I.

Introducción

Se sabe que existe cierta relación entre la tenacidad de los aceros y el tamaño
de grano.

Siempre se han preferido los aceros de grano fino, porque las herramientas y
piezas fabricadas con esos aceros, tiene mayor tenacidad que los fabricados
con acero de grano grueso.

FUNDAMENTO TEORICO

MEDIDA DEL TAMAÑO DE GRANO

El tamaño de grano tiene considerable influencia en las propiedades

mecánicas de los metales y aleaciones, por eso es de gran interés conocerlo.
Así pues, podemos entender que la realización de los diferentes tratamientos
térmicos tenga como principal objetivo obtener el tamaño de grano deseado.
Resulta evidente que dicho tamaño de grano es inversamente proporcional al
número de granos presentes en la muestra.

Cálculo teórico del tamaño de grano

El tamaño de grano se expresa, según norma ASTM, mediante el número G

obtenido de la expresión:

Número de granos / pulg2 a 100X = 2G-1

Donde G es el número de tamaño de grano de uno a ocho; este método se

aplica a metales que han recristalizado completamente.

Según el mismo criterio, se considera:

· grano grueso cuando G < 5 (diámetro de grano 62 micras)

· grano fino cuando G > 7 (diámetro de grano 32 micras)

Podemos hacernos una idea del tamaño de grano, según el índice G si
observamos la siguiente figura:.

Tamaño de grano ordenado desde G=1

(esquina superior izquierda) hasta 8
(esquina inferior derecha).

Estas imágenes han sido tomadas sobre una superficie de 0.01mm 2

Determinación práctica del tamaño de grano

Calculamos el tamaño de grano como un promedio medido sobre las

fotografías que tomaremos en el laboratorio:

Contando el número de líneas de grano, estimamos el tamaño.

Los límites de grano, son el lugar en que ocurren, preferentemente, las
reacciones en estado sólido. En general, la energía libre de una cantidad de
masa de metal dada disminuye a medida que aumenta el tamaño de grano. La
causa del cambio de energía es la disminución de la energía interfacial
asociada a los límites de grano. Esta disminución de energía es la fuerza
impulsora que tiende a producir el crecimiento del grano. Ahora bien, en la
mayoría de las condiciones de aplicación de los metales, la velocidad de
crecimiento del grano es muy pequeña, y sólo a temperaturas elevadas el
crecimiento se produce rápidamente. Un material de grano fino será, por lo
tanto, más duro y más resistente que un material de grano grueso, el cuál (este
último) tendrá más juntas de grano donde se acumularán más tensiones. Por
todo lo anterior debe verificarse que la dureza es inversamente proporcional al
tamaño de grano.

LIMITES DE GRANOS

Es la superficie de separación entre dos cristales de un mismo grano poli

cristal. Surge como consecuencia del mecanismo del crecimiento de grano,
o cristalización, cuando dos cristales que han crecido a partir de núcleos
diferentes se "encuentran". A pesar de tener la misma estructura cristalina, las
orientaciones, debido al azar, serán diferentes y unos cristales compensarán a
los otros: los poli cristales suelen ser isótropos.

Propiedades

 A mayor (>) tamaño de grano, mayor conductividad eléctrica pues menor

cantidad de superficie de borde de grano impide el movimiento de
los electrones.
 A menor tamaño de grano, mayor resistencia mecánica, pues
las dislocaciones tendrán menor movilidad al estar impedido su movimiento.
Los límites de grano "anclan" las dislocaciones impidiendo su movimiento,
por tanto un policristal resistirá mejor la tracción que un monocristal.
DISTRIBUCIÓN DE FASES EN ALEACIONES

Sistema Hierro-Carbono

Hierros: Es normal denominar así a aleaciones hierro-carbono con bajo

contenido de éste último, menor de un 0.008%..

Aceros: El contenido de carbono está en el intervalo entre el 0.008% y el

2.11%.

Fundiciones: El contenido mínimo de carbono es relativamente alto, de

aproximadamente un 2%, mientras que el contenido práctico máximo es de
aproximadamente un 4.3%. El elevado porcentaje de carbono hace que estas
aleaciones sean, en general, frágiles y poco dúctiles.

En el eje derecho del diagrama la composición de carbono es de un 6.7%, valor

que coincide con el necesario para formar el compuesto intermetálico carburo
de hierro (Fe3C) o cementita. La parte de interés industrial del diagrama de
fases hierro-carbono se denomina diagrama de fases hierro-carburo de hierro
debido a que a todos los efectos el carburo de hierro se puede considerar como
una de las componentes. La importancia práctica de este compuesto radica en
que, desde un punto de vista mecánico, es duro y frágil, por lo que su
presencia va a aumentar la resistencia mecánica (endurecimiento por
dispersión). Por otra parte, y desde un punto de vista estructural, la cementita
es un compuesto termodinámicamente metaestable; no obstante, debido a que
su velocidad de descomposición (en ferrita y carbono) es extremadamente
lenta, el diagrama de fases puede considerarse válido a todos los efectos.
DESARROLLO DE MICROESTRUCTURAS EN LOS ACEROS

1. Acero eutectoide. Microestructura se caracteriza por sus reflejos

nacarados, aspecto por el cual en 1864, Sorby la bautizó con el nombre
de perlita.

2. Aceros hipoeutectoides: Contenido de carbono está comprendido en

el intervalo entre 0.022% y 0.77%.
 3. Aceros hipereutectoides: Contenido de carbono entre un 0.77% y un
2.11%

CONCLUSIONES

Se pudo observar mediante el uso del microscopio, luego del ataque químico
con el nital 2% , las microestructuras de la ferrita y cementita.

Para observar bien las microestructuras de los aceros es conveniente realizar

un buen pulido sobre la probeta.

El efecto del Nital es alzar la interface entre los carburos y la matriz y

ennegrecer la perlita.

BIBLIOGRAFIA

 http://www.academia.edu/9584288/ALEACIONES_Y_DIAGRAMAS_DE_
FASE
 https://alojamientos.uva.es/guia_docente/uploads/2013/469/45757/1/Doc
umento27.pdf
 file:///C:/Users/usuario/Downloads/Diagramas_de_Fase.pdf