UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAB DEL CUSCO

FACULTAD DE ARQUITECTURA E INGENIERIA CIVIL

ESCUELA PROFESIONAL DE ARQUITECTURA Y
URBANISMO

ASIGNATURA: MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

TEMA: MATERIALES METÁLICOS
INTEGRANTES:
 INTRODUCCIÓN
A lo largo de su historia, desde su aparición en la tierra, el hombre se ha ayudado de
instrumentos para modificar la naturaleza a su favor. En este sentido, la historia del
hombre es una historia de la técnica.
Desde muy temprano el hombre utilizo los materiales disponibles a su alrededor: palos,
piedras, pieles, huesos…para mejorar su habitad, fabricar herramientas y armas, etc.
Pero sin modificar sus propiedades estructurales.
No es esto lo que ocurre con los metales. La mayor parte de estos requieren, para ser
utilizados, de una compleja elaboración. En este sentido, la aparición de la metalurgia es
un hecho reciente, desde el punto de vista histórico, pero de tal importancia para ser
humano que no sería posible entender sin él las sociedades contemporáneas.
Desde hace aproximadamente 9.000 años, la historia de la Humanidad ha estado siempre
ligada al empleo de los materiales metálicos. El conocimiento de sus propiedades y las
destrezas en su obtención y transformación han ido marcando, sucesivamente, las
distintas etapas históricas a través de las que la especie humana se ha desarrollado
(Edad del Cobre 7.000 a.C., del Bronce 2.800 a.C. o del Hierro 1.500 a.C.). El
descubrimiento de que la fusión y mezcla de metales cambiaba drásticamente las
propiedades de éstos constituyó un hito en nuestro desarrollo, que dejaba entrever el
valor estratégico, comercial y vital de los metales. El advenimiento de la
Revolución Industrial y sus posteriores desarrollos tecnológicos nunca hubieran sido
posibles sin el concurso de los materiales metálicos
 OBJETIVOS:
El objetivo principal del informe es el estudio de las propiedades mecánicas de los
materiales metálicos, obtención y tratamientos.
Se pretende en el alumno la adquisición de los conocimientos y la formación de los
criterios que le permitan, durante el ejercicio de su actividad profesional, comparar y
seleccionar un material metálico, elegir y utilizar los tratamientos necesarios para obtener
en el mismo, las propiedades mecánicas que se requieran.
Diferenciar los distintos tipos de metales que existen según las características que
tienen.
Distinguir las características de los diferentes metales, como ferrosos y no
ferrosos.
Explicar el efecto de los diferentes elementos de aleación en las propiedades del
acero.
Describir la clasificación de los aceros, hierros fundidos y metales no ferrosos,
conocer sus ventajas y desventajas.
Explicar la importancia y las aplicaciones de los diferentes metales usados en
ingeniería.
INDICE:

ANTECEDENTES .............................................................................................................. 5
MATERIALES METALICOS............................................................................................... 6
CLASIFICACION DE LOS MATERIALES METALICOS........................................................................... 6
1. METALES FERROSOS ................................................................................................................ 7
1.1. HIERRO PURO.- ................................................................................................................. 7
1.2. ACEROS.-........................................................................................................................... 7
1.3. FUNDICIONES ................................................................................................................. 12
2. METALES NO FERROSOS ........................................................................................................ 13
PROPIEDADES DE LOS METALES.................................................................................................... 17
PROPIEDADES FISICOQUÍMICAS................................................................................................ 17
PROPIEDADES MECÁNICAS ....................................................................................................... 21
PROPIEDADES TECNOLÓGICAS .................................................................................................. 22
ENSAYOS DE LOS METALES ........................................................................................................... 24
Tratamientos Térmicos del Acero. ............................................................................................ 24
Ensayos Mecánicos Destructivos. ............................................................................................. 25
PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO ................................................................................................ 30
PROCESOS BÁSICOS DE FABRICACIÓN Y MONTAJE EN TALLER. ............................................... 30
ESPECIFICACIONES TECNICAS ........................................................................................................ 34
PUERTAS DE METAL TIPO 1 ....................................................................................................... 34
PARA CONCRETO ....................................................................................................................... 35
APLICACIONES ............................................................................................................................... 35
USOS DE LOS METALES.................................................................................................................. 37
VENTAJAS Y DESVENTAJAS ............................................................................................................ 40
VENTAJAS .................................................................................................................................. 40
DESVENTAJAS ............................................................................................................................ 41
COMERCIALIZACION ...................................................................................................................... 41
CONCLUSIONES ............................................................................................................ 42
 ANTECEDENTES
Antiguamente no se conocían los metales. Cuando se descubrieron y se aprendió
a trabajarlos cambió la vida de los pueblos. La historia de los metales se inició
hace cerca de nueve mil años en el Próximo Oriente. El primer metal utilizado fue
el cobre; en Palestina y Anatolia los antiguos pobladores martillaron trozos de
cobre nativo para formar herramientas. En los siguientes siglos se aprendió a
extraer cobre de los minerales y mezclarlo con estaño para formar bronce.
El bronce le permitió a los imperios de la antigüedad producir armas para los
ejércitos de conquista. La agricultura y la artesanía tuvieron herramientas fuertes y
la producción creció. Desde entonces los metales sirvieron para muchos fines. El
oro y la plata adornaron a los grandes personajes y los acompañaron en sus
sepulcros. El culto religioso se sirvió de ellos para elaborar ornamentos y
símbolos.
Nuevos procesos técnicos hicieron posible utilizar otros metales: herramientas y
armas más fuertes, edificios reforzados con ganchos y puertas con cerraduras y
herrajes. El hierro le dio a las naciones que lo producían una gran ventaja; en
estos reinos los gobernantes demandaron más y mejores adornos. Crecieron así,
lado a lado, la metalurgia del bronce y el hierro y la orfebrería del oro y la plata.
Para el 1000 antes de Cristo casi todos los pueblos del Viejo Mundo tenían
metales; desde el Mediterráneo, pasando por Persia e India, se hicieron en bronce
y oro armas, instrumentos y adornos variados. Desde China la metalurgia se
extendió a Japón, en donde los aceros armaron a los samuráis, y también al
sureste asiático cuyos templos se coronaron con cúpulas doradas.
Para la época en que cayó el Imperio Romano los implementos de metal eran
parte de la vida diaria. Ya no se podía entender el comercio sin la moneda ni las
actividades cotidianas sin herramientas metálicas. Las religiones del mundo
antiguo en Asia, África y Europa, recurrieron al oro y la plata para forjar los objetos
sagrados. En el convulsionado mundo medieval chocaron en la guerra los metales
de Occidente y los de Oriente.
Desde 1300 los estados del occidente de África, al sur del Sahara, usaron el
bronce para decorar las ciudadelas reales. Para surtir de materias primas a los
herreros y distribuir sus productos se organizaron caravanas que cruzaban el
desierto. Los orfebres africanos se convirtieron en maestros de la fundición; los
adornos y delicadas miniaturas comunican una profunda simbología.
Los antiguos suramericanos empezaron a trabajar el cobre y el oro alrededor de
1500 antes de Cristo. Unos mil años más tarde varias culturas andinas adornaban
a sus líderes con suntuosos atuendos. El oro y la plata se reservaron para los
gobernantes y la religión; los objetos rituales y simbólicos comunicaban una visión
del mundo que compartía toda la sociedad.
En el año 500 de nuestra era la metalurgia ya era una actividad corriente desde
México central hasta el norte de Chile y Argentina. En cada región surgieron
estilos propios: en México, figuras en lámina; en Centroamérica, pequeños
adornos de oro; en Colombia y Ecuador, adornos de tumbaga dorada; en Perú,
coloridos atuendos de cobre dorado y plateado; en los Andes del sur, placas de
bronce.
La metalurgia en la Colombia prehispánica fue, ante todo, orfebrería. En dos mil
años surgieron muchos estilos diferentes y se fabricaron miles de piezas para el
ritual y la ofrenda. Los indígenas manejaron con maestría el oro, el cobre, la
tumbaga y el platino. La conquista europea, en 1500, truncó este desarrollo y
causó la desaparición de la producción orfebre.
En los últimos 300 años la producción de metales ha tenido un gran avance. La
gran industria usa millones de toneladas de metales cada año; también las
sociedades no industriales consumen cada vez más metales para los más
variados propósitos. La historia de la humanidad en los últimos nueve mil años es
la historia de los metales: con ellos hemos construido el mundo en que vivimos.

MATERIALES METALICOS
Se llaman metales esas sustancias que poseen las siguientes características:
• Buena conductibilidad térmica y eléctrica.
• Brillo característico, llamado metálico.
• No se combinan casi nunca entre sí ni con el hidrógeno.
• Buena ductilidad y maleabilidad.
• Son todos sólidos a temperatura normal (15 ÷ 20°C), exceptuando el
mercurio que es líquido.
Ejemplo: Son metales el hierro, la plata, el cinc, el cromo, el manganeso, el plomo,
etc.; no son metales (es decir elementos que no presentan las propiedades típicas
de los metales): el fósforo, el azufre, el oxígeno, el carbono, etc.; no son metales
(aun presentando las propiedades típicas de los metales): el acero, el latón, etc.:
estos materiales son aleaciones metálicas.

CLASIFICACION DE LOS MATERIALES METALICOS

Las aleaciones (mezcla de dos o más materiales, donde al menos uno, de forma
mayoritaria es un metal) con un contenido de carbono superior, carecen de interés
industrial porque son demasiado frágiles.
Se clasifican en dos grandes grupos según el contenido en hierro:
• Metales Ferrosos:
- Hiero C < 0,1%
- Aceros 0,1 % < C < 2%
- Fundiciones 2 %< C < 7%
• Metales No ferrosos
- Aleaciones pesadas (Cu, Pb, Zn)
- Aleaciones ligeras (Al, Ti)
- Aleaciones ultraligeras (Mg, Be)

1. METALES FERROSOS
1.1. HIERRO PURO.-
Como hemos visto, es aquel cuyo contenido en carbono es inferior al 0,1 %. En
estas condiciones puede considerarse químicamente puro. Es un material de color
plateado, de gran permeabilidad magnética, dúctil y maleable. Admite la forja, por
lo que también se le denomina hierro forjado. Puede obtenerse por procedimientos
electrolíticos, a partir de baños de sulfato y cloruro de hierro. El material que
resulta se emplea para conducción eléctrica por su baja resistividad. Sin embargo,
resulta muy poroso, se oxida con gran facilidad y presenta con frecuencia grietas
internas que lo hacen poco útil para otras aplicaciones industriales.
Características del hierro puro
- Es un material magnético (ferromagnético).
- Color blanco azulado.
- Muy dúctil y maleable.
- Punto de fusión: aproximadamente 1500 ºC
- Densidad alta (7,87 g/cm3.)
- Buen conductor del calor y la electricidad.
- Se corroe y oxida con mucha facilidad.
- Bajas propiedades mecánicas (al corte, limado, conformado, etc).
- Es un metal más bien blando.
En la industria, el hierro se emplea aleado con carbono y otros materiales, lo que
mejora mucho sus propiedades. Una aleación de Fe + C es un producto
siderúrgico, que se define como toda sustancia férrea que ha sufrido un proceso
metalúrgico.

1.2. ACEROS.-
CONSTITUYENTES
El acero puede tener las siguientes fases en equilibrio:
1) Ferrita Feα.- Es hierro puro, átomos de fierro con estructura cristalina BCC y
átomos de carbono en los sitios intersticiales. La cantidad de átomos de carbono
presentes en la ferrita es pequeña (% C < 0,008%). Tiene las siguientes
características:
• Suave, blanda (dureza 90 HB)
• Dúctil (35 – 40% de alargamiento)
• Baja resistencia a la rotura (R = 28 Kg/mm2
• Magnética
2) Cementita (Fe3C).- Es carburo de hierro (Fe3C), compuesto intermetálico, que
tiene 6,67% de C. Sus características son:
• Muy duro (dureza: 700 HB ó 68 HRc)
• Muy frágil y poco tenaz.
• Acero al carbono 1% C – Red blanca de Cementita
3) Perlita.- Tiene un 86,5% de ferrita y un 13,5% de cementita. Se obtiene pura si
se enfría lentamente un acero con el 0,77 % de C. Es resultado de la reacción
eutectoide del acero. La reacción eutectoide permite a la austenita en estado
sólido se transforme en ferrita y cementita, ambas también en estado sólido. Esta
transformación es similar a la reacción eutéctica, por lo que la fase resultante tiene
una apariencia similar al sólido eutéctico. Sus características son intermedias
entre la Ferrita y la cementita:
• Dureza: 200 HB
• Ductilidad (15% de alargamiento)
• Resistencia a la rotura: R = 80 Kg/mm2

CLASIFICACION DE LOS ACEROS.-

Se clasifica los aceros: al carbono, de media aleación, aleados, inoxidables, de

alta resistencia, de herramientas, etc.
ACEROS AL CARBONO.-
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen
diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de
silicio y el 0,60% de cobre.
Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas,
carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de
acero, cascos de buques, somieres y horquillas.
1- Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)
Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en frío.
Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas
cualidades de deformación y terminación superficial. Los calmados son más
utilizados cuando se necesita forjarlos o llevan tratamientos térmicos. Son
adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante
el estirado en frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y
rugosidad superficial si después del formado en frío se los calienta por encima de
600ºC.
2- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)
Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son
los comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se utilizan para
forjas. Su respuesta al temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido
tienen mayor respuesta de núcleo. Los de más alto % de Mn, se endurecen más
convenientemente en el núcleo y en la capa. Son aptos para soldadura y brazing.
La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y
disminuye con el recocido.
3- Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)
Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades
mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de
endurecimiento.
Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas. El
contenido de C y Mn, depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se
desea incrementar las propiedades mecánicas, la sección o la templabilidad,
normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos.
Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque
los estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y
generalmente llevan un recocido o normalizado previo.
Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección
depende del tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico.
Los de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados para mejorar
su maquinabilidad. Son también ampliamente usados para piezas maquinadas,
partiendo de barras laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias,
pueden ser o no tratadas térmicamente. Pueden soldarse pero deben tenerse
precauciones especiales para evitar fisuras debido al rápido calentamiento y
enfriamiento.
4- Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)
Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al
desgaste y altas durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido
de C. En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el enrollado
de resortes. Prácticamente todas las piezas son tratadas térmicamente antes de
usar, debiéndose tener especial cuidado en estos procesos para evitar
distorsiones y fisuras.
Aceros de media aleación
15XX
El porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el %C.
Ej.: SAE 1524 1,20—1,50 %Mn para construcción de engranajes
SAE 1542 1,35—1,65 %Mn para temple
Aceros de fácil maquinabilidad o aceros resulfurados
11XX 12XX
Son aceros de alta maquinabilidad; la presencia de gran cantidad de sulfuros
genera viruta pequeña y, al poseer los sulfuros alta plasticidad, actúan como
lubricantes internos. No son aptos para soldar, tratamientos térmicos, ni forja
debido a su bajo punto de fusión.
Ej; SAE 11XX : 0,08—0,13 %S
SAE 12XX : 0,24—0,33 %S
Para disminuir costos, facilitando el maquinado, se adicionan a los aceros al C de
distintos % de C y Mn, elementos como el azufre (S), fósforo (P) y plomo (Pb).
Esto significa un sacrificio en las propiedades de deformado en frío, soldabilidad y
forjabilidad, aunque el plomo tiene poco efecto en estas características. Pueden
dividirse en tres grupos:
GRUPO I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215)
Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones de
maquinado. Tienen el mayor contenido de azufre; los 1200 incorporan el fósforo y
los L contienen plomo. Estos tres elementos influyen por diferentes razones, en
promover la rotura de la viruta durante el corte con la consiguiente disminución en
el desgaste de la herramienta. Cuando se los cementa, para lograr una mejor
respuesta al tratamiento, deben estar calmados.
GRUPO II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119)
Son de bajo % de carbono y poseen una buena combinación de maquinabilidad y
respuesta al tratamiento térmico. Por ello, tienen menor contenido de fósforo, y
algunos de azufre, con un incremento del % de Mn, para aumentar la
templabilidad permitiendo temples en aceite.
GRUPO III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151)
Estos aceros de medio % de carbono combinan su buena maquinabilidad con su
respuesta al temple en aceite.
Aceros aleados para aplicaciones en construcciones comunes
Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede
uno o más de los siguientes límites:
- 1,65% de manganeso
- 0,60% de silicio
- 0,60% de cobre
- o cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio,
cobalto, niobio, titanio, tungsteno, vanadio o zirconio
Se usan principalmente cuando se pretende:
• desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo de distorsión y
fisuración
• promover en un grado especial: resistencia al revenido, incrementar la tenacidad,
disminuir la
sensibilidad a la entalla
• mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido, comparándola con
un acero de igual
% de carbono en la misma condición
Generalmente se los usa tratados térmicamente; el criterio más importante para su
selección es normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados en
aceite.
ACEROS ALEADOS:
Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los
aceros al carbono normales. Estos aceros de aleación se pueden clasificar a su
vez en :
- Estructurales. Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de
máquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. También se utilizan en
las estructuras de edificios, construcción de chasis de automóviles, puentes
y barcos. El contenido de la aleación varía desde 0,25% a un 6%.
- Para herramientas. Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas
para cortar y modelar metales y no-metales; taladros, escariadores, fresas,
terrajas y machos de roscar.
- Especiales. Son los aceros inoxidables y aquellos con un contenido de
cromo generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta
resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión, se emplean en turbinas
de vapor, engranajes, ejes y rodamientos.
ACEROS DE BAJA ALEACIÓN ULTRARRESISTENTES:
Esta familia es la más reciente de las cuatro grandes clases de acero. Los aceros
de baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que
contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin
embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor
que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados
con aceros de baja aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus
paredes son más delgadas que lo que sería necesario en caso de emplear acero
al carbono. Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan menos,
las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se construyen muchos
edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más
delgadas in disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los
edificios.
ACEROS INOXIDABLES:
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación,
que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la
acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables
son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante
largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en
arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable
se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas,
para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales.
También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o
sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de los fluidos corporales. En
cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero
inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ACERO
El proceso de obtención del acero es un proceso siderúrgico que consta de varios
pasos:
  Extraer de la mina el mineral de hierro
 Se Lava y tritura el mineral para separar la mena de la ganga. La mena se
aprovechará y la ganga se desecha.
 3. Se mezcla la mena de hierro con carbón de coque y caliza y se
introduce en
 el llamado alto horno a una temperatura de 1500 ºC. El carbón de coque
hace
 combustible y la caliza ayuda a fundir la mezcla. El alto horno mide más de
 30 m de altura.
 Del fondo del alto horno se obtiene un material líquido llamado arrabio, el
cual tiene mucho hierro.
 Aparte del arrabio sale otra sustancia que se desecha, llamada escoria.
 El arrabio tiene un alto contenido en carbono que hay que eliminar. Esto se
hace en unos recipientes llamados convertidores.
 5. En los convertidores se introduce el arrabio y se inyecta oxígeno, para
salir acero y más escoria que se desecha.

1.3. FUNDICIONES
LA FUNDICIÓN GRIS:
Tiene un contenido en carbono entre 2.5 y 4.0 % y de silicio entre 1 y 3 %. El
grafito suele aparecer como escamas dentro de una matriz de ferrita o perlita, la
microestructura se observa en la figura 4.10. El nombre se debe al color de una
superficie fracturada. Desde un punto de vista mecánico las fundiciones grises son
comparativamente frágiles y poco resistentes a la tracción. La resistencia y la
ductilidad a los esfuerzos de compresión son muy superiores. Estas fundiciones
amortiguan la energía vibracional de forma mucho más efectiva que los aceros.,
equipos que vibran mucho se suelen construir de esta aleación. A la temperatura
de colada tienen mucha fluidez por lo que permite moldear piezas de forma muy
complicadas. Además, la fundición gris es uno de los materiales metálicos más
baratos. Se utiliza en bloque de motores, tambores de freno, cilindros y pistones
de motores.
LA FUNDICIÓN DÚCTIL O ESFEROIDAL:
Se consigue añadiendo pequeñas cantidades de magnesio y cerio a la fundición
gris en estado líquido. En este caso, el grafito no se segrega como escamas sino
que forma esferoides (figura 4.11) lo que confiere a la fundición propiedades
mecánicas diferentes.
No es frágil y tiene propiedades mecánicas similares a las de los aceros. Presenta
una mayor resistencia a la tracción que la fundición gris. Se suele utilizar para la
fabricación de válvulas y engranajes de alta resistencia, cuerpos de bomba,
cigüeñales y pistones.
LA FUNDICIÓN BLANCA: contienen poco carbono y silicio (< 1%) y se obtienen
por enfriamiento rápido. La mayor parte del carbono aparece como cementita en
lugar de grafito, y la superficie fracturada tiene una tonalidad blanca. La
microestructura se representa en la figura 4.12. La fundición blanca es
extremadamente dura frágil por lo que es inmecanizable. Su aplicación se limita a
componentes de gran dureza y resistencia al desgaste y sin ductilidad como los
cilindros de los trenes de laminación. Generalmente la fundición blanca se obtiene
como producto de partida para
FABRICAR LA FUNDICIÓN MALEABLE:
La fundición maleable se obtiene a partir de la fundición blanca por calentamiento
prolongado en atmósfera inerte (para prevenir la oxidación) a temperaturas entre
800 y 900 °C. En estas condiciones la cementita descompone para dar grafito en
forma de racimos o rosetas dentro de la matriz ferrítica o perlítica. La
microestructura se representa en la figura 4.13 y es similar a la de la fundición
esferoidal: Se suele emplear en tubos de dirección y engranajes de transmisión,
muelles tubulares y partes de válvulas.

2. METALES NO FERROSOS
Aunque los metales ferrosos son los más utilizados, el resto de los metales (los no
ferrosos) son cada día más imprescindibles.

2.1CLASIFICACIÓN
Se pueden clasificar en tres grupos
 PESADOS: Son aquellos cuya densidad es igual o mayor a 5 gr/cm3 Se
encuentran en este grupo el cobre, el estaño, el plomo, el cinc, el níquel, el
cromo y el cobalto entre otros.
 LIGEROS: Tienen una densidad comprendida entre 2 y 5 gr/cm3. Los más
utilizados son el aluminio y el titanio.
 ULTRALIGEROS: Su densidad es menor a 2 gr/cm3 Se encuentran en este
grupo el berilio y el magnesio, aunque el primero de ellos raramente se
encuentra en estado puro, sino como elemento de aleación.
 Todos estos metales no ferrosos, es estado puro, son blandos y poseen
una resistencia mecánica bastante reducida. Para mejorar sus propiedades,
los metales puros suelen alearse con otros.
Veamos algunos de los metales más usados:
COBRE
Propiedades:
 Es uno de los metales no ferrosos de mayor utilización.
 Tiene un color rojo-pardo.
 Su conductividad eléctrica es elevada
  Su conductividad térmica también es elevada.
 Es un metal bastante pesado, su densidad es 8.9gr/cm
 Resiste muy bien la corrosión y la oxidación (El aire seco y el agua pura no
lo atacan ninguna T, a la intemperie se recubre de una capa de carbonato
verdosa –cardenillo- que le protege de la oxidación posterior)
 Relativamente blando
 Es muy dúctil y maleable.
Obtención del cobre
Los minerales más utilizados para obtener cobre son sulfuros de cobre,
especialmente la calcopirita. También existen minerales de óxido de cobre,
destacando la malaquita y la cuprita. Los minerales de cobre suelen ir
acompañados también de hierro.
Existen dos métodos de obtención del cobre
- La vía húmeda: Se emplea solamente cuando el contenido de cobre en el
mineral es muy reducido (entre un 3 - 10%). Consiste en triturar todo el
mineral y añadirle ácido sulfúrico y aplicar a la mezcla el proceso de
electrólisis (es decir, aplicar una corriente continua introduciendo dos
electrodos en la mezcla).
- La vía seca: Se emplea solamente cuando el contenido de cobre supera el
10%. Se tritura y muele el mineral hasta reducirlo a polvo. Se separa por

flotación el Cu de la ganga. El mineral pasa a un horno (proceso de

tostación) donde se elimina el azufre y se forman óxidos de hierro y Cu. El
material se introduce en un horno (calcinación) donde los óxidos de Fe se
combinan con la sílice y forman la escoria, mientras se produce la “mata
blanca” (sulfuro de Cu). La mata se somete a un proceso de reducción,
similar a los empleados en siderurgia y se obtiene Cu bruto (pureza del
40%), mezclado con algo de óxido de Cu. Por último, para obtener un cobre
de alta pureza se somete el líquido a un proceso electrolítico. El cobre
tendrá una pureza del 99,9%.

Aplicaciones del cobre

Su principal aplicación es como conductor eléctrico, pues su ductilidad le permite
transformarlo en cables de cualquier diámetro. Por su alta resistencia a la
oxidación se emplea en instalaciones de tuberías y calderas en intercambiadores
de calor.
ALUMINIO
Propiedades:
- Es un metal muy ligero (Baja densidad: 2,75gr/cm3 ) y muy resistente a la
oxidación.
- Es un buen conductor eléctrico y del calor.
- Es muy dúctil y maleable.
- Color plateado
- Muy blando
Obtención del aluminio
El mineral del que se extrae el aluminio es la bauxita. El método de extracción
tiene dos fases; se emplea un método llamado Bayer y después se combina con la
electrólisis:
 Se tritura y muele el mineral hasta reducirlo a polvo
 Se mezcla el polvo con sosa caústica, cal y agua caliente.
 La sosa disuelve la bauxita, separándose los residuos en el decantador.
 El material útil se llama alúmina, debe eliminarse todo el agua que posea y
refrigerarse.
 Hasta aquí el método Bayer.
 Para obtener el aluminio, se disuelve la alúmina en una sustancia llamada
criolita (fluoruro de aluminio y sodio Na3AlF6, disuelve fácilmente el óxido
de aluminio Al2O3) a una temperatura de 1000 o C y se somete a un
proceso de electrólisis que descompone el material en aluminio.
Aplicaciones
-Se alea con otros metales (por ser muy blando – “aleaciones ligeras”) como
Cu B (“duraluminio” – construcción), Mg (industria aeronáutica y naval,
automóviles y bicicletas), Si (construcción de motores), Ni y Co (“alnico” –
imanes permanentes), Zn (aluminio duro y resistente a la corrosión)
- Por su baja densidad y conductividad relativamente alta, se emplea como
sustituto del
- Cu en cables de gran longitud
- Por su resistencia a la corrosión se usa en utensilios de cocina, depósitos
para bebidas, envolver alimentos,…
PLOMO
Propiedades:
- Color gris plateado
- Densidad elevada (11,4gr/cm3)
- Muy blando
- Baja conductividad térmica y eléctrica
- Flexible
- Maleable
Aplicaciones:
- Por la alta densidad es opaco a las radiaciones electromagnéticas, se usa
como escudo protector en instalaciones de radiología y centrales nucleares
- Recipientes que contengan ácidos (baterías y acumuladores eléctricos) por
su resistencia a la corrosión.
- Nunca debe usarse para contener alimentos. Es un veneno mineral. El
organismo humano es incapaz de eliminarlo. La intoxicación por Pb se
llama saturnismo y provoca intensos dolores intestinales, cefaleas,
alucinaciones e hipertensión arterial. Puede contraerse por vía respiratoria,
digestiva y cutánea
- Aditivo del vidrio para dureza y peso (lentes)
 PROPIEDADES DE LOS METALES
PROPIEDADES FISICOQUÍMICAS
Las propiedades físicas de los metales son aquellas que logran cambiar la materia
sin alterar su composición; como ocurre cuando moldeas un trozo de plastilina,
sus átomos no se ven alterados de ninguna manera, pero exteriormente cambia su
forma.

Los metales suelen ser duros y resistentes. Aunque existen ciertas variaciones de
uno a otro, en general las principales propiedades de los metales son: dureza o
resistencia a ser rayados; resistencia longitudinal o resistencia a la rotura;
elasticidad o capacidad de volver a su forma original después de sufrir
deformación; maleabilidad o posibilidad de cambiar de forma por la acción del
martillo; resistencia a la fatiga o capacidad de soportar una fuerza o presión
continuadas y ductilidad o posibilidad de deformarse sin sufrir roturas.

Las propiedades químicas de los metales son aquellas propiedades que se hace
evidente durante una reacción química (que existe un cambio); es decir, cualquier
cualidad que puede ser establecida solamente al cambiar la identidad química de
una sustancia.

Podemos distinguir las siguientes propiedades fisicoquímicas de los metales:

Peso específico: El peso específico de un

metal se define como su peso por unidad
de volumen. Esta definición es considerada
hoy día como obsoleta, siendo su
denominación correcta la densidad de
peso. Se calcula dividiendo el peso de un
cuerpo entre el volumen que éste ocupa.

Punto de fusión: El punto de fusión de un metal es la

temperatura a la cual un material pasa del estado
sólido al estado líquido (se funde). Esta
transformación se produce por absorción de calor. El
punto de solidificación es la temperatura a la cual un
líquido pasa al estado sólido, durante la
transformación hay cesión de calor. Casi siempre coinciden los puntos de fusión y
de solidificación.
Calor específico: El calor específico de un metal es la
cantidad de calor necesaria para aumentar la temperatura
de la unidad de masa de un cuerpo de 0 hasta 1°C. En
general depende de la temperatura inicial. Se expresa en
calorías gramos y se representa con la letra c minúscula,
siendo muy elevado en los metales. Su valor es muy
importante ya que permite conocer la cantidad de calor
necesaria para suministrar a una masa de metal para elevar su temperatura hasta
la transformación o fusión.

Calor latente de fusión: El calor latente de fusión es

la cantidad de calor que absorbe la unidad de masa de
un metal al pasar del estado sólido al líquido. Se
expresa en calorías gramo. Cuanto más baja es la
temperatura de fusión de un metal, menor es su calor
específico, menor su calor latente de fusión y más
económico su empleo para la fusión y el moldeado.

Dilatación y contracción: La dilatación es un

aumento de volumen que experimentan los cuerpos al
elevar su temperatura. Esta propiedad se suele
expresar por el aumento unitario de longitud que sufre
el metal al elevarse en un grado su temperatura,
llamado coeficiente de dilatación lineal. La contracción
es lo contrario de la dilatación.

Extensión: La extensión de un metal es la propiedad de

ocupar un lugar en el espacio. Es una propiedad medible
para las porciones de materia (cuerpos). El nombre de la
medida puede ser: superficie, volumen y longitud.

Impenetrabilidad: La impenetrabilidad de un metal es la

resistencia que opone un cuerpo a que otro ocupe
simultáneamente su lugar (ningún cuerpo puede ocupar al
mismo tiempo el lugar de otro). A las partes de un cuerpo
no se le pueden asignar las mismas coordenadas que a
las partes de otro cuerpo en el espacio. Así mismo la impenetrabilidad es la
resistencia que opone un cuerpo a ser traspasado.

Divisibilidad: La divisibilidad de un metal es la propiedad

que les permite de poder fraccionarse en partículas más
pequeñas.

Inercia: La inercia de un metal es la propiedad que hace

resistirse al cambio del movimiento, es decir, es la
resistencia al efecto de una fuerza que se ejerce sobre
ellos. Como consecuencia, un cuerpo conserva su
estado de reposo o movimiento uniforme en línea recta
si no hay una fuerza actuando sobre él.

Resistencia a la oxidación: La oxidación de un metal

es la reacción electroquímica al entrar en contacto con
un oxidante como el oxígeno. La formación de un óxido
de hierro debido a la oxidación de los átomos de hierro
en solución sólida es un ejemplo bien conocido de la
corrosión electroquímica, comúnmente conocido como
oxidación. Este tipo de daño típicamente produce óxido
y/o sal del metal original.

Resistencia a la corrosión: La corrosión de un metal

es la desintegración de un material en sus átomos
constitutivos, debido a reacciones de productos
químicas. La corrosión puede también referirse a
otros materiales distintos del hierro, tales como la
cerámica o polímeros, aunque en este contexto, el
término degradación es más común. En otras
palabras, la corrosión es el desgaste de los metales debido a una reacción
química, producida por agentes químicos.

Aleabilidad: La aleabilidad de un metal es la propiedad

que tienen para formar aleaciones que dan lugar a
nuevos materiales mejorando sus prestaciones. En
todas las aleaciones un componente como mínimo
tiene que ser un metal.
Pesantez: La pesantez de un metal es la presión que
ejercen los cuerpos sobre los que se apoya o tensión
sobre los que prende.

Fluencia: La fluencia de algunos metales es la

propiedad de deformarse lenta y espontáneamente bajo
la acción de su propio peso o de cargas muy pequeñas
(plomo, estaño). Esta deformación lenta, se denomina
también creep.

Magnetismo: El magnetismo de un metal es la

propiedad que tienen para ejercer fuerzas de
atracción o repulsión sobre otros metales. Los
metales conocidos que han presentado propiedades
magnéticas detectables fácilmente como el níquel, el
hierro, el cobalto y sus aleaciones, que comúnmente
se llaman imanes. Sin embargo todos los materiales
son influidos, de mayor o menor forma, por la
presencia de un campo magnético. También se pueden producir electroimanes.

Conductividad eléctrica: La conductividad eléctrica de un metal es la capacidad

de un cuerpo para permitir el paso de los
electrones, los mismos que forman a su paso una
corriente eléctrica (es lo contrario de resistencia
eléctrica). Según ésta condición, los materiales se
clasifican en: conductores, aislantes y
semiconductores. Los metales más conductores
son: la plata, el cobre, el oro, el aluminio, el
tungsteno y el hierro. La unidad de medición
utilizada comúnmente es el Siemens/cm (S/cm),
en millonésimas (10-6) de unidades, es decir, microSiemens/cm (µS/cm), o en
milésimas (10-3), es decir, miliSiemens/cm (mS/cm).

Conductividad térmica: La conductividad térmica de un

metal es la capacidad de una sustancia de transferir la
energía cinética de sus moléculas a otras moléculas
adyacentes o a substancias con las que está en
contacto. Es una propiedad física de los materiales que
mide la capacidad de conducción de calor. En el Sistema
Internacional de Unidades la conductividad térmica se
mide en W/(K·m). También se lo expresa en J/(s·°C·m).
Es una magnitud intensiva y su magnitud inversa es la resistividad térmica, que es
la capacidad de los materiales para oponerse al paso del calor.
PROPIEDADES MECÁNICAS
Las propiedades mecánicas de los metales, son las características inherentes
(propias de cada metal), que permiten diferenciar un metal de otro. Desde el punto
de vista del comportamiento mecánico de los metales en ingeniería, también hay
que tener en cuenta el comportamiento que puede tener un metal en los diferentes
procesos de mecanizados que pueda tener. Podemos distinguir las siguientes
propiedades mecánicas de los metales:

Dureza: La dureza es la propiedad que expresa

el grado de deformación permanente que sufre
un metal bajo la acción directa de una carga
determinada. Es decir, la resistencia que opone
un cuerpo a ser rayado o penetrado por un
cuerpo más duro. Los ensayos más importantes
para designar la dureza de los metales, son los
de penetración, en que se aplica un penetrador (de bola, cono o diamante) sobre
la superficie del metal, con una presión y un tiempo determinados, a fin de dejar
una huella que depende de la dureza del metal, los métodos más utilizados son
los de Brinell, Rockwell, Vickers, etc.

Tenacidad: La tenacidad de un metal es la resistencia que

opone éste u otro material a ser roto, molido, doblado o
desgarrado, siendo una medida de su cohesión. El acero es un
material muy tenaz, especialmente alguna de sus aleaciones. La
tenacidad requiere la existencia de resistencia y plasticidad.

Fragilidad: La fragilidad es la propiedad de algunos metales de no

poder experimentar deformaciones plásticas, de forma que al
superar su límite elástico se rompen bruscamente.

Acritud: La acritud es la propiedad de un metal

para aumentar su dureza y su resistencia por el
efecto de las deformaciones.

Resistencia: La resistencia es la capacidad de algunos metales

de soportar una carga externa sin romperse. Se denomina carga
de rotura y puede producirse por tracción, compresión, torsión o
cizallamiento, habrá una resistencia a la rotura para cada uno de estos esfuerzos.
Se expresa en kg/mm².

Resiliencia: La resiliencia de un metal es una magnitud que cuantifica la cantidad

de energía por unidad de volumen, que almacena un material al
deformarse elásticamente debido a una tensión aplicada, antes
de que comience la deformación irreversible. Es decir, la
capacidad de memoria de un material para recuperarse de una
deformación, producto de una presión externa. Resistencia de un
metal a su rotura por choque, se determina en el ensayo Charpy.

Fatiga: La fatiga de un metal se refiere

al fenómeno por el cual se produce una
rotura de éste, bajo cargas dinámicas
cíclicas (fuerzas repetidas aplicadas
sobre el material) se produce ante
cargas inferiores a las cargas estáticas
que producirían la rotura. La fatiga es una forma de rotura que ocurre en
estructuras sometidas a tensiones dinámicas y fluctuantes (motores, puentes,
automóviles, aviones, etc.). Un ejemplo de ello se tiene en un alambre:
flexionándolo repetidamente se rompe con facilidad, pero la fuerza que hay que
hacer para romperlo en una sola flexión es muy grande.

Elasticidad: La elasticidad es la propiedad mecánica

que tienen algunos metales para poder sufrir
deformaciones reversibles cuando se encuentran sujetos
a la acción de fuerzas exteriores y de recuperar la forma
original si estas fuerzas exteriores se eliminan.

Plasticidad: La plasticidad es la propiedad mecánica que tienen algunos metales

para poder deformarse permanentemente e
irreversiblemente cuando se encuentra sometido a
tensiones por encima de su rango elástico. Es decir, la
capacidad de deformación permanente de un metal sin
que llegue a romperse.

PROPIEDADES TECNOLÓGICAS
Las propiedades tecnológicas de los metales, es el comportamiento que tienen
estos cuando son trabajados y estudiados por los seres humanos. Estas
propiedades nos permiten diferenciar un metal de otro y saber si el metal utilizado
es el apropiado o no para el fin que va a desempeñar. Podemos distinguir las
siguientes propiedades tecnológicas de los metales:
Ductilidad: La ductilidad es la propiedad que tienen los
metales y aleaciones, que bajo la acción de una fuerza,
pueden estirarse sin romperse permitiendo obtener
alambres o hilos. A los metales que presentan esta
propiedad se les denomina dúctiles. Los metales más
dúctiles son el platino, oro y cobre. El cobre se utiliza
principalmente para fabricar cables eléctricos, porque a su buena ductilidad añade
el hecho de que sea muy buen conductor de la electricidad.

Maleabilidad: La maleabilidad es la propiedad que

tienen los metales para formar láminas muy finas, sin
rotura, por la acción de presiones. El oro es un metal
de una extraordinaria maleabilidad permitiendo láminas
de solo unas milésimas de milímetros. La plata, el
cobre, el estaño y el aluminio también son muy
maleables, así como la hojalata, que es una aleación de hierro y estaño.

Colabilidad: La colabilidad o fusibilidad es

la capacidad de un metal fundido para
producir piezas fundidas completas y sin
defectos. Para que un metal sea fusible o
colable debe poseer gran fluidez para poder
llenar completamente el molde, los metales
más fusibles o colables son la fundición de hierro, de bronce, de latón y de
aleaciones ligeras.

Soldabilidad: La soldabilidad es la propiedad

que tienen algunos metales, por medio de la cual
dos piezas del mismo material puedan ser unidas
formando una sola pieza. Como sabemos, la
soldadura es un proceso de fabricación en donde
se realiza la unión de dos metales, normalmente
por fusión, en la cual las piezas son soldadas
fundiendo ambas y agregando un material de
relleno fundido de metal, el cual tiene un punto de fusión menor al de la pieza a
soldar, para conseguir un baño de material fundido que, al enfriarse, se convierte
en una unión fija.

Templabilidad: La templabilidad es la
propiedad de algunos metales para sufrir
transformaciones en su estructura cristalina
producto del calentamiento y enfriamiento sucesivo y brusco. Depende de la
composición química del acero. Todos los aceros aleados tienen una relación
específica entre las propiedades mecánicas y la velocidad de enfriamiento. Un
acero aleado de alta templabilidad es aquel que endurece, no sólo en la superficie
sino también en su interior. Así que podemos decir, que la templabilidad es una
medida de la profundidad a la cual una aleación específica puede endurecerse.
Los aceros se templan fácilmente debido a la formación de una estructura
cristalina característica denominada martensita.

Forjabilidad: La forjabilidad es la capacidad de los

metales para sufrir deformación plástica sin romperse ni
desarrollar defectos, pudiendo ser ésta en frio o en
caliente. Para medir la forjabilidad se han desarrollado
numerosas técnicas que buscan someter probetas a
diferentes ensayos para medir y observar su
comportamiento ante la deformación plástica.

ENSAYOS DE LOS METALES

Al utilizar piezas de metal en sus productos o proyectos, es necesario que
se asegure de que son seguras, fiables y de que cumplen las estrictas normas
reglamentarias. El ensayo de metales le ayudan a identificar y evaluar las
características de las partes metálicas de sus instalaciones para determinas su
seguridad, fiabilidad e integridad.

Tratamientos Térmicos del Acero.

Los tratamientos térmicos tienen como objeto mejorar las propiedades y
características de los aceros, y consisten en calentar y mantener las piezas o
herramientas de acero a temperaturas adecuadas, durante un cierto tiempo y
enfriarlas luego en condiciones convenientes. De esta forma, se modifica la
estructura microscópica de los aceros, se verifican transformaciones físicas y a
veces hay también cambios en la composición del metal.

El tiempo y la temperatura son los factores principales y hay que fijarlos siempre
de antemano, de acuerdo con la composición del acero, la forma y el tamaño de
las piezas y las características que se desean obtener.

Tratamientos térmicos más usados.

Los tratamientos térmicos más usados son:

 Recocido
  Temple
 Normalizado
 Revenido
 Cementación
 Nitruración
 Temple en baños de sales
 Temple en baños de plomo

Tratamientos en los que hay un cambio de composición.

En esta clase de tratamientos, además de considerar el tiempo y la temperatura

como factores fundamentales, hay que tener también en cuenta el medio o
atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. Estos
tratamientos se suelen utilizar para obtener piezas que deben tener gran dureza
superficial para resistir el desgaste y buena tenacidad en el núcleo. Los
tratamientos pertenecientes a este grupo son:

Cementación.- Por medio de este tratamiento se modifica la composición de las

piezas, aumentando el contenido en carbono de la zona periférica, obteniéndose
después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial.

Cianuración.- Es un tratamiento parecido a la cementación, en el que el acero

absorbe carbono y nitrógeno en la zona superficial, quedando luego esa zona
periférica muy dura después de un temple final.

Sulfinización.- Es un tratamiento que se da a los aceros a 565°C

aproximadamente en baño de sales de composición especial y que se mejora
extraordinariamente la resistencia al desgaste. Esa mejora se consigue por la
incorporación de azufre a la superficie de las piezas de acero sin que con ello se
aumente mucho la dureza.

Nitruración.- Es un tratamiento de endurecimiento superficial a baja temperatura,

en el que las piezas de acero templadas y revenidas al ser calentadas a 500° n
contacto con una corriente de amoníaco, que se introduce en la caja de nitrurar,
absorber nitrógeno, formándose en la capa periférica nitruros de gran dureza,
quedando las piezas muy duras sin necesidad de ningún otro tratamiento
posterior.

Ensayos Mecánicos Destructivos.

Ensayo de compresión.

El ensayo de compresión es poco frecuente en los metales y consiste en aplicar a

la probeta, en la dirección de su eje longitudinal, una carga estática que tiende a
provocar un acortamiento de la misma y cuyo valor se irá incrementando hasta la
rotura o suspensión del ensayo.
El diagrama obtenido en un ensayo de compresión presenta para los aceros, al
igual que el de tracción un periodo elástico y otro plástico.

En los gráficos de metales sometidos a compresión, que indica la figura siguiente

obtenidas sobre probetas cilíndricas de una altura doble con respecto al diámetro,
se verifica lo expuesto anteriormente, siendo además posible deducir que los
materiales frágiles (fundición) rompen prácticamente sin deformarse, y los dúctiles,
en estos materiales el ensayo carece de importancia, ya que se deforman
continuamente hasta la suspensión de la aplicación de la carga, siendo posible
determinar únicamente, a los efectos comparativos, la tensión al límite de
proporcionalidad.

Ensayo de impacto.

El ensayo de impacto, también llamado de resiliencia o

choque proporciona una medida de la tenacidad del
material e indirectamente de su ductilidad ya que en
general existe una correlación entre ambas
características.

La razón de esta coincidencia se debe al hecho de que en

el ensayo de impacto la carga que provoca la rotura de la
probeta se aplica de forma instantánea impidiendo la
deformación plástica del material provocando en la
práctica la fractura frágil de materiales dúctiles.

El valor obtenido en el ensayo constituye una referencia

válida para prever el comportamiento de los materiales
frente a cargas dinámicas (variables) y valorar si un
material concreto será adecuado en una determinada situación, si bien, a
diferencia de otras características determinadas mediante ensayo, como por
ejemplo las del ensayo de tracción, el valor de la resiliencia no tiene utilidad en los
cálculos de diseño.
Probetas en un ensayo de impacto. Péndulo en caída libre para ensayo de
impacto

Ensayo de fatiga.

El ensayo de fatiga es un método para determinar el comportamiento de los

materiales bajo cargas fluctuantes. Se aplican a una probeta una carga media
específica (que puede ser cero) y una carga alternante y se registra el número de
ciclos requeridos para producir la falla del material (vida a la fatiga). Por lo general,
el ensayo se repite con probetas idénticas y varias cargas fluctuantes. Las cargas
se pueden aplicar axialmente, en torsión o en flexión. Dependiendo de la amplitud
de la carga media y cíclica, el esfuerzo neto de la probeta puede estar en una
dirección durante el ciclo de carga o puede invertir su dirección. Los datos
procedentes de los ensayos de fatiga se presentan en un diagrama S-N, que es un
gráfico del número de ciclos necesarios para provocar una falla en una probeta
contra la amplitud del esfuerzo cíclico desarrollado.

Un ensayo especial es el ensayo de fatiga con probeta rotatoria (Figura 20), en el

cual una probeta se hace girar por medio de un motor, mientras se le aplica una
carga conocida. La probeta queda sometida a una flexión alternada, que se
traduce en que un punto cualquiera de la probeta queda sometido a un ciclo de
cargas que va de tracción a compresión. Esto produce fisuras que se van
propagando lentamente, reduciendo el área hasta un punto tal en que la probeta
no pueda resistir la carga aplicada y se rompe.

Ensayo de dureza.

La dureza es una propiedad fundamental de los materiales y representa una

propiedad comparativa, es decir que permite establecer que material es más duro
o más blando que otro, una forma sencilla de comprender lo anterior es pensar en
la forma como se compara la dureza de dos materiales en la vida cotidiana,
siempre se utilizará un material de mayor dureza como material de referencia, la
forma como se realice la comparación da origen a varios tipos de dureza y estos
son:

 Dureza a la penetración.

Es la resistencia que ofrece un material a ser penetrado por otro más duro, es una
medida de su estructura y plasticidad., Este ensayo es el más utilizado para los
materiales utilizados en mecánica.

 Dureza a la deformación.
Es la resistencia que opone un material a ser deformado en forma plástica sin
generar rotura en su estructura, este ensayo es importante para determinar la
capacidad de (deformación) embutición de chapas metálicas.

 Dureza al rebote.

Es la resistencia que ofrece un material al choque y que genera un rebote

determinado según sus propiedades elásticas, este ensayo es muy utilizado para
medir las propiedades elásticas en algunos aceros templados y en gomas y
elastómeros naturales y artificiales

 Dureza al corte.

Es la resistencia que ofrece un material al corte, típica situación que se genera en

los procesos de arranque de viruta.

 Dureza abrasiva.

Es la resistencia que ofrecen los materiales a desgastarse cuando están sujetos a

movimientos relativos de deslizamientos relativos

 Dureza de tensión.

Es la resistencia que ofrecen los materiales a romperse debido a una carga de

tensión. (Por tracción, flexión, cortadura, compresión)

Ensayo de Tracción.

Para conocer las cargas que pueden soportar los materiales, se efectúan ensayos
para medir su comportamiento en distintas situaciones. El ensayo destructivo más
importante es el ensayo de tracción, en donde se coloca una probeta en una
máquina de ensayo consistente de dos mordazas, una fija y otra móvil. Se
procede a medir la carga mientras se aplica el desplazamiento de la mordaza
móvil.

La máquina de ensayo impone la deformación desplazando el cabezal móvil a una

velocidad seleccionable. La celda de carga conectada a la mordaza fija entrega
una señal que representa la carga aplicada, las máquinas poseen un plotter que
grafica en un eje el desplazamiento y en el otro eje la carga leída.

Ensayo de Torsión.

El ensayo de torsión consiste en aplicar un par torsor a una probeta por medio de
un dispositivo de carga y medir el ángulo de torsión resultante en el extremo de la
probeta. Este ensayo se realiza en el rango de comportamiento linealmente
elástico del material.
Los resultados del ensayo de torsión resultan útiles para el cálculo de elementos
de máquina sometidos a torsión tales como ejes de transmisión, tornillos, resortes
de torsión y cigüeñales.

Las probetas utilizadas en el ensayo son de sección circular. El esfuerzo cortante

producido en la sección transversal de la probeta ( ) y el ángulo de torsión ( )
están dados por las siguientes relaciones:

Ensayo de Cizallamiento.

Este ensayo tiene como fundamento averiguar la resistencia que ofrece al

desplazamiento secciones adyacentes de material sometido a esfuerzos radiales.

De los sistemas comúnmente utilizados, de corte doble, el último es el que merece

preferencia, porque las tensiones que tienden a provocar flexiones en la probeta
son absorbidas con más facilidad, ganándose exactitud en los resultados. Los
valores de esfuerzo de cortadura son función del tiempo, o sea de la duración de
ensayo, y también del tipo de maquina empleado. Generalmente se elige para la
duración de este ensayo el mismo tiempo que para el de tracción; por lo tanto, el
incremento de carga por segundo será aproximadamente 1 kg/mm2.

La forma del ensayo se aprecia claramente en la figura 25. La pieza problema, e,

se introduce en un dispositivo cuyo orificio tiene exactamente el mismo diámetro
que esta. Las dos guías a deben suponerse fijas durante el ensayo, mientras que
la platina b, impulsada por la tensión P, lleva a cabo el cizallamiento.

La práctica ha aconsejado que el mecanismo para el ensayo de cizallamiento

disponga en las guías a y en la platina b, para sucesivos ensayos, de casquillos
templados intercambiables. En este ensayo, de casquillos templados
intercambiables. En este ensayo son muy importantes las calidades de medida de
las piezas móviles, de los taladros para la colocación de la pieza y de la misma
pieza. Es interesante hacer notar que el incumplimiento de estas condiciones hace
completamente inservibles los valores hallados, debido a que estos oscilan entre
límites imprevisibles. La tensión de cizallamiento se calcula por:

Prácticamente, no pueden relacionarse los valores del ensayo por cizallamiento

con el de tracción. Puede aceptarse, empero, que la resistencia al cizallamiento de
aceros corrientes al carbono representa el 60% de la resistencia de los mismos a
la tracción. Para metales ligeros del grupo Al - Cu - Mg puede aceptarse un 65%, y
para aleaciones de Al - Mg y similares, un 55%.
 PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO
PROCESOS BÁSICOS DE FABRICACIÓN Y MONTAJE EN
TALLER.
Las operaciones básicas se pueden agrupar en: trazado y corte, empalme,
enderezado, taladrado, armado, soldadura, repasos y pintura.

 Trazado y corte: el trazado es la fase preparatoria del corte, si el corte es

recto se controla mediante topes, en el caso de cortes con forma se suelen
realizar por control numérico o con fotocélulas que siguen figuras trazadas
a escala o tamaña natural.
Sistemas de corte para perfiles:
- Sierras circulares de disco abrasivo.
- Sierras circulares de disco metálico de alta velocidad (fig. 9) o baja
velocidad (fig. 10 y 11).

- Oxicorte: se aplica en todos los cortes con forma, pero su uso en perfiles es
complicado.

Sistemas de corte para chapas:

- Guillotina: para troceo de chapas pequeñas y finas (e < 15 mm).

- Oxicorte: es el método más usado, se realiza con soplete manual, carros

portátiles (fig. 12), bancos de corte recto (fig. 13) o en bancos de corte con forma
fig. 14).

Enderezado: se usa para corregir deformaciones

en perfiles o chapas debidas al almacenaje,
transporte, fabricación, deformación por calor,
empalmes... Se puede realizar por conformación
mecánica o térmica. Los mejores resultados se
obtienen en frío con prensa o trenes de rodillos
(fig. 15).
  Plegado: se aplica a chapas planas con prensas, y puede ser a fondo con
espesores bajos o al aire con espesores medios y altos:

Se deben respetar unos radios mínimos y el plegado debe realizarse en dirección

perpendicular a las fibras de laminación para evitar la aparición de fisuras:

 Curvado: por medio de sistemas de 3 o 4 cilindros.

 Punzonado y taladrado: para la apertura de tornillos. El problema básico

es un trazado que garantice la precisión de las posiciones de ejes. Los
sistemas básicos son el perforado simultáneo o los equipos automáticos de
trazado y perforado (fig. 20, 21 y 22).
 Armado o ensamblado: operación de unir piezas semielaboradas para
conformar una unidad de envío a obra. El armado puede ser desde una
operación muy sencilla como colocar cartelas o rigidizadores, a una
operación muy compleja en la que se unan perfiles y chapas con múltiples
soldaduras. Entre los sistemas automáticos destacan los equipos de
ejecución de vigas armadas (fig.23, 24 y 25).
 ESPECIFICACIONES TECNICAS
PUERTAS DE METAL TIPO 1
Las puertas de metal tipo 1 son las puertas que deberán instalarse en las entradas
principales de: Aulas, Dirección y Baños. Deberán proporcionarse con todos sus
herrajes, cerraduras, pasadores, tanto interno como externos y elementos
necesarios para su adecuado funcionamiento. Las puertas de metal llevarán
chapa plana tipo puerta principal. Este renglón incluye la sobre luz. Las puertas
de las aulas deberán abatir 180 grados.

Las medidas de este tipo de puerta será el correspondiente para cubrir el vano de
2.10 x 1.00m para la puerta más la sobre luz de 0.63 x 1.00m. Su unidad de
cuantificación y pago se define como unidad terminada.

MATERIALES: Serán de metal de lámina negra calibre 3/64” con marco de tubo
1-1/4” x 1-1/4”, así como tubo de ½” x ½” x 1/16” y contramarco conformado de
angular de 1-1/2” x 1-1/2” x 1/8”. Los pasadores se fabricarán con láminas de
metal de 1-1/4” x 4” x 1-1/8” x 3/16” con las características constructivas indicadas
en los planos respectivos.
 FABRICACION: A la lámina de las puertas se les hará los dobleces que se indican
en los planos. La lámina deberá presentar una superficie lisa sin ninguna
deformación. El ancho del cordón de soldadura esta indicado en el anexo
correspondiente.

COLOCACION DE LAS PUERTAS: No se colocará ninguna puerta que presente

alabeos, abolladuras o cualquier otro tipo de deformación. Los marcos y
contramarcos serán de la forma y dimensiones especificadas en los planos. Las
hojas deben ajustarse a los marcos con precisión. Los vanos deberán estar
perfectamente a escuadra. El marco se fijará por medio del anclaje indicado en
planos. La fundición deberá hacerse con sumo cuidado, para que la puerta quede
perfectamente fijada a la estructura de concreto. Las puertas deberán abrir y
cerrar fácilmente y la cerradura se deberá accionar suavemente sin forzar la llave.

PARA CONCRETO
ACERO DE REFUERZO: El refuerzo para el concreto consistirá en varillas de
acero de lingotes nuevos. Las varillas de acero de refuerzo serán grado 40 y
tendrán un límite de fluencia de 40,000 lbs/pulg.2. Las varillas de acero deberán
estar libres de defectos y mostrar un acabado uniforme. La superficie de las
mismas deberá estar libre de óxido, escamas y materias extrañas que perjudiquen
la adherencia con el concreto. Las varillas de acero no deberán tener grietas,
dobladuras y laminaciones. Todo el refuerzo empleado en la construcción de la
estructura será corrugado exceptuando el acero de ¼” el cual será liso.

APLICACIONES

Metal Aplicaciones
Acero -Elaboración de herramientas, instrumentos y elementos para las construcciones
civiles, de buques y automóviles.
-Casas y edificios (Estructuras resistentes fabricadas en acero dan forma a edificios,
rascacielos y viviendas unifamiliares
-Puentes: modernos, colgantes, de arco, de vigas triangulados,… …
-Esculturas contemporáneas
-Veleros, buques
-Envases
-Pilotes
-Apuntaladotes.
-El acero es más resistente y más duro que el hierro forjado, (que es prácticamente
hierro puro).
-Utensilios de cocina.
-Barandillas.
Fundición -Cadenas de producción.
-Muebles de jardín (bancos)
 -Campanas.
Cobre -Industria: (transformación en cables, maquinaria eléctrica, etc….)
-Acuñación de monedas.
-Confección de útiles de cocina y objetos ornamentales.
-Reforzar la quilla de los barcos de madera.
-producción de electrotipos.
Estaño -Se utiliza en: centrales de procesos industriales.
-La hojalata (lámina de hierro o acero recubierta de estaño) se usa como capa
protectora.
-El estaño se alea con: cobre, plomo, antimonio, etc… para: la soldadura, la
imprenta, la industria aerospacial y como ingrediente en algunos insecticidas.
Metal Aplicaciones
Aluminio -Se usa para:
-Construir aviones, vagones de tren, automóviles, etc……
-Utensilios de cocina.
-Papel aluminio.
-Pistones de motores de combustión interna.
-Para hacer alambre.
-Reactores nucleares.
-En la construcción.
-Mecanismos acuáticos.
-Multitud de usos de sus aleaciones.
-Envoltorios.
Cinc -Actúa como capa protectora para el hierro o el acero
-las placas de las pilas (baterías)
-En las fundiciones a troquel
-El oxido del cinc se utiliza en el pigmento de la pintura
-Rellenar las llantas de goma
-Pomadas antisépticas (medicina)
-Fluidos soldadores.
Magnesio Material refractario, aislable
-Material de relleno
-Fabricación de papel, cemento, cerámica, en la medicina (productos efervescentes),
refinación del azúcar, como materia, refractario y aislante, en cosméticos,
fundiciones de piezas de trasportes, miembros artificiales, aspiradoras, instrumentos
ópticos, esquís, carretillas, cortadoras de césped, muebles de exterior, en falsees
fotográficos, bombas incendiarias, señales luminosas, desoxidación de los metales y
como afinador de vacío.
Bronce -Se usa: para las herramientas, la acuñación de las monedas, producción de armas,
fabricación de objetos sonoros…… etc
Latón -Se puede fabricar: alambre.
-Figuras artísticas.
-También tiene incontables usos en la metalistería.
Metal Aplicaciones
Hierro -El hierro puro, tiene un uso limitado
-La mayor parte del hierro se utiliza en formas sometidas a un tratamiento especial,
(como el hierro forjado, el hierro colado y el acero).
 -El hierro puro se utiliza para obtener láminas metálicas galvanizadas y
electroimanes.
-Los compuestos de hierro se usan en medicina para el tratamiento de la anemia.
-En la antigüedad era utilizado como adorno y para fabricar armas.

USOS DE LOS METALES

Potasio
 El potasio metal se usa en células fotoeléctricas.
 El cloruro y el nitrato se emplean como fertilizantes.
 El peróxido de potasio se usa en aparatos de respiración autónomos de
bomberos y mineros.
 El nitrato se usa en la fabricación de pólvora y el cromato y dicromato en
pirotecnia.
 El carbonato potásico se emplea en la fabricación de cristales.
 La aleación NaK, una aleación de sodio y potasio, es un material empleado
para la transferencia de calor.
 El cloruro de potasio se utiliza para provocar un paro cardíaco en las
ejecuciones con inyección letal.
 Otras sales de potasio importantes son el bromuro, cianuro, potasio,
yoduro, y el sulfato.
Sodio
 En aleaciones antifricción (plomo).
 En la fabricación de detergentes (en combinación con ácidos grasos).
 En la purificación de metales fundidos.
 La aleación NaK, es un material empleado para la transferencia de calor. El
sodio también se emplea como refrigerante.
 Aleado con plomo se emplea en la fabricación de aditivos antidetonantes
para las gasolinas.
 Se emplea también en la fabricación de células fotoeléctricas.
 Iluminación mediante lámparas de vapor de sodio.

Zinc
  En el galvanizado del acero
 Baterías de Zn-AgO usadas en la industria aeroespacial para misiles y
cápsulas espaciales por su óptimo rendimiento por unidad de peso y
baterías cinc-aire para ordenadores portátiles.
 Piezas de fundición inyectada en la industria de automoción.
 Metalurgia de metales preciosos y eliminación de la plata del plomo
Magnesio
 se usa como material refractario en hornos para la producción de hierro y
acero, Aditivo en propelentes convencionales.
 Obtención de fundición nodular (Fe-Si-Mg).
 Agente reductor en la obtención de uranio y otros metales a partir de
sus sales.
 El hidróxido (leche de magnesia), el cloruro, el sulfato (sales Epsom) y el
citrato se emplean en medicina.
 El polvo de carbonato de magnesio (MgCO3) es utilizado por los atletas
como gimnastas y levantadores de peso para mejorar el agarre de los
objetos.
 Otros usos incluyen flashes fotográficos, pirotecnia y bombas incendiarias

Oro
 El oro ejerce funciones críticas en ordenadores, comunicaciones, naves
espaciales, motores de aviones a reacción, y otros muchos productos.
 Su alta conductividad eléctrica y resistencia a la oxidación ha permitido un
amplio uso como capas delgadas electrodepositadas sobre la superficie de
conexiones eléctricas para asegurar una conexión buena, de baja
resistencia.
 Como la plata, el oro puede formar fuertes amalgamas con el mercurio que
a veces se emplea en empastes dentales.
 El oro coloidal (nanopartículas de oro) es una solución intensamente
coloreada que se está estudiando en muchos laboratorios con fines
médicos y biológicos. También es la forma empleada como pintura dorada
en cerámicas.
 El ácido cloroaúrico se emplea en fotografía.
 El isótopo de oro 198Au, de una vida media de 2,7 días, se emplea en
algunos tratamientos de cáncer y otras enfermedades.
  Se emplea como recubrimiento de materiales biológicos permitiendo ser
visto a través del microscopio electrónico de barrido (SEM).
 Se emplea como recubrimiento protector en muchos satélites debido a que
es un buen reflector de la luz infrarroja.
Hierro
 Se utiliza en la construccion de automóviles
 En la construccion de estructuras de edificios
 En la construccion de barcos
 Se utiliza como aleación, dando como resultado el acero
Aluminio
 Transporte, como material estructural en aviones, automóviles, tanques,
superestructuras de buques, blindajes, etc.
 Embalaje; papel de aluminio, latas, tetrabriks, etc.
 Construcción; ventanas, puertas, perfiles estructurales, etc.
 Bienes de uso; utensilios de cocina, herramientas, etc.
 Transmisión eléctrica. Aunque su conductividad eléctrica es tan sólo el 60%
de la del cobre su mayor ligereza permite una mayor separación de las
torres de alta tensión, disminuyendo los costes de la infraestructura.
 Recipientes criogénicos (hasta -200 ºC), calderería.
 Aleaciones de aluminio: Duraluminio
Estaño
 El estaño tiene usos ampliamente difundidos e interviene en centenares de
procesos industriales.
 En forma de película, se usa como revestimiento protector del cobre, del
hierro y de los diversos metales usados en la fabricación de latas de
conserva, aunque dada la facilidad con que se ataca por algunos ácidos
resulta no apto para la elaboración de muchas frutas y otros alimentos.
 Se utiliza para disminuir la fragilidad del vidrio, en el estañado de hilos
conductores y, aleado con niobio, en la preparación de semiconductores.
 Los compuestos de estaño se usan para fungicidas, tintes, dentífricos
(SnF2 ) y pigmentos.
 Se utiliza en la preparación de importantes aleaciones como bronce (el
estaño y cobre) y metal de tipografía (estaño, plomo y antimonio).
  Se usa también, en aleación con el titanio, en la industria aeroespacial y
como ingrediente en algunos insecticidas.
 El sulfuro estánnico, conocido también como mosaico de oro, se usa en
forma de polvo para dar aspecto metálico a objetos de madera o de resina.

Plomo
 El plomo se emplea en la fabricación de baterías y en el revestimiento de
cables eléctricos.

Se utiliza industrialmente en las redes de tuberías, tanques y aparatos de
rayos x.
 Debido a su elevada densidad y propiedades nucleares, se usa como
blindaje protector de materiales radioactivos; entre las numerosas
soldaduras, el metal tipográfico y diversos cojinetes metálicos.
 Una gran parte del plomo se emplea en forma de compuestos, sobretodo
en pinturas y pigmentos.
Mercurio
 Se utiliza en la extracción de oro y plata
 En la confección de espejos
 Se utiliza también en instrumentos de medida, enchufes, lamparas
fluorescentes y como catalizador.
 Otros uso del mercurio, se dirige a la industria de explosivos
 también ha sido notable su uso por los dentistas como compuesto principal
en los empastes de muelas, etc

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VENTAJAS
Las ventajas del metal son su rigidez, ligereza y hermetismo, además de que
ofrece un alto grado de conservación de los alimentos, facilidad de manejo y de
transporte, lo que hace que podamos disponer de ellos en cualquier época.
Otra ventaja es su solidez inerte de sus materiales y su impermeabilidad a los
líquidos, a los gases y a la luz.
DESVENTAJAS
 Pueden reaccionar con muchas sustancias y contaminarlas
 No son trasparentes y no dejan ver lo que ocurre en los recipientes hechos
con ellos.
 Se pueden oxidar con las altas temperaturas.

COMERCIALIZACION
Se denomina comercio a la actividad socio económica consistente en el
intercambio de algunos materiales que sean libres en el mercado compra y venta
de bienes y servicios, sea para su uso, para su venta o su transformación. Es el
cambio o transacción de algo a cambio de otra cosa de igual valor. Por actividades
comerciales o industriales entendemos tanto intercambio de bienes o de servicios
que se afectan a través de un mercader o comerciante.

El comerciante es la persona física o jurídica que se dedica al comercio en forma

habitual, como las sociedades mercantiles. También se utiliza la palabra comercio
para referirse a un establecimiento comercial o tienda.

Ejemplos:

Cobre Fue uno de los primeros metales en ser utilizado por el ser humano en ...
com/áreas_negocio/comercialización/produ...

Carpintería metálica que emplea metales para la fabricación de muebles, puertas,

ventanas, accesorios, etc. fabricación y comercialización de productos metálicos

Trollbeads (Troldekugler) (sección Innovaciones Técnicas y Metales) que se

reproducen primero en la cera y luego en los metales preciosos. ... el diseño de
joyería, la producción de los dijes y su comercialización.

Zinc propiedades diferían de las de los metales conocidos sin dar, no... Los
cátodos obtenidos se funden y se cuela el metal para su comercialización.
CONCLUSIONES
La clasificación más fundamental de los elementos químicos es en metales y no
metales.
La mayoría de los elementos se clasifican como metales.
Los metales se caracterizan por ser buenos conductores del calor y la electricidad,
mientras los no metales carecen de esa propiedad. Los no metales forman
enlacen covalentes, con excepción del hidrógeno que puede formar enlace
covalente e iónico.
Una parte importante de la metalurgia es la producción de metales a partir de sus
memas, y consta de tres etapas tratamiento preliminar, reducción y refinado.
Los elementos químicos metálicos y no metálicos son los constituyentes básicos
de la vida del humano.
LINKOGRAFIA

http://www.banrepcultural.org/museo-del-oro/sociedades/metalurgia-
prehispanica/una-historia-del-trabajo-de-los-metales

http://www.uca.edu.sv/facultad/clases/ing/m210031/Tema%2015.pdf

http://usuarios.fceia.unr.edu.ar/~adruker/Clasificaci%F3n%20de%20aceros%20Ma
t%20y%20Pro.pdf

http://www.areatecnologia.com/estructuras/estructuras-metalicas.html

http://www.bohlerperu.com/files/Intro-AcerosEspeciales.pdf

https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2010/01/materiales_metale
s.pdf

FUENTE: “Estructuras Metálicas” de Quintero, F. & Cudós, V. “Manuales sobre la

Construcción con Acero” de Ensidesa