UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION

FACULTAD DE INGENIERIA QUMICA Y METALURGICA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

Problemas por la línea de vapor y condensación, corrosión por el proceso

electroquímica, método para prevenir la corrosión y tipos de inhibidores

TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES

INTEGRANTES:

 ABARCA LEON, BEATRIZ

 MENDOZA VENTURA, JESUS
 MOSQUERA CARHUAS ALEXIS
 TORRES RIVERA LIZBETH
 SILVA VILLARREAL MILAGROS
 TORRES ZAVALA CHRIS
DOCENTE:
ING. FANNY LOMPARTE
CICLO
VII
HUACHO – PERU
2018
Problemas por la línea de vapor y condensación

En los centrales de Electricidad y en los grandes centrales de energía hay los sistemas

más avanzadas de purificación de agua, las substancias química s y las instalaciones

necesarias. Pero en los centrales más pequeños en los hoteles, en los institutos, en los

invernaderos, en las lavanderías, en los departamentos de tintura y en otras empresas

donde se usan el vapor puede ser que no existan las mismas condiciones.

LA CORROSIÓN: Generalmente la corrosión en los sistemas de regreso de la

condensación se forma lentamente y gradualmente y no crea preocupación. Pero la

corrosión que s desarrolla rápidamente es serio porque crea preocupación y causa gastos.

La corrosión normalmente se forma con la disolución del óxido de carbón e/o del oxígeno

en el sistema. Las mixturas de estos dos gases son más corrosivos de cada uno de los

mismos por si solo. Las fotos de esta escritura muestran los efectos generales y serios de

la corrosión.

El dióxido de carbón que se halla en la solución de la condensación forma el acido

carbónico. La corrosión que se forma en este modo generalmente crea un movimiento

que graba el metal.

El oxígeno causa la corosión local en los puntos donde dos metales diferentes se impelen

uno a otro, donde hay tensión en el sistema de tubos y donde existen las condiciones que

crean la corosión.

La corosión acelerado por el oxígeno se manifiesta generalmente como una grabación. La

eliminación del oxígeno reduce el desgaste corrosivo a los niveles muy bajos.

El dióxido de carbón y el oxígeno que existen en estado disuelto en la agua de

alimentación de la caldera, generalmente entran al sistema de vapor. La agua de lluvia

que se piensa que sea pura lleva el dióxido de carbón y el oxígeno que recoge de la
atmosfera. Los carbonatos disueltos en las aguas subterráneas transportan el dióxido de

carbón a un sistema además hay técnicas de purificación de agua que liberan el dióxido

de carbón.

El oxígeno no se transporta al sistema solamente con la agua de alimentación en estado

disuelto sino también entra al sistema de las fugas en las líneas de regreso y de los puntos

que se abren a la atmosfera. Hay varios métodos de evitar la corosión que se origina del

oxígeno y del dióxido de carbón. Entre ellos son los calentadores de agua de

alimentación, los calentadores de agua de alimentación que eliminan el aire, las Válvulas

y la purificación química.

EL SARRO: En las fotos se ve la formación de sarro sobre las piezas de trampa de vapor.

Hay que pensar que el sistema de regreso, las Válvulas, las bombas y las otras piezas de

la instalación de esta trampa de vapor estén bajo las mismas condiciones.

El motivo de sarro es la agua dura, es decir la agua que contiene los carbonatos y las sales

disueltas como los sulfatos de calcio y de magnesio. Las aguas subterráneas contienen

estos minerales y impurezas en grandes concentraciones y las aguas de los lagos

interiores también son duras para las instalaciones de vapor. Aunque la agua de red que

se somete a la suavización y a la filtración es generalmente muy dura. Hay tendencia de

mención a las aguas como “suave” o “no mucho dura” de las aguas que pueden causar

grandes problemas en las calderas y en las líneas de regreso. El grado de dureza que se

miden como número de las partículas de sal por un litro o con la escala de un

millonésimo (ppm) determina la proporción de precipitación de sarro. Si la agua es dura,

se formara el sarı en la caldera y probablemente en las líneas de regreso.

El sarro crea dos problemas en la caldera:

1. Perdida de rendimiento en la transferencia de calor- Reduce el rendimiento de

explotación y aumenta los costes. El sarro en las tuberías de la caldera puede reducir

significante dentro de un año y causa importantes pérdida de combustible.

2. Daños en los tubos de caldera - Esto es un grande peligro creado por el sarro. El sarro

reduce el rendimiento de transmisión de calor, al flujo y su circulación asa que la

temperatura de los metales llega a los niveles excesivos y de consecuencia se rompen los

tubos y se forman las burbujas. La formación de sarro en las calderas es una situación no

deseada.

La medida contra la formación de sarro de la agua dura es generalmente muy sencillas

pero puede convertirse en situaciones muy difíciles. Muchos usuarios conocen y usan las

químicas de caldera para resolver el problema en modo eficiente.

Para las recomendaciones y para las substancias química s para evitar el sarro se debería

colaborar con las empresas de purificación de agua. Hay muchas pruebas que muestran

que la purificación adecuada de la agua es suficiente para evitar la formación de sarro en

las calderas y la formación de sarro adición al en cualquier punto del sistema de vapor. La

inversión que se hace para el servicio de purificación amortiza si mismo con el

rendimiento alto de explotación y con la reducción de los trabajos de manteamiento.

AVANCE DEL AGUA: Si desde la caldera se transporta la agua pura como se forman

los residuos de sarro en las líneas de regreso? La respuesta se origina de un problema que

se expresa con los termines como el avance de agua, el espuma miento, el hervor de la

caldera e la elevación de la agua.

En algunas de estas condiciones pueden ser pequeñas diferencias pero el resultado sera

siempre el mismo. Cuando entra el vapor puro al sistema, la condensación que se forma

es pura y no hace daño. Pero, si con el vapor, entran al sistema los gases como el oxígeno
y el dióxido de carbón se pueden formar la corosión. El agua de la caldera se eleva y

entra en las líneas de vapor y así se transportan al sistema las impurezas que contiene.

Esta situación forma el origen del sarro que se forma en las trampas de vapor y en líneas

de regreso.

Generalmente los aceites, la excesiva alcalinidad y las substancias solidas disueltas en la

agua causan el espumamiento en una caldera. La excesiva cantidad de las substancias

solidas disueltas generalmente se pueden controlar con las aplicaciones adecuadas de

blow down. La correcta purificación de la agua de caldera y las correctas aplicaciones de

explotación recomendadas por los expertos de purificación de agua serán generalmente

suficientes.

La elevación de la agua de caldera se origine de las excesivas cargas y de rápida perdida

de las presiones. Algunas veces la elevación de la agua puede originarse por la

insuficiente capacidad de la caldera para la carga diaria. En muchos casos, dicho

problema puede solución irse con uso de los dispositivos de purificación y de los

separadores.

Definición de corrosión

Existen muchas definiciones para corrosión. La más comúnmente aceptada es la siguiente:

Corrosión es el ataque destructivo de un metal por reacción química o electroquímica con

su medio ambiente

Nótese que hay otras clases de daños, como los causados por medios físicos. Ellos no son

considerados plenamente corrosión, sino erosión o desgaste. Existen, además, algunos

casos en los que el ataque químico va acompañado de daños físicos y entonces se presenta

una corrosión erosiva, desgaste corrosivo o corrosión por fricción.

Aun así, la corrosión es un proceso natural, en el cual se produce una transformación del

elemento metálico a un compuesto más estable, que es un óxido.

Observemos que la definición que hemos indicado no incluye a los materiales no metálicos.

Otros materiales, como el plástico o la madera no sufren corrosión; pueden agrietarse,

degradarse, romperse, pero no corroerse.

Generalmente se usa el término “ oxidación” o “ aherrumbra miento” para indicar la

corrosión del hierro y de aleaciones en las que éste se presenta como el metal base, que es

una de las más comunes.

Es importante distinguir dos clases de corrosión: la Corrosión Seca y la Corrosión Húmeda.

La corrosión se llama seca cuando el ataque se produce por reacción química, sin

intervención de corriente eléctrica. Se llama húmeda cuando es de naturaleza

electroquímica, es decir que se caracteriza por la aparición de una corriente eléctrica dentro

del medio corrosivo.

CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA

La corrosión es un proceso electroquímico en el cual un metal reacciona con su medio

ambiente para formar óxido o algún otro compuesto. La celda que causa este proceso está

compuesta esencialmente por tres componentes: un ánodo, un cátodo y un electrolito (la

solución conductora de electricidad). El ánodo es el lugar donde el metal es corroído: el

electrolito es el medio corrosivo; y el cátodo, que puede ser parte de la misma superficie

metálica o de otra superficie metálica que esté en contacto, forma el otro electrodo en la

celda y no es consumido por el proceso de corrosión. En el ánodo el metal corroído pasa a

través del electrolito como iones cargados positivamente, liberando electrones que

participan en la reacción catódica. Es por ello que la corriente de corrosión entre el ánodo
y el cátodo consiste en electrones fluyendo dentro del metal y de iones fluyendo dentro del

electrolito.

La definición más aceptada entiende por corrosión electroquímica “ el paso de electrones

e iones de una fase a otra limítrofe constituyendo un fenómeno electródico, es decir,

transformaciones materiales con la cooperación fundamental, activa o pasiva, de un campo

eléctrico macroscópico, entendiéndose por macroscópico aquel campo eléctrico que tiene

dimensiones superiores a las atómicas en dos direcciones del espacio” .

La corrosión electroquímica involucra dos reacciones de media celda, una reacción de

oxidación en el ánodo y una reacción de reducción en el cátodo. Por ejemplo para la

corrosión del hierro en el agua con un pH cercano a neutralidad, estas semireacciones

pueden representarse de la siguiente manera:

Reacción anódica : Fe(s) Fe2+(aq) + 2e– E°Red = – 0,44 V

Reacción catódica: O2(g) + 2H2O(l) + 4e– 4OH– (aq) E°Red = +1,23 V

CORROSIÓN DEL HIERRO

Uno de los procesos más familiares de corrosión es la oxidación del hierro. El hierro

metálico es oxidado espontáneamente en presencia de oxígeno y en soluciones

electrolíticas acuosas. La oxidación de metales tiene lugar más fácilmente en puntos donde

halla tensión (donde los metales son más “ activos” ). Así, un clavo de acero, que en su

mayor parte es hierro, se corroe antes en la punta y en la cabeza. Un clavo doblado se corroe

más fácilmente en el recodo.

Un punto de tensión en un objeto de acero actúa como ánodo donde el hierro se oxida a

iones Fe(II), y se forman hendiduras. Los electrones producidos fluyen a través del clavo

hacia las áreas expuestas al O2. Estas actúan como cátodos donde el O2(g) se reduce a iones

hidróxido, OH– :
 O2(g) + 2H2O(l) + 4e– 4OH– (aq)

Al mismo tiempo, los iones Fe2+ migran a través de la superficie húmeda. La reacción

global se obtiene ajustando la transferencia electrónica y sumando las dos semireacciones.

2( Fe(s) Fe2+(aq) + 2e– ) (oxidación,

ánodo)

O2(g) + 2H2O(l) + 4e– 4OH– (aq) (reducción, cátodo)

2Fe(s) + O2(g) + 2H2O(l) 2Fe2+(aq) + 4OH– (aq)

Tipos de Corrosión

Se clasifican de acuerdo a la apariencia del metal corroído, dentro de las mas comunes

están:

1. Corrosión uniforme: Donde la corrosión química o electroquímica actúa

uniformemente sobre toda la superficie del metal

2. Corrosión galvánica: Ocurre cuando metales diferentes se encuentran en contacto,

ambos metales poseen potenciales eléctricos diferentes lo cual favorece la aparición

de un metal como ánodo y otro como cátodo, a mayor diferencia de potencial el

material con más activo será el ánodo.

3. Corrosión por picaduras: Aquí se producen hoyos o agujeros por agentes

químicos.

4. Corrosión intergranular: Es la que se encuentra localizada en los límites de grano,

esto origina perdidas en la resistencia que desintegran los bordes de los granos.

5. Corrosión por esfuerzo: Se refiere a las tensiones internas luego de una

deformación en frío.
Protección contra la corrosión

Dentro de las medidas utilizadas industrialmente para combatir la corrosión están las

siguientes:

1. Uso de materiales de gran pureza.

2. Presencia de elementos de adición en aleaciones, por ejemplo aceros inoxidables.

3. Tratamientos térmicos especiales para homogeneizar soluciones sólidas, como el

alivio de tensiones.

4. Inhibidores que se adicionan a soluciones corrosivas para disminuir sus efectos, por

ejemplo los anticongelantes usados en radiadores de los automóviles.

5. Recubrimiento superficial: pinturas, capas de oxido, recubrimientos metálicos

Protección catódica.
COMO EVITAR LA CORROSION

Debido a su grado relativamente alto de resistencia, el acero tiene muchas ventajas como
material de construcción, por lo que los productos de acero se han utilizado en una gran
variedad de aplicaciones.

Sin embargo, el problema más común con la utilización de acero en un entorno marino es su
susceptibilidad a la corrosión. Por lo tanto, para una utilización más efectiva de acero es
necesario poseer algunos conocimientos de los fenómenos de corrosión y sobre los métodos
existentes de protección contra los mismos.

EL PROCESO DE CORROSION

Para que el acero se corroa (es decir, para que se forme óxido) éste debe quedar expuesto al
oxígeno o al aire. Además, el acero se corroe mucho más de prisa en presencia de otros agentes
atmosféricos como el agua (lluvia o aire húmedo) y la sal (salpicaduras de agua salada).

Además, cuando queda inmerso en agua del mar, el acero está expuesto también a corrosión
galvánica, similar a la que tiene lugar entre el acero y los elementos de latón de una
embarcación.
EN LA FIGURA

 la zona A queda expuesta a aire húmedo y a salpicaduras de agua salada, por lo que es
una zona generalmente corrosiva para productos de acero;
 la zona B se encuentra constantemente húmeda con agua del mar, que también
contiene mucho oxígeno disuelto. Es la zona más agresiva para el acero;
 la zona C es también muy agresiva para el acero debido a que está presente la corrosión
galvánica también.

SOLUCIONES CONTRA LA CORROSION

Hay cinco soluciones posibles para proteger a los productos de acero contra los efectos de la
corrosión:
  utilice acero inoxidable en lugar de acero normal. Acero inoxidable es acero normal
mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sin embargo, el coste del acero
inoxidable hace que éste no sea práctico para un uso diario, excepto para pequeños
elementos de ajuste como pernos y tuercas.

 Recubra el acero normal con zinc. El recubrimiento de acero con zinc, que es otro
metal, es un procedimiento que se conoce generalmente como galvanizado y es la
forma más normal de proteger pequeños objetos fabricados como anillas de amarre,
bolardos fabricados con tubos, pernos, mordazas, cadenas, grilletes, tuberías de agua,
etc. Los materiales a recubrir se sumergen normalmente en un baño de zinc fundido en
talleres especializados. Una vez un objeto se ha sumergido en zinc en caliente no se
debe realizar ningún trabajo de soldado, corte o taladrado, ya que esto destruiría la
integridad del recubrimiento de protección.

 Recubra el acero normal con plásticos especiales. El recubrimiento del acero con
plásticos especiales resistentes al desgaste constituye otra forma de protección contra
la corrosión; sin embargo, el alto coste que implica el proceso de recubrimiento (en
talleres especializados) hace que este método no sea práctico para uso diario.

 Pinte el acero normal con pinturas especiales. El pintar el acero utilizando pinturas
especiales es el método más común de proteger grandes estructuras de acero. Las
superficies que se van a pintar se deberán limpiar cuidadosamente con un cepillo de
acero (o preferiblemente mediante un chorro de arena). La capa inferior deberá
consistir en un imprimador basado en zinc. La segunda y tercera capas deberán consistir
en una pintura de epoxi sobre base de brea.

Al pintar el acero, se deberán tener en cuenta los siguientes puntos:

 Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno marino debido a que, al
igual que algunos plásticos, envejecen con mucha rapidez cuando están expuestas a los
rayos del sol.
 El diesel, queroseno y la gasolina no son químicamente compatibles con las pinturas
marinas; habrá de utilizarse el diluyente de pintura apropiado.
 Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas basadas en epoxi.

Proteja el acero con ánodos de zinc (protección catódica). Los ánodos de zinc se utilizan para
prolongar más aún la vida útil de estructuras de acero sumergidas en agua del mar como, por
ejemplo, pilones de acero, pontones, flotadores metálicos, etc. Los elementos de aluminio, en
contacto con acero húmedo, quedan expuestos también a la corrosión galvánica.
 INHIBIDORES DE CORROSIÓN

Producto químico, constituido generalmente por mezclas de substancias nitrogenadas o

fosforadas, usado en el carburante para limitar o evitar el fenómeno de la corrosión en las

partes metálicas del sistema de alimentación.Ejerce su función ya sea manteniendo en

suspensión el agua (en forma de minúsculas gotas o partículas) o bien formando una

película protectora sobre las paredes metálicas. La formación de óxido en el sistema de

alimentación de la gasolina (depósito carburador y colector) puede crear algunos

problemas, como la obstrucción del filtro y de los surtidores del carburador.Algunos

inhibidores de corrosión poseen también propiedades detergentes y "antiicing' Esos

inhibidores deben emplearse con cautela, ya que, en presencia de notables cantidades de

agua, pueden formar emulsiones indeseables.

Protección por el Empleo de Inhibidores

Un inhibidor es una sustancia que se añade, generalmente en proporción muy pequeña, a

un medio corrosivo, para detener o disminuir la velocidad de la corrosión formando un

compuesto protector insoluble sobre la superficie del metal, bien sea catódica o anódica.

Los inhibidores se emplean mucho en el decapado ácido, para disminuir la velocidad de

ataque del metal a decapar sin interferir la eliminación de la capa de oxido.

El principio de funcionamiento de los inhibidores es formar en la superficie misma del

metal expuesto a corrosión, ya sea un compuesto insoluble o la fijación de una

determinada materia orgánica, con el objetivo de polarizar la celda de corrosión y

disminuir la velocidad de degradación del metal. Los inhibidores pueden clasificarse en

pasivantes, anódico y catódicos.

Inhibidores anódicos.

Los inhibidores anódicos reaccionan sobre las partes anódicas del metal, formando un

compuesto protector. Se emplean como inhibidores anódicos el carbonato sódico, el

bicarbonato sódico, el fosfato sódico, el silicato sódico y el cromato sódico. También se

emplea el bicromato potásico en la proporción de 0,2 por ciento.

Los inhibidores anódicos producen una velocidad de corrosión pequeña, con alto

potencial de electrodo.
Inhibidores catódicos.

Los inhibidores catódicos forman compuestos protectores sobre el cátodo, empleándose

para este fin sulfato de magnesio, de níquel y de cinc. Los inhibidores catódicos se

utilizan para evitar la corrosión del acero en aguas neutras.

Existen otros inhibidores denominados de absorción, que son sustancias coloidales

Que se fijan sobre el metal. Entre estos pueden citarse la gelatina, el tanino, el agar-agar,

etc.

Inhibidores pasivantes

Estos causan un cambio de potencial de corrosión, forzando la superficie metálica a

presentar una conducta pasiva ante la corrosión. Los ejemplos de los inhibidores que

provocan pasividad son aniones oxidantes, tales como iones de cromato, del nitritos, y del

nitratos y los no oxidantes tales como fosfatos y molibdatos.

Protección por el empleo de pasivadores.

En algunos casos se forma una película en la superficie del metal que detiene la corrosión

apenas iniciada. Se dice entonces que estos metales tienen pasividad natural contra la

corrosión en el medio que ocurre esto. También puede conseguirse la pasividad tratando
previamente el metal, y entonces se dice que la pasividad ha sido provocada por un

pasivadores. Un ejemplo de pasividad provocada es la que se obtiene sumergiendo una

pieza de acero en ácido nítrico concentrado, resultando así inatacable por el ácido nítrico

diluido, que sin esta pasivación lo ataca fácilmente.

No se conocen bien las causas de la pasivación, pero se atribuye, en general, o bien a la

formación de películas gaseosas protectoras, generalmente de oxígeno e hidrogeno, o

bien a la formación de películas sólidas, generalmente de óxidos, que protegen el metal,

como ocurre con el aluminio, que posee pasividad natural.

Los pasivadores mas empleados son el minio y el cromato de cinc, ambos muy usados

como impregnadores de las piezas de acero antes de aplicar cualquier pintura sobre ellos.

Minio

El minio es oxido de plomo (Pb3 O4), y es quizá el pigmento pasivador más empleado.

Cromato de Cinc

El cromato de cinc (Cr O4 Zn) transforma los iones ferrosos generados en el agua en

férricos, produciendo una capa bastante insoluble, en el ánodo, de bióxido férrico.

La diferencia entre un pasivador como el minio, por ejemplo, y una pintura antioxidante,

preparada.
Inhibidores Pasivantes

Inhibidores orgánicos

Los inhibidores orgánicos son generalmente protectores en soluciones neutrales o

alcalinas, pero ofrecen poco o nula protección en ácidos, salmueras medios reductores.

En tales circunstancias, los compuestos orgánicos polares y los materiales orgánicos

coloidales son más utilizados como inhibidores. Los inhibidores orgánicos protegen al

metal mediante una película hidrofobia en la superficie del metal. Los inhibidores serán

fijados por adsorción según la carga iónica del ion y la carga de la superficie.

Inhibidor Orgánico

Inhibidores no Tóxicos y Biodegradables

El desarrollo de inhibidores de corrosión no tóxicos y compatibles con el medio ambiente

es un área de gran importancia en el campo de la ciencia y la tecnología de la corrosión

como alternativa al uso de cromatos, altamente contaminantes.

Una de las estrategias posibles consiste en la sustitución de dichas sustancias por

compuestos que formen una capa auto-esmaltable (SAM) sobre el metal a proteger,

preparadas a partir de compuestos no tóxicos y que puedan fusionarse convenientemente

según el uso final. En este sentido, los desarrollos de SAM apuntan al empleo de ácidos

grasos y ácidos órganos como inhibidores de corrosión en medios ácidos o neutros.

Elección de un Inhibidor

Los materiales que se van a proteger

Tiempo efectivo de protección

Método de aplicación

Tipo de protección requerida

Manejo de la pieza y eliminación de huella dactilar

Tipo y espesor de recubrimiento deseado

Condiciones de almacenaje, empaque y/o embarque

Condición de temperatura, humedad y condiciones ambientales

Método de remoción

Interacción con el proceso subsecuente, si no es removido

Requerimiento ambiental, de salud y seguridad

Tipos de productos deseados Bases aceites/Solventes o agu