ANÁLISIS DE AVERÍAS

1. El objetivo del análisis de fallos

El análisis de averías tiene como objetivo determinar las causas que han provocado determinadas
averías (sobre todo las averías repetitivas y aquellas con un alto coste) para adoptar medidas
preventivas que las eviten. Es importante destacar esa doble función del análisis de averías:

 Determinar las causas de una avería

 Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas

La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar los incidentes que
ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurran. Si cuando se rompe una pieza
simplemente se cambia por una similar, sin más, probablemente se esté actuando sobre la causa que
produjo la avería, sino tan solo sobre el síntoma. Los analgésicos no actúan sobre las enfermedades,
sino sobre sus síntomas. Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario sustituirla: pero si se
pretende retardar o evitar el fallo es necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.

2. Datos que deben recopilarse al estudiar un fallo

Cuando se estudia una avería es importante recopilar todos los datos posibles disponibles. Entre ellos,
siempre deben recopilarse los siguientes:

 Relato pormenorizado en el que se cuente qué se hizo antes, durante y después de la avería. Es
importante detallar la hora en que se produjo, el turno que estaba presente (incluso los operarios
que manejaban el equipo) y las actuaciones que se llevaron a cabo en todo momento.
 Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la máquina: temperatura exterior,
humedad (si se dispone de ella), condiciones de limpieza del equipo, temperatura del agua de
refrigeración, humedad del aire comprimido, estabilidad de la energía eléctrica (si hubo cortes,
microcortes, o cualquier incidencia detectable en el suministro de energía), temperatura del vapor
(si el equipo necesita de este fluido), y en general, las condiciones de cualquier suministro externo
que el equipo necesite para funcionar.
 Últimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando cualquier anomalía
encontrada.
 Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado. En equipos de alta fiabilidad, con un
MTBF[1] alto, será necesario remontarse a varios años atrás. En equipos con un MTBF bajo, que
presentan bastantes incidencias, bastará con detallar los fallos ocurridos el último año. Por supuesto,
será importante destacar aquellos fallos iguales al que se estudia, a fin de poder analizar la
frecuencia con la que ocurre.
 Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Será importante destacar datos como la
temperatura y presión a que trabajaba el equipo, caudal que suministraba, y en general, el valor de
cualquier variable que podamos medir. Es importante centrarse en la zona que ha fallado, tratando
de determinar las condiciones en ese punto, pero también en todo el equipo, pues algunos fallos
tienen su origen en puntos alejados de la pieza que ha fallado. En ocasiones, cuando el fallo es
grave y repetitivo, será necesario montar una serie de sensores y registradores que nos indiquen
determinadas variables en todo momento, ya que en muchos casos los instrumentos de medida que
se encuentra instalados en el equipo no son representativos de lo que está ocurriendo en un punto
determinado. El registro de valores a veces se convierte en una herramienta muy útil, pues
determinadas condiciones que provocan un fallo no se dan en todo momento sino en periodos muy
cortos (fracciones de segundo por ejemplo). Es el caso de los golpes de ariete: provocan aumentos
 de presión durante periodos muy cortos que llegan incluso a superar en 1000 veces la presión
habitual.

Una vez recopilados todos los datos descritos, se puede estar en disposición de determinar la causa
que produjo el fallo.

3. Causas de los fallos

Las causas habituales de los fallos son generalmente una o varias de estas cuatro:

1. Por un fallo en el material

2. Por un error humano del personal de operación
3. Por un error humano del personal de mantenimiento
4. Condiciones externas anómalas

En ocasiones, confluyen en una avería más de una de estas causas, lo que complica en cierto modo el
estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar cuál fue la causa principal y cuales tuvieron
una influencia menor en el desarrollo de la avería.

Fallos en el material

Se considera que se ha producido un fallo en el material cuando, trabajando en condiciones adecuadas

una determinada pieza queda imposibilitada para prestar su servicio. Un material puede fallar de
múltiples formas:

 Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues cada vez que entran en
servicio pierden una pequeña porción de material. Es el caso, por ejemplo, de los cojinetes
antifricción.
 Por rotura. Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresión o de estiramiento a una pieza
sobrepasando su límite elástico. Es el caso del hundimiento de un puente por sobrepeso, por
ejemplo. Las roturas a su vez pueden ser dúctiles o frágiles, dependiendo de que exista o no-
deformación durante el proceso de rotura. Así, las cerámicas, en condiciones normales presentan
roturas frágiles (las piezas pueden encajarse perfectamente tras la rotura), mientras que el aluminio
presenta una rotura dúctil, con importantes deformaciones en el proceso que impedirían recomponer
la pieza rota por simple encaje de los restos.
 Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos cíclicos de presión y/o
estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es constante, sino que cambia con el tiempo. La
diferencia importante con el caso anterior (fallo por rotura) es que estas fuerzas cíclicas están por
debajo del límite elástico, por lo que en principio no tendrían por qué provocar roturas. Pero
provocan el desarrollo de defectos del material, generalmente desde la superficie hacia el interior de
la pieza. De forma teórica es posible estimar la cantidad de ciclos que puede resistir una pieza antes
de su rotura por fatiga, en función del tipo de material y de la amplitud de la tensión cíclica, aunque
el margen de error es grande. Determinados fenómenos como la corrosión o las dilataciones del
material por temperatura afectan a los procesos de fatiga del material.
 Los errores de diseño están normalmente detrás de un fallo en el material. El infradimensionamiento
de piezas por error en cálculos, no considerar situaciones puntuales y transitorias en las que las piezas
estarán sometidas a unas condiciones más exigentes que las de operación normal y la mala elección
de materiales por razones económicas, desconocimiento de las condiciones de trabajo o de los
productos existentes en el mercado para una determinada aplicación son las causas más habituales de
fallo de piezas por fallo del material.

Error humano del personal de producción

Otra de las causas por las que una avería puede producirse es por un error del personal de
producción. Este error a su vez, puede tener su origen en:

 Error de interpretación de un indicador durante la operación normal del equipo, que hace al
operador o conductor de la instalación tomar una decisión equivocada
 Actuación incorrecta ante un fallo de la máquina. Por ejemplo, introducir agua en una caldera
caliente en la que se ha perdido en nivel visual de agua; al no conocerse qué cantidad de agua hay
en su interior, es posible que esté vacía y caliente, por lo que al introducir agua en ella se producirá
la vaporización instantánea, con el consiguiente aumento de presión que puede provocar incluso la
explosión de la caldera.
 Factores físicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas condiciones para realizar
su trabajo, por mareos, sueño, cansancio acumulado por jornada laboral extensa, enfermedad, etc.
 Factores psicológicos, como la desmotivación, los problemas externos al trabajo, etc., influyen
enormemente en la proliferación de errores de operación
 Falta de instrucciones sistemáticas claras, como procedimientos, instrucciones técnicas, etc., o
deficiente implantación de éstas
 Falta de formación

Errores del personal de mantenimiento

El personal de mantenimiento también comete errores que desembocan en una avería, una parada de
producción, una disminución en el rendimiento de los equipos, etc. Una parte importante de las
averías que se producen en una instalación está causado por el propio personal de mantenimiento.
Entre los fallos más habituales provocados o agravados por el propio personal de mantenimiento están
las siguientes:

 Observaciones erróneas de los parámetros inspeccionados. En ocasiones se dan por buenos valores
alarmantes de determinados parámetros, que aconsejarían
 Realización de montajes y desmontajes sin observar las mejores prácticas del sector
 No respetar o no comprobar tolerancias de ajuste
 No respetar o no controlar pares de apriete
 La reutilización de materiales que deben desecharse. Es el caso, por ejemplo, de la reutilización de
elementos de estanqueidad
 Por el uso de repuestos no adecuados: repuesto no original, que no cumple las especificaciones
necesarias, repuesto que no ha sido comprobado antes de ser montado
 Por el uso de herramienta inadecuada. El caso más habitual es el empleo de llaves ajustables que
provocan en muchos casos el redondeo de cabezas de tornillos
 Como en el caso anterior, los errores del personal de mantenimiento también se ven afectados por
factores físicos, psicológicos, por la falta de implantación de procedimientos y por la falta de
formación.

Condiciones externas anómalas

Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en que se ha diseñado el equipo o
instalación pueden sobrevenir fallos favorecidos por esas condiciones anormales. Es el caso de equipos
que funcionan en condiciones de temperatura, humedad ambiental o suciedad diferentes de aquellas
para las que fueron diseñados. También es el caso de equipos que funcionan con determinados
suministros (electricidad, agua de refrigeración, agua de alimentación, aire comprimido) que no
cumplen unas especificaciones determinadas, especificaciones en las que se ha basado el fabricante a
la hora de diseñar sus equipos.

En ocasiones, en una misma avería confluyen varias causas simultáneamente, lo que complica
enormemente el estudio del problema y la aportación de soluciones. Es importante tener en cuenta
esto, pues con determinar una única causa en muchas ocasiones no se consigue evitar el problema, y
hasta que no se resuelven todas las causas que la provocan no se obtienen resultados significativos.

4. Medidas preventivas a adoptar en caso de fallo

Dependiendo de la causa que provoca el fallo, las medidas preventivas a adoptar pueden ser las
siguientes:

1. Fallos en el material

Si se ha producido un fallo en el material, las soluciones a proponer son variadas. Entre ellas estarían:

 Si el fallo se ha producido por desgaste, habrá que estudiar formas de reducir el desgaste de la
pieza, con una lubricación mayor, por ejemplo. Si no es posible reducir el desgaste, será necesario
estudiar la vida útil de la pieza y cambiarla con antelación al fallo. Estas dos acciones corresponden
a mantenimiento. También puede rediseñarse la pieza o una parte de la máquina para disminuir este
desgaste, o utilizar materiales diferentes
 Si el fallo se produce por corrosión, la solución será aplicar capas protectoras o dispositivos que la
reducen (protecciones catódicas o anódicas). También, hacer lo posible para evitar los medios
corrosivos (evitar la humedad, corregir el pH o las características redox del medio, etc.)
 Si el fallo se produce por fatiga, entre las soluciones a aportar estarán:
 Reducir la energía y/o la frecuencia de las tensiones cíclicas a las que esté sometida la pieza
 Cambiar el material, por otro con menor número de defectos (grietas, fisuras. Hay que recordar que
la fatiga, en general, es el progreso de una grieta ya existente)
 Pulir la superficie de la pieza, para evitarlas grietas y fisuras provocadas en el proceso de
mecanización
 Realizar tratamientos superficiales, como la nitruración o el granallado, que endurecen la capa
superficial
 Modificar el diseño de la pieza, de manera que se reduzcan los puntos de concentración de
tensiones, suavizando curvas, evitando aristas, etc.
 Si el fallo se produce por dilatación, modificar la instalación de manera que se permita la libre
dilatación y contracción del material por efecto térmico, bien modificando soportes, bien
incorporando elementos que absorban las dilataciones y contracciones del material
 Si se determina que no es posible corregir las causas que provocan el fallo del material, lo correcto
será cambiar el material, el diseño de la pieza o las características de la pieza que falla por otra que
pueda funcionar correctamente en las condiciones reales de trabajo (tanto normales como
esporádicas). Es posible que el cambio en una pieza lleve aparejados otros cambios (reforma para
adaptar la nueva pieza, cambios en otros equipos, etc).

2. Error humano del personal de producción

Para evitar fallos en el personal de producción, la primera solución preventiva que se debe adoptar es
trabajar sólo con personal motivado. Eso quiere decir que la empresa debe hacer los esfuerzos
necesarios para motivar al personal, y apartar de determinados puestos en los que la calidad del
trabajo depende de la habilidad del operario a aquel personal desmotivado y de difícil reconducción.

La segunda solución a adoptar es la formación del personal. Cuando se detecta que determinados
fallos se deben a una falta de conocimientos de determinado personal, debe organizarse una rápida
acción formativa que acabe con este problema. La formación debe ser específica: un plan de
formación[2] basado en cursos de procesadores de texto para personal que trabaja en una máquina
de rectificado no parece que acabe con problemas relacionados con averías repetitivas en este tipo de
equipos[3].

En tercer lugar es posible introducir modificaciones en las máquinas que eviten los errores. Son los
llamados Poka-Yoke o sistemas antierror. En general consisten en mecanismos sencillos que reducen a
cero la posibilidad de cometer un error. Un ejemplo para evitar los errores de conexionado en
máquinas es colocar conectores distintos y de una sola posición para cada grupo de cableado; de esta
manera es físicamente imposible conectar de manera inadecuada, ya que los conectores son
incompatibles entre sí.

3. Error humano del personal de mantenimiento.

Para evitar fallos del personal de mantenimiento, en primer lugar (igual que en el caso anterior) el
personal debe estar motivado y adecuadamente formado. Si no es así, deben tomarse las medidas
que corresponda, que serán las mismas que en el caso anterior (la empresa debe hacer todos los
esfuerzos necesarios para motivar al personal y si realizado todos los esfuerzos posibles la
desmotivación del trabajador supone un riesgo para sí mismo, para otros o para las instalaciones el
trabajador debe ser apartado de su responsabilidad).

La manera más eficaz de luchar contra los errores cometidos por el personal de mantenimiento es la
utilización de procedimientos de trabajo. Los procedimientos contienen información detallada de cada
una de las tareas necesarias para la realización de un trabajo. Contienen también todas las medidas y
reglajes necesarios a realizar en el equipo. Por último, en estos procedimientos se detalla qué
comprobaciones deben realizarse para asegurarse de que el trabajo ha quedado bien hecho.

Si se detecta en el análisis del fallo que éste ha sido debido a un error del personal de mantenimiento,
la solución a adoptar será generalmente la redacción de un procedimiento en el que se detalle la
forma idónea de realización de la tarea que ha sido mal realizada, y que ha tenido como consecuencia
el fallo que se estudia.

4. Condiciones externas anómalas.

Si se determina que un fallo ha sido provocado por unas condiciones externas anómalas, la solución a
adoptar será simple: corregir dichas condiciones externas, de manera que se adapten a los
requerimientos del equipo.
 En ocasiones esta solución es imposible. En estos casos, la solución a adoptar es minimizar los efectos
nocivos de las condiciones que no se cumplen. Es el caso, por ejemplo, de turbinas de gas que operan
en el desierto. Las condiciones de polvo ambiental superan con mucho las especificaciones que
recomiendan los fabricantes de turbinas para el aire de admisión. En este caso, y ya que no es posible
modificar las condiciones ambientales, es posible utilizar filtros más exigentes (filtros absolutos, por
ejemplo) para este aire de admisión.

5. El stock de repuestos

Si un fallo ha provocado que los resultados económicos de la empresa se hayan resentido, no sólo
será necesario tomar medidas preventivas acordes con la importancia del fallo, sino minimizar los
efectos de éste en caso de que vuelva a producirse. Así, una de las medidas que puede hacer que el
impacto económico sea menor es reducir el tiempo de reparación, teniendo a disposición inmediata el
material que pueda ser necesario para acometerla.

De hecho, al dimensionar un stock de repuestos de una u otra forma se tiene en cuenta lo que ya ha
fallado o lo que tiene posibilidades de fallar. Los técnicos más experimentados normalmente recurren
no a complejos análisis, sino a su memoria, para determinar todo aquello que desean tener en stock
en su almacén de repuesto; y normalmente seleccionan todas aquellas piezas que en el pasado han
necesitado.

Cuando se dimensiona el stock para hacer frente a averías pasadas o probables hay que tener en
cuenta no sólo las piezas principales, sino también las accesorias. A menudo no se tienen en cuenta
racores, juntas, tornillería, elementos de fijación y en general, los accesorios que suelen acompañar a
la pieza principal. Sin estos elementos adicionales y de bajo coste resulta inútil contar con los
principales, pues la reparación no se podrá completar.

5. El análisis metalográfico

Un caso muy especial de análisis de fallo lo constituye el análisis metalográfico de piezas que han
fallado. El análisis metalográfico, que se realiza en laboratorios especializados, aporta información
muy precisa sobre la forma de rotura de una pieza, la zona de inicio del problema, la evolución, y la
composición del material que ha fallado.

Las técnicas más usuales son las siguientes, aunque hay otras técnicas que pueden emplearse:

 Microscopia electrónica de barrido: con esta técnica se llevan a cabo análisis microestructurales,
estudios de superficies de fractura, microanálisis químico de EDS (Electron Dispersive Spectroscopy),
y estudios de porosidad, entre otros.
 Microscopia óptica: con ayuda del microscopio óptico se realizan análisis microestructurales y
estudios de metalografía cuantitativa: (determinación de tamaño de grano austenítico, cantidad de
fases, clasificación de inclusiones y cantidad de porosidad).
 Metalografía cuantitativa: análisis metalográficos de determinación de tamaño de grano, cantidad de
fases, inclusiones a través de metodologías como el intercepto lineal y conteo de puntos.

La conclusión más interesante que aporta el estudio metalográfico es la determinación de las causas
que pueden haber provocado el fallo en materiales cerámicos y metálicos, siempre muy conceptuales,
pues habitualmente el analista no conoce con detalle el equipo en que está instalada la pieza que ha
fallado; y a partir de la determinación del origen del fallo, el analista puede realizar sugerencias sobre
el material que podría utilizarse en la pieza que ha fallado para evitar su fallo en las condiciones de
uso.

6 La contratación de asistencia para el análisis de averías

Cuando se produce un fallo que afecta de forma apreciable a la producción, a la calidad de los
productos, a la seguridad de las personas o puede provocar un grave impacto ambiental, es
conveniente, casi imprescindible, realizar un análisis de averías. Si no se tienen los conocimientos, el
personal o el tiempo necesario para realizar este análisis, puede recurrirse a una empresa
especializada.

Lo habitual es que en primer lugar se recurra al personal de planta, si se confía en su criterio. En

segundo lugar, la opinión y el análisis de la situación que puede hacer el fabricante del equipo pueden
resultar de mucha ayuda, por el conocimiento que se supone que el fabricante tiene de sus equipos.
Hay que tener en cuenta que en muchos casos realizará este análisis de forma gratuita, porque es el
primer interesado en conocer cómo y cuando fallan sus equipos.

Si se tiene contratado el mantenimiento con una empresa externa y el contrato es de gran alcance, el
propietario debe exigir a la empresa contratista no sólo la solución a los problemas que surgen, sino
información detallada de los incidentes que ocurren. Muchas empresas contratistas ‘escatiman’ esta
información al propietario, pensando que no es bueno que el cliente lo sepa todo. Sólo las empresas
más serias son conscientes de que la ocultación de información y la no realización de análisis
detallados de los principales incidentes ocurridos y/o la ocultación de los resultados de estos análisis
merman la confianza del cliente y favorecen que se vuelvan a repetir una y otra vez los mismos fallos.

Por último, puede contarse con una empresa especializada este tipo de análisis, siempre considerando
que debe ser imparcial y sin intereses en el esclarecimiento de las causas de una avería, y que debe
tener los conocimientos adecuados para abordar las causas que han provocado el fallo.

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[1] MTBF: Mid Time Between Failure, tiempo medio entre fallos. Cuanto más alto es este valor, más
fiable es el equipo. Este indicador se trata más extensamente en el capítulo 9 Gestión de la
Información

[2] Estos Planes se tratan en detalle en el apartado 6.11 Planes de Formación

[3] Aunque el comentario pueda parecer irónico, esta situación se da más de lo que parece. Cuando
se analiza el Plan de Formación preparado para los operarios de muchas empresas, sorprende la
cantidad de cursos que no tienen nada que ver con el trabajo que desarrollan, y la cantidad
extraordinariamente baja de cursos de formación específicos para el desempeño de su trabajo. La
razón, en muchas ocasiones, es bien simple: es fácil, para el departamento de Recursos Humanos,
buscar monitores, aulas y medios para organizar un curso de procesadores de texto, pero encontrar
un monitor para un equipo específico, para una tarea concreta, a veces no es tan fácil. Incluso, el
departamento de Recursos Humanos, en el que suele recaer la preparación de estos Planes de
Formación no conoce a veces las necesidades reales de formación del personal de una planta.
INFORMES DE AVERÍAS
1. El objetivo del análisis de fallos

El análisis de averías tiene como objetivo determinar las causas que han provocado determinadas
averías (sobre todo las averías repetitivas y aquellas con un alto coste) para adoptar medidas
preventivas que las eviten. Es importante destacar esa doble función del análisis de averías:

 Determinar las causas de una avería

 Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas

La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar los

incidentesque ocurren en la planta y aportar
soluciones para que no ocurran. Si cuando se
rompe una pieza simplemente se cambia por
una similar, sin más, probablemente se esté
actuando sobre la causa que produjo la
avería, sino tan solo sobre el síntoma. Los
analgésicos no actúan sobre las
enfermedades, sino sobre sus síntomas.
Evidentemente, si una pieza se rompe es
necesario sustituirla: pero si se pretende
retardar o evitar el fallo es necesario estudiar
la causa y actuar sobre ella.

2. Datos que deben recopilarse al estudiar un

fallo

Cuando se estudia una avería es importante

recopilar todos los datos posibles disponibles.
Entre ellos, siempre deben recopilarse los
siguientes:

1. Relato pormenorizado en el que se cuente qué se hizo antes, durante y después de la

avería.Es importante detallar la hora en que se produjo, el turno que estaba presente
(incluso losoperarios que manejaban el equipo) y las actuaciones que se llevaron a cabo en
todo momento.

2. Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la máquina: temperatura

exterior,humedad (si se dispone de ella), condiciones de limpieza del equipo, temperatura
del agua de refrigeración, humedad del aire comprimido, estabilidad de la energía
 eléctrica (si hubo cortes, microcortes, o cualquier incidencia detectable en el suministro de
energía), temperatura del vapor (si el equipo necesita de este fluido), y en general, las
condiciones de cualquier suministro externo que el equipo necesite para funcionar.

3. Últimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando cualquier

anomalía encontrada.

4. Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado. En equipos de alta

fiabilidad, con un MTBF alto, será necesario remontarse a varios años atrás. En equipos
con un MTBF bajo, que presentan bastantes incidencias, bastará con detallar los fallos
ocurridos el último año. Por supuesto, será importante destacar aquellos fallos iguales al
que se estudia, a fin de poder analizar la frecuencia con la que ocurre.

5. Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Será importante destacar datos como la
temperatura y presión a que trabajaba el equipo, caudal que suministraba, y en general, el
valor de cualquier variable que podamos medir. Es importante centrarse en la zona que ha
fallado, tratando de determinar las condiciones en ese punto, pero también en todo el
equipo, pues algunos fallos tienen su origen en puntos alejados de la pieza que ha fallado.
En ocasiones, cuando el fallo es grave y repetitivo, será necesario montar una serie de
sensores
y registradores que nos indiquen determinadas variables en todo momento, ya que en
muchos casos los instrumentos de medida que se encuentra instalados en el equipo no
son representativos de lo que está ocurriendo en un punto determinado. El registro de
valores a veces se convierte en una herramienta muy útil, pues determinadas condiciones
que provocan un fallo no se dan en todo momento sino en periodos muy cortos
(fracciones de segundo por ejemplo). Es el caso de los golpes de ariete: provocan
aumentos de presión durante
periodos muy cortos que llegan incluso a superar en 1000 veces la presión habitual. Una
vez recopilados todos los datos descritos, se puede estar en disposición de determinar la
causa que produjo el fallo.
3. Causas de los fallos

Las causas habituales de los fallos son generalmente una o varias de estas cuatro:

 Por un fallo en el material

 Por un error humano del personal de operación

 Por un error humano del personal de mantenimiento

 Condiciones externas anómalas

En ocasiones, confluyen en una avería más de una de estas causas, lo que complica en cierto modo
el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar cuál fue la causa principal y cuales
tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avería.

A. Fallos en el material
Se considera que se ha producido un fallo en el material cuando, trabajando en condiciones
adecuadas una determinada pieza queda imposibilitada para prestar su servicio. Un material
puede hallar de múltiples formas:

 Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues cada vez que
entran en servicio pierden una pequeña porción de material. Es el caso, por ejemplo, de
los cojinetes antifricción.

 Por rotura. Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresión o de estiramiento a una

pieza sobrepasando su límite elástico. Es el caso del hundimiento de un puente por
sobrepeso, por ejemplo. Las roturas a su vez pueden ser dúctiles o frágiles, dependiendo
de que exista o no-deformación durante el proceso de rotura. Así, las cerámicas, en
condiciones normales presentan roturas frágiles (las piezas pueden encajarse
perfectamente tras la rotura), mientras que el aluminio presenta una rotura dúctil, con
importantes deformaciones en el proceso que impedirían recomponer la pieza rota por
simple encaje de los restos.

 Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos cíclicos de presión

y/o estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es constante, sino que cambia con el
tiempo. La diferencia importante con el caso anterior (fallo por rotura) es que estas
fuerzas cíclicas están por debajo del límite elástico, por lo que en principio no tendrían por
qué provocar roturas. Pero provocan el desarrollo de defectos del material, generalmente
desde la superficie hacia el interior de la pieza. De forma teórica es posible estimar la
cantidad de ciclos que puede resistir una pieza antes de su rotura por fatiga, en función
del tipo de material y de la amplitud de la tensión cíclica, aunque el margen de error es
grande. Determinados fenómenos como la corrosión o las dilataciones del material por
temperatura afectan a los procesos de fatiga del material. Los errores de diseño están
normalmente detrás de un fallo en el material. El infradimensionamiento de piezas por
error en cálculos, no considerar situaciones puntuales y transitorias en las que las piezas
estarán sometidas a unas condiciones más exigentes que las de operación normal y la
mala elección de materiales por razones económicas, desconocimiento de las condiciones
de trabajo o de los productos existentes en el mercado para una determinada aplicación
son las causas más habituales de fallo de piezas por fallo del material.

B. Error humano del personal de producción

Otra de las causas por las que una avería puede producirse es por un error del personal de
producción. Este error a su vez, puede tener su origen en:

 Error de interpretación de un indicador durante la operación normal del equipo, que hace
al operador o conductor de la instalación tomar una decisión equivocada.

 Actuación incorrecta ante un fallo de la máquina. Por ejemplo, introducir agua en una
caldera caliente en la que se ha perdido en nivel visual de agua; al no conocerse qué
 cantidad de agua hay en su interior, es posible que esté vacía y caliente, por lo que al
introducir agua en ella se producirá la vaporización instantánea, con el consiguiente
aumento de presión que puede provocar incluso la explosión de la caldera.

 Factores físicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas condiciones para
realizar su trabajo, por mareos, sueño, cansancio acumulado por jornada laboral extensa,
enfermedad,etc

 Factores psicológicos, como la desmotivación, los problemas externos al trabajo, etc.,

influyen enormemente en la proliferación de errores de operación

 Falta de instrucciones sistemáticas claras, como procedimientos, instrucciones técnicas,

etc., o deficiente implantación de éstas

 Falta de formación

C. Errores del personal de mantenimiento

El personal de mantenimiento también comete errores que desembocan en una avería, una
parada de producción, una disminución en el rendimiento de los equipos, etc. Una parte
importante de las averías que se producen en una instalación está causado por el propio personal
de mantenimiento. Entre los fallos más habituales provocados o agravados por el propio personal
de mantenimiento están las siguientes:

 Observaciones erróneas de los parámetros inspeccionados. En ocasiones se dan por

buenos valores alarmantes de determinados parámetros, que aconsejarían

 Realización de montajes y desmontajes sin observar las mejores prácticas del sector

 No respetar o no comprobar
tolerancias de ajuste

 No respetar o no controlar pares

de apriete

 La reutilización de materiales que

deben desecharse. Es el caso, por
ejemplo, de la reutilización de
elementos de estanqueidad

 Por el uso de repuestos no

adecuados: repuesto no original,
que no cumple las
especificaciones necesarias,
repuesto que no ha sido comprobado antes de ser montado
  Por el uso de herramienta inadecuada. El caso más habitual es el empleo de llaves
ajustables que provocan en muchos casos el redondeo de cabezas de tornillos. Como en el
caso anterior, los errores del personal de mantenimiento también se ven afectados por
factores físicos, psicológicos, por la falta de implantación de procedimientos y por la falta
de formación.

D. Condiciones externas anómalas

Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en que se ha diseñado el equipo
o instalación pueden sobrevenir fallos favorecidos por esas condiciones anormales. Es el caso de
equipos que funcionan en condiciones de temperatura, humedad ambiental o suciedad diferentes
de aquellas para las que fueron diseñados. También es el caso de equipos que funcionan con
determinados suministros (electricidad, agua de refrigeración, agua de alimentación, aire
comprimido) que no cumplen unas especificaciones determinadas, especificaciones en las que se
ha basado el fabricante a la hora de diseñar sus equipos.

En ocasiones, en una misma avería confluyen varias causas simultáneamente, lo que complica
enormemente el estudio del problema y la aportación de soluciones. Es importante tener en
cuenta esto, pues con determinar una única causa en muchas ocasiones no se consigue evitar el
problema, y hasta que no se resuelven todas las causas que la provocan no se obtienen resultados
significativos.

4. Medidas preventivas a adoptar en caso de fallo

Dependiendo de la causa que provoca el fallo, las medidas preventivas a adoptar pueden ser las
que se indican a continuación

A. Fallos en el material

Si se ha producido un fallo en el material, las soluciones a proponer son variadas. Entre ellas
estarían:

 Si el fallo se ha producido por desgaste, habrá que estudiar formas de reducir el desgaste
de la pieza, con una lubricación mayor, por ejemplo. Si no es posible reducir el desgaste,
será necesario estudiar la vida útil de la pieza y cambiarla con antelación al fallo. Estas dos
acciones corresponden a mantenimiento. También puede rediseñarse la pieza o una parte
de la máquina para disminuir este desgaste, o utilizar materiales diferentes.

 Si el fallo se produce por corrosión, la solución será aplicar capas protectoras o

dispositivos que la reducen (protecciones catódicas o anódicas). También, hacer lo posible
para evitar los medios corrosivos (evitar la humedad, corregir el pH o las características
redox del medio, etc.)
 Si el fallo se produce por fatiga, entre las soluciones a aportar estarán:

 Reducir la energía y/o la

frecuencia de las tensiones cíclicas
a las que esté sometida la pieza

 Cambiar el material, por otro con

menor número de defectos
(grietas, fisuras. Hay que recordar
que la fatiga, en general, es el
progreso de una grieta ya
existente)

 Pulir la superficie de la pieza, para

evitarlas grietas y fisuras
provocadas en el proceso de
mecanización

 Realizar tratamientos
superficiales, como la nitruración
o el granallado, que endurecen la
capa superficial

 Modificar el diseño de la pieza, de

manera que se reduzcan los
puntos de concentración de
tensiones, suavizando curvas,
evitando aristas, etc.

 Si el fallo se produce por

dilatación, modificar la instalación
de manera que se permita la libre

 dilatación y contracción del

material por efecto térmico, bien
modificando soportes, bien
incorporando
  elementos que absorban las
dilataciones y contracciones del
material

 Si se determina que no es posible

corregir las causas que provocan
el fallo del material, lo correcto
será cambiar el material, el diseño
de la pieza o las características de
la pieza que falla por otra que
pueda funcionar correctamente
en las condiciones reales de
trabajo (tanto normales como
esporádicas). Es posible que el
cambio en una pieza lleve
aparejados otros cambios
(reforma para adaptar la nueva
pieza, cambios en otros equipos,
etc.)

B. Error humano del personal de producción

Para evitar fallos en el personal de producción, la primera solución preventiva que se debe
adoptar es trabajar sólo con personal motivado. Eso quiere decir que la empresa debe hacer los
esfuerzos necesarios para motivar al personal, y apartar de determinados puestos en los que la
calidad del trabajo depende de la habilidad del operario a aquel personal desmotivado y de difícil
reconducción.

La segunda solución a adoptar es la formación del personal. Cuando se detecta que determinados
fallos se deben a una falta de conocimientos de determinado personal, debe organizarse una
rápida acción formativa que acabe con este problema. La formación debe ser específica: un plan
de formación basado en cursos de procesadores de texto para personal que trabaja en una
máquina de rectificado no parece que acabe con problemas relacionados con averías repetitivas
en este tipo de equipos.

En tercer lugar es posible introducir modificaciones en las máquinas que eviten los errores. Son los
llamados Poka-Yoke o sistemas antierror. En general consisten en mecanismos sencillos que
reducen a cero la posibilidad de cometer un error. Un ejemplo para evitar los errores de
conexionado en máquinas es colocar conectores distintos y de una sola posición para cada grupo
de cableado; de esta manera es físicamente imposible conectar de manera inadecuada, ya que los
conectores son incompatibles entre sí.

C. Error humano del personal de mantenimiento

Para evitar fallos del personal de mantenimiento, en primer lugar (igual que en el caso anterior) el
personal debe estar motivado y adecuadamente formado. Si no es así, deben tomarse las medidas
que corresponda, que serán las mismas que en el caso anterior (la empresa debe hacer todos los
esfuerzos necesarios para motivar al personal y si realizado todos los esfuerzos posibles la
desmotivación del trabajador supone un riesgo para sí mismo, para otros o para las instalaciones
el trabajador debe ser apartado de su responsabilidad).

La manera más eficaz de luchar contra los errores cometidos por el personal de mantenimiento es
la utilización de procedimientos de trabajo. Los procedimientos contienen información detallada
de cada una de las tareas necesarias para la realización de un trabajo. Contienen también todas las
medidas y reglajes necesarios a realizar en el equipo. Por último, en estos procedimientos se
detalla qué comprobaciones deben realizarse para asegurarse de que el trabajo ha quedado bien
hecho.

Si se detecta en el análisis del fallo que éste ha sido debido a un error del personal de
mantenimiento, la solución a adoptar será generalmente la redacción de un
procedimiento en el que se detalle la forma idónea de realización de la tarea que ha sido
mal realizada, y que ha tenido como consecuencia el fallo que se estudia.

D. Condiciones externas anómalas.

Si se determina que un fallo ha sido provocado por unas condiciones externas anómalas, la
solución a adoptar será simple: corregir dichas condiciones externas, de manera que se adapten a
los requerimientos del equipo.
En ocasiones esta solución es imposible. En estos casos, la solución a adoptar es minimizar los
efectos nocivos de las condiciones que no se cumplen. Es el caso, por ejemplo, de turbinas de gas
que operan en el desierto. Las condiciones de polvo ambiental superan con mucho las
especificaciones que recomiendan los fabricantes de turbinas para el aire de admisión. En este
caso, y ya que no es posible modificar las condiciones ambientales, es posible utilizar filtros más
exigentes (filtros absolutos, por ejemplo) para este aire de admisión.

E. El stock de repuestos

Si un fallo ha provocado que los resultados económicos de la empresa se hayan resentido, no sólo
será necesario tomar medidas preventivas acordes con la importancia del fallo, sino minimizar los
efectos de éste en caso de que vuelva a producirse. Así, una de las medidas que puede hacer que
el impacto económico sea menor es reducir el tiempo de reparación, teniendo a disposición
inmediata el material que pueda ser necesario para acometerla.

De hecho, al dimensionar un stock de repuestos de una u otra forma se tiene en cuenta lo que ya
ha fallado o lo que tiene posibilidades de fallar. Los técnicos más experimentados normalmente
recurren no a complejos análisis, sino a su memoria, para determinar todo aquello que desean
tener en stock en su almacén de repuesto; y normalmente seleccionan todas aquellas piezas que
en el pasado han necesitado.

Cuando se dimensiona el stock para hacer frente a averías pasadas o probables hay que tener en
cuenta no sólo las piezas principales, sino también las accesorias. A menudo no se tienen en
cuenta racores, juntas, tornillería, elementos de fijación y en general, los accesorios que suelen
acompañar a la pieza principal. Sin estos elementos adicionales y de bajo coste resulta inútil
contar con los principales, pues la reparación no se podrá completar.

7.5. El análisis metalográfico

Un caso muy especial de análisis de fallo lo constituye el análisis metalográfico de piezas que han
fallado. El análisis metalográfico, que se realiza en laboratorios especializados, aporta información
muy precisa sobre la forma de rotura de una pieza, la zona de inicio del problema, la evolución, y
la composición del material que ha fallado.

Las técnicas más usuales son las siguientes, aunque hay otras técnicas que pueden emplearse:

 Microscopia electrónica de barrido: con esta técnica se llevan a cabo análisis

microestructurales, estudios de superficies de fractura, microanálisis químico de EDS
(Electron Dispersive Spectroscopy), y estudios de porosidad, entre otros.

 Microscopia óptica: con ayuda del microscopio óptico se realizan análisis

microestructurales y estudios de metalografía cuantitativa: (determinación de tamaño de
grano austenítico, cantidad de fases, clasificación de inclusiones y cantidad de porosidad).

 Metalografía cuantitativa: análisis metalográficos de determinación de tamaño de grano,

cantidad de fases, inclusiones a través de metodologías como el intercepto lineal y conteo
de puntos.

La conclusión más interesante que aporta el estudio metalográfico es la determinación de las

causas que pueden haber provocado el fallo en materiales cerámicos y metálicos, siempre muy
conceptuales, pues habitualmente el analista no conoce con detalle el equipo en que está
instalada la pieza que ha fallado; y a partir de la determinación del origen del fallo, el analista
puede realizar sugerencias sobre el material que podría utilizarse en la pieza que ha fallado para
evitar
su fallo en las condiciones de uso.

7.6. La contratación de asistencia para el análisis de averías

Cuando se produce un fallo que afecta de forma
apreciable a la producción, a la calidad de los
productos, a la seguridad de las personas o puede
provocar un grave impacto ambiental, es
conveniente, casi imprescindible, realizar un análisis
de averías. Si no se tienen los conocimientos, el
personal o el tiempo necesario para realizar este
análisis, puede recurrirse a una empresa
especializada.

Lo habitual es que en primer lugar se recurra al

personal de planta, si se confía en su criterio. En
segundo lugar, la opinión y el análisis de la situación
que puede hacer el fabricante del equipo pueden
resultar de mucha ayuda, por el conocimiento que se
supone que el fabricante tiene de sus equipos. Hay que tener en cuenta que en muchos casos
realizará este análisis de forma gratuita, porque es el primer interesado en conocer cómo y
cuando fallan sus equipos.

Si se tiene contratado el mantenimiento con una empresa externa y el contrato es de gran

alcance, el propietario debe exigir a la empresa contratista no sólo la solución a los problemas que
surgen, sino información detallada de los incidentes que ocurren. Muchas empresas contratistas
‘escatiman’ esta información al propietario, pensando que no es bueno que el cliente lo sepa todo.

Sólo las empresas más serias son conscientes de que la ocultación de información y la no
realización de análisis detallados de los principales incidentes ocurridos y/o la ocultación de los
resultados de estos análisis merman la confianza del cliente y favorecen que se vuelvan a repetir
una y otra vez los mismos fallos.

Por último, puede contarse con una empresa especializada este tipo de análisis, siempre
considerando que debe ser imparcial y sin intereses en el esclarecimiento de las causas de una
avería, y que debe tener los conocimientos adecuados para abordar las causas que han provocado
el fallo.

nvestigación de averías
 RENOVETEC, como entidad experta en operación y mantenimiento de plantas industriales, presta servicios
de análisis de averías en diferentes equipos y sistemas, con el objeto de determinar la CAUSA RAIZ de fallos
que afectan a la seguridad de las personas, a la integridad de las instalaciones, al plan de producción, a la
calidad de los productos o que incrementan notablemente los costes de mantenimiento.
Actualmente, RENOVETEC está desarrollando diversos trabajos de análisis de fallos para algunos
prestigiosos bufetes de abogados, compañías de seguros, fabricantes de equipos y/o propietarios de plantas
industriales.
En estos análisis, utilizados en ocasiones como informes periciales en la resolución de litigios judiciales, se
analizan los daños provocados, se determina la secuencia del fallo, y a partir de todo ello, se determina la
causa raíz sin ambigüedades o generalidades, aportando información veraz, exacta e independiente.
Para cada incidente estudiado RENOVETEC analiza tanto los equipos in situ como la documentación que
considera necesaria. También realiza diferentes pruebas (inspecciones boroscópicas, análisis de aceites, de
aguas de refrigeración, comprobación de calibraciones, desmontaje de elementos, pruebas y ensayos
metalográficos, etc) para asegurar que las conclusiones del análisis están correctamente fundamentadas.
RENOVETEC analiza en todos los casos las siguientes posibles causas:

 Posibles causas relacionadas con el diseño de los equipos

 Posibles causas relacionadas con el diseño de las instalaciones

 Posibles causas relacionadas con las condiciones ambientales en las que trabaja en el equipo, tanto de
forma habitual como puntual (en el momento del fallo)

 Posibles causas relacionadas con los fluidos que alimentan los equipos implicados en el fallo (agua, fluidos
refrigerantes, lubricación, electricidad, etc.)

 Posibles causas relacionadas con la operación de los equipos implicados, analizando tanto los
procedimientos empleados como la utilización efectiva de dichos procedimientos
 Posibles causas relacionadas con la operación de otros equipos relacionados con los que han fallado.

 Posibles causas relacionadas con el mantenimiento de los equipos implicados, analizando tanto el plan de
mantenimiento como su estricto seguimiento

 Posibles causas relacionadas con el mantenimiento de otros equipos relacionados los que han fallado.
Analizando todas las posibles causas RENOVETEC establece una posible secuencia de fallo, y establece la
causa o causas cuyos efectos coinciden con todos los daños observados. Una vez determinadas las causas
raíces del incidente, RENOVETEC analiza dichas causas para emitir una serie de recomendaciones tendentes
a evitar este fallo en el futuro.

Todo ello se recoge en un informe que recoge todos los puntos mencionados. Este informe se emplea en
ocasiones como INFORME PERICIAL para la resolución judicial de conflictos entre partes, incluyendo en este
caso la declaración de los técnicos de RENOVETEC que han elaborado el informe como testigos propuestos
por cualquiera de las partes, siempre desde la más estricta independencia técnica.
El informe emitido por RENOVETEC se estructura en nueve apartados, que son los siguientes:

1. OBJETO Y ALCANCE DEL INFORME

2. DESCRIPCIÓN DEL INCIDENTE

3. DESCRIPCIÓN DE LOS DAÑOS OBSERVADOS

4. CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO EN EL MOMENTO DEL FALLO

5. ANÁLISIS DE POSIBLES CAUSAS

6. DETERMINACIÓN DE LA SECUENCIA DEL FALLO

7. DETERMINACIÓN DE LA CAUSA RAIZ

8. REPARACIONES A EFECTUAR

9. MEDIDAS PREVENTIVAS Y RECOMENDACIONES

 Hasta el momento, RENOVETEC ha intervenido en más de una docena de casos, todos ellos complejos,
habiendo determinado hasta la fecha la causa raíz de todos los fenómenos analizados. En los casos en los
que se han adoptado las medidas propuestas por RENOVETEC, los incidentes no han vuelto a reproducirse,
lo que valida la exactitud de los fallos estudiados hasta ahora. El ahorro en costes y la disminución del riesgo
para las personas y las instalaciones ha justificado en todos los casos el trabajo realizado.

El análisis de causa raíz

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Fuente: http://www.reporteroindustrial.com

El ACR es una disciplina dentro de la Ingeniería del Mantenimiento que estudia y

analiza siniestros, averías y hechos anormales en instalaciones industriales.

El Análisis de Causa Raíz (ACR) o Root Cause Analysis (RCA por sus siglas en
inglés) es una disciplina dentro de la Ingeniería del Mantenimiento que estudia y
analiza siniestros, averías y hechos anormales en instalaciones de todo tipo,
especialmente industriales. El objetivo básico del ACR es determinar las causas que
provocan los hechos no deseados analizados, tanto las subyacentes, presentes
normalmente durante largos espacios de tiempo sin provocar un daño inmediato,
como las desencadenantes, que son las que provocan que las consecuencias
aparezcan en un momento determinado y no en otros. La determinación de unas y
otras, permite , por un lado establecer responsabilidades, cuando corresponde, y por
otro, determinar medidas preventivas para que los hechos estudiados no vuelvan a
producirse de nuevo.

ACR emplea métodos científicos para establecer la causa o causas de un fallo, tanto
las causas subyacentes como las desencadenantes. Las causas subyacentes son
aquellas que están presentes de forma continua o muy prolongada y que favorecen o
agravan la aparición o desarrollo de los fallos o hechos analizados. Las causas
desencadenantes son aquellas que provocan que el fallo aparezca en un momento
determinado y no en otro.

El método científico es un método de investigación usado principalmente en la

producción de conocimiento en las ciencias, pero que puede ser usado para otros
 tipos de investigaciones. Un método de investigación que se autodenomine ‘científico’
debe basarse en tres principios:
 En la realidad y en la experiencia, es decir, en lo empírico
 En la medición
 En las pruebas de razonamiento, es decir, en la deducción
El método científico está sustentado, además, en dos pilares fundamentales:
 La reproducibilidad, es decir, la capacidad de repetir un determinado experimento, en
cualquier lugar y por cualquier persona. Así, es fundamental en el método científico la
comunicación y publicidad de los resultados obtenidos (por ej. en forma de artículo
científico o de informe).
 La refutabilidad, es decir, que toda proposición científica tiene que ser susceptible de
ser falsada o refutada (falsacionismo). Esto implica que se podrían diseñar
experimentos, que en el caso de dar resultados distintos a los predichos, negarían la
hipótesis puesta a prueba. A su vez, en caso de dar resultados iguales a los
esperados, ayudarían a confirmar la hipótesis de trabajo.
El proceso de análisis de un fallo

Analizar un fallo o un funcionamiento anormal no es otra cosa que estudiar las

diferentes causas que lo han provocado, facilitado o agravado, analizar las relaciones
entre ellas y determinar por último las medidas que sería necesario adoptar para
corregirlas o para prevenirlas en el futuro. Estos análisis se pueden hacer de forma
intuitiva, con lo que se depende enormemente de los conocimientos y del rigor del
técnico que realiza la investigación del fallo, o de una forma metódica que evite o
dificulte que se produzcan errores de apreciación en el análisis. Es cierto que todos
los análisis que se realicen pueden contener errores, pero la probabilidad de que los
contengan es menor si se sigue un método riguroso que si no se sigue.

Existen diferentes métodos de investigación de averías: desde la simple intuición,

hasta La metodología de investigación exhaustiva que realiza el sector aeronáutico, y
por supuesto, en el método científico detallado en el punto anterior. Mientras los
basados en la simple intuición y opiniones no tienen ningún fundamento científico y
pueden comentarse errores en la determinación de las causas que provocan los fallos
o hechos anormales, los métodos más exhaustivos siguen una serie de pasos o fases

El Análisis de Causa Raíz, ACR, se basa en una secuencia de diez pasos:

1. Recopilación de información, que puede ser a partir de todo tipo de

documentos, mediante inspección sensorial in situ con registro videofotográfico,
obtención de datos registrados en sistemas de control, entrevistas con técnicos
relacionados con el suceso investigado y pruebas específicas llevadas a cabo.
 2. Determinación de los daños y síntomas del fallo, y la posterior realización de un
inventario de daños y hechos anormales.

3. Listado de hechos significativos que pudieran estar relacionados con los daños,
pero que en sí mismos no suponen ni un daño ni un hecho anormal.

4. Listado de todas las posibles causas que pudieran provocar cada uno de los daños
y funcionamientos anormales observados. Esta lista en algunos casos puede ser
larga, lo que complica el análisis. No obstante, el rigor con el que se realice esta fase
determinará la calidad y la precisión de la investigación.

5. Descarte de las causas imposibles. Muchas de las causas apuntadas pueden ser
descartadas por simple deducción o mediante la realización de pruebas adicionales.

6. Establecimiento de las hipótesis de trabajo, que deben recoger una explicación

para todos y cada uno de los daños y hechos anormales producidos, distinguiendo
entre las causas subyacentes y causas desencadenantes, y mostrando todas ellas en
forma de ‘árbol de fallo’.

7. Determinación de las pruebas necesarias para confirmar o descartar hipótesis.

8. Confirmación de la hipótesis, determinación de la secuencia de fallo y

determinación final de todas las causas que han intervenido en la ocurrencia del
suceso analizado, tanto las causas subyacentes como las desencadenantes.
Elaboración del árbol de fallo que muestra como se han relacionado e interactuado las
diversas causas que han intervenido (para el caso de siniestros, averías o accidentes)
o que intervienen en el suceso (para el caso de hechos que muestran un
funcionamiento anormal).

9. Determinación de las medidas correctivas, en su caso.

10. Determinación de las medidas preventivas, en todos los casos.

Objetivos del análisis causa raíz

La investigación de averías puede realizarse con tres diferentes fines,

fundamentalmente:
 La adopción de medidas preventivas para evitar que vuelvan a suceder los mismos
hechos de nuevo. La determinación de las causas subyacentes y desencadenantes
permite identificar los problemas y evitarlos de raíz. Ese debería ser sin duda el gran
objetivo de la Ingeniería Forense.
 El establecimiento de responsabilidades. En muchas ocasiones debe determinarse
quien fue el responsable de un determinado suceso, y dicha determinación puede
acarrear consecuencias económicas, laborales y hasta penales.
 La resolución judicial de conflictos entre contratistas, propiedad, la administración,
etc.
Cuando el Análisis de Causa Raíz se realiza con el objetivo de fijar responsabilidades
civiles o penales, y no tanto para la adopción de medidas preventivas, se utiliza el
nombre de ingeniería forense, para referirse al mismo concepto.

Relación con la investigación criminal

En realidad, la investigación criminal no dista mucho de la investigación de averías.

En ambas se estudian hechos anormales, se recopila información a partir de diversas
fuentes (documentos, entrevistas, pruebas adicionales, investigación insitu), se
establecen hipótesis o líneas de investigación que se descartan o se confirman. Las
diferencias se refieren a la forma de llevar a cabo la investigación, la pruebas
adicionales específicas (las pruebas de ADN; por ejemplo, son intrascendentes en
Análisis de Causa Raíz y son trascendentales en investigación criminal) y el objetivo
final de la investigación: mientras en el caso del ACR se trata normalmente de
identificar medidas preventivas y solo en algunos casos depurar responsabilidades, en
investigación criminal la determinación de medidas preventivas son totalmente
accesorias e innecesarias.

________________________

Contenido de un programa de mantenimiento en equipos específicos:

SUPERVISIÓN Y REALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO DE

MAQUINARIA, EQUIPO INDUSTRIAL Y LÍNEAS AUTOMATIZADAS
Y PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DE MAQUINARIA, EQUIPO
INDUSTRIAL Y LÍNEAS AUTOMATIZADAS
Formación para el empleo subvencionada
1. Presentación
2. Destinatarios
3. Objetivos
4. Programa
5. Calendario
6. Profesorado
7. Requisitos de acceso
8. Proceso de inscripción

1.- Presentación
Las acciones formativas MF1284_3: Supervisión y realización del mantenimiento de maquinaria, equipo
industrial y líneas automatizadas y MF1285_3: Puesta en funcionamiento de maquinaria, equipo
industrial y líneas automatizadas, pertenecen al Certificado de profesionalidad IMAQ0208_3, denominado
Planificación, Gestión y Realización del mantenimiento y supervisión del montaje de maquinaria, equipo industrial
y líneas automatizadas de. El nivel de cualificación profesional es el 3. Modalidad presencial.
Las acciones formativas MF1284_3: Supervisión y realización del mantenimiento de maquinaria,
equipo industrial y líneas automatizadas y MF1285_3: Puesta en funcionamiento de maquinaria,
equipo industrial y líneas automatizadas, contribuyen a la formación de las personas en la competencia descrita
 y la finalidad de este módulo es Supervisar y controlar la instalación en planta de maquinaria, equipo industrial y
líneas automatizadas de producción a partir de un proyecto de ejecución, realizando su puesta en marcha, así como
planificar, gestionar o realizar en su caso su mantenimiento durante la vida de servicio, desarrollando pequeños
proyectos de mejora o modificación de dichas instalaciones, todo ello de acuerdo con el reglamento y normas
establecidas y con la calidad prevista, garantizando la seguridad integral de la instalación y la prevención de riesgos
laborales y medioambientales.
El entorno profesional en el que el alumno podrá desarrollar los conocimientos adquiridos es muy amplio,
desarrollando sus funciones, en empresas dedicadas a la instalación y/o mantenimiento de maquinaria, equipo
industrial y líneas automatizadas de producción, en los departamentos correspondientes de las propias empresas de
producción. Esta cualificación se ubica, funcionalmente, en las áreas de instalación y montaje en planta y
definición, planificación del mantenimiento y reparación de instalaciones industriales. En lo referente a sectores
productivos, sector y subsectores de montaje y mantenimiento industrial de procesos continuos y/o auxiliares a la
producción.
Las ocupaciones o puestos de trabajo relacionados: técnico en planificación y programación de procesos de
mantenimiento de instalaciones de maquinaria y equipo industrial. Jefe de equipo de montadores de instalaciones de
maquinaria y equipo industrial. Jefe de equipo de mantenedores de instalaciones de maquinaria y equipo industrial.

2.- Destinatarios
Podrán participar en las acciones de formación previstas en esta convocatoria:

 a) Con carácter prioritario, y con una participación de al menos el 60 por ciento del total de participantes acogidos,
las personas desempleadas inscritas como demandantes de empleo en el Servicio Navarro de Empleo

 b) Con carácter no prioritario, y con una participación máxima de hasta el 40 por ciento del total de participantes,
las personas ocupadas.
El personal al servicio de las Administraciones Públicas no podrá participar en estas acciones.
La consideración de personas ocupadas o desempleadas vendrá determinada por su situación laboral al inicio de la
formación. Para tener consideración de desempleada, la persona, además, deberá estar inscrita como demandante de
empleo en el Servicio Navarro de Empleo.

3.- Objetivos
Al finalizar el curso el alumno, en términos generales será capaz de: Supervisar y realizar el mantenimiento de
Instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas Automatizadas debiendo para ello:

 Organizar las intervenciones para el mantenimiento y/o modificación de maquinaria, equipo industrial o líneas
automatizadas, en función del plan de mantenimiento o proyecto de modificación o mejora y de las situaciones de
contingencia, optimizando los recursos disponibles. RP1

 Supervisar y realizar, en su caso, el diagnóstico de fallo y/o avería de máquinas, equipos y/o sistemas del
equipamiento industrial. RP2

 Supervisar los procesos de reparación y/o modificación de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas,
resolviendo las contingencias de carácter técnico, garantizando la fiabilidad del proceso. RP3

 Realizar la puesta a punto de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas después de la reparación y/o
modificación, efectuando las pruebas, modificaciones y ajustes necesarios, a partir de la documentación técnica,
asegurando la fiabilidad del sistema. RP4
Además, al finalizar el curso el alumno, en términos generales también será capaz de: Controlar las pruebas y
realizar la puesta en marcha de instalaciones de maquinaria, equipo industrial y líneas Automatizadas, debiendo
para ello:

 Supervisar y en su caso realizar las pruebas de seguridad, funcionamiento previo y puesta a punto de los
componentes y sistemas de la maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, asegurando las condiciones de
funcionamiento establecidas y con las condiciones de seguridad requeridas. RP1
 Realizar la puesta en marcha de la instalación de maquinaria, equipo industrial o líneas automatizadas, asegurando
las condiciones de funcionamiento establecidas, la eficiencia energética y el menor impacto medioambiental. RP2
Al finalizar el curso el alumno, deberá:

 a) En relación con la localización y análisis de averías en equipos y líneas Automatizadas:

o Aplicar técnicas de mantenimiento, que no impliquen la sustitución de elementos, en maquinaria, equipo

industrial y líneas de producción automatizadas, seleccionando los procedimientos adecuados y con la
seguridad requerida. C1.
o Diagnosticar averías en los sistemas y equipos de las instalaciones industriales y líneas de producción
automatizadas, localizando e identificando la disfunción y/o la naturaleza de la avería, determinando las
causas que lo producen, aplicando los procedimientos adecuados según el sistema o equipo diagnosticado y
con la seguridad requerida. C2.
 b) En relación con la reparación de averías en equipos y líneas Automatizadas:
o Aplicar técnicas de sustitución de elementos en maquinaria, equipos y líneas automatizadas de producción,
determinando los procedimientos y restableciendo su funcionamiento y con la seguridad requerida. C1
o Corregir las disfunciones o averías en los sistemas y equipos de las instalaciones Industriales y líneas de
producción automatizadas, utilizando los procedimientos, medios y herramientas con la seguridad adecuada,
restableciendo las condiciones de funcionamiento correcto. C2
 c) En relación con la prevención de riesgos laborales y medioambientales en el montaje y mantenimiento de
maquinaria y equipo industrial:
o Analizar las medidas de prevención y de seguridad respecto a las actuaciones de la manipulación de las
instalaciones y equipos, contenidas en los planes de seguridad de las empresas del sector. C1
o Aplicar el plan de seguridad analizando las medidas de prevención, seguridad y protección medioambiental de
la empresa. C2
o Relacionar los medios y equipos de seguridad empleados en el montaje de instalaciones en planta y en el
mantenimiento de líneas de producción automatizadas, con los riesgos que se pueden presentar en el mismo.
C3
 d) En relación con las pruebas de funcionalidad y seguridad en equipos y líneas automatizadas:
o Determinar y realizar las operaciones necesarias para ejecutar las pruebas de seguridad, funcionamiento y
puesta a punto de máquinas, equipos y líneas de producción automatizadas a partir del análisis de la
documentación técnica y características del montaje realizado. C1

4.- Programa
MF1284_3: Supervisión y realización del mantenimiento de maquinaria, equipo industrial y líneas
automatizadas (170 horas)
a) Localización y análisis de averías en equipos y líneas automatizadas
1. Averías en sistemas mecánicos de líneas automatizadas
1.1. - Documentación técnica
1.1.1. Planos.
1.1.2. Esquemas.
1.1.3. Manuales de instrucciones.
1.1.4. Históricos de fallos.
1.1.5. Catálogos.
1.2. Equipos, herramientas, instrumentos de medida, de verificación y medios auxiliares a emplear en el
Diagnóstico de las averías.
1.3. Fuentes generadoras de fallos: Desalineaciones, holguras, vibraciones, ruidos, temperaturas, entre otros.
1.4. Averías más frecuentes. Síntomas y características.
1.5. Causas de la avería: Análisis y procedimientos para su determinación.
1.6. Planes de revisiones sistemáticas y asistemáticas (mantenimiento preventivo).
1.7. Diagnóstico del estado de funcionamiento de la instalación por observación, medición, etc.
1.8. Procedimientos de desmontaje con objeto de diagnosticar la avería.
1.9. Diagnóstico de las averías.
1.10. Diagnóstico continuo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo.
1.11. Elaboración del informe técnico relativo al Diagnóstico causa y solución de la avería, evitando que se repita.
1.12. Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo ó predictivo.
2. Averías en sistemas neumático-hidráulicos de líneas automatizadas
2.1. - Documentación técnica.
2.1.1. Planos.
2.1.2. Esquemas.
2.1.3. Manuales de instrucciones.
2.1.4. Históricos de fallos.
2.1.5. Catálogos.
2.2. - Equipos, herramientas, instrumentos de medida, de verificación y medios auxiliares a emplear en el
Diagnóstico de las averías.
2.3. - Fuentes generadoras de fallos: Presiones, caudales, temperaturas, velocidades, ruidos, vibraciones, holguras,
sincronización de movimientos, entre otros.
2.4. - Averías más frecuentes. Síntomas y características.
2.5. - Causas de la avería: Análisis y procedimientos para su determinación.
2.6. - Planes de revisiones sistemáticas y asistemáticas (mantenimiento preventivo).
2.7. - Diagnóstico del estado de funcionamiento de la instalación por observación, medición, etc.
2.8. - Procedimientos de desmontaje con objeto de diagnosticar la avería.
2.9. - Diagnóstico de las averías.
2.10. - Diagnóstico continúo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo.
2.11. - Elaboración del informe técnico relativo al Diagnóstico causa y solución de la avería, evitando que se repita.
2.12. - Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo ó predictivo.
3. Averías en sistemas eléctricos, electrónicos de regulación y control de líneas automatizadas
3.1. Documentación técnica.
3.1.1. Planos.
3.1.2. Esquemas.
3.1.3. Manuales de instrucciones.
3.1.4. Históricos de fallos.
3.1.5. Catálogos.
3.2. Equipos, herramientas, instrumentos de medida , de verificación y medios auxiliares a emplear en el
Diagnóstico de las averías.
3.3. Fuentes generadoras de fallos: Continuidad de conductores, aislamiento de circuitos, deterioro de sensores ó
transductores, tarjetas de PLC, tarjetas de regulación y control, entre otros.
3.4. Averías más frecuentes. Síntomas y características.
3.5. Causas de la avería: Análisis y procedimientos para su determinación.
3.6. Planes de revisiones sistemáticas y asistemáticas (mantenimiento preventivo).
3.7. Diagnóstico del estado de funcionamiento de la instalación por observación, medición, etc.
3.8. Procedimientos de desmontaje con objeto de diagnosticar la avería.
3.9. Diagnóstico de las averías.
3.10. Diagnóstico continúo del estado de elementos, a través de técnicas de mantenimiento predictivo.
3.11. Elaboración del informe técnico relativo al Diagnóstico causa y solución de la avería, evitando que se repita.
3.12. Análisis de la influencia de la avería en sistemas de mantenimiento preventivo ó predictivo.

b) Reparación de averías en equipos y líneas automatizadas

1. Reparación de sistemas mecánicos en líneas automatizadas
1.1 Documentación técnica en relación con operaciones de mantenimiento mecánico.
1.2 - Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios a emplear para la reparación.
1.3 - Limpieza, reaprietes mecánicos, fugas, lubricación y refrigeración, entre otros.
1.4 - Ajustes y regulación de elementos mecánicos.
1.5 - Procedimientos y técnicas de desmontaje.
1.6 - Técnicas de medición y verificación de elementos mecánicos.
1.7 - Mantenimiento correctivo por reparación de piezas defectuosas.
1.8 - Reparación por seguimiento de planes de mantenimiento preventivo.
1.9 - Procedimientos y técnicas de montaje.
1.10 - Elaboración de informes de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.
2. Reparación de sistemas neumático-hidráulicos en líneas automatizadas
2.1 Documentación técnica en relación con operaciones de mantenimiento de elementos neumático- hidráulicos.
2.2 Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios a emplear para la reparación.
2.3 Limpieza, reaprietes mecánicos, fugas y lubricación, entre otros.
2.4 Ajustes y regulación de presiones, de caudales, de velocidades, entre otros.
2.5 Procedimientos y técnicas de desmontaje.
2.6 Técnicas de medición y verificación de elementos neumático-hidráulicos.
2.7 Mantenimiento correctivo por reparación de piezas defectuosas.
2.8 Reparación por seguimiento de planes de mantenimiento preventivo.
2.9 Procedimientos y técnicas de montaje.
2.10 Elaboración de informes de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.
3. Reparación de sistemas eléctrico-electrónicos y de regulación y control en líneas automatizadas
3.1 Documentación técnica en relación con operaciones de mantenimiento de elementos eléctrico-electrónicos y de
regulación y control.
3.2 Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios a emplear para la reparación. Ajustes y regulación de
elementos eléctrico-electrónicos.
3.3 Ajustes y regulación de elementos de regulación y control.
3.4 Procedimientos y técnicas de desmontaje.
3.5 Técnicas de medición y verificación de elementos eléctrico-electrónicos.
3.6 Técnicas de medición y verificación de elementos de regulación y control.
3.7 Mantenimiento correctivo por reparación de piezas defectuosas.
3.8 Reparación por seguimiento de planes de mantenimiento preventivo.
3.9 Procedimientos y técnicas de montaje.
3.10 Elaboración de informes de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.

c) Prevención de riesgos laborales y medioambientales en el montaje y mantenimiento de

maquinaria y equipo industrial
1. Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo
1.1. El trabajo y la salud.
1.2. Los riesgos profesionales.
1.3. Factores de riesgo.
1.4. Consecuencias y daños derivados del trabajo:
1.4.1. Accidente de trabajo.
1.4.2. Enfermedad profesional.
1.4.3. Otras patologías derivadas del trabajo.
1.4.4. Repercusiones económicas y de funcionamiento.
1.5. Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
1.5.1. La ley de prevención de riesgos laborales.
1.5.2. El reglamento de los servicios de prevención.
1.5.3. Alcance y fundamentos jurídicos.
1.5.4. Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
1.6. Organismos públicos relacionados con las seguridad y salud en el trabajo:
1.6.1. Organismos nacionales.
1.6.2. Organismos de carácter autonómico.
2. Riesgos generales y su prevención
2.1. Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
2.2. Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
2.3. Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
2.4. Riesgos asociados al medio de trabajo:
2.4.1. Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
2.4.2. El fuego.
2.5. Riesgos derivados de la carga de trabajo:
2.5.1. La fatiga física.
2.5.2. La fatiga mental.
2.5.3. La insatisfacción laboral.
2.6. La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:
2.6.1. La protección colectiva.
2.6.2. La protección individual.
3. Actuaciones en emergencias y evacuación
3.1. Tipos de accidentes.
3.2. Evaluación primaria del accidentado.
3.3. Primeros auxilios.
3.4. Socorrismo.
3.5. Situaciones de emergencia.
3.6. Planes de emergencia y evacuación.
3.7. Información de apoyo para la actuación de emergencias.
4. Medios, equipos y técnicas de seguridad empleadas en el montaje y mantenimiento de maquinaria y equipo
industrial
4.1. Riesgos más comunes en el montaje de máquinas y equipo industrial.
4.2. Riesgos más comunes en el mantenimiento de instalaciones.
4.3. Protecciones en las máquinas equipos y redes de instalaciones.
4.4. Técnica para la movilización de equipos.
4.5. Ropas y equipos de protección personal.
4.6. Normas de prevención medioambientales:
4.6.1. Ahorro energético.
4.6.2. Contaminación atmosférica.
4.6.3. Control y eliminación de ruidos.
4.6.4. Tratamiento y gestión de residuos.
4.7. Sistemas para la extinción de incendios en planta:
4.7.1. Tipos.
4.7.2. Características.
4.7.3. Propiedades y empleo de cada uno de ellos.
4.7.4. Normas de protección contra incendios.
4.8. Señalización:
4.8.1. Ubicación de equipos de emergencia.
4.8.2. Puntos de salida.

d) Pruebas de funcionalidad y seguridad en equipos y líneas automatizadas

1. Técnicas de medida en sistemas mecánicos y neumático-hidráulicos de líneas automatizadas.
1.1. Documentación técnica.
1.2. Estudio de funcionabilidad, parámetros de trabajo y requerimientos de seguridad.
1.3. Medida de parámetros mecánicos.
1.4. Medida de vibraciones:
1.4.1. Fundamentos físicos.
1.4.2. Equipos para medición de vibraciones (Acelerómetros).
1.5. Medida de ruidos:
1.5.1. Fundamentos físicos.
1.5.2. Control de ruido y legislación.
1.6. Medida de dilataciones y desplazamientos:
1.6.1. Potenciómetro resistivo.
1.6.2. Transformador diferencial.
1.6.3. Potenciómetro inductivo.
1.6.4. Transductor capacitivo o piezoeléctrico.
1.7. Medida de parámetros neumático-hidráulicos.
1.8. Medida de presión: Definición y unidades. Presión absoluta. Presión relativa. Vacío. Aparatos de medida de
presión (manómetros, transductores, etc).
1.9. Medida de caudales: Definición y unidades. Aparatos de medida de caudal (caudalímetros).
1.10. Medida de temperatura: Definición y unidades. Aparatos de medida de temperatura con y sin contacto.
1.11. Calibración de los aparatos de medida sobre normas.
2. Técnicas de medida en sistemas eléctrico-electrónicos y de regulación y control de líneas automatizadas.
2.1. Documentación técnica. Estudio de funcionabilidad, parámetros de trabajo y requerimientos de seguridad.
2.2. Equipos, herramientas, instrumentos de medida y verificación a emplear en las pruebas de funcionalidad.
2.3. Medida de parámetros eléctrico-electrónicos:
1.11.1. Medida de resistencia.
1.11.2. Medida de voltaje.
1.11.3. Medida de intensidad.
1.11.4. Medida de Potencia.
1.11.5. Medida de Cos¿.
1.11.6. Medida de frecuencia.
1.11.7. Medida de aislamiento.
2.4. Calibración de los aparatos de medida sobre normas.
3. Pruebas de funcionamiento y seguridad en sistemas de líneas automatizadas.
3.1. Documentación técnica. Estudio de la funcionabilidad, parámetros de trabajo y requerimiento de seguridad.
3.2. Pruebas neumático-hidraulicas:
1.11.8. Funcionabilidad de actuadores, reguladores, válvulas, unidades de mantenimiento, grupos hidráulicos,
accesorios.
1.11.9. Estanqueidad.
3.3. - Pruebas de sistemas eléctrico-electrónicos:
1.11.10. Funcionalidad de motores, contactores, reles, elementos de protección, dispositivos de mando y
señalización, sensores, autómatas programables, elementos de emergencia de seguridad y alarmas.
3.4. - Pruebas de sistemas de regulación y control:
1.11.11. Funcionalidad de controladores de velocidad, de posición, de presión, de caudal, entre otros.
1.11.12. Pruebas de protección y seguridad.
1.11.13. Pruebas de linealidad.
1.11.14. Pruebas de rendimiento energético.

e) Puesta en marcha de equipos y líneas automatizadas

1. Reglaje y ajustes de instalaciones de líneas automatizadas
1.1. Documentación técnica relativa al proceso.
1.2. Reglajes y ajustes de sistemas mecánicos.
1.3. Reglajes y ajustes de sistemas neumáticos.
1.4. Reglajes y ajustes de sistemas hidráulicos.
1.5. Reglajes y ajustes de sistemas eléctricos.
1.6. Ajustes de Programas de PLC entre otros.
1.7. Reglajes y ajustes de sistemas electrónicos.
1.8. Reglajes y ajustes de los equipos de regulación y control.
1.9. Caudales y presiones de los fluidos de alimentación (aire, agua, aceite, entre otros).
2. Puesta en servicio de líneas automatizadas
2.1. Documentación técnica relativa al proceso.
2.2. Instrucciones de puesta en marcha y parada.
2.3. Instrucciones de uso y funcionamiento de las instalaciones.
2.4. Proceso de reajuste de parámetros de la instalación tras la puesta en servicio.
2.5. Instrucciones de mantenimiento de las instalaciones.
2.6. Instrucciones de control, seguridad y alertas de instalaciones.
2.7. Ahorro de energía y protección del medio ambiente.
2.8. Medidas contra incendios.
2.9. Elaboración de informes de la puesta en servicio de la instalación

5.- Calendario
Fecha de inicio: 23 de septiembre 2013.
Fecha de fin: 16 de diciembre 2013.
Las clases tendrán lugar de lunes a viernes en horario de tardes de 15:30h a 20:30h y sábados alternos de 8:30h a
13:30h.
 6.- Profesorado
Coordinación
Juan Ignacio Latorre Biel
Profesor Asociado del Departamento de Ingeniería Mecánica, Energética y de Materiales.
Universidad Pública de Navarra

Profesorado
Tomás Ballesteros Egües
Profesor Asociado del Departamento de Proyectos e Ingeniería Rural
Universidad Pública de Navarra
Francisco Javier Bea Montes
Profesor Asociado del Departamento de Ingeniería Eléctrica y Electrónica
Universidad Pública de Navarra
Francisco Javier Jiménez Ochoa
Profesor Asociado del Departamento de Gestión de Empresas
Universidad Pública de Navarra
Alfonso Martín Maisterra
Profesor Asociado del Departamento de Ingeniería Mecánica, Energética y de Materiales
Universidad Pública de Navarra
Alfredo Arriazu Maestro
Profesor Asociado del Departamento de Ingeniería Mecánica, Energética y de Materiales
Universidad Pública de Navarra

7.- Requisitos de acceso

REQUISITOS BÁSICOS: Titulación Académica
 a) Bachiller.

 b) FP II: Estar en posesión del título de Técnico Especialista o Técnico Superior (obtenido al superar un Ciclo de
Grado Superior).

 c) Titulación universitaria.

 d) Prueba acceso superada a Ciclo GS: Haber superado las correspondientes pruebas de acceso a los ciclos
formativos de grado superior reguladas por las administraciones educativas.

 e) Prueba acceso superada universidad >25: Tener superada la prueba de acceso a la universidad para mayores de
25 años.

 f) Prueba acceso superada universidad >45: Tener superada la prueba de acceso a la universidad para mayores de 45
años.

 g) CP-N3 completo: Estar en posesión de un certificado de profesionalidad de nivel 3 (no son válidas acreditaciones
parciales).

 h) CP-N2 completo de misma área profesional: Estar en posesión de un certificado de profesionalidad de nivel 2 de
la misma familia y área profesional (no son válidas acreditaciones parciales).
Para conocer si se cumple este requisito, se comprobará que las cuatro primeras letras del código del Certificado
que se posee coinciden con el que se solicita (las tres primeras letras hacen referencia a las iniciales de la familia
profesional y la cuarta a la inicial del área profesional).

 i) Equivalente:
o Haber superado otros estudios declarados equivalentes a efectos académicos con alguno de los anteriores.
o Poseer un Certificado de Profesionalidad antiguo equivalente a un Certificado de Profesionalidad nuevo de
nivel 3.
REQUISITOS PREFERENTES
 Haber realizado algún módulo o unidad formativa de esta especialidad que complemente (pero no repita) los
contenidos del presente curso.

 Acreditar una titulación o experiencia laboral acorde a los contenidos del curso.

8.- Proceso de inscripción

100% subvencionada
Los alumnos deberán inscribirse on line a partir del día 6 de agosto a través del siguiente enlace

Acceda al enlace para realizar la Inscripción on line

Cofinancian:

Contactar
Haize García Etxeberria
Elena Ustárroz Sanz
Fundación Universidad-Sociedad
Área de Formación
Campus de Arrosadía. Edificio de El Sario
31006 Pamplona
Teléfonos: + 34 948 16 9770 / +34 948 16 9813
Fax: + 34 948 16 9769
fundacion.formacion@unavarra.es
www1.unavarra.es\fundacionuniversidadsociedad

Gestión de Averías. Metodología para

su análisis.
Publicado en octubre 2, 2012

Una de las funciones más importantes del Departamento de

Mantenimiento de cualquier centro, fábrica o instalación es la DETECCIÓN DE AVERÍAS.
Para poder realizar el trabajo lo más eficientemente posible, una de los aspectos más
importantes a tener en cuenta es disponer de una metodología procedimentada que nos indique
los pasos a seguir y cómo debemos proceder. De esta forma se evitarán muchas pérdidas de
tiempo intentando averiguar qué es lo que le pasa a una máquina o instalación.
A continuación os dejo un resumen-esquema de un artículo muy interesante que leí hace no
demasiado, en la revista “Energiza“ del mes de agosto, publicada por la empresa Renovetec. El
artículo lo podésis encontrar en este enlace: http://www.energiza.org/index.php/agosto-2012-
oam-2-parte
Para una metodología tipo*, las fases o etapas son las siguientes:
FASE 1: CONCRETAR EL PROBLEMA
a) Seleccionar el sistema.
 Establecer los límites del sistema: El análisis se puede efectuar indistintamente a un
componente, un subsistema elemental o al sistema completo, pero deben quedar
claramente establecidos los límites del sistema analizado.
 Recopilar la información referente al sistema: sus funciones, sus características técnicas
y las prestaciones deseadas.
b) Seleccionar el problema.
 Concretar la avería objeto del análisis.
 Describir la avería, lo más concretamente posible: ¿qué ocurre?, ¿dónde ocurre?, ¿cómo
ocurre?, ¿cuándo ocurre o cuándo comenzó?, ¿quién la provoca? y ¿cómo se ha venido
resolviendo?
c) Cuantificar el problema.
FASE 2: DETERMINAR LAS CAUSAS.
a) Enumerar las causas.
 Confeccionar un listado exhaustivo de todas las posibles causas involucradas en el fallo
analizado.
b) Clasificar y jerarquizar las causas.
 Buscar posibles relaciones entre las causas que permitan agruparlas y concatenarlas. Ello
permitirá dar cuenta de que, tal vez, la solución de una de ellas engloba la solución de
algunas de las otras.
c) Cuantificar las causas.
 La medición, con datos reales o estimados de la incidencia de cada causa sobre el
problema nos va a permitir, en un paso posterior, establecer prioridades. Se trata, por
tanto, de tener cuantificado el cien por cien de la incidencia acumulada por las diversas
causas.
d) Seleccionar la causa más probable.
 Se trata de establecer prioridades para encontrar la causa o causas a las que buscar
soluciones para que desaparezca la mayor parte del problema. Para ello lo que realmente
hacemos es asignar probabilidades para identificar las causas de mayor probabilidad
(20% de las causas generan el 80% del problema).
FASE 3: BUSCA R LA SOLUCIÓN MÁS ADECUADA.
a) Proponer y cuantificar soluciones.
 Profundizar en la búsqueda de todas las soluciones viables, cuantificadas en coste,
tiempo y recursos, para que el problema desaparezca.
b) Seleccionar y cuantificar una solución.
 Comparar las distintas soluciones estudiadas y completar un plan de acción para aquellas
que finalmente se decida llevar a cabo.
FASE 4: PRESENTAR LA SOLUCIÓN.
  Se debe confeccionar un informe de análisis de averías donde se refleje toda la
investigación, análisis, conclusiones y recomendaciones.
 La propuesta se debe resumir en un plan de acción donde se reflejan todas las actividades
a desarrollar, sus responsables y el calendario previsto, para facilitar el seguimiento del
plan.
*Este guión es muy generalista. Es evidente que cada dpto. de mantenimiento lo deberá
completar y adaptar a la realidad con la que día a día trabaja, según el tipo de instalaciones y
la maquinaria existente, la peligrosidad y la seguridad que se aplique, el personal que se
disponga, etc.
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AMEF / FMEA – Failure Mode and

Effect Analysis del ingles
¿Que es AMEF?
Tomado de las sectores que apuestan alto como la industria aeroespacial y defensa,
el Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) es un conjunto de directrices, un
método y una forma de identificar problemas potenciales (errores) y sus posibles
efectos en un SISTEMA para priorizarlos y poder concentrar los recursos en planes
de prevención, supervisión y respuesta.

Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40’s mediant e el

estándar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial en el desarrollo de
cohetes, los AMEFs y el todavía más detallado Análisis Crítico del Modo y Efecto
de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaños de
muestra pequeños en la costosa tecnología de cohetes.

El principal empuje para la prevención de fallas vino durante los 60’s mientras se
desarrollaba la tecnología para enviar un hombre a la luna en la misión Apolo. Ford
Motor Company motivados por los altos costos de demandas de responsabilidad
civil introdujo los AMEFs en la industria automotriz a finales de los 70’s para
consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios

En 1993 Chrysler, Ford y GM crearon el documento «Potencial Failure Mode And

Effects Analysis» que cubría los tipos vigentes de AMEF. El documento formo parte
de la norma QS 9000 (Hoy conocida como ISO 16949).

los Beneficios de implantación de AMEF en un sistema son:

•Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran
•Reducir los costos de garantías
•Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos de
desperdicios y re-trabajos)
•Procesos de desarrollo mas cortos
•Documenta los conocimientos sobre los procesos
•Incrementa la satisfacción del cliente
•Mantiene el Know-How en la compañía.

Tipos de AMEF

AMEF DE SISTEMA (S-AMEF) – Asegura la compatibilidad de los componentes

del sistema
AMEF DE DISEÑO (D-AMEF) – Reduce los riesgos por errores en el diseño.
AMEF DE PROCESO (P-AMEF) – Revisa los procesos para encontrar posibles
fuentes de error.

AMEF en un proceso se aplicaría en las siguientes etapas

AMEF de diseño (D-AMEF)

•Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos de Falla
asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseño
•Evalúa subsistemas del producto o servicio.
AMEF de proceso (P-AMEF)

•No debe utilizar controles en el proceso para superar debilidades del diseño.
•Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o instalación. Se
enfoca en la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende,
•Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseño.
•Asume que el producto según el diseño cumplirá su intención final
•Evalúa cada proceso y sus respectivos elementos
•Usado en el análisis de proceso y transiciones

AMEF de proceso (P-AMEF)

•Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o instalación. Se

enfoca en la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende,
•Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseño.
•Asume que el producto según el diseño cumplirá su intención final
•Evalúa cada proceso y sus respectivos elementos
•Usado en el análisis de proceso y transiciones

¿Cuándo iniciar un AMEF?

•Cuando el proceso es muy complejo.
•Cuando un producto o servicio nuevo esta siendo diseñado.
•Cuando un proceso es creado, mejorado o re diseñado.
•Cuando productos existentes, servicios, o procesos son usados en formas nuevas o
nuevos ambientes.
•En el paso de Mejorar del DMAIC .
Problemas potenciales en las soluciones encontradas

Pasos para hacer un AMEF

1) Determine el producto o proceso a analizar

2) Determinar los posibles modos de falla

3) Listar los efectos de cada potencial modo de falla

4) Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad à La consecuencia de
que la falla ocurra
5) Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla Ocurrencia à la
probabilidad de que la falla ocurra

6) Asignar el grado de detección de cada modo de falla Detección à la probabilidad

de que la falla se detectada antes de que llegue al cliente

7) Calcular el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada efecto NPR

=Severidad*Ocurrencia*detección

8) Priorizar los modos de falla

9) Tomar acciones para eliminar o reducir el riesgo del modo de falla

10) Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha sido eliminado
o reducido

Determinar el grado de severidad

Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la falla

en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el ‘1’ indica una consecuencia sin
efecto. El 10 indica una consecuencia grave.
Asigne una valoración de ocurrencia
 Asigne una valor de detección

Calcule el NPR

Es un valor que establece una jerarquización de los problemas a través de la

multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y detección, éste provee la
prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando ítems
críticos.

NPR = Ocurrencia * Severidad * Detección

Prioridad de NPR:
500 – 1000 Alto riesgo de falla
125 – 499 Riesgo de falla medio
1 – 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla

Acciones recomendadas

Anotar la descripción de las acciones preventivas o correctivas recomendadas ,

incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de
implantación
 7 Desperdicios Mura, Muri, Muda – Las 3 mu
 8D, Ocho Disciplinas
 A3 Report
 AMEF, Análisis De Modo Y Efecto De La Falla
 Gestión Visual
 Kaizen
 Kanban & pull system (Sistema Jalón)
 Lean Manufacturing
 Metodología 5S
 SMED
 VSM, Value Stream Mapping
 ¿Que es Six Sigma?

Analisis de fallas
CONFIABILIDAD

La confiabilidad es la probabilidad de que las máquinas y equipos funcionen sin fallar durante un
tiempo determinado y bajo condiciones específicas.

Confiabilidad operacional

Capacidad para cumplir una función consistentemente de acuerdo a como fue diseñado y bajo
condiciones específicas de operación.

ANALISIS DE FALLAS

Cuando hay una falla.

Cuando la pieza queda completamente inservible.

Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente. Cuando su
funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos.

Causas:
1. Mal diseño, mala selección del material.
2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
5. Factores ambientales, sobrecargas.

Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores.

Deficiencia en el Diseño.

1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.

2. Insuficientes criterios de diseño por no tener la información suficiente sobre los tipos y
magnitudes de las cargas especialmente en piezas complejas (No se conocen los esfuerzos a los
que están sometidos los elementos).
3. Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos.

Deficiencias en la selección del material:

1. Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).

2. Empleo de criterios erróneos en la selección del material.
3. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.

Imperfecciones en el Material:

1. Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso del material) que

pueden conducir a la falla del material

Deficiencias en el Proceso:
1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.
2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frio o en el tratamiento térmico
que no se hacen bajo las normas establecidas (Temperatura, Tiempo, Medio de enfriamiento,
Velocidad).
3. Recubrimientos inadecuados.
4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

Curva de la bañera.

La curva de la bañera, es un gráfica que representa los fallos durante el período de vida útil de un
sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera cortada a lo largo.

Teoría de fallas.

En ella se pueden apreciar tres etapas:

• Fallos iníciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que desciende
rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones como equipos
defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseño del equipo, desconocimiento del equipo
por parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.
• Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante.
Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias
externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas
u otros.
• Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente creciente. Los fallos
se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo.
Ésta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallas de equipos, sistemas y
dispositivos

Programa de Detección y Análisis de Fallas.

El programa de Detección analítica de Fallas DAF, proporciona las habilidades y destrezas para la
solución y prevención de problemas en ambientes productivos, acompañando los esfuerzos de
mejoramiento continuo.

Beneficios:

Algunos de los beneficios más evidentes del programa son:

• Reducción del tiempo de reparación.
• Minimización de tiempo de preparación y arranque de equipos.
• Disminución de fallas repetitivas.
• Aumento en la disponibilidad de equipos.
• Reducción de retrabajos y desperdicio.
• Reducción en la frecuencia de fallas.
• Mejora del mantenimiento preventivo.
• Reducción de costos por fallas de calidad.
• Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.

Es indispensable que el departamento de conservación cuente invariablemente con un inventario

de conservación, el cual es un listado de los recursos por atender, sean éstos equipos,
instalaciones o construcciones; y que, además, se haya establecido el índice ICGM(RIME).

De esta forma, utilizando el código máquina y combinándolo con el principio de Pareto, obtenemos
el inventario jerarquizado de conservación (vital, importante y trivial).

El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la causa raíz de
la falla y usar esta información para mejorar la confiabilidad del producto.

El análisis de falla está diseñado para:

a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).
b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla).
c) Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que llevaron a la falla)
d) Recomendar métodos de prevención de la falla.

Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):

• Mal uso o abuso de los equipos.

• Errores de montaje.
• Errores de fabricación.
• Mantenimiento inadecuado.
• Errores de Diseño.
• Material inadecuado.
• Tratamientos térmicos incorrectos.
• Condiciones no previstas de operación.
• Inadecuado control o protección ambiental.
• Discontinuidades de colada.
• Defectos de soldadura.
• Defectos de forja.

http://www.monografias.com/trabajos94/deteccion-modos-efectos-y-analisis-fallas/deteccion-
modos-efectos-y-analisis-fallas.shtml
Existen muchos métodos para detectar fallas veremos las más difundidas:

El análisis de las causa raíz

Una causa raíz es la causa inicial de una cadena de causas que llevan a un efecto de interés.
Generalmente, la causa raíz se usa para describir el lugar en la cadena de causas en donde se
podría implementar una intervención para prevenir resultados no deseados.

La técnica de los 5 porqué

5 Porqués, Análisis de la causa raíz de los problemas

La técnica de los 5 Porqué es un método basado en realizar preguntas para explorar las relaciones
de causa-efecto que generan un problema en particular. El objetivo final de los 5 Porqué es
determinar la causa raíz de un defecto o problema.

Esta técnica se utilizó por primera vez en Toyota durante la evolución de sus metodologías de
fabricación, que luego culminarían en el Toyota Production System (TPS). Esta técnica se usa
actualmente en muchos ámbitos, y también se utiliza dentro de Six Sigma.

Ejemplo:
El siguiente ejemplo sencillo nos muestra el uso de este método. Partimos de un postulado:
 Problema 1: Mi auto no arranca.
¿Por qué no arranca? Porque la batería está muerta.
¿Por qué la batería está muerta? Porque el alternador no funciona.
¿Por qué el alternador no funciona? Porque se rompió la cinta.
¿Por qué se rompió la cinta? Porque el alternador está fuera de su tiempo útil de vida y no fue
reemplazado.
¿Por qué no fue reemplazado? Porque no estoy manteniendo mi auto de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante.

Evidentemente, este ejemplo podría seguirse más aún, con más preguntas. Esto sería correcto, ya
que el "cinco" en la técnica de los "Cinco Porqué" no es fijo, sino más bien una incitación a hacer
varias iteraciones para encontrar la causa raíz.

Es importante saber cuándo parar con el análisis. En el ejemplo anterior se podría seguir
preguntando porqué el auto no tenía mantenimiento, y luego porqué el vehículo tenía un diseño
que necesitaba este tipo de mantenimiento.

En general es el mismo marco del analista el que determina cuándo debe detenerse el análisis. Por
ejemplo, si se ve desde el punto de vista del propietario del auto, entonces el análisis podría
detenerse en el quinto porqué. Sin embargo, si el marco de referencia es el fabricante del auto,
quien está atendiendo a miles de reclamos de este problema, el punto de detención del análisis
tendría que llegar hasta el ámbito del diseño.

http://www.dosideas.com/noticias/metodologias/366-la-tecnica-de-los-5-porque.html

Ejemplo 2: Una maquina se ha averiado

¿Por qué se ha parado la máquina? - Saltó el fusible debido a una sobrecarga.
¿Por qué hubo una sobrecarga? - Por una lubricación inadecuada de los cojinetes.
¿Por qué la lubricación era inadecuada? - La bomba de lubricación no funcionaba bien.
¿Por qué no funcionaba bien la bomba de lubricación? - El eje de la bomba estaba gastado.
¿Por qué el eje de la bomba estaba gastado? - Había entrado suciedad dentro.
CAUSA RAÍZ: Suciedad en el eje de la bomba.
Ejemplo 3: Piezas de plástico salen mal de una inyectora
¿Por qué las piezas salen deterioradas de la máquina? - El sistema de expulsión las deteriora.
¿Por qué las deteriora el sistema de expulsión? - Las piezas aún están muy calientes, no están
solidificadas y los expulsores se incrustan en las piezas.
¿Por qué las piezas no están solidificadas? - El molde está muy caliente.
¿Por qué el molde está tan caliente? - No funciona el circuito de refrigeración.
¿Por qué no funciona el circuito de refrigeración? - Se ha roto la bomba del circuito de
refrigeración.
CAUSA RAÍZ: Rotura de la bomba de refrigeración.

http://www.quees.info/los-5-porque.html

¿Qué es el diagrama de Ishikawa o Causa-Efecto?

El diagrama de Ishikawa, conocido también como causa-efecto o diagrama de espina de pez, es

una forma de organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de un
problema.
Nos permite, por tanto, representar gráficamente el conjunto de causas que dan lugar a una
consecuencia, o bien el conjunto de factores y subfactores (en las “espinas”) que contribuyen a
generar un efecto común (en la “cabeza” del diagrama).

Cómo construir un diagrama causa-efecto, o de Ishikawa

Los errores más comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente los síntomas,
limitar las teorías propuestas enmascarando involuntariamente la causa raíz, o cometer errores
tanto en la relación causal como en el orden de las teorías, suponiendo un gasto de tiempo
importante.

El diagrama se elabora de la siguiente manera:

1. Se debe concretar cuál va a ser el problema o “efecto” a solucionar, se dibuja una flecha y se
pone el tema a tratar al final de la misma.
2. Identificar las causas principales a través de flechas secundarias que terminan en la flecha
principal, se pueden establecer categorías dependiendo de cada problema.
3. Se debe identificar las causas secundarias a través de flechas que terminan en las flechas
secundarias, esto se puede realizar mediante un análisis de cada parámetro, escribiendo cada
causa de forma concisa.
4. Se puede hacer una asignación de la importancia de cada factor.
5. Se usan 5 categorías para definir el esquema de Ishikawa: materiales, equipos, métodos de
trabajo, mano de obra, medio ambiente; conocidas como las 5M’s.

Se puede establecer una relevancia de las causas principales para tratar unas antes que otras,
además se puede añadir cualquier otra información que sea de utilidad para el proceso y ayude a
la resolución del problema.

Identificación de la problemática

Los elementos y las causas que intervienen en el desarrollo de un proceso, y que pueden en un
momento dado, ocasionar que no se cumplan los objetivos del mismo, son diversos y en ocasiones
difíciles de identificar. Por ello, en este capítulo se identificará la problemática, dado que es
necesario tener un conocimiento pleno, para un óptimo análisis. Los principios de la calidad y las
herramientas de análisis de causas son utilizados para la consecución de este objetivo.

http://www.pdcahome.com/diagrama-de-ishikawa-2/

LLUVIA DE IDEAS

La lluvia de ideas es una manera en que los grupos generan tantas ideas como sea posible en un
período muy breve aprovechando la energía del grupo y la creatividad individual. Se trata de un
método desarrollado por A.F. Osborne en los años 1930.

Cuándo se usa

La lluvia de ideas es muy útil cuando se trata de generar ideas sobre problemas, aspectos para
mejorar, posibles causas, otras soluciones y oposición al cambio. Al presentar la mayor cantidad de
ideas posibles en corto período e invitar a todos los miembros del grupo a participar, esta
herramienta ayuda a la gente a pensar con mayor amplitud y tener otras perspectivas. Sirve para
que las ideas se propaguen por la influencia que ejercen entre ellas. Pero no sirve para reemplazar
a los datos.

Cómo se usa

- Escriba en un rotafolio la pregunta o la cuestión a estudiar mediante una lluvia de ideas, o bien
use algún otro lugar que todos puedan ver. Cerciórese de que todos entiendan bien el tema.
- Repase las reglas de la lluvia de ideas:
• No analice las ideas durante la lluvia de ideas.
• No abra juicio: no se permite criticar la idea de otra persona.
• Se aceptan todas las ideas: no sea convencional.
• Aproveche las ideas de otros para basarse en ellas.
• La cantidad de ideas es importante.

La lluvia de ideas puede responder a una estructura o no. Cuando la lluvia de ideas es
desestructurada, cada persona presenta una idea a medida que se le ocurre. Este método funciona
bien si los participantes son extrovertidos y se sienten cómodos entre ellos. Cuando la lluvia de
ideas es estructurada, cada una de las personas aporta una idea por turno [una persona puede
pasar si no tiene una idea en ese momento]. La lluvia de ideas estructurada funciona bien cuando
la gente no se conoce entre sí y no es tan extrovertida: la estructura le brinda a todos una
oportunidad para hablar.

Deje que la gente piense algunas ideas durante unos minutos antes de empezar.
- Escriba todas las ideas en un rotafolio.
- Una vez generadas todas las ideas (por lo general toma entre 30 a 45 minutos), analice cada una
para aclararlas y combinar las ideas afines de la lista.
- Llegue a un acuerdo con respecto a las maneras de analizar las ideas y use la recopilación de
datos, la votación, la creación de matrices o los gráficos de Pareto para elegir entre las distintas
opciones. A menudo, los grupos utilizan las técnicas de votación primero para reducir la lista a
alrededor de 6 a 10 ideas principales, para después usar otras técnicas para elegir de esta lista
más corta.

Precauciones
- La lluvia de ideas es una técnica para generar ideas, pero cada uno tiene que tener algún
fundamento.

El análisis o la crítica de las ideas durante la lluvia de ideas prolonga la duración del ejercicio y
limita el flujo de ideas creativas. Deje el análisis de las ideas para el final.

- Si alguna persona o un grupito de personas domina el análisis, el líder tendrá que cambiar el
formato de la lluvia de ideas a uno más estructurado (véase lo indicado antes).

http://www.apdha.org/media/anexo2_carceles.pdf