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Ingeniera de Sistemas.
Integrantes:
Sistema……………………………………………………………………………………...2
Fundamentos teóricos………………………………………………………………..….....4
Metodología…………………………………………………………………………….......5
Aprendizaje organizacional…………………………………………………………....…11
Resultados………………………………………………………………………………....12
Conclusiones y Recomendaciones……………………………………………………......12
Referencia Bibliográficas…………………………………………………………….…...13
Anexos……………………………………………………………………………..……....14
Introducción.
Esta Empresa está basada en diferentes tipos de materia prima para elaborar sensores de
temperatura, lo cual se rige por distintas áreas y controles de operaciones, para ello uno de
los factores principales es el querer mantener o superar un estándar de una misma área.
Cabe destacar que la empresa CDC-Componentes de Calidad está en constante proceso ya
que es una empresa donde lleva un corto plazo de ser funcional. Se dice que tiene
aproximadamente 3 años de antigüedad. Lo que se quiere llevar a cabo es la optimización
de tiempos y procesos con el fin de poder dar un aumento de producción haciendo más con
menos, utilizando la metodología Optimización de tiempos de fabricación: mejorando
métodos y procesos. Con la ayuda del tacktime y diagrama yamazumi.
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Sistema
Subsistema
Tomador de decisiones
Gerente de producción
Encargada producción
Supervisor
Mantenimiento
Operador
Flujo de información
Verbal Correos
Orden de trabajo Folletos
Entradas
Materia prima
Capital
Insumos
2
Salidas
Producto Venta
Frontera
MAR
Ingenieros.
Supervisor.
Servicios.
Lider de línea.
MAT
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Fundamentos teóricos.
Otro fundamento como opción es cambiar maquinaria de la cual sea más eficaz y de mayor
funcionamiento en rendimiento, notamos en ciertas operaciones que no solo el personal
influía en no llegar al acuerdo del estándar sino mantenimiento de equipo de herramienta.
Se usará como referencia algunos métodos de los cuales se viene de la mano la estadística
que se puede influenciar dentro de cada operación, gracias al método de ‘’Yamazumi’’
tomando en cuenta el ‘’Tack time’’ que se espera de cada área es como nos encontraremos
resultados y buenas ideas de cómo hacer visible los errores que se puedan presentar dentro
de ella.
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Metodología.
Optimización de tiempos de fabricación: mejorando métodos y procesos.
Las variaciones en el tiempo de ejecución de una tarea realizándola según dos métodos
distintos pueden oscilar entre un 20% y un 50%, e incluso más, si consideramos que sin
un método estable no podemos asegurar el resultado.
Parece claro entonces que el tiempo requerido para la realización de una tarea es
un elemento clave para la productividad y competitividad de una industria y que depende
directamente del método. Sin embargo, el análisis de los métodos suele ser un aspecto
muchas veces olvidado en el entorno industrial.
Este curso aportará a los participantes una metodología para el estudio, análisis y mejora
de métodos, que les permitirá reducir los tiempos de las tareas en más de un 20 %.
Objetivos.
El objetivo del curso es formar de manera práctica en el análisis y mejora de los
métodos de trabajo. El alumno conocerá cómo:
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Programa
ESTUDIO DE MÉTODOS
• Definición.
• Registro de métodos.
• Procesos.
ANÁLISIS DE MÉTODOS.
• El concepto de análisis.
• Análisis de la operación.
• Estudio de movimientos.
PARTE III: MEJORA TUS MÉTODOS Y REDUCE TUS TIEMPOS ENTRE UN 20% Y UN
50%.
• Introducción.
• Catálogo de soluciones.
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• Evaluar y presentar correctamente las propuestas de mejora, incluyendo su
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LA MEJORA MÁS IMPORTANTE: LA ERGONOMIA
• Ergonomía y seguridad.
• Ergonomía y fatiga.
INNOVACIÓN E IMPLANTACIÓN
• Introducción y definición.
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Aplicación de ingeniera de sistemas
Las propuestas de mejora nos las hicieron saber los ingeniero de producción, hablaron
sobre cómo reducir tiempos y en base a eso nos dimos a la tarea de crear ideas con métodos
sobre la reducción de tiempos y mejoramiento continuo.
Sobre estrategias económicas fue la de hacer más con menos, usar mucho el pensamiento
mental, ya que con graficas sobre el método Dinámico nos enterábamos como reducir esos
tiempos muertos y sacar más producción.
Sobre Estrategias sociales estuvimos encargados de una área entera desde principio a fin,
tuvimos comunicación con los trabajadores, en donde se aumentaba el apoyo de querer
mejorar la línea con tan solo ir reduciendo personal para cada operación, agregarle más
operaciones a un solo trabajador.
Uno de los Análisis que se presentaba como problemática dentro de la línea, era poder
interactuar al principio con los trabajadores, entender cada una de las operaciones, estar en
constante atención, porque la línea en si se mueve rápido cada cable. El tomar tiempos se
nos dificulto, ya que no dábamos con comparativos de tiempos con los de la Ingeniero,
Arreglamos todo esto con tomar videos a cada operación y con calma ya podíamos sacar
resultados de cómo se produce cada cable con distintas cantidades de rollos.
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En cuestión de transporte, la empresa no cuenta con uno y todos los integrantes del equipo
nos llegábamos a ver en determinada hora del día, algunos en carro, otros en Bus(transporte
público).
La calidad fue integrada al tener como avance las tecnologías que nos brindaba el
ingeniero, como habíamos comentado, se encuentran muchas maneras de como estructurar
tu diagrama para una reducción, pero el tener un programa para reducir nos facilitaba.
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Aprendizaje organizacional.
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Resultados.
Como resultado obtuvimos nueva implementación de una línea que obtenga las mismas
operaciones, pero reducir el personal, ya que cada operador cuente con más eficacia en
hacer 2 operaciones a la misma vez.
Se encuentran mayores resultados acertados a la meta ‘’tack time’’ que es la que nos avisa
si en realidad cada persona se neutraliza a ese estándar y se obtiene menos distracciones y
mayor calidad.
CONCLUSION Y RECOMENDACIONES:
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Referencias bibliográficas
http://www.feuga.es/es/detalle-formaci%C3%B3n.html?registro=653
https://www.youtube.com/watch?v=AnTPwiYLSM4&t=133s
http://www.sc.ehu.es/jiwdocoj/remis/docs/modelos.html
https://prezi.com/vg_wrr7_j5vv/modelos-mentales/
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Anexos
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PROCESO TIEMPO PROCESO TIEMPO TACKTIME PRUEBA
KOMAX 14.42 KOMAX 14.42 16.43 2.65
STRIP 7.96 ESTAÑAR 13.64 16.43 2.65
ESTAÑAR 13.64 SOLDAR 11.13 16.43 2.65
SOLDAR 11.13 TUBING 15.34 16.43
TUBING 15.34 ENSAMLE 1 11.45 16.43 4.97
ENSAMLE 1 11.45 PRENSA 12.27 16.43 0
ENSAMBLE 2 4.97 COLOCAR TUBING 15.58 16.43 0
PRENSA 12.27 ETIQUETA 15.9 16.43 0
COLOCAR TUBING 15.58 STRIP 1 14.3 16.43 0
ETIQUETA 15.9 TERMINALES 16.11 16.43 0
STRIP 1 14.3 PRUEBA 8.55 16.43 2.47
TERMINALES 16.11 AMARRE 16.43 16.43 0
PRUEBA 8.55
AMARRE 16.43
Grafica de tiempos
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16
14
tiempo deproceso
12
10
8
6
4
2
0
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Yamazumi
18
16
14
12
tiempo
10
8
6
4
2
0
procesos
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