recuperables,
mientras que los de papel son descartables.
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Cañerías
Eliminar las causas que pueden originar un mantenimiento exce-
sivo, es una decisión que debe implementarse a través de la capa-
citación y la comunicación laboral. Las causas tienen su origen en
la corrosión, los golpes de ariete o un diseño defectuoso de la ins-
talación.
a) Corrosión
La corrosión es el principal problema para el mantenimiento de ca-
ñerías. Este fenómeno ha sido tratado profusamente en textos, pero
sintéticamente y a los efectos del mantenimiento, diremos que su prin-
cipal origen está en la presencia de oxígeno atmosférico disuelto en el
agua. Si el oxígeno no es eliminado del agua, se consume por el pro-
ceso oxidante de atacar al metal de la cañería.
El agua fría es más proclive a oxidar que la caliente, por la sencilla
razón de que en las cañerías con agua fría se facilita el ingreso de oxí-
geno a través de aire que ingresa por la reposición externa, no así en
el circuito para agua caliente, donde la cantidad de agua trabaja en cir-
cuito cerrado.
El punto vulnerable para el ingreso de oxígeno son las fugas que se
producen por las juntas, uniones y empaquetaduras defectuosas y en
los tratamientos del agua de reposición y circuitos de vapor para cale-
facción y agua caliente.
La corrosión de las líneas de condensado en los sistemas de cale-
facción, es producida frecuentemente por las infiltraciones de aire den-
tro de la cañería y a través de juntas y válvulas de seguridad y en aque-
llas partes que trabajan bajo vacío.
La corrosión externa puede ser importante en lugares en que la ca-
ñería exuda con frecuencia, es decir en donde se forma rocío u otra
clase de humedad y particularmente si la superficie mojada queda ex-
puesta al contacto con gases corrosivos. Para prevenir la corrosión de-
be evitarse en primer lugar la formación de rocío o sellar la cañería si
la humedad proviene de goteo.
En la plaza especializada se encuentran protecciones adecuadas
para cada necesidad de recubrimiento impermeable, por lo general de
base asfáltica o impermeabilizante similar aplicado directamente a la
cañería o bien sobre una envoltura en espiral de tejido fuerte.
b) Golpe de Ariete
Este fenómeno físico frecuente en cañerías de descarga o tuberías
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forzadas, ocurre por un considerable y súbito estrangulamiento en la

circulación de un fluido. Si la causa es el cierre de alguna válvula, en
forma demasiado repentina, ésto se evitará por medio de un limitador
de velocidad para el cierre mecánico de la válvula en cuestión, o con
una leyenda preventiva con las indicaciones de operación adecuada.
En instalaciones donde la cañería sufre golpes de ariete continuos
por conexión a equipos alternativos, la tubería debe ser fuertemente
anclada y se colocarán dispositivos amortiguadores para absorber los
choques y tales como juntas de dilatación, tanques de compensación
o aditamentos similares.
c) Drenaje
Los golpes de ariete suelen tener también su origen en la fallas pa-
ra eliminar condensado de las líneas de vapor, por cuya razón se tie-
nen que drenar todas las bolsas de condensado para lo cual las tram-
pas de vapor deben ser inspeccionadas (Véase la Tabla sobre Tram-
pas de Vapor), para evitar la formación de columnas de aire que provo-
can la acumulación o bolsones de agua.
Hay que tener la precaución de evitar acumulación de agua por en-
cima de la instalación con las válvulas cerradas en las tuberías con
pendiente o en la parte posterior de las válvulas globo en cañerías ho-
rizontales.
La frecuencia de golpes de ariete, obliga a una inspección detallada
de los anclajes, apoyo de las tuberías y muros adyacentes, por la po-
sibilidad de roturas importantes. El punto de partida para un adecuado
plan de mantenimiento en válvulas y cañerías estriba en obtener una
adecuado juego de planos de la totalidad del sistema de cañerías, en
donde se anotarán los cambios y reparaciones efectuadas, con un re-
gistro adecuado de la fecha de intervención.
Fugas
Las fugas en las uniones de las bridas se magnifican con facilidad

en cañerías que trabajan con presión y temperatura y por tal motivo de-
ben atenderse tan pronto aparecen. Una de las causas frecuentes que
produce fugas es el mal alineamiento de la cañería por defecto de ins-
talación produciéndose esfuerzos que afectan a las juntas. Todo cañis-
ta acepta que para apretar tuercas se necesita seguir una secuencia
determinada. Dos métodos se sugieren. Uno de ellos es el progresivo
en redondo y el otro es el cruzado.
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Juntas
El material empleado para juntas responde a las necesidades de ca-

da servicio. Las cañerías transportan fluidos de muy variada naturale-
za en cuanto a su composición química y además el trabajo se puede
hacer o no a presión y temperatura. Así nos encontramos con juntas
de: Klingerit para instalaciones de agua fría y anillos sólidos angostos
de hierro para uniones donde circula vapor a presión.
Las juntas cortadas a mano para bridas con realce corrugado en las
caras (estrías) pueden ajustarse al ras de los pernos por el lado inte-
rior, pero bajo ningún concepto deben sobresalir por fuera del diámetro
de la cañería. Para el caso de frecuencia en el desmontaje, se cubre
una de las caras de la junta con grafito para evitar que se adhiera.
En cañerías donde se trabaja con temperatura, después de coloca-
da la junta, debe acomodarse con un posterior apriete de tuercas y por
la dilatación que origina el calor. Las juntas de poco espesor tiene me-
nos posibilidades de abombarse que las de mucho espesor. Si las bri-
das no concuerdan, resulta un riesgo rellenar el hueco con una junta
elástica gruesa. Es preferible usar un anillo metálico de relleno, colo-
cando juntas delgadas por sus dos caras.
Normas
En una planta industrial se encuentran cañerías de muy distinta natu-

raleza, las cuales pueden estar destinadas al servicio de vapor, combus-
tibles, aire comprimido, vacío, agua refrigerada o caliente, etc. Estas ins-
talaciones están individualizadas por un código de colores que obede-
cen a Normas establecidas por los organismos específicos de cada
país. En la República Argentina se tiene en cuenta lo establecido por las
Normas IRAM (Instituto Argentino de Racionalización de Materiales).
Este instituto tiene publicada la Norma 2507 referente al Sistema de
Seguridad para Identificación de Cañerías.
Para el material ignífugo (matafuegos, lluvias rociadoras, llaves, bo-
cas de incendio, etc.) tienen establecido el color rojo.
Para el vapor de agua, el color naranja.
Para combustibles (líquidos y gaseosos), el color amarillo.
Para aire comprimido, el color azul.
Para la electricidad, el color negro.
Para el vacío, el color marrón.
Para el agua fría, el color verde.
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Para el agua caliente, el color verde con franjas color naranja.

Como en el trasegado de líquidos tiene influencia la temperatura, la
presión y la naturaleza del fluido, estas variables se indican sobre las
cañerías por medio de leyendas, las cuales informan sobre los paráme-
tros señalados.
Cuando las cañerías son de mucho diámetro, la Norma 2057 espe-
cifica detalladamente el empleo de aros pintados en función de aquél
diámetro. Para las conducciones de vapor, agua refrigerada y calien-
te, normalmente se utilizan caños de hierro dulce. En general no es
usual encontrar cañerías industriales con diámetros inferiores a
1/2”(12,7 mm).
Los empalmes de caño de hasta 2” ó 3” de diámetro se efectúan ge-
neralmente con accesorios roscados (uniones dobles) con filetes de
rosca izquierda y derecha, también cuplas normales, niples largos, en-
trerroscas, cuplas de unión, etc. Estos elementos se describen en de-
talle al tratar los accesorios para cañerías.
Los tramos de más de 3” de diámetro se empalman normalmente
con bridas roscadas (Ver Fig.VII-6).
La unión entre dos bridas se realiza por medio de bulones con tuer-
ca, interponiendo entre ambas un anillo de cierre de material especial
(asbesto grafitado), llamado junta o guarnición.
Antes de efectuar las uniones roscadas en las cañerías, los filetes
de las roscas se recubren ligeramente con un preparado que facilite la
operación de roscado (minio, aceite de lino con cáñamo peinado, cinta
de teflón, grasa grafitada, etc.). La soldadura autógena suele emplear-
se para para unir tramos de caños, efectuándose a tal fin una costura
gruesa, compacta, uniforme y prolija, que no se limará ni se rebajará
posteriormente.
Normalmente las cañerías, tanto verticales como horizontales y pa-
ra diámetros que no superen la 1 1/2 ” van sostenidas por medio de abra-
zaderas. Estas abrazaderas, deben permitir la libre dilatación de los ca-
ños y además ubicarse a una distancia no mayor de los 3 metros una
de otra. Estos elementos, generalmente de fundición maleable, están
provistos de tornillos para la sujeción a las estructuras.
Las cañerías horizontales de más de 1 1/2 ” de diámetro, son apoyadas
sobre ménsulas, con disposición tipo bandeja e instaladas a distancias no
mayores de 3 metros una de otra y para evitar la flexión de los caños.
La técnica de la instalación de cañerías, prevé declives hacia sifo-
nes o válvulas de purga para descarga de condensado y desagotes de
limpieza.
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Materiales empleados en la fabricación de cañerías
Se hará referencia a los materiales metálicos por ser los de mayor

difusión en procesos industriales. No obstante merece comentarse que
la industria de los termoplásticos se ha desarrollado aceleradamente
en aplicaciones para válvulas, cañerías y accesorios.
La industria eléctrica, por ejemplo, ya casi ha desplazado el hie-
rro, para adoptar el PVC en sus variantes de construcción rígida y
flexible para instalaciones eléctricas de iluminación y fuerza motríz,
donde el maquinado, la funcionalidad y la eficiente aislación eléctri-
ca las hacen muy difundidas con el apoyo de la nueva Reglamenta-
ción. AEA, Asociación Electrónica Argentina (Edición Agosto 2002).
Las ventajas son incuestionables en cuanto a peso, durabilidad y
aislación eléctrica aseguradas.
Sin embargo, la aplicación de materiales sintéticos está más restrin-
gida donde prevalecen las exigencias de presión y temperatura en la lí-
nea de proceso.
Tecnología en trabajos de cañerías
El uso, (que es más poderoso que los Césares), ha generalizado al-

gunos procedimientos dentro de la tecnología que se considera con-
veniente y oportuno comentar, sobre todo para los estudiantes y jóve-
nes profesionales que se inician por necesidad laboral en trabajos de
mantenimiento.
En general se hace una diferencia entre “tubo” y “caño”, que tiene su
explicación en la presencia de la “costura”. En efecto la conducción sin
costura recibe en general la denominación de tubo.
En la conducción para agua fría, el caño galvanizado ha sido despla-
zado en gran medida por los caños de PVC donde la ausencia de oxi-
dación e incrustaciones por corrosión es manifiesta y se simplifican
también los costos por mano de obra de instalación o montaje. El ma-
quinado está contemplado por los fabricantes, que además del caño
ofrecen una variada gama de accesorios.
Caños de hierro negro
Este tipo de construcción con ausencia de proceso de galvanizado,

donde no preocupa la formación de óxido sea por la temperatura de
trabajo o por la naturaleza del fluido transportado (combustibles, acei-
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tes, lubricantes, aire comprimido, etc.), aunque no están ausentes los

sifones de drenaje por razones de purga de impurezas y agua de con-
densación.
En los empalmes roscados los filetes de las roscas, también son li-
geramente impregnados con sustancias que favorecen la operación de
terraja y al igual que en las cañerías de hierro galvanizado.
En las cañerías para gas, los filetes se recubren con cinta de teflón,
elemento que ha desplazado al litargirio con glicerina para evitar las fu-
gas y/o pérdidas. Estos componentes se aplican siempre sobre la ros-
ca macho.
Los empalmes inferiores a las 3” de diámetro, es común encontrar
bridas y accesorios soldados para realizar empalmes de tramos de ca-
ñería, utilizándose los accesorios necesarios en los cambios de direc-
ción necesarios para la cañería. Si el espesor de la pared del caño es
del orden de los 3 mm se prefiere la soldadura autógena a la eléctrica
y por menor aporte de calor al material a soldar.
Las cañerías se maniobran con llaves “Stillson”, porque sus dientes
constructivos permiten “trabajar en redondo”, al incrustarse adecuada-
mente en el material del caño, favoreciendo así el roscado o desenros-
cado. La sujeción de los caños se realiza con morsas para cañista.
Las herramientas para filetear, se llaman terrajas y junto con ellas se
proveen juego de “peines” para efectuar los distintos tipos de roscas.
Mientras se trabaja roscando con los peines, conviene refrigerar es-
tos con agua jabonosa o alguna emulsión ligera de aceite.
Las terrajas, al igual que las llaves “Stillson” se proveen para un diá-
metro de boca afín con las cañerías a trabajar. La soldadura autógena
también es apta para trabajar en redondo.
La soldadura de punto por resistencia se utiliza normalmente en la
industria del automóvil, por la masividad en el empleo de chapas.
En la soldadura autógena se practica un cordón por arrastre para ga-
rantizar la hermeticidad del empalme o accesorios en curvas, etc. El
trabajo necesita capacitación por la cantidad y calidad del material de
aporte para evitar fugas y pérdidas en la cañería. Con la soldadura au-
tógena se puede obtener economía en el peso, en la aislación térmica
y en reparaciones urgentes.
Aislaciones térmicas en cañerías y válvulas
En el Capítulo V sobre Calderas ya se trató este tema, pero haremos

algunas consideraciones para las válvulas y cañerías. Como fácilmen-
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te se comprenderá las aislaciones aumentan el rendimiento térmico del

fluido conducido y tanto para temperaturas positivas (calefacción, agua
caliente, etc.), como negativas (refrigeración).
Los intercambiadores de calor (reservorios para agua caliente),
los calentadores de agua y colectores de vapor van normalmente
aislados con magnesia plástica al 85% en un espesor del orden de
las 2” cubierta con liencillo de lino adherido con cola y pintura se-
gún Normas.
Las cañerías para agua caliente y vapor, también se aislan con mag-
nesia plástica al 85%, con el agregado de fibra de vidrio y envainado
de papel impregnado o terminación de albañilería, con venda de lienzo
de lino y color según Normas.
Los espesores y tipo de recubrimiento varían según la ubicación de
la cañería y su diámetro.
Normalmente en sala de máquinas y para cañerías hasta un diáme-
tro de 21/2 ” el espesor para cañerías es del orden de 1”. Para diáme-
tros mayores, el espesor de la aislación debe ser como mínimo de
11/2 ”. Esta modalidad se aplica también a las cañerías que corren bajo
techo (corredores, pasillos, etc.).
En cañerías para agua refrigerada, la aislación se practica con me-
dias cañas de corcho aglomerado, telgopor o material similar en un es-
pesor de 2”, que también se recubren con liencillo de lino pegado con
cola y aplicación de color según Normas. Se suelen disponer sunchos
protectores de aluminio como sostén de la aislación y que se disponen
a distancias de no más de 1 metros uno de otro.
Cuando las cañerías van instaladas a la intemperie, encima de las
medias cañas de corcho o telgopor se hace una imprimación con sus-
tancia adherente e impermeable (compuestos asfálticos de aplicación
en frío).
La magnesia plástica al 85% por razones de costo suele reempla-
zarse por planchuela de lana de vidrio de fibra larga.
Accesorios para cañerías
En las Fig. VII-5 (a) y VII-5 (b) (ver pág. 127) se muestra una varie-
dad industrial (no excluyente) de los accesorios para cañerías más co-
múnmente empleados en la técnica de las instalaciones.
La finalidad de los accesorios es la de poder realizar diversas formas
de empalme de válvulas y cañerías con o sin cambio de dirección y pa-
ra los diversos tramos de cañería utilizada en los servios específicos.
121
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Los componentes más generalizados son:
Ver Fig. VII-5 (a).

01) Brida roscada (también sin rosca y para unión por soldadura).
02) Unión doble con asiento cónico y rosca interior (H-H).
03) Unión doble con asiento plano y rosca interior (H-H).
04) Unión doble con asiento cónico, con rosca interior H (hembra) y
exterior M (macho).
05) Curva de 90° con roscas exteriores M-M.
06) Curva de 90° con roscas interiores H-H.
07) Curva de 90° con rosca interior H y exterior M
8) Curva de 45° con rosca interior H y exterior M.
09) Curva doble abierta con roscas interiores H-H.
10) Curva doble cerrada con roscas interiores H-H.
11) Niple.
12) Cruz.
13) Válvula de pie.
14) Tapón macho.
15) Tapón hembra .
Ver Fig. VII-5 (b)

01) Codo de 90° con roscas interiores H-H.
02) Codo de 90° con rosca interior H y exterior M.
03) Codo de 45° con roscas interiores H-H.
04) Te de 90° con roscas interiores H-H-H.
05) Te de 45° con roscas interiores H-H-H.
06) Te con roscas interiores y un empalme curvo con rosca interior
(H-H-H).
07) Te con rosca interior y dos empalmes curvos con roscado interno.
08) Cruz a 90° con rosca interna.
09) Cupla o niple con rosca interna ( el niple es igual pero más corto).
10) Cupla de reducción concéntrica con rosca interna.
11) Buje de reducción concéntrica con rosca externa.
12) Entrerrosca con roscado externo.
13) Entre rosca para unión.
14) Codo con rosca interna y externa.
15) Tuerca con rosca.
Lo usual para caños de hierro negro (h°n°) y galvanizado (h°g°) es

emplear accesorios del mismo material. Tratándose acero inoxidable
122
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(306,316, etc.), los accesorios también serán del mismo material.

El roscado de los accesorios puede ser externo o interno, en cuyo
caso recibe la denominación de rosca hembra. Si el roscado es exter-
no, recibe la denominación de rosca macho. Los accesorios permiten
la unión de tramos de caños o válvulas haciendo empalmes en la mis-
ma dirección o con cambios de dirección en el montaje. Además per-
miten agrandar o reducir la sección de conducción y según las necesi-
dades operativas. La instalación de estos accesorios conlleva ponde-
rar la pérdida de carga o presión dinámica que originan los cambios
bruscos de dirección o variación de la sección (pérdidas de velocidad
del fluído, rozamientos, pérdida de presión dinámica, etc.).
Las válvulas se conectan a las cuplas con la ayuda de entrerroscas,
también llamadas roscas con tuerca. Estos accesorios permiten el reti-
ro de la válvula para reposición o mantenimiento.
Cuando las condiciones de servicio requieren cambios frecuentes de
válvulas, se emplean las bridas, pues si bien es cierto que las uniones
dobles también permiten desconectar y conectar válvulas y tramos de
cañería u otros elementos, el empleo de bridas es más funcional sobre
todo para trabajos con temperatura en los fluidos transportados. Las cu-
plas de reducción sirven para empalmar cañerías de distinto diámetro.
Los niples o roscas dobles largas, son trozos de caño cortados a vo-
luntad del cañista y cuyos extremos son roscados con terraja. Los ni-
ples son frecuentemente utilizados para conectar instrumental (manó-
metros, vacuómetros, termómetros, etc.).
Los tapones con rosca sirven para tapar cañerías o derivaciones de
estas que terminan con una cupla (rosca hembra).
Si la cañería o derivación termina con rosca macho, se empleará,
para cerrarla, una tapa con rosca hembra.
Curvas de dilatación
Se instalan curvas de dilatación, que consisten en tuberías curvadas

a la imagen de la letra griega omega (Ω), que se intercalan en el reco-
rrido de la cañería para que la dilatación de esta curva neutralice la di-
latación y/o contracción provocados por los cambios de temperatura en
el fluido conducido.
Cuando no es posible instalar curvas de dilatación, se utilizan juntas
de dilatación, que están formadas por fuelles o mangas de cobre con
libertad para dilatarse o contraerse conforme a las necesidades del ser-
vicio y por la acción de un fluido interno sensible a estos cambios de
123
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dilatación y/o contracción como ocurre en las válvulas termostáticas ya

tratadas en otro Capítulo.
El diseño de la instalación debe prever las necesidades de manteni-
miento posteriormente inevitables, con facilidad para el desmontaje por
modificaciones, inspecciones, extensiones, etc. Por esta razón los ele-
mentos no deben ser contactados con las estructuras, dejando luces
que permitan el accionar de herramientas. Igual precaución deberá
prever el diseño en cañerías paralelas. Es imprescindible la presencia
de sifones o válvulas de purga convenientemente estudiadas para las
limpiezas de los tramos de cañería expulsando impurezas. Los sifones
normalmente tienen un tapón hembra roscado y con la presencia de
grasa grafitada que facilite la operación de remoción por limpieza.
Los caños utilizados para aire comprimido, vacío, combustible y lu-
bricantes, deberán ser lavados cuidadosamente con una solución de
soda cáustica y soplados con aire comprimido, previo lavado con agua.
Asimismo, deben respetarse la precaución de que todos los depósi-
tos estén provistos de su reglamentarias válvulas de purga. No debe
descuidarse la limpieza interior de los caños antes de la operación de
ser instalados. Aquellos que hayan sido doblados en caliente, deberán
ser golpeados para que se desprendan las escorias y partículas de óxi-
do que se forman en su interior.
Prueba hidráulica de cañerías
Para efectuar las pruebas hidráulicas deberán respetarse las indica-

ciones de las Normas. En general, el agua para la prueba debe entrar en
la cañería en forma progresiva para ir expulsando el aire. Normalmente
la presión de prueba suele ser de una vez y media la presión de trabajo.
La prueba de estanqueidad se realiza por tramos. Se efectuará, si la
cañería aún no está instalada, sobre soportes y de modo que durante
la inspección, pueda revisarse las uniones soldadas o roscadas.
Se comenzará por hacer pasar por la línea la cantidad de agua
necesaria para la limpieza y una vez con la seguridad de que la ca-
ñería está limpia se iniciará recién la prueba hidráulica. El agua se
irá introduciendo en forma gradual como ya se dijo para desalojar el
aire, pues de no tomarse esta precaución se puede producir poste-
riormente y durante el servicio el llamado golpe de ariete. La presión
de prueba se irá elevando gradualmente al máximo de su valor pre-
fijado. La cañería no debe acusar pérdida alguna, medida con un
manómetro instalado por lo menos durante 30 minutos y luego de
124
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haber revisado cuidadosamente cada uno de los empalmes o unio-

nes soldadas en toda su extensión.
Protección y pintura para cañerías
Las cañerías metálicas que deban instalarse sobre soportes, a me-

diana altura o sobre estructuras, irán protegidas contra la corrosión pro-
vocada por agentes atmosféricos. En estos casos normalmente se pro-
cede como sigue:
a) Se limpiarán bien los caños con cepillo de alambre en forma ma-
nual o mecánica, se darán dos manos de pintura antióxido de co-
lor y marca a elección, aplicándose el mismo tratamiento a los so-
portes metálicos de las cañerías. Cuando las cañerías estén apo-
yadas sobre el suelo, se las protegerá de la corrosión en la forma
que se detalla: limpieza con cepillo de alambre o lijado en forma
manual o mecánica.
b) Una mano de pintura de imprimación aplicada en forma uniforme
y con posterior secado.
c) Una capa de pintura asfáltica en frío de espesor suficiente ( 3 ó 4
mm) aplicada con la mayor uniformidad.
d) Se hará una protección posterior con tiras de fieltro asfáltico que
se dispondrán en forma de espiral y si se optó por imprimación as-
fáltica en caliente.
Cuando las cañerías deban instalarse bajo tierra, puede reemplazar-
se el fieltro asfáltico por envoltura con fibra de vidrio, que comercial-
mente se ofrece en forma de planchas, con las cuales se pueden con-
feccionar tiras para ir aplicando en caliente o en frío o con pegamentos
de provisión usual en comercios especializados.
Previamente a este trabajo, se dará a la cañería la pintura imprima-
dora que hemos comentado para cañerías externas. Antes de las im-
primaciones es conveniente limpiar la superficie de las cañerías y des-
pués del lijado con soluciones desengrasantes para eliminar suciedad
y grasitud remanentes.
La imprimación desengrasante se deja trabajar unos 15 minutos,
procediéndose posteriormente al lavado con agua y secado final.
La envoltura de tiras de lana o fibra de vidrio será aplicada en forma
helicoidal y simultáneamente con la emulsión asfáltica (en frío o calien-
te como más convenga), de manera tal que las tiras se impregnen con
la emulsión en todo el trayecto de cobertura de las cañerías.
Los bordes de las tiras deben superponerse no menos de 1 cm en-
125
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tre sí ni más de 3 cm y cuidando que no se formen arrugas.

Las pinturas de imprimación y las emulsiones asfálticas deben tener
un punto de inflamación superior a los 250° C por razones de seguridad.
Por considerarlo de interés, sobre todo en la industria alimentaria y
farmacéutica, se comenta una tarjeta referente a datos técnicos que
debe tener presente el responsable de mantenimiento en lo concer-
niente a tanques industriales. Estos tanques suelen tener componen-
tes tales como palas agitadoras, motor eléctrico, reductor de velocidad
o no, etc. Fig. VII-9.
Figura VII-1 Figura VII-2
Figura VII-3 Figura VII-4
A 1- Volante; 2-Casquillo del prensa estopa; 3-Prensa estopa con empa-

quetadura; 4-Vástago; 5-Cuerpo; 6- Asiento.
B 1-Volante; 2- Vástago; 3-Prensa estopa con empaquetadura; 4-Cuerpo;
5-Elemento de cierre; 6-Asiento.
C 1-Tapón de inspección; 2-Charnela con giro de 90º.
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Figura VII-5 a
(1) Brida roscada (también sin rosca, para soldar). (9) Curva doble abierta con roscas interiores (hembra-hembra).
(2) Unión doble con asiento plano y rosca interior (hembra-hembra). (10) Curva doble cerrada con roscas interiores (hembra-hembra).
(3) Unión doble con asiento cónico y rosca interior (hembra-hembra). (11) Niple.
(4) Unión doble con asiento cónico y roscas interior (hembra) y exterior (macho). (12) Llave de paso.
(5) Curva de 90º con roscas exteriores (macho-macho). (13) Válvula de pie.
(6) Curva de 90º con roscas interiores (hembra-hembra). (14) Tapón macho.
(7) Curva de 90º con rosca interior (hembra) y exterior (macho). (15) Tapón hembra.
(8) Curva de 45º con roscas interior (hembra) y exterior (macho).
Figura VII-5 b
(1) Codo de 90º con roscas interiores (hembra-hembra). (9) Cupla con roscas a la derecha (puede ser roscas a la derecha y a
(2) Codo de 90º con rosca interior (hembra) y exterior (macho). la izquierda).
(3) Codo de 45º con roscas interiores (hembra-hembra). (10) Cupla de reducción concéntrica con roscas interiores.
(4) Te de 90º con roscas interiores (hembra-hembra). (11) Buje de reducción concéntrico con rosca exterior.
(5) Te de 45º con roscas interiores (hembra-hembra-hembra). (12) Entrerroscas con roscado exterior.
(6) Te con roscas interiores y un empalme curvo con rosca interior (13) Rosca sencilla.
(hembra-hembra-hembra). (14) Codo con roscas interior y exterior.
(7) Te con rosca interior y dos empalmes curvos con roscas interiores. (15) Tuerca con rosca.
(8) Cruz de 90º con roscas interiores.
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Figura VII-6.
Figura VII-7.
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Figura VII-8.
Figura VII-9.
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Capítulo VIII
Bombas
1.- Bombas centrífugas
La selección y la instalación correcta de una bomba es la base de la

eficacia de su funcionamiento. La finalidad de este cápitulo es aportar
ideas al responsable de mantenimiento para resolver problemas que
se relacionan con el mantenimiento, alejando operativamente las fallas
y las interrupciones.
La iniciación sobre la instalación de una bomba centrífuga está en
suministrar al fabricante o proveedor, toda la información indispensable
para la aplicación que se ha de dar a la máquina que se pretende ins-
talar, para que el fabricante esté en condiciones de determinar cuál es
la bomba capaz de satisfacer las necesidades existentes.
Frente al análisis de una falla difícil de diagnosticar, es fundamental
verificar:
1- Alineación entre motor y bomba.

2- Conexiado de cañerías de aspiración y descarga.
3- Verificar posterior alineación con la cañería montada.
4- Verificar la rotación.
La deficiencia en el caso 1, puede ser causal de desgaste prematu-

ro de rodamientos o de rotura del acoplamiento entre bomba y motor
(manchón de acoplamiento).
En el caso 2, se puede presentar pérdidas de rendimiento, origina-
das por ejemplo en el ingreso de aire en la aspiración de la bomba.
En el caso 3, pueden haberse forzado la conexión de los elementos
de cañerías (bridas dobles, etc.), forzando a la bomba a una prestación
no contemplada por el fabricante. Esto también puede inclinar en la ba-
133
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se de la bomba con desplazamiento de bulones de anclaje y esfuerzos

perjudiciales en el funcionamiento operativo del sistema.
En el caso 4, la rotación inadecuada incidirá en el caudal y baja pre-
sión de aspiración y descarga con un pobre e ineficiente servicio.
La Tabla sobre bombas y electrobombas que se inserta, ilustra orien-
tativamente sobre el mantenimiento sugerido a estos componentes.
Otra Tabla, informa sobre las fallas más comunes, sus causas y co-
rrecciones posibles.
Genéricamente las bombas centrífugas están destinadas a impulsar
fluidos de distinta naturaleza en trabajo contínuo y exigido o intermitente.
El cuerpo de estas bombas, así como el soporte de los rodamientos,
generalmente es de hierro fundido, de grano fino homogéneo y desde
el punto de vista del mantenimiento, lo que interesa es que el material
esté exento de sopladuras, soldaduras y vicios de contrucción.
Los rotores normalmente son de bronce fosforoso, con sus superfi-
cies bruñidas y su masa dinámicamente balanceada. Los rodamientos
están diseñados para absorber tanto, esfuerzos radiales como axiales.
Los ejes, de adecuado tratamiento térmico, evitan en lo posible el
desgaste y la corrosión, por lo cual el empleo de acero inoxidable es lo
común. La caja prensaestopa deberá bien lubricada y refrigerada la
empaquetadura por un hilo de agua derivado de la impulsión de la
bomba.
El aditamiento de manómetros en la aspiración y descarga, permiten
registrar estas presiones de trabajo. Algunos rodamientos son cojine-
tes que trabajan dentro de una caja o cámara que contiene las bolillas
con una cantidad adecuada de grasa lubricante. Al trabajar la bomba
en esta caja, se elevan la presión y la temperatura, parámetros que
tienden a desalojar el lubricante de la caja. Los elementos de cierre, lla-
mados empaquetaduras (juntas) son los que impiden las fugas y pro-
tegen a la caja, de cojinetes contra el ingreso de suciedad y humedad.
Los fabricantes en sus catálogos proveen información referente a las
curvas de trabajo de las bombas. Las curvas más relevantes son:
1) Curva de altura de impulsión en función del caudal H=f(Q).

2) Curva de rendimiento en función del caudal =f(Q).
3) Curva de la potencia en el eje, en función del caudal, P=f(Q).
Las bombas son normalmente accionadas directamente, es decir

con acoplamiento por manchón y a través de un motor eléctrico mono-
fásico o trifásico con rotor tipo jaula de ardilla (en corto circuito). Por ra-
134
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zones de rendimiento mecánico, los motores tienen una potencia algo

superior a la requerida por la bomba (entre un 10% a un 15%).
Por razones de mantenimiento económico y precio, conviene la
instalación de motores trifásicos, cuando la potencia del motor exce-
de los 2HP. A igualdad de potencia, elevando la tensión, la cantidad
de cobre es menor por ser menor la intensidad de trabajo. Además
el motor trifásico prescinde de fase auxiliar o de capacitor para el
arranque.
El motor aléctrico es accionado desde un tablero con interruptor ter-
momagnético y guardamotor para protección contra sobrecargas (para
más detalles sobre motores eléctricos y su accionamiento, (ver “Insta-
laciones Eléctricas”, del autor, próximo a editarse).
Los componentes más críticos para las bombas son los rodamientos
y el eje. El stock razonable de respuestos para un servicios continua-
do y exigido no va más allá que disponer de un juego de rodamientos.
La inspección adecuada de los cojinetes asegura una vida útil acepta-
ble, evitando además desgastes prematuros en el eje por resecamien-
to de la empaquetadura por falta de lubricación con el goteo de agua
por la caja prensaestopa.
La información técnica más relevante que interesa al responsable
del mantenimiento es:
1) Marca y fabricante.
2) Modelo y tipo de bomba.
2) Caudal al régimen de trabajo previsto (m3/hora).
4) Rendimiento total con el régimen de caudal previsto, en porcentaje.
5) Idem con el máximo caudal, también en porcentaje.
6) Altura manométrica esperada con el máximo caudal previsto.
Para bombas a engranajes y helicoidales interesa conocer la presión

efectiva que se obtiene con el régimen de caudal necesario.
2.- Bombas a engranajes
Este tipo de bomba está destinado a trasegar líquidos o sustancias

con viscosidad superior a la del agua, tales como combustibles, lubri-
cantes, melaza, aceites, etc., donde la presión y la temperatura de tra-
bajo están relacionadas con las condiciones del proceso.
De estas condiciones, dependen además las dimensiones de la
bomba a seleccionar, con el conocimiento del caudal a trasegar y la vis-
cosidad de la sustancia.
135
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El cuerpo de estas bombas normalmente es de fundición y los en-

granajes del tipo helicoidal doble o en V construidos en aceros espe-
ciales, templados y rectificados.
Los rodamientos pueden ser a bolillas o por medio de bujes construi-
dos con bronce antifricción y la lubricación se efectúa con la misma
sustancia trasegada por la bomba.
El motor y el acoplamiento para estas bombas es similar al de las
bombas centrífugas.
Anualmente conviene verificar el estado de los engranajes y con re-
lación a las tolerancias informadas por los fabricantes.
En general este tipo de bombas requieren poco mantenimiento si se
respetan las condiciones de trabajo sugeridas por los fabricantes para
cada producto trasegado.
Para este tipo de bombas no es práctico hablar de repuestos críti-
cos, pues cuando los engranajes han llegado al fin de su vida útil o sea
las horas de funcionamiento informadas como razonables por los fabri-
cantes, se reemplaza la bomba por una nueva.
En lo referente a los repuestos críticos de cada máquina, existe una
relación directa con las exigencias de trabajo a las cuales está someti-
da (horas de funcionamiento, temperatura y presión de trabajo, polvo,
humedad, corrosión exterior, fluido trasegado, etc.).
Mantenimiento de bombas centrífugas

Si bien en la Tabla sobre el tema se sugiere el mantenimiento ade-
cuado para estas máquimas, es oportuno informar que en general las
bombas centrífugas bien atendidas requieren poco mantenimiento.
No obstante se deben mencionar las partes más vulnerables al ser-
vicio como:
a) Los rodamientos (cojinetes, bujes, etc.).
b) El eje.
c) El manchón de acoplamiento.
d) La empaquetadura y la caja prensaestopa.
e) Eventualmente un reductor de velocidad, (componente poco fre-
cuente).
Sobre la base de 8 horas de funcionamiento diario, anualmente de-
berán realizarse las siguientes operaciones:
1) Limpiar el depósito de aceite de los cojinetes y reponer aceite
nuevo.
136
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2) Verificar el estado de los rodamientos.

3) Verificar el estado de la empaquetadura y su acción sobre el eje,
pues las empaquetaduras resecas rayan el eje, en cuyo caso de-
berá ser metalizado o cambiado.
4) Cuando las boquillas de engrase están dotadas de fieltro para el
ajuste de las respectivas tapas, conviene la reposición, pues al
cabo de un año se han resecado y endurecido.
El prestar atención a pequeños detalles técnicos, algunos de los

cuales con frecuencia se pasan por alto, constituye el requisito básico
para las bombas centrífugas funcionales satisfactoriamente durante su
vida útil.
Como en otros aspectos de la vida, el cuidado de los detalles es la
base del éxito.
Citaremos entonces un recordatorio para el responsable de mante-
nimiento:
a) Condición de funcionamiento.
No pretender que una bomba haga más (o menos) que lo que su ca-
pacidad constructiva permite. Una bomba oportunamente habrá sido
seleccionada por el proyecto o diseño para cumplir ciertas y determina-
das condiciones de servicio.
Algunas condiciones que se deben respetar cuidadosamente son,
entre otras las siguientes:
1) Caudal excesivo: la mayoría de las bombas, especialmente las de

baja velocidad específica, requieren mayor potencia del motor
eléctrico que las acciona si se aumenta la capacidad. Pretender
mayor capacidad de caudal que la indicada por el fabricante, es
sobrecargar el impulsor con el concurso de esfuerzos dinámicos
y torsionales por variación del momento de inercia que terminarán
perjudicando el eje y los rodamientos, con más problemas eléctri-
cos por exceso de carga en el motor eléctrico impulsor.
2) Altura de elvación excesiva: si la presión de impulsar que se le da
a la bomba es más elevada que la nominal, es muy posible que la
unidad no suministre caudal alguno. La consecuencia se va a ob-
servar en esfuerzos radiales excesivos sobre el eje con la consi-
guiente sobrecarga de los cojinetes.
3) Además, aunque la mayoría de las bombas se diseñan para tra-
bajar con equilibrio dinámico en la dirección de sus ejes, el funcio-
namiento con caudal demasiado bajo puede provocar desequili-
137
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brio axial. Si no trasega líquido, el calor desarrollado debido a la

fricción dinámica del fluido sobre el impulsor, la elevación de tem-
peratura causará daños irreversibles a la bomba.
4) Velocidad excesiva: la velocidad nominal no debe excederse. Las
presiones que originan y el exceso de potencia e intensidad re-
queridos del motor eléctrico originarán anormalidades eléctricas y
mecánicas en cuanto a la resistencia del material de la bomba.
5) Presión de aspiración insuficiente: ésta es una de las causas más
comunes de problemas. Deben revisarse los filtros de aspiración,
la tensión eléctrica que alimenta al motor, y posibles abstruccio-
nes en la cañería de aspiración. Si la presión de aspiración no lle-
ga al valor requerido por la bomba aparecerá el fenómeno de ca-
vitación. Esto dará como resultado la presencia de vibraciones,
ruidos y posibles daños al impulsor de la bomba, produciendo su
desequilibrio dinámico y su acción perniciosa sobre el eje o man-
chón de acoplamiento.
6) Cambio de líquido que se bombea: los materiales de una bomba
han sido seleccionados para la viscosidad y características del líqui-
do especificado. Cualquier bomba no sirve para cualquier líquido.
Mantenimiento de cojinetes
Los cojinetes de una bomba, ya sea del tipo antifricción o a bolillas,

no pueden funcionar satisfactoriamente sin la adecuada lubricación.
Los cojinetes a bolilla lubricados con grasa en su pista, por lo gene-
ral tienen una grasera provista de fieltro en su carcasa. El nivel de gra-
sa está señalizado con una marca roja o con las instrucciones del fa-
bricante. El nivel de lubricante demasiado alto, es tan perjudicial como
el demasido bajo.
Es usual que las cubiertas de los cojinetes a bolilla tengan algún ti-
po de ventilación en la parte superior. Esta ventilación debe mantener-
se limpia para evitar la acumulación de sobrepresiones en la caja del
cojinete.
Los aceites para lubricación de cojinetes son de tipo SAE 20 ó 30.
No obstante otros emplean grasa, el cambio de grasa debe ser estu-
diado conforme a las condiciones de trabajo de la bomba. Normalmen-
te el exámen anual determina la frecuencia de recambio por envejeci-
miento de la grasa y la pérdida de sus condiciones lubricantes, manio-
brando la grasera para impulsar la penetración del lubricante hasta la
pista del cojinete.
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La temperatura de los cojinetes varía con las condiciones de traba-

jo. La temperatura del lubricante no debe exceder el límite de 45º - 60º
C. Valores mayores avisan alguna anormalidad en los cojinetes, caja
prensaestopa, empaquetadura, etc.- Recordar que es más convenien-
te reemplazar un cojinete que un eje detenido por exceso de tempera-
tura, vibraciones u otro aviso de anormalidad.
Si las tapas de los cojinetes están refrigeradas por agua, controlar el
flujo de líquido que asegura la disipación de temperatura correcta para
la lubricación.
El reemplazo de cojinetes debe hacerse respetando las normas su-
geridas por el fabricante y asegurándose que sean instalados a tope,
en escuadra y contra el resalto del eje.
Es usual, para reemplazar cojinetes nuevos por usados, sumergirlos
en un baño de aceite soluble y agua, del 10% al 15% y a una tempe-
ratura de 80º C a 90º C y golpeando a través de taco de madera blan-
da concéntrica para evitar dañar la pista, haciendo el desplazamiento
con la ayuda de guantes de amianto.
Mantenimiento de prensaestopa y empaquetadura
Los prensaestopa pueden alojar la empaquetadura o un sello mecá-

nico. Si la bomba está dotada de sello mecánico, no se requiere otro
mantenimiento que tener la seguridad que el líquido que se suministra
a las conexiones se hace en la cantidad y temperatura adecuada.
Los sellos, salvo que estén diseñados específicamente para altas
temperaturas, deben trabajar a menos de 60º C. Si la temperatura del
fluido trasegado excede los 60º C, se hace necesario refrigerar el sello
ya sea mediante un suministro independiente de líquido o enfriado pa-
ra el líquido que se bombea.
Lo usual es que las bombas vengan provistas de caja prensaestopa
para ubicar las empaquetaduras, generalmente de amianto grafitado y
trenzado en el caso de servicio para agua fría.
No importa el tipo de empaquetadura que se use, lo importante es
que ésta deba estar lubricada para evitar su resecamiento. Para ello
una pequeña cantidad de líquido es derivada entre la empaquetadura
y el manguito del eje. Un goteo constante de aproximadamente una go-
ta por segundo es lo usual. Este goteo puede aumentarse razonable-
mente si se observa calentamiento en la caja prensaestopa.
Un drenaje construido a tal efecto es el encargado de encausar el
goteo hacia un desagüe. Este drenaje debe verificarse para evitar que
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se tape y el goteo invada la pista del cojinete lavando el lubricante.

El cambio de empaquetadura requiere algunos cuidados operativos.
La nueva empaquetadura debe ser del tipo y tamaño correctos. Se de-
be cuidar que no sobresalgan extremos de la caja prensaestopa o que
entren torcidos los trozos seleccionados. Cada anillo de empaquetadu-
ra debe introducirse separadamente empujándolo lo más posible den-
tro de la caja y asentándolo perfectamente. Las juntas se deben pre-
sentar alternando el corte del anillo, o sea a que el corte de una quede
a 90º y el subsiguiente a 180º y así sucesivamente.
Una vez introducido el número requerido de anillos de empaqueta-
dura, instalar el casquillo del prensaestopa y apretar sus tuercas ma-
nualmente. El torque de las tuercas debe hacerse uniformemente para
que el anillo de empaquetadura no quede torcido y se obtenga una pre-
sión uniforme sobre todos y cada uno de los anillos.
La nueva empaquetadura debe tener el asentamiento adecuado.
Normalmente se pone en marcha la bomba con el casquillo del pren-
saestopa flojo. Después de 10 ó 15 minutos de funcionamiento se va
apretando gradualmente el casquillo hasta que la fuga de líquido se re-
duzca al goteo normal y constante y verificando que la presión sobre el
eje no sea excesiva para evitar calentamiento.
El modelo de tarjeta indicado en el Capítulo III Organización del
Mantenimiento Preventivo, ilustra y orienta sobre las precauciones pa-
ra el Mantenimiento general de las bombas.
Las inspecciones ayudarán al diagnóstico de fallas. Se asientan los
cambios de empaquetaduras, aceite lubricante y demás datos especí-
ficos.
El uso de bombas intermitentes aconseja un servicio unos minutos
a intervalos regulares para mantener el estado de empaquetaduras, lu-
bricación de cojinetes y trabajo periódico del impulsor. Además se ve-
rificará la presión de aspiración y descarga por posibles fallas en filtros
o suciedades imprevistas que puedan entorpecer la puesta en marcha
cuando más se necesita la operatividad de la bomba.
Nota: por considerarlo de interés para los trabajos de mantenimien-

to, reproducimos un “Cuestionario para Bombas”, elaborado por una
prestigiosa firma argentina dedicada a la fabricación de estos compo-
nentes. (Ver Fig. VIII-1).
140
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Cuestionario para bombas
Rogamos facilitar datos exactos, contestando las preguntas siguien-

tes y refiriéndose a los esquemas al dorso.
Téngase en cuenta que ninguna bomba aspira más de 6 m con se-
guridad.
La bomba centrífuga varía mucho en su rendimiento con la variación
de altura. Por eso es importante saber en qué condiciones a de trabajar.
Los orificios de entrada y salida de una bomba no son determinan-
tes para las cañerías a colocar, especialmente cuando se trata de tra-
yectos largos.
Sírvase especificar siempre las unidades de las medidas usadas (mil
litros por hora, m, pulg., kg/cm2 etc.).
141
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Figura VIII-1.
142
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Figura VIII-2. Aspiración. Referente al cuestionario para bombas.
143
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Figura VIII-3. Impulsión. Referente al Cuestionario para bombas.
144
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Figura VIII-4.
Figura VIII-5.
145
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Bombas y electrobombas

1 Limpieza de filtros de aspiración. (M)
2 Lubricación de rodamientos del motor.

Observar la rotación, caudal
y presión de aspiración y descarga. (A)
3 Revisar empaquetadura,
caja prensaestopa, sello. (M)
4 Verificar acoplamiento (manchón). (M)
5 Verificar presiones de trabajo. (M)
6 Verificar ajuste de la base. Alineación. (M)
7 Verificar ajuste de tierra mecánica del motor. (A)
8 Ajuste y limpieza de bornera y conexionado

eléctrico entre motor y tablero. Tomar carga. (A)
9 Verificar empaquetaduras y juntas,

y conexiones en cañerías de
aspiración y descarga. (A)
10 Verificar la rotación de la bomba

para evitar baja presión de aspiración
y/o reducido caudal de líquido. (M)
11 Verificar reparaciones y/o alineación

de bridas o válvulas con cañería para
evitar esfuerzos mecánicos y/o fugas. (A)
146
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Bombas
Fallas más comunes, causas y correcciones posibles
FALLA CAUSA CORRECCION
a) bomba sin Filtraciones de aire Tapar la cañería

rendimiento. en la cañería de aspira- de descarga y dar
ción o en la caja de empa- presión a la
quetaduras. bomba, colocando
un manómetro en
la aspiración, la
lectura puede in-
dicar fugas.
La velocidad de rotación Comprobar tensión

se observa baja o reducida. eléctrica.
La presión y altura de Revisar las con-

descarga, se observa diciones de servi-
excesiva. cio en el catálogo
del fabricante.
La presión de aspiración Comprobar con

se observa excesiva. vacuómetro o
consultar catá-
logo del fabricante
sobre altura de
aspiración (en
metros).
El rotor, impelente o la Revisar la tu-

línea de aspiración pueden bería y el filtro
estar con obstrucciones. de aspiración e
impelente.
La aspiración no da sufi- Puede existir

ciente altura, si se bom- insuficiente
bean líquidos calientes. cota entre la
toma del líquido
y la línea del eje
147
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de aspiración
y conforme a la
densidad, en fun-
ción de la temperatura.
El impelente puede estar Recambio, previa

estropeado. inspección.
La válvula de retención (tam- Inspeccionar

bién llamada de pie), puede y hacer recambio
tener un diámetro menor, con igualdad de
al de cañería de aspiración sección de ca-
ñería y válvula
de retención.
Las juntas o empaquetadu- Inspección y/o

ras de la bomba pueden recambio.
estar rotas o defectuosas.
La válvula de toma o Verificar la

aspiración no tiene profundidad
la suficiente profundidad de la toma y
para el servicio. sumergir por lo
menos 1 m. por
debajo del espejo
de agua o líquido.
b) La bomba, no Verificar la velocidad Revisar el motor y

da presión de rotación. Puede la tensión eléctrica.
suficiente. ser reducida. Si se trata de turbina
de vapor revisar el
regulador y la pre-
sión de vapor.
Presencia de aire en Tapar la cañería

la cañería de aspiración. de descarga y dar
presión a la bomba
y a la línea de as-
piración. Un manó-
metro en la línea
de aspiración, indi-
148
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cará la presencia de
fugas.
El sello de agua puede Revisar la tubería

estar defectuoso. del sello de agua
y caja prensaestopa.
La presión de aspiración Revisar la profundidad

se observa excesiva. de la toma de agua en
la válvula de pie.
El líquido que se trasega Purgar la línea de

contiene gas o aire. aspiración.
d) La bomba La velocidad de rotación Verificar la rela-

demanda es muy baja. ción n1d1=n2 d2, en
demasiada donde n1 y n2 son
energía las r.p.m.y d1, d2 los
para su diámetros de las
accionamiento. poleas.
Verificar que las co-
rreas (en V o planas)
no patinan.
Comprobar
la velocidad del
motor.
La altura de bombeo, es Verificar en catá-

menor que la de régimen logo del fabricante
de la bomba, con el con- el diámetro adecuado
siguiente aumento del del impelente.
rendimiento de la bomba.
El líquido trasegado, Verificar peso

es más denso que el agua. específico del
líquido trasegado
y la capacidad
de la bomba.
Torcedura del eje Verificar tolerancia

por flexión, defecto en catálogo del fabri-
149
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de alineación motor-bomba. cante sobre las flechas

observadas.
Elementos de rotación Revisar el apriete

frenados. de la empaquetadura
sobre el eje o ajuste
de anillo sellador.
Revisar juntas y
caja prensaestopa.
e) Bajo Verificar filtraciones Tapar tubería de

rendimiento. de aire en la línea de descarga y someter
aspiración o en la caja a presión a la
prensaestopa. bomba y línea de
aspiración. Un ma-
nómetro en la línea
de aspiración,
indicará la presen-
cia de fugas.
Baja velocidad de rotación. Revisar el arranque

en su parte eléctrica.
f) La altura Revisar las condiciones de Consultar

real de operación. Comprobar especificaciones
descarga, fricción en la cañería y si las técnicas en el
puede ser alturas de aspiración catálogo del
mayor a y descarga, son las fabricante.
de especificación
del en catálogo del
fabricante.
g) La aspiración Comprobar con vacuómetro. La altura

puede ser normal de
excesiva. succión, no
debe exceder
la indicada
en el catálogo
del fabricante.
150
pymes 10/18/04 6:42 PM Page 151
h) El impelente Revisar la tubería de aspi-

o la línea ración, el filtro y el
de aspiración impelente.
pueden tener
oclusiones
parciales.
i) La succión Insuficiente profundidad Consultar las

no da suficiente del líquido con relación especificaciones
altura, si se a la cota de aspiración. técnicas en el
bombean líquidos catálogo del
calientes. fabricante.
j) El impelente Trasegado Reemplazo.

puede estar dificultoso.
estropeado.
h) La válvula Retorno de líquido. Revisar

de retención diámetros.
fallada o
demasiado pequeña.
151
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Capítulo IX
Motores eléctricos
(con Dispositivos de Maniobra y Protección)
El motor eléctrico es una máquina que tiene la capacidad de produ-

cir movimiento mediante la transformación de la energía eléctrica en
trabajo mecánico.
Ello se debe a que cuando la corriente eléctrica circula por un con-
ductor, se crea alrededor del mismo un campo magnético y como rela-
ción causa-efecto con relación a la corriente eléctrica que estamos
mencionando.
La relación causa-efecto entre corriente eléctrica y magnetismo, trae
como consecuencia la creación de fuerzas de atracción y repulsión que
constituyen la base de la fabricación de los motores eléctricos, (y también
de los instrumentos eléctricos). (Ver “Instalaciones Eléctricas” del autor).
Básicamente, en todo motor eléctrico encontramos una parte fi-
ja, llamada estator y o inductor y una móvil denominada rotor o in-
ducido.
Sobre la carcasa de los motores el fabricante ubica en forma visible,
una placa que lleva impresas las características principales, tales co-
mo:
-Nombre del fabricante.

-Nº de serie de fabricación.
-Tensión o tensiones de trabajo (V).
-Intensidad a plena carga (A).
-Potencia (kW).
-Velocidad a la que se obtiene la potencia (r.p.m.).
-Factor de potencia (cos -).
-Clase de servicio.
-Clase de aislación.
153
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Los fabricantes clasifican los motores de acuerdo a:
1) Su tamaño:
Potencia fraccionaria o menor a 1HP (1/4, 1/2 , etc.).
Potencia superior a 1HP (1, 11/2 , 2, etc.).
2) Su forma de fabricación:
En serie (o sea fabricados en cantidad y a bajo costo).
Especiales (o sea fabricados por encargo y con costo superior).
3) Según la corriente de trabajo:

De corriente contínua (derivación, serie, compound).
De corriente alternada trifásica (asincrónicos y sincrónicos).
De corriente alternada monofásica (asincrónicos, a colector, de fa-
se auxiliar, con capacitor, etc.).
4) Según la necesidad de trabajo:

Permanente: funcionan por largos períodos manteniendo la tem-
peratura máxima calculada y para la prestación requerida.
Temporaria: funcionan manteniendo la temperatura de trabajo a
régimen nominal, no pudiendo exceder los límites constructivos.
5 Según el sistema de refrigeración:

Con ventilador incorporado montado sobre el eje para refrigerar la
carcasa.
Autorefrigerados: con disipadores de calor en la carcasa.

Con ventilación independiente ajena al motor.
Refrigerados por agua, (sólo para caso muy especiales).
Según la protección exigida en el servicio operativo: el grado de pro-
tección eléctrica se indica con las letras IP. El significado de estas dos
letras es sobre:
Protección eléctrica contra el agua (goteo, salpicado, lluvias, etc.).
Protección eléctrica contra los sólidos.
Protección eléctrica contra el polvo ambiental, etc.
Se fabrican además dos clases de motores eléctricos que son: los
blindados para locales saturados de vapores y/o gases corrosivos y los
preparados con protección antiexplosiva, para lugares donde se opera
con sustancias inflamables o peligrosas.
Desde el punto de vista del mantenimiento interesa conocer que la
154
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protección de los motores contra explosión se ofrece o solicita con las

siguientes letras:
“e” clase de protección con seguridad aumentada.
“d” clase de protección con blindaje antidefragante.
“p” clase de protección presurizada.
“o” clase de protección para blindaje de aceite.
“i” clase de protección para seguridad propia.
“s” clase de protección especial.
De acuerdo a su clase de aislación, se fabrican:

“T” aislación para temperatura máxima de 90º C.
“A” ídem, ídem para temperatura máxima de 105º C.
“E” ídem, ídem para temperatura máxima de 120º C.
“B” ídem, ídem para temperatura máxima de 130º C.
“F” ídem, ídem temperatura máxima de 155º C.
“N” ídem, ídem para temperatura máxima de 180º C.
“C” ídem, ídem para temperatura máxima superior a 180º C.
De acuerdo a la velocidad de rotación, (r.p.m.), se fabrican:

Velocidad constante e independiente de la carga.
Velocidad variable de la carga.
Velocidad ajustable independiente de la carga.
Existen dos tipos básicos de motores trifásicos, que son:

a) motor asincrónico: es el más fácil de arrancar y el más económi-
co y difundido.
Los componentes básicos constructivos son el estator o parte fija por
donde entra la energía eléctrica trifásica, originando el campo eléctrico
giratorio propio de las corrientes trifásicas, que interactúan sobre el rotor
para convertir la energía eléctrica en mecánica de rotación y bajo la for-
ma de un movimiento giratorio de velocidad ligeramente variable con la
carga.
En el estator, construido por un núcleo de hierro laminado, van dis-
puestos tres arrollamientos o bobinas, uno por fase, colocados simétri-
camente y formando un ángulo de 120º entre sí.
Tipos de motores de acuerdo a las caracteríscticas del rotor:
a) de cortocircuito o jaula de ardilla.

Es la construcción de motor más comúnmente empleada. Consiste
en un núcleo de hierro laminado, en cuya corteza se practican ranuras
155
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donde se alojan barras de cobre, que se cortocircuitan en los extremos

soldándolas a un aro de cobre.
Al no tener colectores ni escobillas son muy simples y están práctica-
mente libres de fallas. Funcionan a velocidad prácticamente constante
y son los más utilizados en bombas, compresores, ventiladores, etc.
b) de rotor bobinado.
El motor de jaula de ardilla no permite regular la velocidad, por eso
se inventó el rotor bobinado, que como su nombre lo indica está dota-
do de un rotor con bobinado trifásico similar al del estator y cuyos arro-
llamientos aislados terminan en anillos rozantes que se conectan por
medio de escobillas a un aparato para obtener el control de la veloci-
dad. Este aparato recibe el nombre de reóstato de arranque y permite:
Aumentar o disminuir la cupla de arranque.

Variar la velocidad del motor estando en servicio.
Estas características son deseables en aplicaciones técnicas donde

las máquinas accionadas por el motor eléctrico tiene mucha inercia ini-
cial y necesitan variar además la velocidad de trabajo, como es el ca-
so de grúas, ascensores, etc.
Motor sincrónico
En este tipo de motores el arrollamiento estatórico es recorrido por
corriente alterna y el rotor por corriente contínua. El acoplamiento mag-
nético entre el campo magnético giratorio del estator y el campo fijo del
rotor hacen el principio de funcionamiento de este motor, produciéndo-
se una reacción o fuerza que obliga a la rotación del rotor.
La velocidad del motor depende de la frecuencia y de la cantidad de
polos del campo magnético.
Para el arranque, como normalmente no se dispone de una fuente
de corriente contínua para alimentar el rotor, se lo hace arrancar como
asincrónico hasta alcanzar la velocidad de régimen, en ese momento
se le aplica al rotor una corriente contínua suplementaria que lo obliga
a pasar al sincronismo y funcionar a velocidad constante.
Motores de corriente alterna monofásica

Se utilizan para potencias pequeñas. Si se analiza la ecuación de la
potencia eléctrica (P=U.I o P=1,73.U.I.cos.) se deduce que para una
potencia determinada, se puede reducir la intensidad, aumentando la
156
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tensión. Este principio, de aplicación masiva en los transformadores pa-

ra transporte de energía eléctrica de mucha potencia y a grandes distan-
cias, también se aplica a los motores eléctricos, haciendo masiva y acon-
sejable la utilización de motores trifásicos, que no sólo emplean en su fa-
bricación menos cobre sino que son de más fácil mantenimiento y rendi-
miento que los monofásicos. En estos se necesitan artificios para iniciar
la cupla de arranque como es el caso de la fase partida y el capacitor,
elementos estos que además aumentan el costo del mantenimiento.
Los motores monofásicos pueden ser de inducción o de repulsión.
Los de inducción a su vez se fabrican como:
a) de fase dividida
El sistema para el arranque, consiste en colocar un segundo arrolla-
miento en el estator para que el motor pueda arrancar bajo carga. El
devanado auxiliar es de gran reactancia y poca resistencia y el princi-
pal de mucha resistencia y poca reactancia. Esto produce el efecto de
dos fases y un campo rotativo apto para iniciar el movimiento de arran-
que aunque con cupla muy reducida. Cuando la velocidad se acerca a
la nominal, la bobina auxiliar se desengancha por un mecanismo cen-
trífugo y el motor sigue funcionando como motor monofásico y con un
solo bobinado. Se aplica en pequeños artefactos como heladeras, ven-
tiladores, etc., de muy poca potencia.
b) de arranque con capacitor

El estator es similar al anterior, pero el defasaje eléctrico necesario
para originar la cupla de arranque, lo origina un capacitor. Este motor
es empleado en heladeras, bombeadores, etc.
Motores monofásicos de repulsión

Esta variedad se fabrica con el devanado monofásico en el estator y
un rotor bobinado, con conmutador y escobillas. Las escobillas se co-
nectan en cortocicuito generando corrientes inducidas que provocan
una cupla entre la bobina del estator y la del rotor, originándose el mo-
vimiento de rotación deseado.
Estos motores son de poco uso y sólo cuando se requiere una gran
cupla de arranque y el ruido de las escobillas y el conmutador no repre-
sentan inconvenientes.
Arranque directo en motores eléctricos. Dispositivos

El arranque directo se puede afectuar a la tensión nominal o a ten-
sión reducida. En general los motores pequeños arrancan directamen-
157
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te a tensión nominal. El factor determinante en este tema, es la inten-

sidad de la corriente de arranque en el motor elegido para un determi-
nado uso, como así también el conjunto de motores que pudiera exis-
tir. Los fabricantes indican para cada potencia nominal (HP), la intensi-
dad de la corriente de arranque. Estos valores están tabulados por el
proyecto de la instalación para fuerza motriz de cada establecimiento
fabril, dando los fabricantes los valores de la relación Ia/I n.
Complementariamente la nueva reglamentación de AEA (Asociación
Argentina de Electrotécnicos, Ed. 2001), ha establecido los porcentajes
de caída de tensión admisibles en líneas de alimentación para motores
eléctricos, donde la caída de tensión en la red no puede exceder del 15%
en el arranque de cada motor eléctrico*. Los circuitos para alimentación
de motores eléctricos cuentan con tableros seccionales provistos de in-
terruptores termomagnéticos, los denominados guardamotores que cor-
tan automáticamente cuando la sobrecarga toma valores peligrosos, o
bien una falta de fase en los trifásicos, o cuando la tensión de alimenta-
ción baja a valores anormales, circunstancias que son detectdas por la
calibración de relevos térmicos incorporados contructivamente en la na-
turaleza del guardamotor. (Ver “Instalaciones Eléctricas” del autor).
Los dispositivos para arranque directo de motores de corriente alter-
na con tensión nominal pueden ser manuales o por medio de contac-
tores, elementos estos que presentan las siguientes particulares:
Permiten la entrada en servicio y a distancia del motor con cables de
sección pequeña y la corriente necesaria para alimentar la bobina de
trabajo del contactor, se fabrica para tensiones de trabajo de: 12, 24,
220 ó 380 V.
El diseño de los contactores permite la incorporación de los denomi-
nados contactos auxiliares que trabajan normalmente abiertos (NA) o
normalmente cerrados (NC).
El contactor, es básicamente un interruptor que abre o cierra un circui-
to (por ejemplo de refrigeración, aire acondicionado, etc), por la acción
de una corriente de mando a través de una bobina de trabajo para el
arranque del contactor y con la ayuda de contactos normalmente abier-
tos y normalmente cerrados (Ver “Instalaciones Eléctricas” del autor).
El contactor, es el aparato de y maniobra eléctrica para motores tri-
fásicos, más utilizado en la industria así como en instalaciones de fuer-
za motriz para edificios.
* Nota: Es muy importante consultar en el catálogo del fabricante la relación Ia / In

donde Ia: corriente de arranque e In: corriente nominal o de servicio del motor eléctrico.
158
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El contactor permite el arranque directo de motores trifásicos, con

corrientes de arranque superiores varias veces a la nominal (6 In a 8
In), siendo su construcción muy sencilla y funcional para el acciona-
miento a distancia de motores que accionan compresores, bombas,
etc. El contactor es pues un aparato de maniobra con las característi-
cas de un relevo (relé), que permite realizar tareas de automatización
(entrada y salida de servicio de un compresor, bomba, etc.) haciendo el
mando a distancia (por ejemplo contracción o dilatación del fuelle de
una válvula termostática, que abre o cierra un circuito eléctrico ponien-
do o deteniendo la marcha de un motor trifásico y además tiene protec-
ción térmica contra sobrecargas, falta de tensión, falta de fase, circuns-
tancias que al hacer elevar la temperatura, acciona sobre los térmicos
evitando que por ejemplo se quemen los bobinados del motor eléctrico).
La protección del motor la cumple el guardamotor instalado aguas
arriba del contactor.
Fusibles
Los contactores y los guardamotores son componentes valiosos, por
lo que la práctica ha considerado sensato instalar aguas arriba los deno-
minados fusibles, para complementar la acción de los guardamotores.
Los fusibles actúan frente a un cortocircuito con velocidad operativa
y con elevada capacidad de ruptura.
Otra función operativa del fusible y por cierto muy importante, es se-
leccionar cuál es el circuito con fallas y separarlo de la red para que la
continuidad del servicio quede asegurada.
Por su construcción, los fusibles no se pueden reparar. Los fabrican-
tes ofrecen tablas para la elección del fusible adecuado destinado a pro-
teger los relés térmicos durante el arranque directo del motor eléctrico.
Los fusibles instalados aguas arriba en los circuitos hacen combina-
ción eléctrica muy adecuada con los contactores y guardamotores y en
la maniobra y protección tanto de motores como de circuitos.
Guardamotores
Es un componente eléctrico que protege a los motores en el arran-
que directo. Se trata de un interruptor automático cuya características
de disparo es similar a la de los relés térmicos. La calibración de los
térmicos depende de la intensidad de arranque del motor eléctrico. El
disparo se produce también por falta de fase.
En cierto modo y para no confundir al lector, el guardamotor reempla-
za al conjunto térmicos-fusibles. Si bien estas cualidades de protección
159
pymes 10/18/04 6:42 PM Page 160
se puede reunir en un solo aparato, tiene una limitada capacidad de rup-

tura, que impide ser colocado en cualquier instalación para motores
eléctricos. Como se comprenderá la selección de los dispositivos de
protección y maniobra eléctrica están definidos por el proyecto original
de la instalación para iluminación y fuerza motriz de la planta industrial.
Guardamotor para protección y contactor para maniobra.
El autor sólo ha pretendido dar un “semblanteo” conceptual sobre los
usos de estos componentes (contactores, guardamotores, interrupto-
res termomagnéticos y fusibles).
Otra técnica para el arranque de motores eléctricos, es la de tensión
reducida. Generalmente esta técnica de arranque se aplica a motores
grandes o con mucha cupla de arranque que afecta la tensión de línea
y la alimentación a circuitos de iluminación y otros.
El procedimiento se basa en aplicar a los bobinados del motor en el
momento del arranque, una tensión inferior a la normal. Al reducirse la
tensión, se reduce la corriente que absorben los bobinados y la cupla
motora.
Entre los dispositivos de arranque por tensión reducida más utiliza-
dos, se encuentran:
-Los arrancadores estrella-triángulo.
-Los autotransformadores de arranque.
-Los arrancadores electrónicos.
Los arrancadores estrella-triángulo son los más generalizados por
su construcción simple, su precio accesible y su confiabilidad.
El principio de trabajo en que se basan es la reducción de la tensión
en el inicio de la marcha, recibiendo en estrella la tensión de fase de
220V y se pasa luego a conexión triángulo a 380V, es decir que la ten-
sión durante el arranque se reduce en 1,73 veces.
Para usar este sistema, es necesrio que el motor esté construido pa-
ra funcionar en triángulo con la tensión de las líneas (380/660V). Si no
es así no se puede emplear el arrancador estrella-triángulo y además
los seis bornes del motor deben estar accesibles.
En el caso más simple, tres contactores realizan la tarea de manio-
brar el motor y el operador decide en que momento hace la transferen-
cia de estrella a triángulo. El motor eléctrico trifásico debe llevar la pro-
tección de un guardamotor (dispositivo que posee relevos térmicos pa-
ra protección por sobrecarga, falta de fase, baja tensión de línea).
La protección del motor también se puede concertar con la ayuda de
fusibles para instalar aguas arriba del guardamotor y conforme a la po-
160
pymes 10/18/04 6:42 PM Page 161
tencia del motor, intensidad nominal, rango de los releves térmicos y ti-
po de fusible NH seleccionado.
En el empleo de los arrancadores estrella-triángulo se cuida que el pi-
co de corriente que toma el motor al conectar en triángulo, sea el menor
posible, por ello el momento de la transferencia se debe producir cuando
el motor prácticamente ha tomado la velocidad de régimen. El relevo de
tiempo debe ajustarse para conmutar en este momento. Es conveniente
consultar con el proveedor del dispositivo para los ajustes necesarios.
Autotransformador de arranque
Este dispositivo se relaciona para hacer arrancar motores que impul-
san máquinas de mucha inercia (por ejemplo: compresores para refri-
geración, bombas sumergibles, etc.). El arrancador estrella-triángulo
es más limitado para vencer momentos de inercia.
El autotransformador de arranque es un dispositivo similar al estre-
lla-triángulo. La diferencia se encuentra en el hecho de que la tensión
reducida en el arranque se obtiene con ayuda de bobinas auxiliares
que permiten aumentar la tensión de trabajo en forma gradual y permi-
tiendo un arranque suave.
Desde punto de vista del mantenimiento el autotransformador, tiene
el inconveniente de la brusquedad en la conmutaciones lo que puede
originar daños mecánicos en la máquina traccionada por el motor eléc-
trico. Esto influye en los rodamientos, engranajes, correas, debido a los
esfuerzos en el momento del arranque.
Arrancadores electrónicos
La incorporación de la electrónica ha simplificado las tareas eléctri-
cas y mecánicas.
En el caso de los arrancadores electrónicos la presencia de tiristo-
res a permitido el arranque de motores para corriente alterna con apli-
cación progresiva de la tensión de línea, reduciendo la corriente alter-
na con aplicación progresiva de la tensión de línea, limitando la corrien-
te y provocando la suavidad en el arranque. La ausencia de golpes y
esfuerzos sobre la máquina traccionada (compresor, bomba, etc.), au-
mentada la vida útil de elementos como rodamientos, ausencia de gol-
pes de ariete en cañerías durante la detención de bombas, suavidad
en la parada de masas en movimiento (momento de inercia), etc.
Mantenimiento
Al realizar la inspección de motores eléctricos se debe prestar espe-
cial atención a la presencia de ruidos, vibraciones o temperaturas anor-
males. Por calentamiento anormal debe entenderse aquél que sobrepa-
161
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sa los 45º C y con relación a la temperatura ambiente promedio (20º C)

en la República Argentina.
La frecuencia de inspección de motores y generadores eléctricos,
tanto de corriente contínua como de corriente alternada, está en rela-
ción directa con las condiciones de servicio y ambientales en las cua-
les desarrollan el trabajo.
La experiencia de cada jefe de mantenimiento será definitoria para
determinar las frecuencias de inspección adecuadas en tiempo y forma,
y de la información específica de los catálogos del fabricante.
La tarjeta que representa la Fig. III-3 en el Cápitulo Organización de
Mantenimiento Preventivo y Consecuentes, y las frecuencas de inspec-
ción que se sugieren tienen un carácter sólo orientativo, sin pretender
ser excluyentes. Las mismas están comentadas para condiciones y si-
tuaciones de servicio consideradas normales. La influencia de atmós-
feras especiales, contaminación, cuerpos extraños, vapores corrosi-
vos, exceso de humedad y temperatura deberán ser analizados parti-
cularmente en cuanto a tipo de aislación para los motores, grados de
protección, sobrecarga, etc.
En general, se sugiere el siguiente procedimiento de inspecciones
para motores eléctricos:
Semanalmente
Comprobar la limpieza exterior de las máquinas. Comprobar con el
tacto la temperatura de carcasa y por medio del oído la presencia de rui-
dos o vibraciones, por desbalanceo dinámico de rotores o ventiladores.
Con el sentido del olfato se detectarán emanaciones de vapores u
olores que indiquen alteración en la temperatura de los bobinados y
componentes involucrados (contactores, guardamotores), color de los
fusibles en los tableros, relés de guardamotores, etc.
En servicios continuados y exigidos, verificar los anclajes en las ba-
ses de los motores, aflojamientos, etc.
Si el motor está detenido, hacer girar el eje y observar la normalidad
del movimiento.
En motores de corriente contínua, si los hay, examinar las escobillas
y su ajuste sobre los colectores, así como la presión y desgaste de las
escobillas. Estado del micado del colector, color, asperezas, etc.
Verificar la limpieza de los canales de ventilación.
Estando los motores detenidos y desconectados eléctricamente, se
verificará en locales polvorientos la presencia de suciedad en los bobi-
nados, procediendo a su aspiración y con la ayuda de trapos y pince-
162
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les removedores. Si se necesita un desengrasante, emplear los no in-

flamables que ofrecen los comercios especializados en estos produc-
tos. Se verificará la presencia de humedad en las carcasas.
Se eliminará la presencia de grasa o aceite mezclada con polvo, cui-
dando las emanaciones tóxicas que pueden producir los desengrasan-
tes empleados.
Mensualmente
Comprobar la limpieza, lubricación y ajuste de los conexionados
eléctricos entre tableros y motores y sus componentes aliados para su
protección y maniobra, (guardamotores y contactores).
Las tapas de protección deben estar ajustadas para evitar el ingre-
so de polvo y suciedad que generalmente es aislante.
Verificar la limpieza de los contactos de los aparatos de protección y
maniobra, estado de los relés térmicos, etc.
La limpieza de los contactos de plata debe efectuarse con la ayuda de
trapos limpios y secos que no dejen pelusa. No utilizar tela esmeril para
limpiar contactos por los inconvenientes de las limaduras. El perlado
existente en los contactos es causal de reemplazo. No deben limitarse.
En el caso de verificar la presión de escobillas sobre colectores,
la misma se efectúa con la ayuda de un dinamómetro. La presión co-
rrecta es normalmente de entre 250 y 300 gramos, por centímetro
cuadrado.
Reemplazar las escobillas que estén gastadas, agrietadas o rotas.
Los recambios deben hacerse empleando la misma calidad de material
y fabricación. Los desgaste de las escobillas deben observarse en el
sentido de rotación del colector y jamás en sentido normal al colector,
lo que denota exceso de presión en el ajuste.
Observar el estado del colector por si hubiese delgas con anormali-
dades, salientes de mica, asperezas, rayaduras, recalentamientos, fal-
sos contactos, por citar los principales y más comunes.
La limpieza de colectores debe efectuares con cepillos de cerda du-
ra y no utilizar trapos que produzcan hilachas y pelusa.
Anualmente
-En motores y generadores con servicio continuado y exigido deben
observarse los rodamientos y la posibilidad de recambio, extrayendo el
lubricante vencido y su reemplazo por uno nuevo.
- Medición de aislación entre fases y tierra.
- Comprobar juego axial del eje del motor.
163
pymes 10/18/04 6:42 PM Page 164
Verificar la aislación de los bobinados entre fases y con respecto a

masa (carcasa). La resistencia a tierra debe ser < 10
Comprobar con calibres o sondas el valor del entrehierro. Las varia-
ciones no deben exceder de + - 10% con relación a las tolerancias es-
tablecidas por el fabricante.
Se observará el sistema de ventilación del motor o generador, si es-
te existe.
La concentricidad de los colectores puede exigir el torneado por per-
sonal calificado.
Si no es necesaria la extracción, se debe emplear lija de grano fino,
pero nunca tela esmeril.
Girar el eje manualmente para detectar cuerpos extraños en el en-
trehierro.
Comprobar con pinza amperimétrica la carga que toma el motor o
generador en vacio, a plena carga y en las condiciones normales del
servicio.
La pinza amperimétrica, el tester, el megóhmetro y la lámpara de
prueba 220/380 V, son los elementos imprescindibles para las inspec-
ciones de motores y generadores eléctricos.
La aislación de los bobinados entre sí y con respecto a masa, no só-
lo es para la protección del motor sino también para las personas por
contactos directos o indirectos contemplados en la seguridad eléctrica.
La comparación con datos extraídos de inspecciones anteriores darán
información sobre el estado de aislación inspeccionado.
En general los fabricantes de medidores de aislación, pinzas ampe-
rimétricas, etc., dan manuales de instrucción para optimizar su empleo
y obtener resultados esperados de la inspección.
El rendimiento operativo del motor eléctrico está relacionado con la
correcta lubricación de sus rodamientos y el estado de sus devanados,
es decir de su aislación eléctrica satisfactoria.
Los motores que han permanecido inactivos por períodos prolonga-
dos en lugares húmedos y fríos, deben reacondicionarse previamente
al uso mediante un secado cuidadoso, por ejemplo con sopleteado de
aire caliente y seco o aplicación en horno de secado.
El empleo de estufas eléctricas en depósitos donde se almacenan
motores o generadores, debe ser considerado, pues se obtiene tem-
peraturas inferiores a los 90º C, que no dañan los aislamientos ni per-
miten que hierva el agua acumulada por condensación sobre los bo-
binados. La práctica aconseja cubrir con lonas donde se han practi-
cado orificios de ventilación, cuando los motores se encuentran de-
164
pymes 10/18/04 6:42 PM Page 165
positados. Con caloventiladores también puede estudiarse como me-

dio de evaporar la posible humedad y su conveniente expulsión al
medio ambiente.
El tiempo requerido para un eficiente secado depende del tamaño y
potencia del motor. Cuando mayor es la tensión nominal, también es
mayor el espesor de la aislación de los bobinados.
A intervalos de 4 a 5 horas, se medirá la resistencia de aislación pa-
ra lograr valores no inferiores a los suministrados por el fabricante, o
las normas.
El depósito de polvo con limaduras de hierro es altamente dañino
para los bobinados de los motores por su acción abrasiva. En esta-
blecimientos donde se practica el maquinado de materiales ferrosos,
las suciedades abrasivas son conocidas por las corrientes de aire de
la ventilación de los motores y actúan sobre los materiales aislantes.
Habiendo polvo conductor y abrasivo se utilizará el método de aspi-
ración para extraerlo de la superficie de los bobinados. No es acon-
sejable el uso de aire comprimido por la mayor presión de servicio y
la dispersión inevitable sobre otras superficies. Normalmente la lim-
pieza se complementa con trapos y pinceles adecuados, limpios y
secos, y empleando aspiradoras.
De utilizarse líquidos desengrasantes deben tomarse las precaucio-
nes indicadas por los fabricantes de los mismos en cuanto a su em-
pleo en cantidad adecuada y siempre con la condición de no ser infla-
mables y disolventes del material de aislación eléctrica. Los vapores,
al ser más pesados que el aire, persisten en las cavidades, bases, etc,
pudiendo permanecer allí por varias horas.
A veces una pistola pulverizadora del disolvente de suciedad y gra-
sas a aplicar, puede ser la herramienta adecuada en cuanto la unifor-
midad de la aplicación y la presión adecuada para una pulverización
uniforme y no muy intensa. Se regula así la presión y el caudal nece-
sarios para la tarea planificada.
Para el caso de restaurar barnizados se tomarán las medidas para
despejar de toda humedad al devanado preparado para tal efecto. Si
el motor queda fuera de servicio por algún tiempo los bobinados se
despojaran de toda humedad con un precalentamiento adecuado y
uniforme que no supere los 90º C, mientras el motor conserva una
temperatura, se aplicará el barnizado específico.
Los modernos barnices que ofrece la plaza especializada, permiten
también el secado a temperatura ambiente, y en lapsos breves.
Medida la resistencia de aislación y después de tener en funciona-
165
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miento al motor durante un breve tiempo para asegurar la corrección

de los trabajos efectuados, se pone en servicio nuevamente.
Cableado eléctrico
En cuanto al cableado eléctrico debe respetarse la intensidad nomi-
nal del mismo informada por el fabricante a través de tablas específi-
cas, donde se informa la intensidad de corriente eléctrica adecuada pa-
ra cada sección útil de conductor de cobre observando la relación Ia/In
que dan los fabricantes.
No respetar la intensidad de trabajo adecuado es cortar la vida útil de
la aislación del conductor, presentándose resecamientos que terminan en
fisuras causantes de cortocicuitos por contacto metálico entre fases o con
superficies metálicas varias. (Ver “Instalaciones Eléctricas” del autor).
Un cable o conductor eléctrico es un elemento destinado al transpor-
te de energía eléctrica en las condiciones más favorables.
Para instalación en cañerías embutidas los fabricantes especifican
las principales características de diseño para instalaciones de ilumina-
ción y distribución de la energía eléctrica en el interior de los edificios
industriales y de uso civil.
Los colores de la aislación termoplástica, generalmente en PVC,
responden a las normas desarrolladas por la AEA (Asociación Electro-
técnica Argentina), en sus versiones blanco, negro, gris, celeste, rojo,
marrón y verde-amarillo (este último color reglamentario para conexio-
nes de seguridad eléctrica a tierra (jabalina) de los componentes utili-
zados en la instalación eléctrica, para protección de personas y bienes
contra contactos directos e indirectos).
Por sus características constructivas, los cables están, especialmente
diseñados para facilitar el tendido en situaciones difíciles como curvas y
codos, instalaciones en cañerías, bandejas o soportes especiales.
Para instalaciones subterráneas se emplean cables con aislación y
vainas de protección contra agentes mecánicos.
La denominación de cable, obedece al detalle constructivo de que el
conductor está formado por hilos metálicos de distinto diámetro, según
la mayor o menor flexibilidad exigida al cable.
La aislación más generalizada es la de policloruro de vinilo (PVC),
material termoplástico utilizado masivamente para la mayoría de los
cables utilizados en baja tensión tanto en industrias como en edificios
varios. Agregando aditivos al PVC, se logran variedades de aislación
resistentes al incendio y con reducida emisión de gases tóxicos y co-
rrosivos, que son los principales causantes de la muerte por asfixia.
La temperatura máxima de la aislación normalmente es de 70º C,
que puede llegar hasta 105º C con el agregado de componentes.
166
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Para mayor información sobre este sistema se sugiere consultar la

obra del autor, “Curso Básico de Instalaciones Eléctricas”, Ed. 2001,
Ed. Alsina.
Mantenimiento
La inspección planificada y la corrección de anormalidades incipien-
tes es un procedimiento eficiente para asegurar un funcionamiento sa-
tifactorio y un servicio continuado, parámetros que arrancan con el di-
seño original de la instalación.
La finalidad del mantenimiento preventivo es focalizar preventiva-
mente sobrecargas, recalentamientos y falsos contactos en empalmes.
Una frecuencia de inspección razonable puede ser semestral o
anual, conforme a la exigencia del servicio y a lo que la experiencia va-
ya aconsejando, y avalada por la reglamentación AEA.
Conociendo la seccióm de los cables y su carga admisible, las so-
brecargas pueden detectarse con la pinza amperimétrica que permite
las mediciones con el cable en servicio.
Las anormalidades más frecuentes pueden tener su origen en:
- Deterioro mecánico (aplastamiento, tensado excesivo, esfuerzos

varios).
- Deterioro de la aislación por sobrecargas.
- Contactos a tierra o entre fases.
La aislación de PVC tiene como principal enemigo las sobrecargas

que producen calentamiento excesivo y progresivo.
Esta anormalidad perjudica la aislación resecándola con la presen-
cia de rajaduras y agrietamientos y pérdidas dieléctricas inevitables.
Los cables guardados en depósito deben conservarse en sus emba-
lajes originales.
Si se trata de cable subterráneo, sus extremos se cubren con esta-
ño caliente para evitar el ingreso de humedad y conseguir la retención
de los materiales de protección y aislación como es el caso de cables
protegidos con aceite aislante.
Si se almacena trozos de cable empalmado, estos deben ser verifi-
cados para comprobar la correcta continuidad eléctrica y su correcta
terminación.
La tabla de pág. 171, ilustra las anormalidades o averías frecuentes
en los motores eléctricos y la manera de corregirlas.
Tabla para anormalidades en motores eléctricos para corriente alter-
nada y corriente contínua. (Ver pág. 172).
167
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Motores de corriente alterna trifásicos
Características
Motor asincrónico
Rotor bobinado
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Autotransformador e arranque
Motores de corriente alterna monifásicos
169
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Esquema eléctrico de guardamotor (protección) combinado con

contactor (maniobra o comando) en motor eléctrico.
Diagrama de conexiones Motores trifasicos asincrónicos

Rotor de jaula
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Fallas más comunes, causas y correcciones posibles
Anormalidad Posible causa Posible solución
a) Marcha ruidosa. Verificar rodamientos. Recambio.

Correas averiadas. Reemplazo.
Falta de fase. Verificar térmicos
Soportes de base. Verificar ajuste
bulones.
b) El motor no Verificar alimentación. Revisar circuito.

arranca. Escobillas flojas. Ajustar o cambiar.
Bobinado interrumpido. Medir continuidad.
Baja tensión linea. Investigar causa.
Contacto a masa. Verificar con
instrumentos.
Dispositivo de arranque. Revisar dispositivo.
c) Arranque con Dispositivo de arranque. Verificar instalación.

golpes.
d) Motor arranca Baja tensión. Regular autotransfor-

con dificultad mador.
y disminuye la Caída tensión excesiva. Investigar causa.
velocidad con la Conexionado en la
carga. bornera. Verificar bornera.
e) Motor trifásico Verificar estado del rotor Verificar continuidad

produce zumbido jaula de ardilla. con instrumental.
intermitente y Soldaduras mal.
fluctuaciones
en la corriente
estatónica.
f) El motor trifásico Carga excesiva. Verificar potencia del

arranca con motor.
dificultad Baja tensión de red. Verificar circuito y
o no arranca. hacer mediciones.
en . Bornes del arrancador Verificar conexiones.
mal conectados.
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g) El motor trifásico Verificar contacto entre fases. Revisar relés

toma temperatura Idem contra masa. del guardamotor.
excesiva y zumba.
h) El estator del Verificar conexiones Revisar relés

motor trifásico estatóricas. del guardamotor.
calienta rápido Contacto entre fases. Rebobinar el motor.
y acusa elevada Contacto a masa. Rebobinar el motor.
corriente en vacío.
i) El motor calienta Exceso de carga. Verificar si la potencia

demasiado. es adecuada a la
carga.
Tensión de red elevada. La tensión debe ser
± 5%.
Idem pero baja. Verific. sección cables.
Falta de fase. Probar continuidad.
Bobina cortada. Rebobinar el motor.
Conexión equivocada. Verificar conexiones
en bornera.
Contacto entre espiras Rebobinar motor.
o corto entre fases.
Ventilación deficiente. Limpieza cuidadosa.
Roce entre estator-rotor. Verificar rodamientos
y alineación del eje.
Anormalidad en motores eléctricos

para corriente contínua
Anormalidad Posible causa Posible solución
a) Arranque difícil. Corto en conductores Verificar aislación entre

o cables de alimentación. bobinados.
Campo mal conectado. Verificar conexión .
bornes.
Arrollamientos hacen Verificar con
contacto con masa. instrumental para
decidir bobinar.
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b) Chisporroteo en Motor sobrecargado Medir carga.

escobillas Escobillas desplazadas. Alinear.
Rodamientos mal. Reemplazo.
Contactos entre Rebobinar motor.
espiras en arrollamiento
de campo o polo auxiliar.
c) El motor en serie Carga escasa. Comprobar la carga.

marcha muy Escobillas mal ajustadas. Ajustar escobillas.
rápido. Tensión de entrada alta. Revisar regulador
tensión.
Contacto entre espiras Rebobinar motor.
en el arrollamiento de
campo.
d) Enegrecimiento Delgas en corto. Repasar el micado.

del colector en
lugares diferentes.
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Concepto operativo del guardamotor
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Esquema conceptual de un contactor (a)
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Esquema conceptual de un contactor (b)
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Ventajas operativas del guardamotor
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Capítulo X
Mantenimiento de
ascensores y montacargas
Con la entrada en vigencia del control obligatorio de ascensores, se

han debido realizar varios trámites para cumplir con la Ordenanza.
El representante del Edificio deberá refrendar su poder en la depen-
dencia específica del Gobierno de la Ciudad Autónoma de Buenos Ai-
res. Tendrá un código personal y será el “Representante Legal” del
Edificio.
Con ese código y el número de la póliza de seguro, podrá contratar
a la empresa que deberá tener su “permiso de conservador”. Cumplido
ello deberá volver al Municipio para abrir el”expediente de conserva-
ción” de los ascensores y montacargas. Luego debe presentar el “libro
de inspección” en la Dirección General de Fiscalización de Obras y Ca-
tastro, para que lo rubriquen.
Terminados los trámites, el “Representante Legal “del Edificio debe-
rá guardar el libro en un lugar accesible, para la empresa conservado-
ra, su representante técnico y los inspectores municipales. Se coloca-
rá en la cabina un cartel con el nombre de la empresa que realiza el
mantenimiento (empresa conservadora).
Control riguroso para la Seguridad operativa
Conforme a lo que se ha explicitado anteriormente, el mantenimien-

to de los ascensores es una tarea muy específica y especializada que
escapa a los alcances de este trabajo.
No obstante, los responsables de mantenimiento deben poseer la in-
formación necesaria sobre este tema, como también conocer los com-
ponentes básicos de los ascensores y las funciones que cumplen y por
tratarse de una instalación de fuerza motriz que debe incluirse en el
179
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mantenimiento eléctrico y mecánico de todo edificio en los que se en-

cuentren instalados ascensores.
Los ascensores, tiene una serie de mecanismos de seguridad desti-
nados a disminuir el riesgo de accidentes. Todos ellos deben funcionar
correctamente, para lo cual es necesario que sean sometidos a revisa-
ciones periódicas, es decir, que como toda máquina deben tener una
frecuencia de inspecciones, razón por la cual se trata aquí el tema en
la forma más conceptual posible y para conocimiento cabal de todo Je-
fe de Mantenimiento.
Las cerraduras de puerta, son los componentes más vulnerables del
sistema, pues evitan que el ascensor arranque con las puertas abiertas
o que se abran si la cabina no se encuentra en el piso correspondiente.
Las publicaciones especializadas de la Cámara Argentina de Ascen-
sores, informan que casi la mitad de los accidentes investigados se de-
ben a la caída por el hueco del ascensor por fallas en las puertas de
cabina y de palier.
El Paracaídas
El elemento de seguridad más antiguo del ascensor es el paracaí-

das, una especie de mandíbula mecánica ubicada debajo de la cabina.
Para que el paracaídas funcione, el ascensor tiene un limitador de ve-
locidad en la sala de máquinas, una polea tensora en el foso del hue-
co y un cable de acero que los une. Si la velocidad de la cabina del as-
censor aumenta en un 40%, el cable de acero se tensa, el paracaídas
muerde la guía (se clava) y la cabina se detiene.
Los interruptores finales de recorrido de piso detectan el paso inu-
sual de la cabina y cortan la fuerza motriz. Como medida complemen-
taria de seguridad, en la base del foso del hueco del ascensor se ins-
tala un paragolpe (resorte helicoidal).
Para evitar descargas eléctricas, las partes mecánicas de la instala-
ción están conectadas a tierra (masa).
Al igual que en las calderas, todos los componentes eléctricos
para el funcionamiento de los ascensores, se encuentran conecta-
dos en serie, pues si un elemento presenta una anormalidad, el cir-
cuito debe interrumpirse para evitar el funcionamiento del ascen-
sor. (Figura X-2).
La Figura X-1 y Figura X-1 (a) ilustran esquemáticamente sobre los
componentes de un ascensor y la finalidad operativa que cumplen.
Normalmente antes de iniciar la programación del plan de manteni-
180
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miento se deberá dar satisfacción a la siguiente inspección. (Figura X-3).

Programa de Mantenimiento para ascensores y montacargas.
(Figura X-4).
Para mayor ilustración se transcribe un plan de mantenimiento tipo
para ascensores y montacargas programado por una antigua y presti-
giosa marca de ascensores de plaza. (Figura X-5 (a), X-5 (b) y X-5 (c).
Figura X-1. Componentes básicos de un ascensor.
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Figura X-1. (a). Componentes básicos de un ascensor.
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Figura X-2. Esquema del circuito serie de un ascensor (1 a 6)
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Figura X - 3 Antes de iniciar la programación

integral del plan de mantenimiento
se debería dar satisfacción
a la siguiente inspección:
Componentes Comprobaciones
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Figura X - 4 Plan de mantenimiento preventivo

para ascensores y montacargas
Mensualmente
Trimestralmente
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Semestralmente
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Anualmente
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Figura X - 5 (a) Programa de mantenimiento

para ascensores y montacargas
Guía. Se adjunta como inquietud del autor para que sirva de guía a
los responsables, un programa de mantenimiento para ascensores y
montacargas programado por una antigua y prestigiosa firma de
plaza.
En cada inspección
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Figura X - 5 (b) Mensualmente
Trimestralmente
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Semestralmente
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Figura X - 5 (c) Anualmente
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Capítulo XI
Mantenimiento de edificios
El mantenimiento de edificios exige una compleja variedad de traba-

jos previos que deben analizarse cuidadosamente y por partes.
La función que cumple la infraestructura edilicia, debe tener el segui-
miento operativo a través de un plan de inspecciones programadas.
Básicamente, la planilla de la Fig. XI-1 orienta sobre la manera de
concretar la inspección de la infraestructura de un edificio. Las estadís-
ticas enseñan que la vida útil de un edificio debe estimarse en 50 años.
No obstante, la práctica diaria nos enseña que ese límite contable de
vida útil se extiende por muchos más años, con el recurso de un ade-
cuado plan de mantenimiento.
En todo edificio existen partes más vulnerables que otras al uso y
desgaste. Un caso representativo lo tenemos en los sanitarios, grife-
ría, albañilería, pintura, válvulas y cañerías, instalación eléctrica, te-
chados y por citar las más vulnerables sujetas al deterioro del uso y
del tiempo.
Las reposiciones que surgen como consecuencia de una Orden de
Trabajo programada por inspecciones planificadas apuntan a una me-
jor vida útil de los edificios y sus componentes.
Frecuencia de inspecciones sugeridas
Semestralmente: limpieza de aberturas (metálicas y de madera).

Inspección de muros, techados y cubiertas. Estado de pintura y albañi-
lería. Verificar babetas, cornisas, molduras, persianas, celosías, reves-
timientos, etc.
Limpiar respiraderos, bocas de luz, chimeneas, bocas de incendio,
claraboyas, etc.
193
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Verificar los desagües pluviales, ajuste e inclinación correspondien-

te (canaletas, embudos, bocas de tormenta). Revisar la cubierta de los
techos.
Comprobar la estanqueidad y hermeticidad de puertas, ventanas,
persianas, tragaluces, etc. Vidrios y bastidores.
Inspeccionar pisos y zócalos, escaleras fijas y manuales.
Inspeccionar cercos varios y pisos externos.
Inspeccionar el estado de lugares y espacios destinados a publici-
dad (limpieza, seguridad, iluminación, etc.).
Trimestralmente: verificar estado de pisos interiores (según su uso).
Mensualmente: baños, duchas y armario. Plomería y sanitarios.
Grifería (pérdidas, roturas, faltantes).
Anualmente: limpieza de tanques y cisternas para agua potable.
Semanalmente: cañerías y válvulas para agua caliente y fría afec-
tadas a servicios sanitarios y agua para consumo del personal (bebe-
deros, etc.).
Al tratar el tema de los edificios, no sólo debe considerarse los com-

ponentes de la superficie cubierta, sino en instalaciones complementa-
rias como: cercos, patios caminos, espacios para publicidad exterior,
carteles, tanques y/o torres para agua, etc.
Las instalaciones contra incendio como: extinguidores, mangueras y
complementos específicos, deben ser motivo de una atención especial
por parte de personal calificado dedicado a este tema y como es lo
usual en la mayoría de los establecimientos fabriles.
Normalmente, será conveniente (aunque no excluyente), que la fre-
cuencia de inspecciones sea semestral, pero lo usual es la frecuencia
de inspección anual. En este aspecto será definitorio la experiencia
personal de cada responsable de mantenimiento.
En todos los casos, las condiciones y la modalidad del servicio en
cada planta irán señalando la frecuencia de inspección más racional y
económica.
Las cubiertas de los techos en los edificios industriales pueden es-
tar formadas por chapas de aluminio, fibrocemento, etc. Estas cubier-
tas están apoyadas sobre cabreadas, vigas, columnas, etc. Como
complemento fundamental de los techados se consideran los desa-
gües que están conformados por canaletas, embudos, cajas de inspec-
ción, rejillas que son proclives a la retención de cuerpos extraños co-
mo papeles, hojas y suciedades varias que obligan a un cuidado perió-
dico sobre todo después de lluvias con vientos intensos.
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Un cuidado especial requieren las babetas, que de estar bien cons-

truidas evitan la retención de agua de lluvia en los techados, permitien-
do su adecuado desagüe por la pendiente de hacia las canaletas con
rejillas bien sujetadas y desprovistas de suciedades anteriormente co-
mentadas.
La inspección de techados con capas de elastómeros y polímeros
conviene inspeccionarlas por la aparición de agrietamientos debido al
trabajo de contracción y dilatación inevitables por la acción de los agen-
tes atmosféricos (frío, calor, nieve, lluvias, etc.).
En general los fibrados sintéticos con el concurso de cerámicas pa-
ra techados prolonga la vida útil de los mismos.
Los techados con chapa de zinc han ido cayendo en desuso por la
oxidación y han sido reemplazos por la chapa de aluminio y la de fibro-
cemento.
Muros
Sobre la base de subsuelos y fundaciones bien diseñadas conforme

a las técnicas del estudio de suelos antes de iniciar una construcción
civil, el mantenimiento de los muros se circunscribe, ante la ausencia
de grietas por los motivos señalados, a la inspección del estado de re-
voques y pintura. Edificios modernos están imponiendo el criterio de re-
cubrimientos con material cerámico para evitar los problemas de revo-
ques y pintura periódicas, como así también la penetración de agua de
lluvia. Estos trabajos de altura con silleta, representan un costo nada
despreciable.
Interiormente, la presencia de humedad está condicionada a la
calidad e impermeabilidad de la cubierta externa. La acción combi-
nada del agua de lluvia con el viento es una condición de diseño cui-
dadosamente estudiada y como aliada para disminuir costos de
mantenimiento.
El peso de los techados tiene una gravitación de importancia en la
formación de grietas en los muros, si el estudio de suelos no ha sido
seriamente realizado en cuanto a su naturaleza y compactado.
Las formaciones vegetales alrededor de los muros deben ser aten-
didas como causantes de penetración de humedad hacia los interiores.
Especial atención debe observarse con el mantenimiento adecuado
de los desagües pluviales. Con ésto se logrará que los cimientos y fun-
daciones no se transformen en sumideros no descubiertos por la pre-
sencia de roturas u obstáculos ocultos.
195
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Aberturas
En la mayoría de las plantas industriales modernas, la carpintería de
las aberturas es metálica de aluminio anodizado, reduciéndose los cos-
tos por los pintados periódicos de otras construcciones.
La carpintería metálica de hierro exige mayor atención por la imprima-
ción de antióxido como base para la pintura exterior. El descuido es cau-
sal de corrosión y deterioro en este tipo de aberturas, que todavía existen.
Los herrajes deben cuidarse en cuanto a una lubricación periódica
por efecto del calor solar y el uso. Descuidar este aspecto es motivo de
accionamientos forzados que terminan destruyendo el elemento para
accionar puertas y ventanas.
Grandes Edificios Administrativos
Este es el caso de lugares de trabajo donde debe existir una dispo-

nibilidad de mano de obra especializada para cubrir las jornadas labo-
rales en lo referente a la atención diaria y puntual de requerimientos y
trabajos menores, como así también los de mayor envergadura que de-
ben presupuestarse.
Básicamente, la atención de los Edificios Administrativos comprende
dos partes:
a) Las que origina el personal propio y el público usuario concurrente
b) Las originadas por el Edificio en sí (antigüedad, estructura, moda-
lidad operativa, imagen esperada, Normas de Higiene y Seguri-
dad, etc.).
Los puntos a) y b), operativamente requieren un mínimo de apoya-

tura técnico-administrativa, según se detalla:
1) Los Talleres Civiles (carpintería, albañilería, pintura, plomería, ta-

picería, lustrado, bricolage, etc.).
2) Los Talleres Electromecánicos (electricidad para iluminación y
fuerza motriz, herrería, tornería, soldadura y cerrajería)
3) Los Talleres Termomecánicos que involucran la atención y mante-
nimiento de las Salas de Máquinas (equipos centrales para refri-
geración y aire acondicionado, calefacción, ventilación agua ca-
liente y fría, torres de enfriamiento, motocompresores centrífugos
y/o alternativos, electroventiladores, electrobombas, ascensores y
montacargas, equipos individuales para aire acondicionado, fan-
coils, etc.).
196
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4) Desinfección, desinsectación, desratización y limpieza integral (la-

vado, encerado, lustrado integrales).
5) Servicio de Maestranza (ordenanzas, mensajeros, ascensoristas,
etc.).
6) Servicio de infusiones y refrigerios.
Cabe aquí preguntarse cómo organizar estas prestaciones hetero-

géneas para un servicio diario, exigente y continuado y donde quedan
excluidos los grandes trabajos de reparaciones y/o modificaciones que
son motivo de estudio, proyecto y posteriores licitaciones.
Los puntos 4), 5) y 6) operativamente, no corresponde que estén en

la responsabilidad de un Jefe de Mantenimiento.
Las actividades de Maestranza están operativamente relacionadas
con las Relaciones Públicas de cualquier Empresa o con alguna otra
dependencia o servicio de carácter administrativo que conecte proble-
mas de imagen interna y/o externa del establecimiento que no exigen
conocimientos técnicos específicos y que hacen a la sociología o la an-
tropología en cuanto a la naturaleza del comportamiento y problemas
de relaciones humanas con el público y el personal propio.
Con relación a los puntos 1), 2) y 3), un análisis técnico-económico de
la idiosincrasia operativa del Edificio determinará o no, la conveniencia de
una dotación de personal propio (bien interiorizado de la problemática téc-
nica del Edificio), o bien la tercerización por el “Régimen a Llamar”.
La experiencia laboral del autor hace recomendar, que tratándose de
Edificios de importancia operativa (Hospitales, Hoteles, Empresas, etc.),
con exigencias específicas, conocimiento de lugares, demanda sosteni-
da y continuada, lo más coherente es una dotación de personal técnico
que sea propia, y preferentemente con la modalidad “multioficio”.
Dotación de Personal Técnico
a) Mantenimiento Civil.
En general el operario “multioficio”, es el más deseable para tareas
de Mantenimiento. Una denominación usual para el operario “multiofi-
cio” es la de “comodín” o “líbero”, es decir aquél hombre que para el
mantenimiento civil del edificio conoce de carpintería, albañilería, vi-
driería, pintura, plomería y todo ésto para solucionar pequeñas coyun-
turas que diariamente se presentan y que permiten la continuidad ope-
rativa del edificio.
197
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b) Mantenimiento Electromecánico
Pueden seleccionarse electricistas que además de atender la parte de
iluminación y fuerza motriz, posean conocimientos de cerrajería, solda-
dura y tornería que lo habiliten también como un operario “multioficio”.
La superficie del Inmueble
La dotación de personal debe guardar una relación coherente con la

superficie y el horario de trabajo en el Edificio estudiado.
Para una jornada de 8 horas diarias, la dotación podría considerar-
se como sigue:
1) Talleres Civiles: “comodines” o “líberos” : 2 hombres.

2) Talleres electromecánicos: “comodines” o “líberos” : 2 hombres.
3) Talleres termomecánicos (Salas de Máquinas): sobre la base de
una jornada laboral en el edificio de 8 horas diarias, se necesita
una dotación mínima operativa por edificio de 2 mecánicos de re-
frigeración y calefacción para operar no más de 2 calderas en in-
vierno y 2 equipos centrales para aire acondicionado en verano.
Ello implica además de la puesta en servicio de las máquinas, la
inspección de torre de enfriamiento, válvulas y cañerías, difusores
y radiadores, etc.
Va de suyo que las reparaciones y limpiezas mayores deben terce-

rizarse conforme al análisis de cada caso.
La observación diaria de resultados permitirá al Jefe de Manteni-
miento hacer los ajustes necesarios por mano de obra especializada.
Los ascensores y montacargas deben tener un mantenimiento ter-
cerizado preferentemente por los fabricantes o concesionarios autori-
zados de las máquinas, y por las siguientes razones y fundamentos:
- Responsabilidad e idoneidad específicas.

- Provisión original de repuestos y accesorios.
- Capacitación específica del personal.
- Planos y esquemas eléctricos de propiedad intelectual del fabri-
cante de la máquina.
- Herramental “ad-hoc”.
La economía de prestaciones e el mantenimiento de ascensores y

montacargas y conforme a lo que enseñan las estadísticas, suele pagar-
se cara no sólo en la continuidad del servicio sino en accidentes fatales.
198
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La calidad de mantenimiento que se le dispensa a un edificio, tiene

vital importancia para determinar el porcentaje real de depreciación,
pues no sólo el transcurso del tiempo (antigüedad) incide en la depre-
ciación de un inmueble, sino también la intensidad de mantenimiento
que se le ha practicado.
El método de Ross-Heideck (que no debe confundirse con las cur-
vas de depreciación de F.W. Ross), tiene en consideración la antigüe-
dad y también el mantenimiento sobre la depreciación de un edificio y
conforme a información que podemos extractar de la Tabla (Fig. XI-2).
Estudiando esta Tabla, se aprecia la notable incidencia del estado de
mantenimiento sobre la cotización de un edificio en porcentaje de su
valor a nuevo. Es obvio que cuanto mejor sea el estado de conserva-
ción del edificio, mayores han sido las inversiones de recursos que se
han destinado a ese fin. Esto último está asociado al concepto de “Cos-
to de Utilización de los Edificios”.
Históricamente, el Mantenimiento de Edificios, ha recorrido etapas,
en cada una de las cuales se ha ido imponiendo, aunque lentamente,
una cierta operatoria.
Dentro de la parte Civil o Arquitectónica, la metodología, al igual que
para la parte Mecánica y/o Eléctrica es la siguiente:
a) Mantenimiento Preventivo.
b) Mantenimiento Correctivo.
c) Mantenimiento Predictivo.
a) Mantenimiento Preventivo
En esta operatoria se planifica y organiza antes de que se produzca
la falla. Un ejemplo sencillo para fijar la idea puede ser el estudio de un
tanque elevado para agua potable en un inmueble. Supongamos que
debe cambiarse el colector. Ello conlleva una programada preparación
del equipo de operarios (albañiles, cañistas, plomeros, pintores), el ma-
terial y/o repuestos necesarios y la metodología a seguir para restituir
en tiempo y forma un servicio tan esencial como es el de agua potable.
Como ya se ha venido explicando, el mérito del M.P. reside en dismi-
nuir programadamente la indisponibilidad operativa del sistema con lo que
se minimizan los inconvenientes en el proceso de servicio y/o producción
y alejando riesgos y/o inconvenientes a otros servicios conectados.
El ingrediente básico del M.P. es la frecuencia de inspecciones, es de-
cir por ejemplo el tiempo medido en horas, meses o años sobre el fun-
cionamiento de un componente crítico en la prestación de un servicio.
199
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b) Mantenimiento Correctivo
La modificación estructural de un componente para una mejor pres-
tación, nos lleva al concepto de mantenimiento correctivo. Para el ca-
so precedente del tanque elevado para agua potable, una modificación
del colector (o “manifold”) puede concretarse con la coyuntura de indis-
ponibilidad programada para limpieza y desinfección, adoptando otro
diseño de colector más normalizado. Los ejemplos podrían extenderse
a otros sistemas sanitarios modificando la alimentación de agua con el
reemplazo del tipo de válvulas de diseño superado para descarga de
mingitorios y/o inodoros, etc.
c) Mantenimiento Predictivo
La anticipación a una falla se estudia mediante la evaluación de un
pronóstico basado en la observación atenta a uno o más parámetros.
Este mantenimiento se apoya sobre estudios previos de análisis y
mediciones específicas como puede ser el caso de vibraciones, rui-
dos, etc.
La tendencia en Mantenimiento es cada vez mayor a disponer
de poco personal y altamente especializado en tareas multioficio
y la tercerización para tareas externas de coyuntura especializada.
Los trabajos de mantenimiento necesarios y a veces impostergables
no realizados en tiempo y forma inciden directamente sobre la cotiza-
ción del inmueble.
Con relación a la Tabla de Ross-Heideck, damos un ejemplo de su
utilización:
Tomamos un edificio cuya expectativa de vida útil o duración sea de
50 años y de los cuales ya han transcurrido 20 años de uso. Ingresan-
do en la Tabla, en la columna correspondiente obtenemos:
20 x 100/50 = 40%
A su vez, se tiene información obtenida de personal idóneo en Man-

tenimiento de Edificios, que este inmueble tiene necesidades de repa-
raciones, lo cual corresponde al Estado 3 informado por la Tabla.
Buscando en la columna correspondiente a este estado,obtenemos
que este inmueble ha tenido una desvalorización del 41,03% con rela-
ción a su valor de origen. Según la Tabla observamos que para el Es-
tado 1, o sea el correspondiente a Mantenimiento óptimo y sin necesi-
dad de reparaciones, correspondería una depreciación de sólo 23%.
200
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Modelo (orientativo) de planilla para inspección de edificios (ba-

se para elaborar O.R.)
Inspector: Edificio: Piso: Dpto.: Fecha.:
Nota 1. Esta información surge del relevamiento en que se encuentren las ins-
talaciones. Con su ayuda se hará el presupuesto correcto para la orden de re-
paración (O.R.) correspondiente.
Nota 2. Al hacer la inspección, ajustar el período de frecuencia.
Nora 3. Señalar con una cruz (X) el estado observado.
Figura XI-1.
201
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Depreciación total de una construcción en % de su

valor a nuevo debido a su edad y a su estado
(Ross-Heideck)
Edad en Estado de conservación Edad en Estado de conservación
% de la % de la
duración 1 2 3 4 5 duración 1 2 3 4 5
Figura XI-2.
202
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Capítulo XII
Higiene y Seguridad
Industrial
La prevención de accidentes
La Seguridad e Higiene Industrial no es una ciencia o arte que haya
nacido espontáneamente. En el transcurso de los tiempos, ha sido pa-
ra la humanidad una preocupación diaria y constante el hacer tomar
conciencia de todos los riesgos con la finalidad de resguardar la inte-
gridad física tanto propia como la de los semejantes.
La presencia de accidentes, comienza con el propio desarrollo de la
civilización, dando respuesta a cada uno de los riesgos que se iban
presentando, como ser las agresiones de la naturaleza, los animales
salvajes, tribus vecinas, etc. tratando siempre de superar los escollos.
Pero debieron transcurrir milenios, con trágicas experiencias de ac-
cidentes mayores para que el hombre se encaminara a perfeccionar
las técnicas y/o procedimientos de seguridad.
En la actualidad, la Higiene y Seguridad ha tomado un real desarro-
llo, haciendo cada vez más eficaz la protección integral del hombre.
La responsabilidad en la Seguridad Industrial

La prevención de accidentes de trabajo y de enfermedades profesio-
nales se basa en dos acciones fundamentales:
a) controlar los riesgos y,
b) capacitar a los trabajadores para que no se expongan al peligro,
evitando actitudes inseguras.
El éxito de estos logros, debe contar con una Supervisión que se ocu-
pe y preocupe de buscar los medios tendientes a la preservación de la
salud de los trabajadores y de los bienes materiales de la Empresa.
Esta tarea la cumple la práctica de la Higiene y Seguridad Industrial
203
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conjuntamente con la observación de leyes y reglamentaciones sobre

la Medicina del Trabajo y cuantos organismos relacionados con el te-
ma sean necesarios y ocupándose de su tratamiento, ingenieros, mé-
dicos, técnicos en seguridad, químicos, etc.
En la lucha contra los accidentes es prioritario adoptar una educa-
ción en seguridad que es un elemento básico para ejecutar con cuida-
do todas las acciones de la vida.
El ejercicio de la Seguridad, implica estudiar e implementar Normas
de Trabajo, modos operativos, estudio y perfeccionamiento de nuevas
y mejores herramientas y equipos, nuevos materiales, como así tam-
bién la utilización y actualización de las mejores técnicas y procedi-
mientos laborales.
Se hace además imprescindible recabar la colaboración incondicio-
nal de todo el personal para realizar las tareas en forma segura, cum-
plimentando así las recomendaciones y normas laborales establecidas
para estos fines. La observancia de lo explicitado logrará que sea una
realidad el trabajo sin accidentes.
El supervisor
En algunas situaciones de emergencia, cuando algo se rompe im-

previstamente, los arreglos improvisados resuelven temporalmente al-
gunos problemas operativos.
Pero, es frecuente olvidar rápidamente que esos arreglos son sólo
temporarios y no se les presta más atención hasta que vuelve a ocurrir
la avería o falla.
La experiencia demuestra que la mayoría de las veces, las improvi-
saciones resultan caras y con consecuencias lamentables.
Existen personas que creen ser capaces de resolver cualquier proble-
ma que se les presente, al menos temporalmente. No vacilan en impro-
visar alguna solución rápida y creen que por tratarse de un simple cable,
una cañería, etc. el arreglo tiene que ser simple y si la improvisación re-
sulta, dan por cierto que han resuelto el problema en forma definitiva.
La Seguridad y la Capacitación del personal son los medios para ob-
tener las manos expertas para los arreglos que requieren conocimien-
to, experiencia y habilidad profesional.
La Seguridad como actividad cotidiana hacia los demás se inicia en
un sentimiento de responsabilidad personal sobre la vida de los otros.
La sola toma de conciencia de los peligros y las consecuencias de los
accidentes crea la preocupación y en consecuencia la diaria actividad
204
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del responsable en Seguridad.

Pero, no obstante cada uno de nosotros tiene la posibilidad y la obli-
gación de cuidar diariamente la vida o la salud de quienes amamos o
respetamos.
La Seguridad debe ser integrada a cada tarea como elemento esen-
cial, sin la cual, aunque el resultado sea el buscado, la tarea estará mal
realizada.
Si al hacer Seguridad, no pensamos en el hombre, en su bienestar,
en su familia, podemos tener casi la certeza de que los resultados se-
rán efímeros.
La base de la Seguridad Industrial es el concepto de valor agregado
en el trabajo a la solidaridad y participación. Si no estamos convenci-
dos de que nuestro deber es cuidar y ayudar al prójimo, y cuidarnos a
nosotros mismos como un deber moral, es estéril todo esfuerzo.
La tecnología de la Seguridad Industrial enseña los medios para lle-
varla a la práctica, pero lo prioritario, lo fundamental es el deber moral y
humano que nos enseña la ética en nuestro quehacer diario. La base de
la Seguridad es entonces el concepto de solidaridad y participación.
Evaluación del trabajo practicando Seguridad

Considerando al trabajo como fuente de bien común y base del de-
sarrollo de todo país, se hace necesario programarlo y desarrollarlo
participativamente entre los gobiernos, empresarios y trabajadores.
Si sumamos a la anterior reflexión, que el trabajo debe estar enmar-
cada dignamente en la sociedad, la incorporación dinámica y efectiva de
la Seguridad Industrial e Higiene en el Trabajo se hace imprescindible.
¿Se puede medir la Seguridad en el Trabajo? En cierta forma, sí.
Existen índices como el de frecuencia (IF) que se utilizan estadística-
mente y conforme a experiencias laborales de cada empresa para gra-
ficar y analizar, cuántos accidentes con pérdida de horas-hombre ocu-
rren y con relación a una cantidad de horas-hombre (tiempo) trabaja-
das.
Por medio de un índice de frecuencia (IF) es posible comparar una
empresa con otra de similar actividad y con ello hacer evaluaciones so-
bre el adelanto o retroceso que año a año cada empresa puede sufrir
en la prevención de accidentes:
6
IF = N° de accidentes/horas-hombre trabajadas x 10
Normalmente se consideran los accidentes que provocan baja mé-

6
dica en el trabajador y referidos a 1.000.000 (10 ).
205
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Se considera accidente con baja médica,aquél por el cual el trabajador,

no puede concurrir a su trabajo el día posterior al que padeció la lesión.
Entonces, el concepto sería que el IF informa el número ó cantidad
de accidentes con baja médica ocurridos en una empresa por cada mi-
llón de horas-hombre trabajadas.
El gráfico siguiente, ilustra sobre una hipotética evolución del IF en
función por ejemplo de un período de 5 años.
Evaluación del trabajo con seguridad
30-
25- 24
22
20- 19
17 17
15-
10-
5-
0-
1996 1997 1998 1999 2000
6
I.F.= Número de accidentes x 10
Horas Hombre Trabajadas
Estadística
Accidentes de trabajo
Período:................................ TIPO DE ACCIDENTE
Afectado por arco eléctrico 14,03
Contacto con electricidad 0,92
Golpeado por 10,56
Golpeado contra 11,83
A nivel 13,68
Caídas A distinto
nivel 12,64
Apretado por 7,66
Contacto por objeto filoso 6,50
Esfuerzo 5,45
Afectado por
partícula proyectada 6,38
Mordido por 1,74
Contacto con caústico 1,04
Contacto con superficie caliente 4,18
Contacto con fluido caliente 0,11
Otros 3,24
Totales 100
206
pymes 10/18/04 6:43 PM Page 207
Responsabilidades específicas
Al examinar las causas de los accidentes, se deduce estadística-

mente que las fallas humanas son las más relevantes, por ello la Su-
pervisión directa es la de mayor responsabilidad en evitar accidentes,
pues éstos no son casuales sino causales.
El Supervisor es el responsable natural de la aplicación y el desarro-
llo de Normas de Seguridad y del uso de elementos de protección per-
sonal. Por ello debe orientar y aplicar personalmente los principios de
prevención.
Debe guiar permanentemente al personal a su cargo, acerca de la
forma correcta y adecuada de trabajar, prestando particular atención
sobre el operario proclive a los hábitos peligrosos o a la practica de ac-
ciones inseguras. Está en sus obligaciones hacer utilizar los elementos
de protección adecuados para evitar los riesgos de cada una de las ta-
reas.
Para iniciar la realización de los trabajos, enseñará los métodos y
prácticas seguras que las Normas y Procedimientos adoptados ense-
ñen como los más adecuados.
El Supervisor, instruye además sobre el uso y mantenimiento de las
herramientas y equipos de trabajo.
Dedicará el tiempo necesario para capacitar ante un cambio de ta-
rea a los efectos de ilustrar sobre los posibles riesgos que pueda pre-
sentar una nueva tarea y recomendar las consecuentes medidas de
Seguridad a adoptar.
Tratará de alcanzar colaboración espontánea del personal a su cargo
para, además, mantener el orden y la limpieza en los lugares de trabajo.
Puesta a tierra y en cortocircuito de la instalación y/o

equipos, objeto de inspección y/o reparación.
Consiste en la operación de unir entre sí todas las fases de una

instalación, incluyendo el conductor neutro y el de alumbrado públi-
co si existe, mediante la ayuda de conductor o cadena que previa-
mente ha sido conectado a tierra para descarga de corrientes eléc-
tricas posibles.
El conductor de puesta a tierra se colocará lo más cerca posible del
lugar de trabajo, conectando con una morseta cada conductor de fase,
incluído el neutro conforme lo exigido por la Reglamentación de la AEA
(Versión año 2002).
207
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A este conductor se conecta el cable del artefacto. El conductor de

toma de tierra que estamos comentando (vaina con color amarillo-ver-
de) se tira hacia el tablero seccional donde se hace la conexión a la ja-
balina de toma de tierra instalada lo más cerca posible del tablero ge-
neral (Ver “Instalaciones Eléctricas”, del autor).
Este conductor pasa eléctricamente por el disyuntor diferencial que

tiene la finalidad de proteger a las personas de los contactos eléctricos
directos (elemento metálico que puede introducir un niño en un toma)
e indirectos (falla de aislación en los motores o instalaciones de lava-
rropas, heladeras, etc.).
3. Instalar un disyuntor diferencial.

4. Verificar que los aparatos eléctricos tengan conductores de sec-
ción adecuada al consumo eléctrico.
5. Eliminar las instalaciones eléctricas provisorias.
6. En el tablero del inmueble, deben instalarse interruptores ter-
momagnéticos para proteger a la instalación de las sobrecar-
gas y de los cortocircuitos y además el disyuntor diferencial
que se debe accionar mensualmente para asegurar su opera-
tividad.
-De existir fusibles, calibrarlos al consumo que absorbe la instalación

eléctrica.
-Cubrir los tomacorrientes con tapas de seguridad, para evitar la in-
troducción de objetos por parte de los niños. La nueva Reglamentación
de AEA, previene tomacorrientes con estas características que ya es-
tán en venta en los comercios del ramo.
-Sustituir la tapas de módulos (tomacorrientes, interruptores) que no
se encuentren en perfectas condiciones (rajaduras, roturas, faltantes).
-Pararse sobre una superficie aislante toda vez que se utilice la plan-
cha eléctrica ya que si no estuviera en buenas condiciones puede ser
un elemento riesgoso.
-No tocar con las manos mojadas ningún artefacto eléctrico conec-
tado.
-Ser especialmente cuidadoso cuando se usen aparatos eléctricos
en lugares húmedos o próximos al agua.
208
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Seguridad en el hogar
Sea especialmente cui-
dadoso, cuando use
aparatos eléctricos en lu-
gares húmedos o próxi-
mos al agua.
L N
PE
Tomacorriente autorizado
(2 P+N) para fichas con 3
espigas planas (Línea,
Neutro y Tierra PE:
Protection Earth.
(Tomacorriente de seguri-
dad).
Puesta a tierra y en cortocircuito

Es la operación de unir entre sí todas las fases de una instalación, mediante
un elemento conductor que previamente ha sido conectado a tierra.
209
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Señalización del lugar o zona de trabajo
Debe señalizarse adecuadamente la zona de trabajo para evitar ac-

cidentes fatales por contactos directos o indirectos posibles. Las Figu-
ras que se indican, son ejemplo de cómo señalizar lugares de trabajo
donde se estén practicando reparaciones eléctricas.
Protección de las manos, el uso de guantes
Todos sabemos la importancia que tiene las manos para las diferen-
tes actividades de la vida, lo débiles que son y lo expuestas que están
a sufrir las secuelas de los accidentes.
Conforme lo que informan las estadísticas sobre accidentes, la ma-
yor parte de las lesiones y heridas se producen en ellas. La habilidad y
la destreza para cualquier oficio o actividad manual depende critica-
mente de las cualidades operativas de las manos. El hombre las utilizó
con antelación a la invención de herramientas y dispositivos.
Desarrollando la memoria, la inteligencia, la voluntad y la imagina-
ción ha desarrollado y construido útiles de trabajo y máquinas-herra-
mientas, que aumentan la potencialidad de las manos y ahuyentan la
posibilidad de accidentes.
210
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Protéjase
Trabajando con atención
A veces se olvida el cuidado de las manos en en el trabajo, siendo

los riesgos a las que se las expone causa de accidentes que pueden
disminuir temporaria o permanentemente la capacidad laboral.
Teniendo en cuenta que existen distintos materiales con los que se
fabrican guantes, la selección de ellos de acuerdo a las tareas que se
realicen, junto al estricto cumplimiento de las normas de seguridad,
servirán para disminuir efectivamente la cantidad de lesiones y en últi-
mo caso la importancia de las mismas.
Caídas y polpes
Representan un gran porcentaje de los accidentes ocurridos duran-

te el año. Mucho se puede hacer para evitar resbalones y caídas te-
niendo en cuenta que los lugares donde con mayor frecuencia se pro-
ducen son vestuarios, pasillos mal iluminados y principalmente escale-
ras con superficies de apoyo gastadas que patinan cuando apoyan en
superficies mojadas o sucias con aceite o grasas.
Los trabajos que se realizan en altura son también causa de golpes
211
pymes 10/18/04 6:43 PM Page 212
y caídas cuando no se respetan condiciones mínimas de seguridad.

Medidas de prevención como la limpieza de pisos, procurar superfi-
cies antideslizantes y respetar normas de seguridad hacen disminuir
accidentes laborables muchas veces evitables.
Las Normas básicas de Seguridad a respetar:

- Orden y limpieza adecuados a las condiciones de trabajo.
- No correr y/o apurarse indebidamente.
- Empleo de cinturones de seguridad verificando estado de los apo-
yos o postes.
- Buenas condiciones de los pisos.
- Escaleras portátiles adecuadas y en buen estado de manteni-
miento.
- Escaleras con pasamanos adecuados y escalones antideslizan-
tes.
- Colocación correcta de las escaleras de mano.
- luminación adecuada.
Uso de escaleras
A) Ascenso y descenso de las escaleras:
Al subir o bajar escaleras se observaran las siguientes precauciones:

1. Sujetarse con ambas manos. Si se ha de subir o bajar algún ma-
212
pymes 10/18/04 6:43 PM Page 213
terial, hacerlo con la ayuda de una cuerda, antes de bajar o des-

pués de subir al nivel deseado.
2. Subir o bajar siempre mirando la escalera.
3. No deslizarse hacia abajo por la escalera.
4. Antes de subir, asegurarse de que los zapatos no tengan grasa,
barro u otra sustancia deslizante.
5. No sobrepasar la altura del tercer peldaño (contando de arriba ha-
cia abajo) en escaleras simples o extensibles, ni del segundo
(contando de arriba hacia abajo) en escaleras de tijera.
B) Otras prácticas de seguridad
1. No usar escaleras provisorias, tales como peldaños sujetos a un

solo lado de la escalera
2. Cerciorarse de que la escalera, si es de tijera, esté completamen-
te abierta y el separador bien afianzado, antes de comenzar a su-
bir por ella.
3. Antes de usar una escalera, inspeccione sus defectos.
4. No use nunca una escalera defectuosa. Marcarla o señalarla con
un letrero para que sea reparada o destruida.
5. Si una escalera ha de ser desechada, romperla a la brevedad pa-
ra impedir su uso.
6. No se deben empalmar las escaleras. Los fabricantes las diseñan
para cada altura de trabajo. La mayor parte de los empalmes rea-
lizados en obra son deficientes e inseguros.
7. Mantener las escaleras limpias y sin polvo con grasa que pue-
dan ocultar roturas o fallas.
8. No usar escaleras cuando hay fuertes vientos, excepto en casos
de emergencia y en esa oportunidad verificar que estén bien
afianzadas.
9. No abandone escaleras ni las desatienda especialmente en el ex-
terior, a menos que estén correctamente ancladas en la parte su-
perior e inferior.
Precauciones para realizar trabajos eléctricos
Podemos citar entre otras, la siguientes:

1. Corte efectivo de todas las fuentes de tensión eléctrica.
2. Bloqueo de los aparatos de corte (interruptores, seccionadores,
fusibles, etc.).
3. Comprobación de la ausencia de tensión.
213
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4. Puesta a tierra y en cortocircuito.

5. Señalización de la zona de trabajo.
1. Corte efectivo de todas las alimentaciones eléctricas
El corte efectivo de toda alimentación eléctrica, debe incluir también al

conductor neutro, pues así lo exige la nueva Reglamentación de la AEA.
Cortando no sólo los conductores de fase, sino también el neutro,
quedará aislada de tensión la instalación sobre la que se debe trabajar.
Esta operatoria no sólo está vigente para la baja tensión (BT), sino
también para la media (MT) y alta tensión (AT).
1. Seccionador Fusible en M:T.

2. Interruptor en MT o BT.
3. Interruptor en BT.
4. Fusibles en BT.
Bastón descargador
Esto conlleva un conjunto de operaciones, también de comunicación

y después de haberse cumplimentado los 5 pasos explicitados con an-
terioridad. El empleo del Bastón Descargador se efectúa después de
haber verificado la total ausencia de tensión eléctrica en las instalacio-
nes y/o equipos.
La finalidad de su empleo es la descarga capacitica acumulada en
la instalación y/o equipo, para ser descargada a tierra en un lapso de
por lo menos 5 segundos de contacto efectivo para la descarga.
214
pymes 10/18/04 6:43 PM Page 215
Es bueno recordar que la Capacitación en Seguridad Industrial es

el elemento básico con que contamos para la ejecución de cualquier
trabajo, es decir que es primordial para evitar accidentes.
Forma parte de la capacitación, el conocimiento y divulgación de las
normas, reglamentaciones y recomendaciones vigentes. La supervi-
sión directa es responsable, en todos los casos, de su cumplimiento.
Conjuntamente con la capacitación, es necesaria la toma de con-
ciencia en Seguridad Industrial para que de esta manera logremos un
objetivo concreto: evitar los accidentes.
En base a lo anteriormente expresado, reiteramos la norma básica
para trabajos en instalaciones eléctricas, la que no debe olvidarse ni
alterarse en cada uno de sus pasos.
Se recuerda
1) Que el Bastón Descargador es un elemento por medio del cuál se
descarga la instalación y/o equipo de cargas capacitivas. Para ello
se deberá mantener el contacto durante 5 segundos.
2) Que el Bastón Descargador se debe usar inmediatamente después
de verificar Ausencia de Tensión en las instalaciones y/o equipos.
3) Las cinco reglas de oro:
• Corte efectivo de todas las fuentes de tensión.
• Bloqueo de los aparatos de corte.
• Comprobación de ausencia de tensión.
• Puesta a tierra y en cortocircuito (vinculación de las fases entre sí
y puesta a tierra).
• Señalización de zona de trabajo.
A fin de evitar confusiones en la utilización del Bastón Descargador,

con consecuencias imprevisibles para el operador, se modifique, sien-
do las correcciones las siguientes:
1- Se retira el fusible.
2- Se fija el cable de puesta a tierra a la punta de contacto.
3- Se incluyen dos carteles autodhesivos a la altura de la
empuñadura, con las siguientes leyendas:
VERIFIQUE ANTES CON EL DETECTOR DE TENSION

AUSENCIA DE TENSION
¡ATENCION!
NO USAR EN PARTES CON TENSION.
215
pymes 10/18/04 6:43 PM Page 216
Reglas de oro para trabajos eléctricos:

1- Corte efectivo de todas las fuentes de tensión.
2- Bloqueo de los aparatos de corte.
3- Comprobación de ausencia de tensión.
4- Puesta a tierra y en cortocircuito.
5- Señalizar la zona de trabajo.
Corte efectivo de todas las fuentes de tensión

Con el fin de asilar todas las fuentes de tensión que puedan
alimentar la instalación en la que se operó, debe efectuarse la
apertura de los circuitos de cada uno de los conductores inclu-
yendo el neutro, como así también al del alumbrado público, si
lo hubiera.
Bloqueo de los aparatos

Se bloquearán los aparatos de corte en posiciones de apertura o cierre según
la naturaleza del trabajo, colocando a su vez una señalización de prohibición
de maniobras.
Según nuestro “Reglamento de Seguridad para trabajos y maniobras en insta-
laciones eléctricas” BLOQUEO de una instalación significa: el conjunto de
216
pymes 10/18/04 6:43 PM Page 217
operaciones destinadas a impedir la maniobra de dicha instalación y manten-

erla en una posición determinada (ya sea de apertura o de cierre) evitando su
actuación interpestiva.
Aparatos bloqueadores
o enclavados
Instalación en
consignación o en
descargo
2. Bloqueo de los aparatos de corte
Con los aparatos de corte desactivados para la conducción eléc-

trica, se colocará una señalización que indique la prohibición de to-
da maniobra tendiente a evitar una maniobra imprevista por falla
humana.
Esto conlleva un conjunto de operaciones también de comunicación
humana entre el personal afectado al servicio y la maniobra.
Seguridad en el taller (Uso de máquinas-herramientas)
El desarrollo de las máquinas herramientas han simplificado las ta-

reas manuales, pero la posibilidad de descargas eléctricas constituyen
un peligro, informado en todas las estadísticas sobre accidentes.
Los tipos de lesiones sufridas consisten en quemaduras por elec-
tricidad, pequeñas descargas que pueden originar caídas, así como
sacudidas (schok eléctrico) que incluso pueden ocasionar la muerte,
por contacto directo o indirecto con la masa de la herramienta bajo
tensión.
La gravedad de una descarga eléctrica no depende totalmente de la
tensión de alimentación de la red. La relación entre tensión y resisten-
cia eléctrica determinan la cantidad de corriente (intensidad) que circu-
la por el cuerpo humano y el grado de peligro consiguiente.
El pasaje de intensidad de corriente viene determinada por la resis-
tencia que ofrece el cuerpo humano al pasaje de ésta y por las condi-
217
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ciones en que el operario desarrolla su tarea.

Es posible que una herramienta tenga un defecto de aislación o un
cortocircuito en su cableado. Por ello el empleo de un cable a tierra (o
masa) protege al operario de cualquier situación y resulta obligatorio
para todas y cada una de las herramientas eléctricas, excepto aquellas
que por fabricación ya dispongan de doble aislación.
Las plataformas aislantes, alfombras de goma, guantes dieléctri-
cos, disyuntores diferenciales, etc., proporcionan un factor adicional
de seguridad, especialmente cuando se emplean en lugares húme-
dos, tales como: depósitos, salas de calderas, estructuras metálicas
en general, etc.
En el texto “Instalaciones Electricas”, del autor, se indican los nive-
les peligrosos de tensión e intensidad para el cuerpo humano. Señala-
mos que la gravedad de una descarga eléctrica no depende totalmen-
te del grandor de la tensión, pues tensiones superiores a los 12 Voltios
ya comprenden niveles de seguridad que deben respetarse e intensi-
dades hasta 30 mA son las que puede soportar el cuerpo humano sin
riesgos de vida. En estos valores de intensidad vienen regulados los
disyuntores diferenciales instalados en los tableros como protección de
las personas para contactos directos e indirectos. Para el caso de in-
cendio y protección de bienes e inmuebles, el límite de intensidad se
calibra en 300mA.
La intensidad de la corriente viene determinada además por la
resistencia del cuerpo humano al paso de ésta y por las condiciones en
que está trabajando el operario.
Es frecuente que una máquina-herramienta portátil tenga un defec-
to de aislación o un cortocircuito en su cableado de alimentación de la
red. Por ello el cable de protección a masa de la carcasa y conectado
a la tierra (jabalina) de la fábrica o inmueble protege al operario y re-
sulta obligatorio para todas las máquinas-herramientas excepto para
Indices de Protección (IP) especificados.
La nueva Reglamentación de la AEA, prohíbe el uso de fichas
que no tengan las tres patitas, siendo la tercera la de conexión a tie-
rra de la alimentación de la máquina-herramienta. Complementaria-
mente:
1. No utilizar máquinas-herramientas portátiles con ficha simple (con

dos patitas). Su fabricación está prohibida.
2. No maniobrar con herramientas eléctricas sobre superficies moja-
das, ni con manos húmedas.
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3. No enrollar el cable sobre la empuñadura o sobre el interruptor de

la herramienta.
4. No rebaje el diámetro de las mechas para que se adapten al man-
dril de taladros pequeños.
5. Cuando se utilicen piezas sueltas se deberán sujetar para evitar
el efecto látigo.
Elementos de protección personal
Son elementos de protección personal, aquellos dispositivos, acce-

sorios, vestimenta de diversos diseños, etc. que utiliza el operario pa-
ra protegerse de distintas agresiones mientras realiza su tarea.
El equipo de protección no elimina la fuente de riesgo (físico, quími-
co o biológico), sino que es una barrera entre el elemento peligroso y
el operario.
Por ello deben utilizarse como último recurso, cuando ya no se pue-
den arbitrar medidas de protección, diseño, aislación, etc. para hacer
la operación segura. Para ello se tendrán en consideración las especi-
ficaciones de sus características y lugares de empleo, como así tam-
bién la capacitación que debe recibir el hombre para su utilización.
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El riesgo eléctrico
La frecuencia con que ocurren en la vida diaria, accidentes por con-

tacto con la electricidad supera a la información que obtenemos por los
distintos medio gráficos, radiales y televisivos. Para evitar riesgos, las
instalaciones necesitan una constante vigilancia y mantenimiento, te-
niendo en consideración algunas reglas que se enumeran y que están
explicitadas en la Reglamentación de la AEA (Edición año 2002):
-Los electricistas matriculados son lo capacitados para realizar repa-
raciones en instalaciones y/o artefactos eléctricos
-Instalar la puesta a tierra para lavarropas, heladeras, hornos mi-
croondas, etc.
Levantamiento de pesos
La práctica del levantamiento de pesos reviste especial importancia

para la medicina del trabajo.
Levantar pesos forma parte de las tareas cotidianas y usuales. Esta
realidad, hace que normalmente se le preste poca atención a esta ac-
tividad. Es frecuente que estos trabajos se hagan mal, con consecuen-
cias desfavorables afectando a músculos, ocasionando lesiones lum-
bares, hernias, etc.
En empresas con organización, capacitan al personal con la siguien-
te orientación para la práctica del levantamiento de pesos:
1) Mantener los pies separados, uno junto al objeto y el otro detrás.

2) Mantener la espalda recta, casi vertical.
3) Apoyar la barbilla contra el pecho.
4) Mantener los codos y los brazos pegados al cuerpo.
5) Mantener el peso del cuerpo directamente sobre los pies.
(Ver fig. de pág. 225).
Además se practican las siguientes técnicas para situaciones con-

cretas:
a. Si el objeto es demasiado pesado o voluminoso para una sola per-

sona, se debe conseguir ayuda.
b. Antes de levantar el peso, se debe tener presente la distancia que
se ha de recorrer y el tiempo que se necesitará para conseguir el aga-
rre del objeto, sobre todo si se ha de subir escaleras o rampas.
c. Para colocar el objeto en un banco o mesa, en primer lugar debe
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apoyarse sobre una arista y empujarlo luego hasta quedar seguro de

que no ha de caerse y entonces sí soltar gradualmente mientras se em-
puja hacia su sitio.
d. Los objetos pesados se tratarán de almacenar a la altura de la cin-
tura aproximadamente.
e. Para levantar un objeto a una altura superior a los hombros, pri-
meramente levantar hasta la cintura. Se debe apoyar un borde en un
banco o soporte y ahí cambiar la posición de las manos para que el ob-
jeto pueda ser elevado después de doblar las piernas. Al extender las
piernas, el objeto es elevado hasta la altura de los hombros.
f. Para cambiar de dirección, levantar el objeto a la posición de transpor-
te y girar todo el cuerpo, incluso los pies, pero sin contorsionar el cuerpo.
Señalización
La señalización por medio de carteles, tarjetas o etiquetas o el mar-

cado con señales de aviso o por medio de símbolos, es una precaución
esencial de seguridad.
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Los objetivos básicos de la señalización, son:

-Comunicar información.
-Modificar actitudes.
-Adecuar el comportamiento humano a un fin determinado.
TRES COLORES BASICOS

FONDO ROJO: IMPERATIVO NO TOCAR
FONDO AMARILLO: ADVERTENCIA- PRECAUCION
FONDO VERDE: AUTORIZACION
FONDO AZUL: INFORMAR
La señalización de la zona de trabajo es parte de las advertencias

fundamentales para llevar a cabo maniobras en instalaciones eléctri-
cas, mecánicas y de taller, sin riesgos.
Es importante recordar que así como es necesaria la utilización du-
rante las condiciones que se señalan, es indispensable el retiro de es-
tas señales, tan pronto cambien las situaciones operativas que se ad-
viertan.
5 Reglas de oro para trabajos eléctricos

1- Corte efectivo de todas las fuentes de tensión.
2- Bloqueos de los aparatos de corte.
3- Comprobación de la ausencia de tensión.
4- Puesta a tierra y en cortocircuito.
5- Señalizar la zona de trabajo.
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Ruido
El incesante desarrollo tecnológico en la producción industrial, trajo

aparejados nuevos problemas con incidencia directa sobre la salud de
los trabajadores. Uno de ellos, el ruido, se ha convertido en un factor
importante en la reducción de la capacidad laboral de un importante
número de personas especialmente las que desarrollan sus tareas
adentro de recintos ruidosos sin la adecuada protección.
Por ello es indispensable el empleo de protectores auditivos para los
trabajos a realizarse en ambientes ruidosos y como manera de minimi-
zar los efectos altamente sonoros.
Esta medida previene además la cicunstancia de que la persona de
alta capacitación y habilidad manual experimentada, deba ser cambia-
do de su puesto habitual de trabajo, con el consiguiente desarraigo del
hombre en funciones que son de su especialidad y agrado, para ubi-
carlos en tareas administrativas o de otro tipo, ajenas a su formación e
inclinación vocacional.
También la Empresa, se ve privada de personal de importante expe-
riencia que no siempre puede ser reemplazada por otros del mismo ni-
vel de idoneidad.
Una de las derivaciones más graves del ruido es que también ha in-
vadido el hogar y algunos lugares de esparcimiento, causando lesiones
(hipoacusias) de diversa gravedad, siendo uno de los principales cau-
santes de estos traumas acústicos los equipos de audio de mucha po-
tencia y que afecta sobre todo a la gente joven, disminuyendo su capa-
cidad laboral futura.
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Puntos básicos de la Respiración Artificial

y Masaje Cardíaco Externo
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Quemaduras en el Hogar
Las quemaduras son consecuencia de accidentes y por lo tanto pueden
evitarse. Las víctimas más numerosas son niños. En el hogar, la cocina
es el lugar más peligroso. La Fundación del Quemado le recomienda
PRUDENCIA como el mejor medio de evitarlas.
Protéjase
1- Recuerde que los líquidos calientes también queman. Ubique los

recipientes lejos del alcance de los niños.
2- Si usa cacerola o sartén cuando cocina, cuide que los mangos no
sobresalgan.
3- Controle y abra la válvula de la olla a presión antes de destaparla.
4- Evite el uso de manteles colgantes cuando hay niños en el come-
dor y se sirven platos con alimentos líquidos calientes.
5- Antes de encender el gas, asegúrese de que el ambiente esté
perfectamente ventilado.
6- Controle las garrafas antes de utilizarlas. Una pérdida pequeña
puede provocar una explosión.
7- La electricidad puede ser su enemiga. Proteja los enchufes del
alcance de los niños. No deje cables sueltos. Verifique el buen
estado de los artefactos eléctricos antes de usarlos. Las descar-
gas eléctricas producen graves mutilaciones.
8- Los vapores que desprenden los líquidos inflamables son peli-
grosos. Una chispa puede provocar una catástrofe. Aléjelos del
fuego y ventile el ambiente.
9- Cuando use estufas o calentadores no coloque combustibles en
su vecindad.
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10- Si debe limpiar ropa con elementos inflamables, abra puertas o

ventanas para ventilar el ambiente. En los posible no los utilice.
11- Si se usa sustancias cáusticas, manténgalas en recipientes bien
identificados.
12- Nunca fume cuando esté acostado, si se encienden las ropas de
cama, en pocos minutos puede destruir su vida.
Primeros auxilios
No corra si se prenden fuego sus ropas, arrójese al suelo y ruede

para apagarlas.
Aplique agua fría o hielo sobre la superficie quemada, disminuye el
dolor y la inflamación y atenúa el efecto del calor sobre la piel.
No aplique pomadas, ünguentos u otros elementos sobre la que-
madura. Pueden ocasionar infección.
Si se tratara de una quemadura extensa, acueste al accidentado aflo-
jándole las ropas y solicite auxilio médico o concurra al HOSPITAL
MUNICIPAL DEL QUEMADO, calle Pedro Goyena 369, Ciudad de
Buenos Aires.
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La frecuencia con que ocurren en la vida diaria accidentes por con-

tacto con la electricidad, es significativamente mayor que los casos in-
formados por la crónica diaria. Por ello, para evitar los riegos, las ins-
talaciones eléctricas necesitan una constante vigilancia y manteni-
miento. ¿Qué hacer entonces?
- Si no está capacitado para reparar las instalaciones y/o artefactos
eléctricos, solicite los servicios de un electricista profesional.
- Colocar puesta a tierra en: lavarropas, heladeras, licuadoras, etc.
- Esto es fundamental para proteger posibles fallas de aislación.
- Colocar un disyuntor diferencial.
- Verificar que los aparatos eléctricos tengan conductores con la
sección adecuada a su consumo.
- Eliminar las instalaciones eléctricas provisorias.
- Calibrar los fusibles según el consumo total de la instalación.
Cubrir los tomacorrientes con tapas de seguridad, para evitar la in-
troducción de objetos por parte de niños.
Reparar las tapas de llaves y tomas que no se encuentren en per-
fectas condiciones (rajaduras o roturas).
Pararse sobre una superficie aislante, toda vez que planche con
plancha eléctrica, ya que si no estuviera en buenas condiciones de
uso, puede ser un elemento riesgoso.
No tocar con las manos mojadas ningún artefacto eléctrico conec-
tado.
No olvidar que la corriente eléctrica no admite errores. Ante cual-
quier duda, por insignificante que sea, consulte al especialista.
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Punto 771.17.2.18 Interruptor de corriente diferencial de fuga

(interruptor diferencial). Ver reglamento AEA
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Capítulo XIII
Mantenimiento eléctrico
El mantenimiento eléctrico está establecido en el Reglamento para

la Ejecución de Instalaciones Eléctricas en Inmuebles de la Asociación
Electrotécnica Argentina, Edición Agosto 2002 (en adelante Reglamen-
to AEA) en su parte 7. Sección 771, pág.101. Punto 771.23.6 Manteni-
miento de las Instalaciones donde taxativamente se reglamenta:
“Las instalaciones eléctricas deberán ser revisadas periódica-

mente y mantenidas en buen estado conservando las característi-
cas originales de cada uno de sus componentes. Todas las anor-
malidades constatadas o potenciales de la instalación, detecta-
bles en el material eléctrico y sus accesorios deberán ser corregi-
dos mediante su reemplazo o reparación por personal competen-
te”.
“La reparación, debe asegurar el restablecimiento total de las
características originales del elemento fallado y de su asociación
o coordinación en caso de formar parte de un sistema compuesto
por más de un elemento. En el reemplazo de elementos, sólo se
utilizarán aquellos normalizados por IRAM o IEC.”
“La actuación, sin causa conocida de los dispositivos de pro-
tección contra cortocircuitos, sobrecargas, contactos directos e
indirectos, deberán ser motivo de una detallada revisión de la ins-
talación antes de restablecer el servicio”.
De la lectura de lo que se ordena en el Reglamento AEA, surge que

no sólo la instalación debe ser adecuada y convenientemente mante-
nida en sus circuitos operativos, sino también en los componentes de
maniobra y protección de las diferentes cargas (motores eléctricos, in-
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terruptores termomagnéticos, guardamotores, contactores, fusibles,

etc.).
La práctica organizada y planificada del Mantenimiento en general y
del Mantenimiento Eléctrico para máquinas, equipos e instalaciones en
particular, no apunta sólo a establecer una continuidad operativa de
elementos, sino también, y prioritariamente a la seguridad eléctrica pa-
ra personas (riesgos de quemaduras, electrocución, etc.), sino también
para los bienes (incendios, sobrecalentamientos causantes del acorta-
miento de la vida útil de los componentes de los dispositivos, de las in-
terrupciones del servicio productivo, etc.).
Va de suyo que está implícito en los conceptos técnicos que se es-
tán desarrollando, la calidad del material eléctrico empleado y la res-
ponsabilidad en la fabricación que a través de ensayos de laboratorio,
control de calidad, respeto y observancia de Normas, Leyes y Procedi-
mientos, ofrecen al mercado productos garantizados, con un pronósti-
co serio de vida útil informada, stock y provisión de repuestos asegura-
dos, con un asesoramiento técnico-económico y asistencia personali-
zada post-venta que garantiza la provisión de repuestos en tiempo y
forma y el asesoramiento en cuanto a la frecuencia de inspecciones
adecuada, teniendo en cuenta además, como ya se ha informado pre-
cedentemente, la vida útil que cabe esperarse de cada componente o
dispositivo eléctrico sometido (o no) a un servicio operativo continuado
y exigido.
Observamos entonces como responsabilidad de Mantenimiento, la
utilidad y conveniencia de obtener información de los fabricantes, la fre-
cuencia de inspecciones recomendadas para los componentes eléctri-
cos, el stock aconsejado de repuestos críticos a disponer en depósito
del establecimiento fabril, el herramental e instrumental específicos pa-
ra practicar las tareas de mantenimiento sugeridas, información técni-
ca que se computará en tarjetas de Kardex o Software que informe pe-
riódicamente al responsable de mantenimiento el procedimiento de ins-
pecciones técnicas a seguir para respetar las frecuencias de rutina,
preventivas, correctivas, etc.
Es imprescindible entonces comentar la calidad del material eléctri-
co empleado y proveniente de empresas líderes de reconocido presti-
gio, como muchas que operan en nuestro país y que además de abas-
tecer con seriedad comercial la plaza local, exportan con éxito por su
calidad garantizada a nivel internacional y su certificación de productos
a través de ensayos de laboratorio y pruebas físicas de productos eléc-
tricos.
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Guía de mantenimiento eléctrico
1. Como lo establece el Reglamento AEA, deben disponerse los dis-

tintos aparatos en el tablero con el grado de protección IP y con-
siderando las condiciones de humedad y temperatura en el lugar
de trabajo (normalmente no superando los 40°C) y observando lo
indicado en los planos del proyecto de la instalación aprobada a
los fines determinados.
2. La capacidad de los aparatos de protección (interruptores termo-
magnéticos para los circuitos de iluminación y fuerza motriz, los
guardamotores como protectores de falta de fase y sobrecargas
en motores mono y trifásicos para corriente alterna y motores pa-
ra corriente contínua, los fusibles en sus distintos tipos y diseños
como elementos de protección contra cortocircuitos) y los apara-
tos de maniobra o comando (contactores para operación a distan-
cia de motores eléctricos, con el concurso de contactos auxiliares
NA y/o NC), conforme al proyecto original de la instalación y para
el caso de reemplazos por cortocircuito, fin de vida útil, etc.
En las instalaciones, es conveniente respetar la uniformidad de
marcas de fabricación para elastizar eventuales recambios en
emergencias operativas, que posteriormente pueden dar lugar a
mantenimientos correctivos.
Es oportuno informar la necesidad constante de información y/o
capacitación específica de los supervisores y operarios de mante-
nimiento.
3. Los reemplazos de componentes, implican ajustes y/o calibracio-
nes finales antes de la entrada o puesta en servicio de la instala-
ción intervenida por razones de mantenimiento. No confiar sólo en
la información extractada de las chapas de características o valo-
res de intensidad nominal del aparato reemplazado, pues el Re-
glamento AEA ordena una revisión detallada de las instalaciones
antes de restablecer el servicio.
4. Evitar conexiones provisorias, pues suele suceder en una instala-
ción, que nada más definitivo que lo provisorio.
Los componentes de protección y/o maniobra que vayan fijados
con tornillos deber ser apretados con el torque indicado por el fa-
bricante para evitar que la rosca se “degüelle” por la excesiva tor-
sión practicada con la herramienta de apriete.
5. El Reglamento AEA, ordena que si se ha producido un cortocircui-
to o actuación de protecciones por sobrecarga, es decir anorma-
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lidades constatadas o potenciales de la instalación detectadas en

los componentes o material eléctrico, deben ser corregidos, pre-
vio análisis, mediante su reemplazo o reparación por personal idó-
neo, competente y responsable.
6. La selectividad de las protecciones o sea su coordinación debe
ser verificada ante un cortocircuito, pues la capacidad eléctrica de
los aparatos puede no ser la adecuada.
El tema de la coordinación de las protecciones tanto aguas arriba
como aguas debajo de las instalaciones, es incumbencia de es-
pecialistas.
7. Resetear botoneras cuando se han normalizado reemplazos de
elementos afectados por cortocircuito u otras causas (sobrecar-
gas) y para habilitar los circuitos de potencia como manera de ve-
rificar el trabajo de las protecciones introduciendo los ajustes ne-
cesarios, es trabajo de supervisión cuidadosa. Tal es el caso de
calibración de térmicos en guardamotores, reemplazo de bobinas
de trabajo en contactores verificando la tensión adecuada de tra-
bajo, etc.
8. La moderna tecnología de fabricación de aparatos de protección
y comando por parte de empresas líderes, informa:
- No limar, ni lubricar contactos, limpiarlos con trapo seco y limpio,

exentos de pelusa.
- No hacer reemplazo de contactos, pues su vida útil está garanti-
zada para la cantidad de maniobras especificada.
- No limpiar las cámaras de extinción de arco, pues la tecnología de
fabricación garantiza la ausencia de mantenimiento de estos ele-
mentos para la vida útil certificada por el fabricante.
El mantenimiento eléctrico, está asociado a la seguridad eléctrica.

Para la observancia y cumplimiento de la Resolución 92/98 por parte
de los fabricantes, interviene la auditoria de IRAM, para constancia de
producto de venta certificado en cuanto a seguridad eléctrica con el lo-
gotipo de la calidad certificada con más la auditoria en laboratorio de
ensayo del fabricante.
Complementariamente, estas precauciones legales ayudan a que el
material eléctrico tenga un comportamiento noble para las prestaciones
operativas específicas.
Al igual que en el cuerpo humano las sobretensiones y las sobrein-
tensidades son los factores de riesgo más importantes que tienen los
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materiales eléctricos que componen los aparatos y elementos o dispo-

sitivos destinados a las prestaciones eléctricas. Las estadísticas infor-
man que el 70% de los causales de incendio tiene su origen en el ma-
terial eléctrico.
Si bien es cierto que el metal básico en la construcción eléctrica es
el cobre y el aluminio, la tecnología ha incorporado la mezcla de otros
componentes como: latón, acero, zinc, plata, oro, mercurio y otros en
atención a causales de diseño, calidad y seguridad eléctrica.
Complementariamente y como material aislante, el concurso de ele-
mentos termoplásticos (polímeros, policarbonatos resistentes al impac-
to, termoplásticos pigmentados con colores inyectados, resistentes a
los golpes, hasta 6 Joules en termoplásticos tipo ABS (acrilo-butilo-es-
tireno) empleados en intercomunicadores y porteros eléctricos y 20
Joules en policarbonatos empleados en gabinetes para tableros eléc-
tricos, conforman una combinación de avanzada junto con melaminas
y poliamidas, materiales estos que incorporan altos componentes de
importación, hasta en porcentajes cercanos al 80%.
Estos componentes, son además la base de una avanzada fabrica-
ción, no sólo en cuanto a aislación eléctrica para seguridad eléctrica y
operativa, sino también en cuanto a la ecología por las contaminacio-
nes ambientales mínimas de los componentes plásticos seleccionados
para asociar a la conductibilidad de los metales empleados en la indus-
tria eléctrica.
Se ha llegado así a nuevas líneas, más económicas, nuevos dise-
ños, evitando en lo posible la tornillería con o sin tuercas de conexión
y adoptando sistemas de conexión a presión para instalación y extrac-
ción de elementos sobre rieles DIN en tableros funcionales y disponi-
bles a pedido, evitando que los electricistas y los montadores dejaran
las tareas de herreros soldadores y pintores.
El Reglamento AEA exige y se ha tomado conciencia, de que la se-
guridad eléctrica implica la instalación de una adecuada toma de tierra
para hacer un equipo de seguridad integral con los disyuntores diferen-
ciales y los interruptores termomagnéticos, mediante el conexionado al
cable PE (Protection Electric) con envainado en PVC bicolor amarillo-
2
verde con sección mínima de 2,5 mm .
La conexión a tierra se puede y se debe hacer. Las viejas instalacio-
nes están en deuda, con la incoherencia de instalar disyuntores dife-
renciales sin conexión a tierra de seguridad como los establece el Re-
glamento AEA. Son pautas culturales que se van obligatoriamente im-
poniendo.
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Bornes
Se estima la existencia de 400 tipos o variedades de bornes. El bor-
ne es un elemento de conexión que vincula circuitos eléctricos entre sí,
garantizando continuidad eléctrica.
Materiales de bornes
Normalmente son de cobre y latón, pero con alto porcentaje del pri-
mero. El apriete se hace con tornillos, con entrada y salida para la con-
tinuidad eléctrica (borne tipo de paso).
Tomacorrientes
La nueva Reglamentación AEA prohíbe la fabricación y uso de to-
mas bi-norma para 2 pernos redondos y 2 pernos redondos con uno
plano para toma de tierra denominados tri-norma y también están pro-
hibidos los multinorma.
El Reglamento nomina a los tomacorrientes como TUG (tomaco-
rriente para uso general) y TUE (tomacorriente para uso especial).
En un circuito con TUG, no se pueden exceder los 10 A de consumo
simultáneo, o sea 2.200 VA, tratándose de 220 V monofásicos y la can-
tidad máxima de TUG instalados en el circuito no debe exceder de las
15 unidades.
En función de la información de consumo que dan los fabricantes
para cada electrodoméstico o artefacto, se debe hacer el cómputo pa-
ra no sobrepasar los 10 A en el circuito considerado.
Los TUE, con una capacidad de hasta 20 A, son los destinados a un
consumo único o especial, como es el caso de los acondicionadores in-
dividuales para aire acondicionado, máquinas lavaplatos, freezers, etc.
y hasta un consumo límite de 12,5 A por artefacto.
Cables
La tecnología moderna aporta la fabricación de conductores de co-
bre y aluminio con cubiertas aislantes libres de halógenos que impiden
la propagación de la llama en caso de incendio y con un mínimo de mo-
nóxido de carbono.
Los cables tiene así un comportamiento de poca emisión de gases
tóxicos, causantes de muerte por asfixia durante un incendio.
La observancia del nuevo Reglamento AEA impide causas de incen-
dio de origen eléctrico en donde la emanación de gases ponzoñosos
ocasiona la muerte por asfixia.
El recubrimiento de PVC, en caso de incendio, produce humo negro,
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que obstaculiza la evacuación de ambientes incendiados por la falta de

visión y situación de pánico por no encontrar las personas una salida
rápida.
Esta sitruación está también contemplada en el nuevo Reglamento
AEA para la evacuación de personas en ambientes limitados como: ge-
riátricos, teatros, guarderías, hospitales y por citar los más representa-
tivos.
La guerra de Las Malvinas, marcó un hito en el cambio e innovacio-
nes tecnológicas en la fabricación de cables, pues durante los incen-
dios que ocasionaban los bombardeos, los tripulantes de embarcacio-
nes, morían por emanaciones venenosas de los humos de las aislacio-
nes y no por las quemaduras sufridas.
La industria argentina ofrece conductores para procesos agresivos
de instalación, como es el caso de suelos con presencia de hidrocar-
buros, dotando a las aislaciones de componentes adecuados.
Para condiciones de trabajo adversas, no se emplea la aislación de
PVC porque ésta pierde el plastificante y hace quebradizo al PVC por
endurecimiento con el peligro de filtración de humedad y la consiguien-
te pérdida de protección eléctrica.
Los fabricantes, entregan por pedido, planilla de datos técnicos so-
bre la funcionalidad y comportamiento de cables y como consecuencia
de ensayos practicados en laboratorios propios auditados por IRAM.
Cañerías (Electroductos)
La industria argentina ofrece una interesante gama de cañerías y ac-
cesorios construidos con materiales plásticos.
El caño de plástico, tiene la ventaja que no se oxida y es más livia-
no que el caño metálico donde la corrosión siempre está presente en
función del tiempo.
La nueva Reglamentación AEA, prohíbe taxativamente el empleo de
caño flexible de plástico corrugado normalmente de color anaranjado,
vulnerable al aplastamiento y la fácil rotura.
La cañería metálica al formar internamente humedad por condensa-
ción puede provocar el pegado de los cables, con el consiguiente peli-
gro futuro de imperfecciones surgidas en la aislación de PVC del cable,
causante de cortocircuito o falsos contactos entre fases que confunden
y dificultan las tareas de mantenimiento.
Un ejemplo muy frecuente es el que se observa cuando al operar un
interruptor o llave de punto, la lámpara apenas calienta el filamento con
encendido indefinido.
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Para sincerar esta anormalidad, provocada por un falso contacto en-

tre los cables, se debe invertir la polaridad del interruptor o llave en el
tablero para provocar un cortocircuito que permita ubicar el lugar del
desperfecto.
Esta situación puede suceder en instalaciones de cierta antiguedad
o donde aún existen conductores aislados con tela y goma.
Otra ventaja del caño de plástico es la dificultad para que se traben
los cables por causal de una rebaba o cupla mal instalada y durante la
operación de instalación, o retiro de cables.
En caso de incendio los componentes químicos del caño de plástico
hace autoextinguible la llama.
El doblado se practica con un dispositivo llamado “resorte” que se in-
troduce dentro del caño y apoyando sobre la rodilla el operario dobla a
voluntad la tira. Las medidas de fabricación de estos caños de plásti-
cos es normalmente de 25 y 40 mm de diámetro en tiras de 3 metros
como los caños metálicos.
También admiten el maquinado y el trabajo con terraja. Se cortan
con sierra común para hierro y se hace con lima el “rebabado”, para in-
troducir en frío el caño en las curvas, niples y demás accesorios que se
ofrecen también en el mismo material plástico.
Las cajas rectangulares, cuadradas, etc. se presentan a los caños y
se unen con conectores que admiten tuerca y contratuerca.
El plástico ha sido una solución efectiva para la seguridad eléc-
trica en trabajos y tanto para instalaciones embutidas como al exte-
rior.
Aparatos o dispositivos para protección y maniobra
Los interruptores termomagnéticos y los disyuntores diferenciales

son aparatos de protección para personas y bienes contra los contac-
tos directos y/o indirectos con fuentes de energía eléctrica bajo tensión.
Los interruptores termomagnéticos, protegen los circuitos contra so-
brecargas y/o cortocircuitos.
Los guardamotores protegen a los motores mono o trifásicos contra
la falta de fase y las sobrecargas.
En un motor eléctrico, la falta de fase puede provocar el quemado
de una bobina por exceso de carga y aumento de temperatura en las
otras fases, pues el motor siempre va a intentar el funcionamiento por
la naturaleza de los campos magnéticos giratorios que originan la cir-
culación de corriente por sus bobinas.
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El interruptor o disyuntor diferencial es una aparato amperimétrico

para protección de personas y bienes que actúa cuando en la instala-
ción se origina una corriente de fuga hacia tierra o cuerpo de poca re-
sistencia como por ejemplo el cuerpo humano o de un animal y a tra-
vés de un contacto directo (intencional o no) o indirecto a través de ma-
sa metálica de una espira de motor eléctrico con su carcasa (heladera,
lavarropa, etc.).
Los contactores en cambio son aparatos para comando o maniobra
de motores eléctricos.
Mantenimiento de contactores
El conocimiento técnico de cómo está construido y cómo trabaja un

aparato o una máquina o equipo y de la función que cumple sus com-
ponentes es la esencia del correcto mantenimiento que debe realizar-
se.
En el caso de los contactores, analizaremos cada componente y es-
tudiaremos las sugerencias que para cada producto aconsejan los fa-
bricantes, pues éstos, a través de sus catálogos, informan la naturale-
za y construcción de los componentes eléctricos y mecánicos y la in-
fluencia que sobre ellos ejercen las maniobras eléctricas, los efectos de
los cortocircuitos, las sobrecargas, la temperatura y humedad reinante
en el lugar de trabajo, la instalación correcta, como así también las va-
riables a cumplir para instalar un contactor tripolar o tetrapolar correc-
to a la carga a servir, etc.
Los componentes críticos de un contactor son en general los si-

guientes:
1. Núcleo
Este componente viene normalmente lubricado de fábrica. No se de-
be limpiar con solventes que eliminan la lubricación de origen. La ex-
tracción de polvillo o suciedad metálica debe extraerse con trapo lim-
pio y seco exento de pelusa.
El núcleo dañado, debe ser reemplazado por uno nuevo para garan-
tizar un cierre efectivo, con el entrehierro correcto y calibrado que evi-
te sobreintensidades en la bobina de trabajo acortando su vida útil o di-
rectamente su quemado por sobretemperatura.
Debe evitarse el limado de perlados sobre la superficie del núcleo
para pulir asperezas, pues así se limita su capacidad operativa.
243
pymes 10/18/04 6:43 PM Page 244
2. Bobina de trabajo
Cuando se quema, debe reponerse por una nueva, observando la
posición del núcleo y de los contactos.
Se debe respetar la tensión de trabajo para la que ha sido diseñada (24,
48, 110, 220 V, etc.), de esta forma absorberá la intensidad de corriente
adecuada que asegura su vida útil, evitando calentamientos excesivos.
3. Contactos principales
Después de un cortocircuito, deben cambiarse, pues el material del
portacontactos puede haberse alterado por la temperatura excesiva del
cortocircuito.
Igual temperamento debe adoptarse cuando los contactos se obser-
van desgastados, para evitar calentamientos y exceso de trabajo para
la bobina.
4. Cámara apagachispas
Deben cambiarse con el cambio de los contactos principales por se-
guridad en las maniobras y preservación de las características aislantes.
5. Contactos auxiliares
No admiten reparación, de comprobarse fallas, deben reemplazarse
por elementos nuevos.
La vida útil de un contactor depende de la cantidad de maniobras y
la calidad del mantenimiento dispensado, como así también de la ade-
cuada elección de proyecto en función de su utilización para la intensi-
dad del nominal del motor eléctrico que debe maniobrar
En la intensidad de trabajo del contactor influye la adecuada tensión
eléctrica de alimentación y de la temperatura y humedad reinante en el
ambiente de trabajo, variables a tener en cuenta en la selección del
material eléctrico en general para un trabajo continuado y exigido.
La razón técnica-económica de todo tipo de mantenimiento es ase-
gurar la continuidad operativa en el funcionamiento de las instalaciones
eléctricas tanto para iluminación como para fuerza motriz.
El transcurso del tiempo, las sobretemperaturas por exceso de con-
sumo eléctrico, las conexiones defectuosas, el diseño inadecuado, los
falsos contactos, los artefactos con fallas, las defectuosas conexiones
a tierra, las operaciones equivocadas y la falta de capacitación del per-
sonal de mantenimiento, son, sin pretender agotar el listado, causales
de fallas y accidentes en circuitos eléctricos y entre ellos los más gra-
ves de electrocución de personas y/o incendios de bienes.
244
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La prevención de accidentes eléctricos tiene como objetivo eliminar

causas de peligro o por lo menos minimizarlas a valores no peligrosos.
La tierra, suelo, paredes, etc. tienen un potencial eléctrico cero.
El método de evitar accidente eléctrico tiene que interponer una ba-
rrera aislante entre el cuerpo y el suelo para interrumpir el paso de
la corriente eléctrica peligrosa, consiguiendo así una instalación
aislada.
Las masas metálicas deben estar aisladas de los conductores acti-
vos mediante una aislación funcional. Si constructivamente se dispone
de otra aislación en serie con la anterior, se obtiene una doble aisla-
ción, que es la empleada para prevenir los llamados contactos indirec-
tos.
Los contactos directos se obtienen cuando la doble aislación men-
cionada anteriormente se interpone entre la persona y tierra (aislando
suelos y paredes).
Para que los contactos, tanto directos como indirectos no resulten
peligrosos debe haber una limitación en el tiempo de duración e inten-
sidad del contacto eléctrico con la persona.
Los interruptores diferenciales son los dispositivos de protección
eléctrica que limitan el tiempo y la intensidad de corrientes peligrosas
para el cuerpo humano.
Elección del interruptor o disyuntor diferencial
Los disyuntores o interruptores diferenciales están destinados a la

protección de personas y animales contra los contactos directos e indi-
rectos con la corriente eléctrica.
Contra contactos directos, la intensidad de corriente debe ser menor
o igual a (≤ 30 mA) con tiempo de disparo cronométrico de 300 milise-
gundos (300ms).
En la protección contra incendios de origen eléctrico por corto circui-
to o sobrecargas y para cualquier régimen de neutro la corriente de cor-
te, debe ser menor o igual a 300 miliamperios (≤300mA).
La expresión analítica la tendríamos así:
I∆n = Uc/Ra= Tensión de corte/Resistencia de aislación, donde el ca-
lentamiento trabajando a In, no debe superar los 45°C, para contacto
indirecto en régimen de neutro TT., y donde I∆n es la corriente de cor-
te del disyuntor diferencial.
Para contacto directo I∆n ≤ 30 mA, donde: I∆n= corriente de corte
del disyuntor diferencial.
245
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Efectos de la corriente eléctrica sobre el cuerpo humano

Conforme a trabajos experimentales publicados para conocer los
efectos de la corriente eléctrica sobre el cuerpo humano, se informan
dos aspectos:
-Fenómenos fisiológicos de la corriente eléctrica.

-Factores que intervienen en el accidente eléctrico.
Sobre la base del estudio de estos dos aspectos se han diseñado
los Disyuntores Diferenciales que la Nueva Reglamentación para
Instalaciones Eléctricas de la Asociación Argentina de Electrotécni-
cos (AEA) obliga a instalar en los tableros conjuntamente con los In-
terruptores Termomagnéticos para la protección contra cortocircuitos
y sobrecargas.
Los fenómenos fisiológicos que produce el paso de la corriente
por el cuerpo humano son prioritariamente debidos a la intensidad
de corriente, pudiendo ocasionar graves accidentes incluso morta-
les.
La corriente provocada por baja tensión provoca la muerte por fibri-
lación ventricular. La corriente provocada por alta tensión provoca en
cambio la destrucción de los organos, o por asfixia, debido al bloqueo
del sistema nervioso.
El siguiente cuadro, ilustra sobre los efectos fisiológicos de las inten-
sidades eléctricas:
Intensidad Efectos fisiológicos

1 a 3 mA Prácticamente imperceptibles y sin riesgo alguno.
de 5 a 10 mA Contracciones involuntarias de músculos y
pequeñas alteraciones del sistema respiratorio.
de 10 a 15 mA Principio de tetanización muscular, contracciones
violentas e incluso permanentes en las
extremidades.
de 15 a 30 mA Contracciones violentas e incluso permanentes del
tórax. Se altera el ritmo cardíaco.
Mayor de 30 mA Fibrilación ventricular cardíaca.
Los valores indicados y los efectos enumerados, se ven aumentados

o disminuidos en función del tiempo de paso de la corriente eléctrica
por el organismo humano.
Se han determinado en consecuencia valores máximos de tiempo
246
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cronométrico e intensidad de corriente eléctrica como sigue:

Para tiempos inferiores a 150 milisegundos (150ms), no existe
riesgo siempre que la intensidad no supere los 300miliam perios
(300mA).
Para tiempos superiores a 150 milisegundos (150ms), no hay riesgo
siempre que la intensidad no supere los 30 miliamperios (30mA).
En corriente alternada, un ciclo se produce en un tiempo de 0,02se-
gundos. Conforme a investigaciones si el tiempo de paso de la corrien-
te es menor a este valor. La fibrilación ventricular, es de entre todos los
efectos graves que origina la corriente eléctrica en el cuerpo humano,
el que necesita menos tiempo para producirse. Sin embargo la fibrila-
ción ventricular no se produce si el tiempo de paso es del orden de
0,025 segundos o menor.
Tableros eléctricos
1 Limpieza general del tablero

con aspiradora y cepillando los elementos
para absorber polvo y suciedad.
Nota: este trabajo se debe hacer
sin tensión o con los recaudos
necesarios. (A)
Revisar estado de contactos y efectuar

reacondicionamiento
necesario en guardamotores,
interruptores termomagnéticos y
contactores.
Capa carbonosa, limpiar con tetracloruro
de carbono (es no combustible).
Existencia de asperezas, emplear lima
fina para emparejar superficies
de los contactos y verificar contacto
con bobina energizada.
Ajuste de térmicos y fusibles. (Trim.)
Nota: los aparatos modernos están libres de mantenimiento hasta el

fin de su vida útil.
247
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3 Ajustar conexiones de tornillos,

prisioneros. Verificar vibraciones
mecánicas y/o eléctricas. Con pinza
amperimétrica, verificar tensiones e
intensidades.
Los bornes de conexión deben repasarse
antes de la puesta en servicio. (M)
Instalaciones eléctricas
1 Ajustar borneras de motores y
resistencias para evitar
falsos contactos. (M)
2 Verificar resistencias
de aislación entre conductores
y con respecto a tierra conforme
a Normas y reglamentaciones.
Verificar ajuste y estado de tomas de
tierra (jabalinas). (Sem.)
3 Verificar carga de motores.

Comprobar temperaturas y sobrecargas.
Hacer el disparo de los disyuntores.
Revisar térmicos en guardamotores.
(M)
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Mantenimiento en instalaciones para

distribución eléctrica
Frecuencia de Inspecciones
El desarrollo de las líneas para alta tensión y de la electrificación ru-

ral, fue desplazando progresivamente a los equipos electrógenos en
plantas fabriles alejadas de centros urbanos.
Los costos de provisión, instalación y mantenimiento de los grupos
electrógenos han sido factores de disuasión para el suministro de ener-
gía eléctrica propia, siendo reemplazados por plataformas y subesta-
ciones de transformación eléctrica.
Las usinas propias conformadas por uno o dos equipos electrógenos
han quedado relegadas a servicios de punta de carga o coyunturas de
corte de suministro por tareas de mantenimiento por parte de las em-
presas prestatarias del suministro eléctrico.
La preocupación de las empresas privatizadas por la continuidad del
suministro a sus clientes mediante adecuadas y oportunas tareas de
mantenimiento, han ido alejando los cortes no programados, pues me-
didor que no funciona, obviamente no factura por lucro cesante.
Desde el punto de vista del mantenimiento, las reparaciones en los sis-
temas de provisión de energía eléctrica tienen básicamente dos orígenes:
1) Accidentales.
2) Desperfectos en las instalaciones o equipos prestadores por cau-
sas que iremos analizando.
Las primeras se originan por diversos motivos, pero los más relevan-
tes, entre otros, son los que se enumeran:
1.1. Factores humanos (errores en las maniobras).
1.2. Factores meteorológicos (lluvias, vientos, inundaciones, etc.).
1.3. Acción de terceros(choques, sabotaje, vandalismo, siniestros,
etc.).
Las fallas en las instalaciones o equipos de suministro eléctrico, pue-
den obedecer a dos causas:
2.1. Falla en el diseño, construcción o montaje.
2.2. Ausencia de mantenimiento (preventivo, correctivo, predictivo).
Las estadísticas enseñan y lo corrobora la experiencia que la ausen-
cia de mantenimiento adecuado y oportuno, es decir planificado y or-
ganizado, es la causa madre de que se produzcan fallas e interrupcio-
252
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nes por sobre los demás motivos precedentemente explicados.

En efecto: como consecuencia de reparaciones inadecuadas o por
insuficiente capacitación y/o supervisión pueden originarse fallas por
el concepto del punto 1.1., donde se pueden originar desperfectos o
maniobras incorrectas por ausencia también de instrucciones en los
equipos de maniobra, por señalización defectuosa, por enclavamien-
tos inseguros, por falta de comunicación entre el personal afectado,
etc.
Con respecto al punto 1.2, la acción destructora de los agentes cli-
máticos se verá favorecida por postes en mal estado, tensores ausen-
tes, líneas con demasiada flecha, crucetas y aisladores rotos, morse-
tería en mal estado, etc. No escapan a estas consideraciones, las pla-
taformas subterráneas, aéreas sobre postes (normalmente hasta 100
kVA) y terminales de cables subterráneos a la intemperie, tomas en
baja tensión con presencia de agua o humedad, etc.
En cuanto al punto 1.3, es oportuno informar que el Mantenimiento
es aliado de la Vigilancia y la Capacitación del personal, aunados a
una frecuencia de inspecciones adecuada y cuya observancia hace
que las instalaciones no sean tan vulnerables a hechos fortuitos como
lo puede hacer un choque u otro accidente contra un poste de línea y
por citar un ejemplo sencillo.
Cuando las fallas corresponden a lo señalado en el punto 2.1, es
evidente que la naturaleza del mantenimiento correctivo o predictivo
pueden ser adecuados para una solución integral y definitiva.
Una frecuencia de inspecciones razonable y criteriosa con datos
documentados y analizando resultados obtenidos puede permitir gra-
ficar curvas para analizar la ecuación costo-beneficio, según lo ilustra-
do orientativamente en la Fig. XII-1.
Las curvas de la Fig. XII-1, de naturaleza similar a las explicada ge-
néricamente en el Capítulo III (Fig. III-12), muestran la relación entre
gastos de reparación con el agregado del lucro cesante de la presta-
ción ausente por un lado y la atención de Mantenimiento por el otro.
En el gráfico se muestra entonces en el eje de las ordenadas los
distintos valores de A(costo del mantenimiento anual) y B (costo de re-
paraciones más lucro cesante) y la sumatoria de estos valores (A + B)
para distintos casos relevados y registrados.
Los valores de A pueden determinarse de antemano, mientras que
los de B, son una consecuencia y por lo tanto no podrán definirse si-
no de acuerdo a los resultados obtenidos para cada caso estudiado.
Supongamos que para un determinado año hemos obtenido el va-
lor A1 y un valor B1, otro año un valor A4 y B4, otro A6 y B6, etc. Y en
253
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función del tiempo. Procesando la información y graficando los valo-

res, se van obteniendo la curva B y ∑ (A + B), de lo que se deducirá que
llegando a un valor mínimo de B, no podrá descenderse, por más que se
incremente A.
El punto de inflexión de la curva ∑ (A + B) corresponderá a la inver-
sión anual mínima conjunta y es la que interesa determinar para cada
caso estudiado. Determinando éste y como consecuencia el valor de
A, se fija el costo de mantenimiento (hs-hombre + materiales emplea-
dos) más adecuado para cada instalación y para su tipo de utilización.
De acuerdo a experiencias del autor en Empresas Eléctricas, se
muestran Tablas sobre frecuencias de inspección para plataformas y
cámaras con transformadores de potencias menores a 500 kVA, de
500 a 1.500 kVA y superiores a 1.500 kVA con tensiones de alimenta-
ción por alta de 13,2kV y 33kV, por ser estas las tensiones y potencias
más generalizadas en el suministro de energía eléctrica a estableci-
mientos PyMes y también a grandes edificios administrativos.
No pretende el autor dar información excluyente, sino orientativa
para conocimiento del responsable de mantenimiento. La pretensión
técnica, además, es intentar un punto de partida para aplicar una po-
lítica de mantenimiento aplicada a instalaciones eléctricas destinadas
a la prestación de transmisión y distribución eléctrica y que deben ser
conocidas por todo Jefe de Mantenimiento de Planta, aún para servi-
cios tercerizados como el que nos ocupa en este Capítulo.
El lector eléctricamente experimentado comprenderá que la deter-
minación de un Plan de Mantenimiento específico, que sea óptimo en
instalaciones para distribución de energía eléctrica es una tarea com-
pleja que involucra una sumatoria de factores a veces de difícil análi-
sis y que exige prolongado y paciente tiempo y esfuerzo para la obten-
ción de resultados esperados.
Como en todos los órdenes de la vida, el exceso de exactitud es ilu-
sorio y por ello la experiencia aconseja como viable aplicar un criterio
pragmático para obtener el resultado esperado en cuanto a la selec-
ción de criterios de mantenimiento que conduzcan a un servicio efi-
ciente y confiable en el tiempo.
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Frecuencia de inspecciónes y trabajos de mantenimiento en

instalaciones (Transmición y Distribución)
Frecuencia de Inspección (años)

Item Tipo de instalación 500 kva 500 a 1.500 kva
1500
1 Cámaras subterráneas
1.1 Construcción civil 1 1 1
1.2 Barras y aisladores 1 1 1
1.3 Seccionadores 1 1 1
1.4 Seccionadores bajo carga 1 1 1
1.5 Interruptores 1 1 1/2
1.6 Calibración y ajuste de relés 1 1 1
1.7 Soportes de fusibles de media tensión 1 1 1
1.8 Contraste de transformadores de medida

(amperimétrico y voltimétrico) 3 2 2
1.9 Interruptores automáticos de baja tensión 3 2 -
1.10 Sopertes para fusibles de baja tensión y llave 1 1 1
1.11 Tomas de tierra (continuidad y resistencia) 3 3 3
1.12 Medición de tensión y carga en

transformadores y cables salientes 1/2 1/2 1/2
1.13 Limpieza 1/2 1/2 1/2
2 Plataformas aéreas sobre postes

2.1 Estructuras de sostén 3 3 -
2.2 Pintura 5 5 -
2.3 Pararrayos 1 1 -
2.4 Seccionadores fusibles 1 1 -
2.5 Soportes de fusibles 1 1 -
2.6 Seccionadores de baja tensión 1 1 -
2.7 Tomas de tierra (continuidad y resistencia) 1 1 -
2.8 Mediciones de tensión y cargas 1/2 1/2 -
(continúa en pág. 256)
255
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3 Transformadores (hasta 33 kv)
3.1 Aceite aislante (nivel y extracción de muestras) 2 1 -
3.2 Aisladores y cajas terminales 2 1 -
3.3 Pintura (instalación intemperie) 5 5 -
4 Cables subterráneos
4.1 Terminales interperie 132 kv - - diario
4.2 Cámaras de presión de aceite 132 kv,

lectura de manómetro - - diario
4.3 Terminales interperie 13,2 y 33 kv - - diario
4.4 Cámaras de presión de aceite 66 kv - - diario
4.5 Terminales interperie 66 kv - - diario
4.6 Terminales interiores 13,2; 33; 6,6 kv - 3 2
4.7 Terminales interperie baja tensión 2 - -
4.8 Terminales interiores baja tensión 5 - -
4.9 Cajas de derivacion (en veredas) 1/2 - -
5 Líneas aéreas de alta, media y baja tensión

a) Inyección preservante
5.1 Postres y 1. Madera (imprimación química) por una unica vez
crucetas b) Inspección
3 - 1
2. Cemento - - -
3. Hierro (pintura) 3 3 3
5.2 Aisladores 1. Para 132 kv - - diario
2. Para 66 kv - - diario
3. Para 13,2 kv, 33 kv, 6,6 kv. - 1/2 1/2
4. Para baja tensión 1 - -
5.3 Conductores 1. De 132 kv - - semanal
2. De 66 kv - - semanal
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3 De 6, 6; 13,2; 33 kv - 1/2 1/2
4 De baja tensión 1 - -
5 Limpieza (barriletes, etc.) 1/2 - -
5.4 Seccionadores de 13,2 y 33 kv - 1/2 1/2
5.5 Tomas de tierra (postes de hierro o cemento)

(continuidad y resistencia) 1 1 1
5.6 Reenganches automáticos - 1/2 1/2
5.7 Poda de ramas 1/3 1/2 1
6 Conexiones
6.1 Subterráneas (toma y terminal) 3 1 -
6.2 Aéreas (ramal y conductores de cañerías) 3 - -
6.3 Medidores 1/6 1/6 1/6
7 Alumbrado público
7.1 Armaduras y columnas metálicas 1 - -
7.2 Refractores de vidrio, aros, etc
(limpieza y revisión) 1 - -
7.3 Reflectores de chapa
(limpieza y revisión interior y exterior) 1 - -
7.4 Lámparas (vapor de mercurio,
sodio de alta presión, etc.) 1 - -
7.5 Comandos de encendido y temporización 1/4 - -
7.6 Pintura de columnas 3 - -
7.7 Limpieza general 1
257
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(A) - Costo anual de mantenimiento

(B) - Costo anual de reparaciones más lucro cesante
(Respectivamente función de (A) para cada caso).
Costo
$ / Año
A+B
B1
B
A1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Figura XII-1.
258
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Capítulo XIV
Apéndice
Por considerarlo de interés, se desarrolla un pliego de Especifica-

ciones Técnicas para licitar una instalación termomecánica destinada
a la provisión, instalación y puesta en servicio para aire acondiciona-
do (frío-calor) en un Edificio Administrativo.
Obra:
INSTALACIONES TERMOMECANICAS
1. CONDICIONES GENERALES
1.1. OBJETIVOS
La obra a realizar, comprende las instalaciones termomecánicas
que se detallan en “DESCRIPCION DE LAS INSTALACIONES” y es-
tán definidas por:
- Estas especificaciones.
- Los planos respectivos.
- Planillas de capacidades y elementos.
1.2. ALCANCE DE LAS OFERTAS
Las propuestas deben comprender la provisión, instalación, puesta
en servicio y regulación de las instalaciones antes indicadas. Deberán
ser acompañadas de una memoria técnica-descriptiva (sin cuya pre-
sentación las mismas no serán válidas) relativa a los elementos que
constituyen la instalación, con suministro de datos que permitan defi-
nir la capacidad y calidad de los mismos, incluyendo marcas, proce-
dencia, etc., información ésta que deberá ser avalada con la presen-
tación por parte del oferente de los catálogos, prospectos o planos ori-
ginales de fábrica.
259
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Los proponentes garantizarán las condiciones a cumplir según es-

tas especificaciones y para ello podrán variar en más, las dimensiones
y capacidades de los componentes especificados, cuando lo crean ne-
cesario, debiendo en cada caso indicarlo en sus propuestas.
1.3. PLANOS
Antes de la iniciación de los trabajos el Instalador presentará planos
de ejecución en cuadriplicado para su aprobación. Serán a cargo del
Instalador la ejecución de los planos oficiales y los trámites y pagos
necesarios para su aprobación. También deberá realizar los planos
conforme a obra.
1.4. MUESTRAS
El Contratista antes de la iniciación de los trabajos, presentará
muestras de todos los materiales necesarios para su aprobación. Por
razones de reposición se dará preferencia al material de origen nacio-
nal. Los materiales y elementos que se propongan deberán ser de la
mejor calidad, no aceptándose materiales o elementos de inferior ca-
lidad a juicio de la Dirección de la obra, o cuya representación ofrez-
ca pocas garantías en cuanto a la permanencia en plaza de los mis-
mos por inmediatez de diseño superado u otros causales.
Si no hubiera acuerdo por la calidad, características, etc. de los ma-
teriales propuestos por el Contratista, el mismo deberá seleccionar
obligatoriamente entre las marcas, tipos y calidades, etc. que la Direc-
ción de Obra determine. La aprobación de las muestras, será siempre
provisional y sujeta a su comprobación durante las pruebas y ensayos.
1.5. INSPECCIONES
No se permitirá acopiar ningún material en obra, cuyas muestras no
hubiesen sido aprobadas previamente.
El Contratista deberá solicitar inspecciones en los momentos en
que mejor se puedan observar los materiales, elementos de trabajo,
quedando fijadas obligatoriamente las siguientes:
1.5.1. Cuando los materiales llegan a la obra o están listos para remi-
tirlos a los talleres del Instalador.
1.5.2. Cuando los materiales han sido instalados y las cañerías, válvu-
las y accesorios, preparados para efectuar las pruebas de hermeticidad.
1.5.3. Cuando las instalaciones están terminadas y en condiciones de
realizarse pruebas de funcionamiento.
260
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1.6. PRUEBAS
Independientemente de las Inspecciones, las Instalaciones serán
sometidas a las pruebas mencionadas a continuación:
1.6.1. PRUEBAS HIDRAULICAS

1.6.1.1. Cañerías: todas las cañerías, válvulas y accesorios que con-
duzcan agua, serán sometidas a una prueba hidráulica de 3Kg/cm2,
medida en el punto más alto de la instalación, valor que deberá man-
tenerse sin variación durante 24 horas. Esta prueba será realizada an-
tes de aislar térmicamente o proteger de alguna manera a los elemen-
tos sometidos a prueba.
1.6.2. Pruebas mecánicas: realizada la instalación, se mantendrá en

funcionamiento durante un período de 10 días corridos y durante 8 ho-
ras diarias.
Esta prueba se realizará con la finalidad de verificar el buen rendi-
miento mecánico de la instalación y no interesando las condiciones
que se mantengan en los ambientes a climatizar.
1.6.3. Pruebas de funcionamiento: realizadas las pruebas mecánicas
se realizarán las pruebas completas de las instalaciones, las cuales
deberán abarcar un período de verano y otro de invierno, cada uno de
ellos por un lapso no inferior a 20 días corridos.
1.6.3.1. Durante estos períodos se verificará si las condiciones psicro-
métricas (humedad y temperatura), se mantienen dentro de los límites
especificados. Se efectuarán las siguientes mediciones:
a) Caudales de agua: a través de condensadores, enfriadores de

agua (evaporadores) e intercambiadores de calor (radiadores).
b) Caudales de aire: se medirán los caudales de aire de cada uno
de los equipos de zona (fan. coils), sistemas de ventilación de ai-
re y electroventiladores en las torres de enfriamiento.
c) Temperaturas: se medirán las temperaturas del agua a la entra-
da y salida de condensadores, enfriadores de agua (evaporado-
res) e intercambiadores de calor (radiadores).
1.6.3.2. Se verificará que la aproximación al bulbo húmedo del agua

de condensación corresponda a lo especificado en el pliego (efectivi-
dad de la torre de enfriamiento propuesta), como así también que las
temperaturas de agua que se obtengan para otros valores de bulbo
húmedo del aire exterior cumplan con los especificados por los fabri-
cantes de las torres de enfriamiento instaladas.
261
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1.6.3.3. También se medirán las temperaturas de bulbo seco y húme-

do en las entradas y salidas de los equipos de zona (fan-coils) y de las
rejillas o difusores de alimentación a los ambientes y sus retornos.
1.6.3.4. El Contratista proveerá todos los instrumentos necesarios pa-
ra efectuar las comprobaciones, corriendo por su cuenta todos los gas-
tos que demanden estas pruebas (excepción hecha de la provisión de
agua y energía eléctrica). Todos los aparatos utilizados, una vez termi-
nadas las pruebas, se considerarán de propiedad del Contratista.
1.7. ERRORES U OMISIONES

El adjudicatario, queda obligado a proveer e instalar todos aquellos
elementos que aunque no se mencionen, sean necesarios para el fun-
cionamiento correcto de la instalación o al buen terminado de los tra-
bajos conforme a las reglas del buen arte.
1.7.1. En todos los casos las firmas oferentes, deberán mencionar en
su propuesta, las omisiones o errores habidos, en caso contrario se in-
terpretará que no los hay y que el oferente hace suyo el proyecto con
las responsabilidades consiguientes.
1.8. RECEPCION PROVISORIA

Una vez realizadas las pruebas hidráulicas y mecánicas, a entera
satisfacción, se pondrán en funcionamiento las instalaciones por un
período no menor a los 5 días corridos, debiéndose constatar:
a) Si la ejecución de todos y cada uno de los trabajos y la fabrica-

ción de cada uno de los componentes constitutivos del sistema
están en un todo de acuerdo con lo ofertado y contratado.
b) Si las cañerías, válvulas, accesorios, conductos y conexiones no
presentan fugas y los elementos provistos para las dilataciones
térmicas son suficientes, adecuadas y correctas.
c) Si las aislaciones térmicas no han sufrido deterioros.
1.8.1. Durantes estas operaciones se procederá a la regulación total

de las instalaciones.
1.9. GARANTIAS Y RECEPCION FINAL

Las garantías parciales de fabricantes de los distintos componentes
y elementos, serán transferidos al Comitente.
1.9.1. Por su parte el Contratista garantizará por el término de 365
días corridos a contar de la fecha de Recepción Provisoria, el total de
la Instalación, garantía que cubrirá la calidad de los materiales y eje-
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cución correcta de los trabajos de acuerdo a las necesidades operati-

vas del servicio.
1.10. PROTECCIONES CONTRA LA PRODUCCION DE RUIDOS Y

VIBRACIONES.
Las máquinas rotativas como compresores, motores eléctricos,
ventiladores y bombas tendrán una velocidad no mayor de 1.500
r.p.m. La velocidad del aire no excederá de 500 m/min. En los conduc-
tos de alimentación y 450 m/min. En los conductos de retorno La ve-
locidad del chorro de aire a los salida de los difusores de alimentación
de aire acondicionado a los ambientes no excederá de 300 m/min. Y
la velocidad frontal promedio en las rejillas de retorno no sobrepasará
los 90 m/min.
1.10.1. La velocidad del agua en las cañerías, no excederá de 1,7
m/seg.
1.11. PROTECCIONES CONTRA LA TRANSMISION DE RUIDOS Y

VIBRACIONES
En los ramales principales de alimentación y retorno de aire acon-
dicionado de cada equipo, se instalarán filtros acústicos, del tipo “nido
de abejas”, de una longitud mínima de 2 metros, diseñados para ab-
sorber los ruidos provocados por la alta frecuencia, como así también
los provenientes de la instalación mecánica.
1.11.1. Se admitirá una aislación para transmisión de vibraciones mí-
nimas del 95% para todas las máquinas, incluidas las torres de enfria-
miento. Las bases de las máquinas con sus motores serán montadas
sobre elementos elásticos. Se utilizarán resortes, materiales especia-
les de caucho sintético o la combinación de ambos elementos. Las ca-
ñerías serán conectadas con las máquinas y/o equipos mediante co-
nexiones flexibles metálicas.
1.12. OBRAS COMPLEMENTARIAS

Estarán a cargo del Instalador de las obras descriptas en el presen-
te Capítulo, las siguientes provisiones de material y mano de obra:
1.12.1. Bases para máquinas y equipos tales como: calderas, bom-

bas, ventiladores, torres de enfriamiento, motores, etc.
1.12.2. Construcción de albañales para cañerías.
1.12.3. Recubrimiento de conductos para aire acondicionado, en todos
los lugares que se requiera, incluyendo metal desplegado y revoque.
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1.12.4. Aberturas en paredes, techos, losas, vigas, etc. para pasaje de

cañerías, instalación de válvulas y accesorios, conductos, macizado
de grapas y todo otro trabajo afín de yesería y/o albañilería con termi-
naciones decoradas.
1.12.5. Suministro de desagües con rejilla y sifón en Sala de Má-
quinas, equipos de zona y tanques de expansión y torre de enfria-
miento, cañerías de desagüe del agua condensada de los equipos
de zona.
1.12.6. Ramales de agua de reposición y de alimentación en Sala de
Máquinas y torres de enfriamiento.
1.12.7. Provisión de andamios y facilidades para descarga y traslado
de equipos, suministro de montacargas, aparejos, etc.
1.12.8. Ramal de gas natural al pie de los quemadores.
1.12.9. Suministro de fuerza motriz trifásica 3 x 380 V,50 Hz. Con neu-
tro y tierra mecánica hasta el tablero de Sala de Máquinas, equipos de
zona y al pie de las torres de enfriamiento, cañería y conductores eléc-
tricos para enclavamiento y señalización.
2. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE MAQUINAS Y ELEMENTOS

2.1. CALDERAS
Serán del tipo humotubular, apta para suministro de agua caliente o
vapor a baja presión.
2.1.1. Estarán construidas con chapa de acero con espesores míni-
mos de 10 mm en la envolvente, 13 mm en las placas y 13 mm en la
caja de humos. Los tubos serán sin costura y de primera calidad.
2.1.2. Las puertas del frente serán de fundición, con parafuego y bur-
letes de amianto.
2.1.3. Las bases de apoyo de las calderas serán de hormigón y esta-
rán sobreelevadas a 100 mm sobre el nivel del piso, sobrepasando en
100 mm las dimensiones en planta de aquéllas.
2.1.4. Se aislarán con magnesia plástica al 85% de 50 mm de espe-
sor, aplicada en capas sucesivas sobre alambre tejido galvanizado,
con terminación de venda de lienzo y capa dura de cemento-amianto,
perfectamente alisado.
2.1.5. Recibida la caldera en obra, luego de su inspección y aproba-
ción, se procederá a su limpieza y montaje, tomándose todas las pre-
cauciones para evitar su oxidación y corrosión posterior. Esta protec-
ción que será de carácter preventivo, y que tiene el sólo objeto de evi-
tar el deterioro durante la ejecución de la obra, consistirá en una lim-
pieza a fondo con cepillo metálico y una mano de pintura anticorrosi-
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va, lo que no excluirá la protección final, previa a la aplicación de la

aislación térmica.
2.1.6. ACCESORIOS PARA CALDERAS

2.1.6.1. Para vapor:
- Válvula de seguridad a contrapeso.
- Tubo de nivel de agua con robinetes, grifo de purga y protección.
- Válvulas de purga, una esclusa y otra de cierre rápido.
- Manómetro a cuadrante de 100 mm de diámetro con su sifón.
- Placa para montaje del quemador anclado mediante bulones.
- Conexión Hartfort.
- Control de nivel con alarma acústica por lato o bajo nivel de agua.
Si éste sigue bajando se cortará el suministro de combustible.
2.1.6.2. Para agua caliente:
- Válvulas de purga, una esclusa y otra de cierre rápido.
- Hidrómetro a cuadrante de 100 mm de diámetro.
- Termómetro a cuadrante de 100 mm de diámetro-alarma acústica.
- Placa de montaje del quemador anclada.
2.1.6.3. Comunes para agua caliente o vapor:
- Registro para limpieza.
- Registro para tiraje.
- Cepillo de acero con mango.
- Utiles para limpieza.
2.2. HORNO REFRACTARIO

El hogar de cada caldera será protegido por material refractario, es-
pecialmente diseñado y construido para quemar la cantidad necesaria
de gas o gas-oil.
2.2.1. Los ladrillos refractarios serán del tipo “prensado en seco” para
resistir cambios bruscos de temperatura. Se compondrán de no me-
nos del 40% de alúmina, no más del 57% de sílice, no menos de 1,5%
de titanio, con un máximo de 4% de impurezas. Sus superficies serán
planas y sus aristas vivas para permitir juntas de 1,5 mm de espesor
máximo. Resistirán temperaturas no inferiores a 1.700°C.
2.3. CAJA DE HUMOS

La caja o conducto de humos horizontal de salida de humos de la
caldera, que empalma con la chimenea, será construida en chapa de
hierro de 6,35 mm de espesor, con aislación similar al cuerpo de la cal-
dera.
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2.4. QUEMADOR
Podrá ser:
2.4.1. Automático para gas-oil filtrado.
Constará de:
- Bomba rotativa de doble etapa a engranaje y filtro para combustible.
- Electroventilador centrífugo con rotor de aluminio, estática y diná-
micamente balanceado.
- Válvulas compresoras de viscosidad, manual para regulación de
combustible líquido y magnética para gas.
- Transformador 220/5.000 V.
- Precalentador eléctrico.
- Acuastato o vaporestato
- Control de combustible por célula fotoeléctrica.
2.4.2. Automático para gas natural.
Constará de:
- Quemador del tipo multitobera para trabajar a gas natural a 200
gr/cm2.
- Electroventilador centrífugo de baja presión para suministro de ai-
re para combustión y barrido previo.
- Piloto de seguridad con electrodo de encendido y electrodo detec-
tor de llama permanente.
- Regulador de presión.
- Válvula solenoide a diafragma.
- Protección contra sobreelevación de temperatura o presión.
- Manómetro.
2.5. TANQUE PARA GAS-OIL

2.5.1. Será construido con chapa negra de 4,76 mm de espesor, sol-
dado eléctricamente.
2.5.2. Dispondrá de entrada de hombre, con tapa hermética asegura-
da con bulones de bronce, tomados a modo de bisagra. Será provisto
de cuplas para la cañería de carga de diámetro 101 mm, de alimenta-
ción y de retorno de gas-oil al y desde el quemador y de diámetro 51
mm para la cañería de ventilación (galvanizada), llevada hasta 6 me-
tros de altura con respecto al nivel del piso, terminada con una curva
a 180°, tapada su boca libre con malla metálica.
2.5.3. La cañería de alimentación dispondrá de una válvula de reten-
ción con filtro.
2.5.4. El tanque será aislado con arpillera embreada, aplicada sobre
dos manos de brea y luego pintada con brea en caliente.
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2.5.5. Como elementos complementarios de la cisterna se proveerá y

colocará una boca de carga construida en fundición, una tapa con
manija y una tapa hermética de piso también de fundición.
2.5.6. Se proveerá también un indicador de nivel, que constará de un
flotador en el tanque, unido a una cadena de bronce apropiada o cable
de acero, que pasará por un caño de una sola pieza, conectada a un
indicador de nivel, roldanas, etc. y terminado con un contrapeso que
se deslice por una regla graduada en la que indicará la capacidad del
tanque en litros.
2.6. TANQUE INTERMEDIO

2.6.1. Será del tipo cilíndrico, horizontal, construido con chapa de hier-
ro de 6,35 mm de espesor, galvanizado por inmersión. Dispondrá de
las siguientes cuplas de conexión:
- De salida para agua caliente.
- De retorno para agua caliente.
- Entrada de agua fría.
- 25 mm de diámetro para cañería de limpieza.
- 19 mm de diámetro para conectar acuastato.
2.6.2. Dispondrá en su interior de una serpentina de caño de cobre de
1,5 mm de espesor de pared, con una superficie de transmisión que
permita el calentamiento del agua a válvulas cerradas, desde 15°C
hasta 85 °C.
2.6.3. La serpentina será mandrilada sobre discos de bronce monta-
dos sobre cabezal de hierro fundido en forma que permita la fácil ex-
tracción de las serpentinas para su limpieza.
2.6.4. Contará con un termómetro en caja de bronce de 101 mm de
diámetro.
2.6.5. Serán aislados como las calderas.
2.7. CAÑERIAS Y ACCESORIOS

Todas las cañerías para agua caliente, refrigerada de condensa-
ción, serán realizadas con caños de hierro negro con costura según
normas ASTM, cédula 40.
2.7.1. Las uniones entre caños se efectuará, para diámetros supe-
riores a 25 mm mediante soldadura eléctrica según las reglas del
buen arte, para diámetros de 25 mm o inferiores, las uniones se
efectuaran mediante piezas roscadas de acero o fundición malea-
ble, utilizándose caño peinado con minio y aceite de lino en las ros-
cas.
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2.7.2. Se proveerán uniones desmontables en todos aquellos lugares

donde sea necesario para poder efectuar el desmontaje de máquinas
y componentes por razones de mantenimiento o reparación. Para diá-
metros superiores a 38 mm se realizarán mediante bridas de acero y
soldadas, unidas entre sí con bulones y tuercas. Para diámetro de 38
mm e inferiores los empalmes se efectuaran con uniones dobles de
asiento cónico.
2.7.3. Las cañerías deberán ser fijadas a las paredes o estructuras,
mediante grapas de hierro ángulo y planchuela, del tipo collar. En los
lugares requeridos se instalaran dilatadores, cuyo emplazamiento y di-
seño, al igual que el de las grapas, deberá ser aprobada por la Direc-
ción de Obra.
2.8. VALVULAS ESCLUSA Y GLOBO

Serán de bronce colorado, fosforoso, roscadas, doble asiento, do-
ble prensaestopa, vástago ascendente para diámetros hasta 51 mm y
de hierro fundido, vástago ascendente y con conexiones a brida para
diámetros mayores.
2.9. VALVULAS MARIPOSA

2.9.1. Hasta un diámetro de 50 mm serán de cuerpo de bronce colo-
rado fosforoso con cierre mediante palanca,1/4 de paso, 5 posiciones,
con prensaestopa.
2.9.2. Para diámetros mayores de 51 mm serán serie ASA 125, cuer-
po de hierro fundido, obturador AISI 304, eje AISI 420, asiento de ni-
trilo (Buna N).
2.10. TANQUE DE EXPANSION

En los lugares indicados en los planos se instalarán tanques de ex-
pansión construidos de chapa galvanizada de 1,65 mm de espesor mí-
nimo o fibrocemento con tapa a bisagras con los siguientes accesorios:
a) Alimentación directa de agua controlada mediante un flotante de

cobre.
b) Ventilación con caño de hierro galvanizado, 25 mm de diámetro.
c) Conexión directa sin válvulas, con el respectivo circuito.
d) Desborde de agua.
2.11. FILTROS
Serán con cuerpo de hierro fundido, ASA serie 125, con unión a bri-
das. El elemento filtrante será de malla de bronce.
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2.12. TERMOMETROS
Se instalarán termómetros con camisa protectora de bronce en los
siguientes lugares:
- Entrada y salida de enfriadores (evaporadores).
- Entrada y salida de condensadores.
- Entrada y salida de intercambiadores de calor-alimentación y re-
torno de aire de cada equipo de zona (fan-coils).
- Alimentación y retorno de la cañería de agua para cada zona.
2.13. BOMBAS CENTRIFUGAS

2.13.1. Todas las bombas para circulación de agua refrigerada, calien-
te y de condensado, serán del tipo centrífugo, accionadas directamen-
te por motor eléctrico trifásico sincrónico en tensión de 3 x 380 V, 50
Hz.,1.500 r.p.m. con manchón de acoplamiento elástico, con sus ac-
cesorios, válvulas de independización, filtros y manómetro. El cuerpo
y la base serán de fundición de hierro, turbina de bronce y el eje de
acero inoxidable.
2.13.2. Se conectarán a la cañería mediante conexiones flexibles me-
tálicas.
2.14. AISLACION DE CAÑERIAS

2.14.1. Toda la cañería de agua refrigerada, agua caliente y vapor se-
rá aislada con medias cañas de lana de vidrio o material térmicamen-
te equivalente, de 50 mm de espesor para diámetros mayores de 64
mm y de 38 mm de espesor hasta 64 mm inclusive.
2.14.2. La aislación se colocará luego de proteger la cañería con pin-
tura antioxidante, será recubierta con liencillo de lino y fijada median-
te sunchos.
2.14.3. La cañería aislada al descubierto instalada en Sala de Máqui-
nas, será recubierta con chapa de aluminio.
2.15. TANQUE DE CONDENSADO

Será construido con chapa de hierro negro de 6,35 mm de espesor,
con soportes, válvula automática con flotante, válvula para llenado rá-
pido, ventilación y desagote, aislados en forma similar a las calderas.
2.16. COLECTORES DE VAPOR

Serán fabricados con chapa de hierro de 6,35 mm de espesor,
soldados eléctricamente con sus conexiones a brida y contrabrida,
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purga de condensado con trampa tipo balde, aislados con magne-

sia plástica al 85%, 50 mm de espesor.
2.17. RADIADORES
2.17.1. Serán de fundición de hierro, sin patas, con dos soporte, has-
ta 12 secciones y 3 para mayor calidad.
2.17.2. Para una temperatura ambiente de 20°C se los dimensionará
para una emisión de 350 cal/hora/m2/°C trabajando con agua en ter-
mosifón y para 450 cal/hora/m2/°C con circulación de agua forzada y
700 cal/hora/m2/°C con circulación de vapor.
2.17.3. Las secciones irán rígidamente unidas entre sí y deberán so-
portar una presión hidráulica de prueba de 3 kg/cm2.
2.18. CONVECTORES
2.18.1. Serán fabricados con caños de cobre con aletas del mismo
material y eficientemente ajustadas.
2.18.2. Se instalarán en nichos construidos en los muros en una cu-
bierta de chapa de 1,5 mm de espesor, con rejillas superior e inferior
y la primera con registro manual.
2.19. CALOVENTILADORES
Constarán de:
2.19.1 Calefactor de caños y aletas de cobre, sólidamente ajustados,
aptos para trabajar con vapor a baja presión o agua caliente.
2.19.2. Ventilador helicoidal silencioso, directamente accionado por
motor eléctrico de bajo número de revoluciones.
2.19.3. Envolvente metálica construida en chapa de acero pintada con
esmalte sintético, que llevará en el frente una rejilla de inyección de ai-
re con aletas regulables.
2.20. CALEFACTOR A GAS

2.20.1. Aptos para trabajar con gas natural. Constarán de:
-Gabinete metálico con tratamiento anticorrosivo.
-Intercambiador de calor en chapa de acero inoxidable.
-Quemador que asegure una correcta mezcla de aire primario
y gas.
-Piloto automático, válvula solenoide de gas, control de límite, regula-
dor de presión de gas y válvula principal de cierre.
2.20.2. Podrá acoplarse un ventilador centrífugo o helicoidal constitu-
yendo así un caloventilador a gas natural.
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2.21. INTERCAMBIADOR DE CALOR

2.21.1. Serán horizontales, cilíndricos, tipo a contracorriente, con en-
volvente de 6,35 mm de espesor, fabricados con chapa de hierro ne-
gro soldado eléctricamente.
2.21.2. El intercambio se efectuará mediante caños de cobre de 19
mm de diámetro exterior y 1,5 mm de espesor, mandrilados en placas
de acero.
2.21.3. Serán aislados como las calderas.
2.22. BATERIAS DE CALEFACCION Y REFRIGERACION

2.22.1. Serán fabricadas con caño de cobre y aletas del mismo mate-
rial, siendo el conjunto estañado por baño de inmersión.
2.22.2. El aletado será tipo Aerofin o bien con aletas planas que ase-
guren el mismo factor de contacto.
2.22.3. El armazón será ejecutado con chapa galvanizada N° 16 con
refuerzos de hierro ángulo.
2.22.4. Serán dimensionadas para una velocidad de pasaje de aire
que no exceda de 170 m/min.
2.23. VALVULAS DE DOBLE REGLAJE

2.23.1. Destinados a regulación de radiadores, fabricadas con bronce
rojo, tipo escuadra o derechos.
2.23.2. Llevarán un disco fijado al volante de maniobra, aplicado al eje
mediante un buje de bronce.
2.24. TRAMPAS DE VAPOR

2.24.1. Se instalarán las de tipo balde invertido en los ramales hori-
zontales de distribución de vapor, al pie de cañerías montantes, inter-
cambiadores de calor, baterías de calefacción, etc.
2.24.2. Se instalarán trampas del tipo termostático en la descarga de
condensado de los radiadores, conectores, caloventiladores, etc.
2.25. PESIANAS FIJAS

Para tomas de aire, construidas en chapa galvanizada N° 20, ti-
po celosía, instaladas de manera de impedir la entrada de agua de
lluvia, con protección interior de alambre tejido galvanizado malla
chica, con su marco de planchuela y contramarco de hierro ángulo,
galvanizados por baño de inmersión y permitirán su desmontaje y
limpieza.
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2.26. PERSIANAS MOVILES DE REGULACION

Construidas en chapa galvanizada, montadas en armazón de hie-
rro perfilado. Las aletas serán de simple hoja, de accionamiento ma-
nual, sobre bujes de bronce poroso de lubricación permanente. La ma-
niobra estará constituida por barra de planchuela acoplada al meca-
nismo que permita el movimiento de las persianas entre límites prefi-
jados, con mecanismo perno y mariposa para fijación.
2.27. CONDUCTOS
Todos los conductos de alimentación serán realizados con chapa
galvanizada.
2.27.1. Los espesores de chapa a emplear serán los siguientes: has-
ta 75 cm de lado mayor, chapa calibre N° 24, de 76 cm hasta 135 cm
de lado mayor, chapa calibre N° 22, desde 136 cm hasta 210 cm. De
lado mayor, chapa calibre N° 20, mayores chapa N° 18.
2.27.2. Serán ejecutados en forma hermética y plegados en diago-
nal, para aumentar su rigidez mecánica. Todas las curvas, serán de
radio amplio, colocándose accesorios en todos los casos necesa-
rios para ofrecer la mínima resistencia al pasaje de aire. Las juntas
de unión deberán sellarse en todos los casos que resulte necesario
para evitar pérdidas de aire. En todas las bifurcaciones se coloca-
rán registros manuales de aire con dispositivos adecuados de regu-
lación, provistos de mandos exteriores accesibles a sector y mari-
posa.
2.27.3. La fabricación y colocación se realizará según especificacio-
nes de las Normas IRAM.
2.27.4. Los conductos serán fijados mediante grapas realizadas en
hierro ángulo, fijadas al edificio por elementos amurados, asegurándo-
se la ausencia de ruidos y vibraciones.
2.28. AISLACION DE CONDUCTOS

Todos los conductos que corran por locales acondicionados a la vis-
ta no serán aislados. Sí lo serán, tanto los de alimentación como los
de retorno en Sala de Máquinas y en locales no acondicionados.
2.28.1. La aislación será de fieltro de lana de vidrio, cubierta con pa-
pel plastificado y será sujeta con alambre galvanizado espaciado no
más de 10 cm.
2.29. DIFUSORES
Los difusores de alimentación y retorno estarán provistos de persia-
272
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nas de regulación al 100% y aletas interiores direccionales. Se los ins-

talará con interposición de burletes de goma sintética.
2.30. REJILLAS DE ALIMENTACION

Serán de doble deflexión e irán provistas de persianas de regula-
ción al 100%.
2.31. REJILLAS DE RETORNO

Serán del tipo aleta estampada, chapa calibre N° 22, con marcos
reforzados del mismo material, provistas de regulación al 100%.
2.32. PUERTAS PARA EQUIPOS DE MAMPOSTERIA

2.32.1. Se proveerá una puerta de acceso de 0,50 m x 1,20 m para ca-
da sector, que se podrá abrir desde el interior y exterior.
2.32.2. Se construirá en chapa de acero N° 20 galvanizado por inmer-
sión, reforzada, provista de bisagras y cierre hermético con burletes
de goma, aislación interna de lana de vidrio de 25 mm de espesor.
2.33. FILTROS
2.33.1. Serán metálicos, con nueve capas de alambre tejido, super-
puestas en celdas simples e impregnadas con aceite mineral.
2.33.2. Serán montados sobre un armazón de chapa galvanizada N° 18
reforzada, con dispositivos de sujeción para desarme y renovación de
los filtros.
2.33.3. Serán calculados para una velocidad frontal de pasaje del aire
no superior a 90 m/min.
2.33.4. El Instalador deberá suministrar un 50% del total de los filtros
instalados para facilitar periódicamente la limpieza y reposición.
2.33.5. Cuando se indique, se agregará una fila suplementaria de fil-
tros de lana de vidrio de 50 mm de espesor.
2.33.6. Se suministrará un dispositivo medidor de presión para indicar
la limpieza de filtros, con leyendas y alarma acústica a ubicar en la Sa-
la de Máquinas.
2.34. VENTILADORES CENTRIFUGOS

2.34.1. Podrán ser de rotor con paletas curvadas hacia atrás o hacia
delante, simple o doble ancho, eje de acero Siemens Martín montado
sobre cojinetes a bolillas, estática y dinámicamente balanceados.
2.34.2. La caja el caracol, se construirán en chapa de hierro galvani-
zado N° 16 y los laterales en N° 14, con los refuerzos de hierro ángu-
273
pymes 10/18/04 6:43 PM Page 274
lo adecuados para la sustentación y soportes de cojinetes.

2.34.3. Serán accionados mediante poleas y correas en V, por motor
eléctrico trifásico 3 x 380 V, 50 Hz., 100% blindado con rotor en corto-
circuito (jaula de ardilla), 1.450 r.p.m.
2.34.4. Estarán protegidos con defensa construida con alambre tejido
de malla chica y marco de hierro perfilado.
2.35. VENTILADORES AXIALES

2.35.1. Podrán ser del tipo horizontal o vertical (en este caso con ca-
puchón en la descarga, tipo hongo).
2.35.2. Serán silenciosos, con rotor estática y dinámicamente balan-
ceados, accionados con motor eléctrico trifásico 3 x 380V, 50 Hz., blin-
dado al 100% y la velocidad no excederá de 96 r.p.m.
2.36. EQUIPOS DE ZONA

2.36.1. El bastidor de estas unidades será fabricado en hierro ángulo
soldado y la envoltura y paneles con chapa galvanizada N° 18 siendo
aislado interiormente con colchonetas de lana de vidrio, recubiertas
con velo de vidrio.
2.36.2. Constarán de las siguientes secciones:
- Caja de mezcla de aire exterior y de retorno con sus persianas

móviles para regulación de la mezcla de aire exterior y de retor-
no, construidas con chapa de hierro galvanizado, que girarán so-
bre bujes de bronce lubricables y marco de hierro galvanizado.
- Batería de filtros metálicos, dimensionados para una velocidad
frontal, no superior a 100 m/min.
- Baterías de calefacción y refrigeración fabricadas con caños de
cobre de 12,7 mm o 15,8 mm de diámetro, con aletas planas,
siendo el conjunto estañado en baño de inmersión. Las aletas po-
drán ser de aluminio. La velocidad de pasaje del aire, no podrá
exceder de 175 m/min.
2.37. UNIDADES VENTILADOR-SERPENTINA

2.37.1. Constarán de un gabinete metálico en cuyo interior se alojan:
batería de enfriamiento o calefacción, batería de filtros del tipo lavable,
de aluminio y ventilador centrífugo.
2.37.2. La serpentina de enfriamiento o calefacción será construida
con caños de cobre de 12,7 mm de diámetro exterior, 1,2 mm de es-
pesor de pared y aletas planas de aluminio, espaciadas a razón de
274
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510 unidades por metro, tres hileras y robinete manual de ventilación

accesible a través del gabinete.
2.37.3. El ventilador será centrífugo, de doble ancho y doble entrada
(DADE), con rotor balanceado estática y dinámicamente, velocidad
máxima de aproximadamente 1.000 r.p.m accionado directamente por
motor eléctrico monofásico 220 V, 50 Hz. para tres velocidades de fun-
cionamiento.
2.37.4. Se proveerá una bandeja colectora principal de chapa de ace-
ro con tratamiento anticorrosivo y aislación de poliuretano y otra secun-
daria para recolectar un posible goteo proveniente de la serpentina.
2.37.5. La inyección de aire en el ambiente, se hará mediante rejilla di-
vidida en secciones, cada una de ellas girable en forma independien-
te, que permita la orientación del aire a voluntad.
2.37.6. Cada unidad llevará incorporada una llave eléctrica de tres ve-
locidades para accionar el ventilador.
2.37.7. El caudal de agua será regulado mediante válvulas esféricas o
bien de doble reglaje especiales con macho de 13 mm y tuerca de
ajuste para caño de cobre.
2.38. MAQUINAS ENFRIADORAS DE AGUA

2.38.1. Podrán ser con compresor alternativo o centrífugo.
2.38.2. Máquinas Alternativas (a pistón).
2.38.2.1. Estarán conformadas como mínimo por dos motocompreso-
res alternativos, condensador, enfriador (evaporador) y accesorios, to-
dos ellos dispuestos en forma de compacto sobre base común.
2.38.2.2. Los motocompresores serán del tipo semihermético, aptos
para trabajar con Freón 22 (R-22),1.450 r.p.m., 3 x 380 V, 50 Hz. Con
suspensión externa, provistos de calefactor de cárter, controles de
presión de aceite y de alta y baja presión para el refrigerante.
2.38.2.3. El enfriador de agua (evaporador) será del tipo envolvente y
tubos, construido con caños de cobre mandrilados en los cabezales
sobre placas de acero. La envolvente, será de acero con tapas des-
montables de fundición. Vendrán aislados con neoprene de 50 mm de
espesor o material térmico equivalente.
2.38.2.4. El condensador será del tipo envolvente y tubos enfriados
por agua de caños de cobre rectos con aletado integral, madrilados a
las placas de acero de los cabezales. Su volumen será tal, que permi-
ta almacenar la carga completa de refrigerante.
2.38.2.5. El sistema de control de capacidad constará de un controla-
dor por etapas, comandado por un acuastato, que permitirá cargar o
275
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descargar los motocompresores y ponerlos en servicio o detenerlos

secuencialmente.
2.38.2.6. Cada uno de los circuitos de refrigerante incluirá: válvula ter-
mostática de expansión (dosificadora del refrigerante), válvula sole-
noide de líquido, filtro deshidratador de sílica gel y visor de líquido re-
frigerante.
2.38.2.7. Llevará incorporado un panel de control y comando que con-
tendrá: arrancadores para los motores de los compresores, contacto-
res, luces indicadoras de corriente, habilitación y funcionamiento de
compresores, llave manual para modificar la secuencia de arranque de
los compresores, interruptor de seguridad por falta de presión de acei-
te, manómetros para presión de aspiración y descarga del refrigerante,
presostatos para alta (descarga del refrigerante al condensador) y ba-
ja (aspiración de refrigerante para el evaporador).
2.38.2.8. Para el caso de solicitarse condensador enfriado con aire, el
mismo estará conformado por: condensador de caños de cobre y ale-
tas de aluminio y ventiladores axiales silenciosos (no más de 960
r.p.m.).
2.38.3. Máquina Centrífuga.

2.38.3.1. Constará básicamente de motocompresor hermético, con-
densador y enfriador (evaporador) de agua, compactamente dispues-
tos sobre una base común.
2.38.3.2. El compresor será centrífugo, tipo hermético, apto para tra-
bajar con R11, R113, R114 ,con rotor de aleación de aluminio, de una
etapa, accionado mediante un tren de engranajes helicoidales por mo-
tor eléctrico trifásico 3 x 380 V, 50 Hz, con rotor en corto circuito (do-
ble jaula de ardilla), con arrollamientos enfriados por el refrigerante.
2.38.3.3. El condensador y el evaporador serán del tipo envolvente y
tubos con cabezales desmontables, para el mantenimiento y limpieza
de los tubos. El evaporador será aislado con lana de vidrio de 50 mm
de espesor o material térmicamente equivalente.
2.38.3.4. El sistema de lubricación será del tipo forzado mediante
bomba herméticamente sellada, incluyendo cañería de aceite, válvu-
las de línea, dispositivo de enfriamiento, manómetros y protecciones
por falta de presión.
2.38.3.5. La capacidad de la máquina será controlada posicionando,
mediante un pistón accionado eléctricamente, los álabes de entrada al
rotor.
2.38.3.6. Llevará incorporado un tablero de control con dispositivos de
276
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arranque y detención, luces indicadoras, manómetros de aspiración,

descarga y de aceite lubricante. Protecciones eléctricas por elevación
de temperatura del aceite, falta de presión de aceite, y excesiva o ba-
ja presión del refrigerante.
2.38.3.7. Se proveerá un dispositivo que limite la corriente de arran-
que entre un 40% y el 100% de la carga nominal del motor eléctrico.
2.38.3.8. El arrancador del motor eléctrico será tipo estrella-triángulo,
por autotransformador o electrónico, según se indique.
2.38.4. Máquina a absorción.

2.38.4.1. Trabajarán con solución de bromuro de litio como absorben-
te y agua como refrigerante. La fuente de energía para alimentar el
sistema será con vapor a baja presión.
2.38.4.2. Constará básicamente de: concentrador, condensador, evapo-
rador y absorbedor: bombas de circulación de solución y refrigerantes,
sistema para purgar válvulas automáticas reguladora de vapor, trampa
de vapor a flotante, válvula de regulación del circuito de condensación,
solución de bromuro de litio, tablero de control y parte eléctrica.
2.38.4.3. El absorbedor, evaporador y condensador serán del tipo en-
volvente y tubos con cabezales extraíbles, diseñados para una pre-
sión de trabajo de 10 kg/cm2, el concentrador para 0,85 kg/cm2. Los
tubos del absorbedor y concentrador serán de cobre níquel.
2.38.4.4. El diseño de la máquina estará previsto para una descrista-
lización automática, una vez corregida la causa de la cristalización.
2.38.4.5. El control de la capacidad de la máquina se realizará modu-
lando el gasto de vapor que ingresa a la misma.
2.38.4.6. Estará provista de un tablero de control y comando con: dis-
positivo de corte por baja temperatura del refrigerante, temporizador
para el ciclo de dilación, arrancadores para motores y purga, control
de temperatura de agua fría, luces señalizadoras de operación de má-
quina, bomba y sistema de purga.
2.38.4.7. El sistema de control será preferentemente neumático.
2.39. TORRE DE ENFRIAMIENTO

2.39.1. Serán Diseñadas para enfriar agua de condensación hasta
una temperatura de 3,5°C por encima del bulbo húmedo del aire exte-
rior.
2.39.2. El oferente podrá sugerir el diseño más conveniente, material
de la envolvente y de relleno (emparrillado) y tipo y naturaleza de ven-
tilador (centrífugo o axial).
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2.40. INSTALACION ELECTRICA

2.40.1. Se proyectará una instalación eléctrica para el comando, regu-
lación automática y protección de las máquinas y equipos que compo-
nen las instalaciones para aire acondicionado, ventilaciones forzadas
y calefacción, siguiendo los siguientes lineamientos:
2.40.2. Características generales de los circuitos.
2.40.2.1. Circuitos de alimentación de fuerza motriz en 3 x 380 V, 50 Hz.,
más tierra mecánica desde los arrancadores, contactores e interrupto-
res termomagnéticos, guardamotores, etc. ubicados en los distintos
tableros y cada uno de los motores, máquinas y equipos que confor-
man la instalación.
2.40.2.2. Circuitos de comando de bobinas de aparatos de maniobra
alimentados en 220V.
2.40.2.3. Circuitos en 220V independientes para las alimentaciones
específicas.
2.40.2.4. Circuitos de alimentación en 220V para los tableros de co-
mando de las calderas.
2.40.2.5. Un interruptor termomagnético se instalará en un tablero con
frente vidriado que irá instalado en el exterior de la Sala de Máquinas
para cortar la alimentación eléctrica al quemador ante una emergen-
cia por incendio, etc.
2.40.2.6. Todos los contactores y/o guardamotores para comandar
motores serán aptos para ser controlados por botonera a distancia o
en forma local.
Se adoptará un sistema de enclavamiento eléctrico para protección
eléctrica del personal que realice tareas de mantenimiento.
2.40.2.7. Se instalarán interruptores termomagnéticos para corte de
fuerza motriz ubicados en pequeños gabinetes estancos en las proxi-
midades de bombas, ventiladores, que se encuentren fuera de la Sa-
la de Máquinas.
2.40.2.8. Se comandarán con arranque directo (guardamotores) los
motores eléctricos trifásicos menores de 10 HP para accionar ventila-
dores y menores de 12,5 HP para accionar bombas.
Los motores de 10 HP inclusive y mayores que alimenten ventiladores
se proveerán con arrancadores tipo autotransformador y los motores
de 12,5 HP inclusive y mayores que alimenten bombas se proveerán
con arrancadores estrella-triángulo.
Para otros motores se seleccionará la protección y arranque conside-
rando el tipo de máquina comandada (interruptor termomagnético,
guardamotor, etc.) y conforme a las reglamentación para Instalaciones
278
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Eléctricas en Inmuebles de la Asociación Argentina Electrotécnica en

adelante AEA. (Edición 2002).
2.41. TABLERO GENERAL

2.41.1. Será del tipo con interruptor general para motores, fabricado
según Normas IRAM y AEA. En diversos paneles se ubicarán los
arrancadores e intrruptores termomagnéticos para cada uno de los
motores. Las máquinas enfriadoras de agua serán comandadas por
contactores a distancia o en forma local.
2.41.2. En el panel del interruptor general se instalarán instrumentos
de medición y control: voltímetro, amperímeto, watímetro, cofímetro.
2.41.3. El tablero general se subdividirá en paneles o gabinetes con
puertas de acceso y con cierre mediante llave maestra que accione to-
das las puertas de los gabinetes. El montaje de los componentes de
protección y maniobra se hará sobre rieles DIN.
El material de los gabinetes será incombustible, de poliuretano o mate-
rial similar.
La alimentación eléctrica de los distintos paneles se hará con peines
para entrada de los alimentadores.
El dimensionamiento final surgirá de las consideraciones sobre la co-
rriente de cortocircuito que deberán coordinarse con la empresa pres-
tataria del servicio eléctrico y no será menor a 30 kA.
2.42. RAMALES ELECTRICOS

2.42.1. Cañerías.
Las cañerías podrán ser de material sintético aprobado y/o de hierro
galvanizado pero siempre según normas de AEA.
2.42.2. Conductores.
Serán de aislación en PVC, para ser utilizados hasta 600 V tensión
contra tierra.
Todos los conductores que alimentan motores se calcularán con la fór-
mula:
S = L.P/k.C:V.
Donde:
S: sección del conductor a determinar en mm2.

L: longitud del conductor en metros.
C: caída de tensión admisible (según Reglamento AEA).
V: tensión de servicio.
P: potencia del motor en kW.
K: coeficiente de conductibilidad del cobre: 57.
279
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Se tendrá en cuenta la corriente de arranque de los motores eléc-

tricos dimensionando la sección con por lo menos 25% de reserva.
2.42.3. Cajas.
Serán del tipo indicado en la Reglamentación AEA.
2.42.4. Materiales eléctricos para tableros.
2,42.4.1. Contactores con los contactos Na y Nc que correspondan
por diseño.
2.42.4.2. Interruptores termomagnéticos conforme a capacidad de dise-
ño para protección contra cortocircuito y sobrecarga tanto para circuitos
de fuerza motriz como de iluminación que pudieran corresponder.
2.42.4.3. Fusibles de alto poder de ruptura, conforme a diseño, para
protección contra cortocircuitos e instalados aguas arriba de la insta-
lación proyectada.
2.42.4.4. Arrancadores: del tipo autotransformador de 2 columnas con
salidas a 50%, 65% y 80% de la tensión nominal, o del tipo estrella-
triángulo. Serán diseñados con un 25% de reserva y aptos para 6 ma-
niobras horarias.
2.42.4.4. Instrumentos: los voltímetros y amperímetros serán del tipo
electromagnético (hierro móvil).
Las presentes especificaciones no son excluyentes y se propondrán

las alternativas para mejor funcionalidad y conforme a las reglas del
buen arte que se estime corresponder después de haber estudiado y
analizado las necesidades operativas de la instalación para su entre-
ga por el sistema denominado de “llave en mano”.
Nota: En una licitación o concurso de precios, los oferentes pueden

proponer junto a la oferta básica las ofertas alternativas que con-
juguen el mejor cumplimiento de la ecuación costo-beneficio.
280
pymes 10/18/04 6:43 PM Page 281

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Ing. Juan Carlos Calloni

Diseño general y armado digital

Hecho el depósito que marca la ley 11.723

La reproducción total o parcial de este libro, en cualquier forma que sea,

FADU - Ciudad Universitaria

Con todo cariño a mi hija,

El ejemplar sin la firma

Capítulo I - Introducción al Mantenimiento. ..........................................11

Capítulo II - Tipos de Mantenimiento. ....................................................17

Capítulo III - Organización del Mantenimiento Preventivo ..................27

Capítulo IV - Compresores ......................................................................47

Capítulo V - Calderas ..............................................................................73

tecnología. Calderas destinadas a servicios de calefacción y de agua ca-

Capítulo VI - Ventiladores centrífugos y helicoidales. ........................97

Capítulo VII - Válvulas, cañerías y accesorios. ..................................107

Capítulo VIII - Bombas ..........................................................................133

Capítulo IX - Motores eléctricos con Dispositivos

Capítulo X - Mantenimiento de ascensores y montacargas. ............179

Capítulo XI - Mantenimiento de edificios.............................................193

Capítulo XII - Higiene y Seguridad Industrial......................................203

Capítulo XIII - Mantenimiento eléctrico................................................235

Capítulo XIV - Apéndice ........................................................................259

- La propia experiencia laboral del autor.

Este trabajo está prioritariamente pensado para pequeñas y media-

El autor agradecerá todas las sugerencias que los lectores deseen

NOTA: En el Capítulo XII, desarrollo una capacitación básica en Higiene y Se-

Desde el punto de vista técnico, el mantenimiento está orientado a

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sionales que deban iniciarse en la práctica de estas tareas operativas.

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bricante (si es que existe). Las fichas de historial, irán conformando un

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son imprescindibles pero de responsabilidad independiente.

MANTENIMIENTO ELECTRICO Y MECANICO PARA PEQUEÑAS Y MEDIANAS EMPRESAS

En todo ésto va implícita la información y orientación técnica espe-

La finalidad de este Capítulo es redactar el concepto básico y de la

a) Trabajo obligado que se debe aceptar, con el correspondiente

La modalidad “a” estaba en la mentalidad del ejecutivo “sabelotodo”

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po o instalación funcione en tiempo y forma durante un período deter-

1. Probabilidad de funcionamiento continuado como porcentaje de

La técnica laboral específica ha desarrollado entonces, metodolo-

B. Mantenimiento Correctivo (reparaciones imprevistas)

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dad operativa, como podría ser un rodamiento, un eje de bomba, etc.

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que es imposible efectuar con el equipo en marcha por su conflictiva

En cierto modo, tiene las desventajas del Mantenimiento Correctivo,

1. La evolución de una falla y tomar la anticipación necesaria.

Los puntos anteriores, conllevan, el cumplimiento de las siguientes

Análisis de aceite para aislación y/o refrigeración

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juntas, guarniciones, empaquetaduras en un circuito que trabaja con

Diferencia de presiones anormales

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miento de válvulas y cañerías ,afectando filtros, asientos de válvu-

Análisis y estudio de las vibraciones

Las vibraciones son producidas por los movimientos de rotación y al-

1. Desplazamientos (axiales y/o radiales).

El seguimiento de las vibraciones es eficiente como respuesta a so-

a. El movimiento de las máquinas conlleva vibraciones.

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