DEPARTAMENTO DE ENERGÍA Y

MECÁNICA

TECNOLOGÍA DE LOS
MATERIALES

TUTOR: Ing. Gabriel Orozco

INTEGRANTES:
 Joel Coronado
 Jonathan Gavilanes
 Jonathan Duchi
 Erick Solano

NRC: 2475

FECHA: 22/05/2018
Definición

La colada continua es uno de los procesos más utilizados para trabajar los
metales, es el proceso que da forma a un objeto al entrar material líquido en una cavidad
formada en un bloque que se llama molde y dejar que se solidifique el líquido.
En casi todas las industrias hay numerosas piezas fabricadas por colada o moldeo.
Mediante este proceso se pueden formar, directamente del metal líquido, secciones
semiacabadas sin tener que pasar por la fase de lingote y las etapas de recalentamiento y
de laminación de desbaste. (Villaroya, 2016)

Objetivo
Busca tener el control continuo de la transformación del metal líquido a alta
temperatura a sólido para la obtención de productos semi-terminados como:
 hilos
 cilindros
 tubos
 perfiles rectangulares
 secciones especiale

Características
Es un proceso de solidificación en el que el acero líquido se vierte directamente en un
molde sin fondo con la forma de la sección transversal del semiproducto que se
desea fabricar. Se llama continua porque el acero líquido llega sin interrupción al
molde, obteniéndose un desbaste tras otro sin detenerse la línea.
A diferencia de la colada convencional, de este procedimiento se obtienen directamente
los desbastes, sin necesidad de pasar de nuevo por un horno de fosa y un tren
desbastador. La colada continua por solidificación, es un proceso mediante el cual una
coquilla de grafito hace las veces de molde. (Charris, 2017)

Variables a controlar
 Temperatura y composición química del metal.
 Enfriamiento mediante el sistema de refrigeración por agua gradual.
 Grado de conductividad térmica.
 Cantidad total de material a producir.
  Orientación de la colada (vertical u horizontal).
 Temperatura de vaciado.
 La velocidad de colada.
 Dimensión y forma de la sección de la pieza a obtener. (Salazar, 2012)

Materiales que se pueden aplicar

Los metales son aptos para la colada continua cuando poseen ciertas propiedades o
características, entre ellas se encuentran:
 Colabilidad suficiente.
 Contracción escasa.
 Escasa tendencia a la absorción de gases. (Salazar, 2012)

Productos Obtenidos
En la actualidad existen máquinas de colada continua para producir tres tipos de
semiproductos, estos son:
- Palanquillas o Bloom: Sección cuadrada entre 30 y 150 mm de lado.
- Tocho
- Planchón o slab: Sección rectangular de un espesor entre 100 y 250 mm y una
longitud hasta de 6 m. (Grim, 2017)

Importancia
 Otorga mayor productividad y los menores costos, ya que se evita la laminación
de los lingotes en planchones o tochos. Además el proceso permite una mayor
reducción de los costos mediante la colada de las secciones transversales más
cerca del producto acabado (típicamente tochos perfilados para vigas o
planchones finos, e incluso bandas de laminación para productos planos).
(Vinueza, 2017)
 Se reduce la importancia de segregación transversal y desaparece la longitudinal,
pues las secciones de la barra son relativamente pequeñas. (Salazar, 2012)
 Costos reducidos de inversión.
 Bajas necesidades de altura y espacio en las naves.
 Posibilidad de instalarlas en naves existentes.
 Reducida demanda de mano de obra.
 Mejor transferencia de calor en el molde al no necesitarse lubricantes.
 Longitud metalúrgica más corta.
 Mejor transferencia térmica gracias a la inyección de gas inerte en el molde.
 Capítulo 2: Colada Continua

Tipos de Maquinas de Colada Continua

Máquinas Verticales
a. Maquina totalmente vertical: Especialmente para aleaciones no férreas. En ella, al
final del recorrido vertical, se cortan las palanquillas, todavía muy calientes, por
medio de un soplete y luego se voltean, son puestas en posición horizontal y
arrastradas con un juego de rodillos hasta la zona de almacenaje. Tiene la desventaja
que exige naves de gran altura, aproximadamente de 30 m.

b. Colada vertical, con curvado y enderezamiento posterior: Con el objetivo de

evitar la altura que debían tener los edificios para alojar a las primeras máquinas de
colada continua, se desarrolló este sistema en el que doblando las palanquillas
cuando ya está bien solidificado el acero, se obtienen buenos resultados y se
consigue reducir la altura total de la instalación.

c. Máquina curva con el molde recto: Se caracteriza por el doblado de la palanquilla

y comienza a la salida del molde, en la zona de refrigeración secundaria, mientras
que en su interior todavía está en estado líquido. Se diferencia del modelo anterior
en que en aquel el enfriamiento secundario se hace en la zona recta y en este caso es
en la curva.
d. Máquina curva con el molde curvo y enderezado posterior: Esta instalación es la
de menor altura de las convencionales desarrolladas recientemente. En este tipo de
MCC, el molde metálico es curvo y el enfriamiento secundario se realiza sobre la
palanquilla curva y posteriormente, por medio de los rodillos enderezadores, se
transforma en barra recta.

Máquinas de colada de planchones

El rendimiento del proceso de colada está directamente relacionados con el
rendimiento de la línea de rodillos, de modo que las plantas laminadoras siempre
están buscando formas de mejorarlo. Estas máquinas cuentan con dos rodillos que
ayudan a realizar planchas de hasta 6mm.
Colada Continua en horizontal: Este proceso cuenta con rodillos de tracción en vista
que no tienen forma de trasladarse y moverse a velocidad de solidificación.

Descripción del proceso

El material de entrada usado en el proceso de colada continua es acero líquido,

obtenido al procesar arrabio mediante el proceso de Bessemer, el proceso de Linz-
Donawitz u otros similares en un horno separador para remover impurezas,
especialmente carbono y silicio. En dichos procesos, el arrabio es elevado más allá de su
punto de fusión, y las impurezas son eliminadas mediante reacciones de oxidación. Se
obtiene como resultado acero en estado líquido, el cual es vertido continuamente desde
una artesa hacia un molde sin fondo (o entre dos rodillos, en el caso de la colada de
banda ancha), dotado de un sistema de enfriamiento que hace que el metal se solidifique
conforme pasa a través del mismo, para ser posteriormente laminado y cortado o
enrollado, dependiendo del tipo de proceso que se lleve a cabo.

Existen tres tipos de procesos de colada continua de acero: vertical, horizontal y

de bandas anchas. A pesar de tener un funcionamiento distinto, todas ellas deben
cumplir con tres requerimientos básicos. En primer lugar, el acero debe fluir de forma
continua, sin interrupciones, por lo que debe mantenerse constantemente en
movimiento. En segundo lugar, el acero debe solidificarse a la misma velocidad que
sale del molde, para así mantener una forma uniforme fácil de moldear. Por último, el
acero debe ser transformado en un producto semiacabado, como palanquillas o
planchones, el cual debe ser almacenado o transportado al mismo ritmo al que se
produce, de modo que no se acumule y obstaculice el proceso.
 Para lograr que el acero solidificado se mueva continuamente, cada proceso usa
un mecanismo distinto, pero el objetivo es el mismo: asegurar la producción
ininterrumpida del producto semiacabado, y por ende disminuir el tiempo y costo total
de procesamiento del acero. Para mover la masa de acero, el proceso de colada continua
vertical aprovecha la energía potencial del acero al verterlo hacia abajo, haciendo que se
mueva debido a su propio peso y posteriormente curvando su trayectoria por medio de
rodillos hasta hacerla horizontal, para lo cual no hay necesidad de ejercer grandes
esfuerzos; a temperaturas cercanas a su punto de fusión, el acero es altamente dúctil y se
deforma sobre los rodillos bajo su propio peso. Por otro lado, el proceso de colada
continua horizontal hace uso de rodillos de tracción para mover la masa de acero sólido.
Por último, el proceso de colada continua de bandas anchas utiliza dos rodillos, dotados
de un sistema de enfriamiento, que giran en sentidos contrarios, entre los cuales se
vierte el acero líquido. El acero es movido tanto por efecto de su propio peso como de la
tracción de los rodillos, los cuales lo moldean conforme se solidifica, dando como
resultado una plancha delgada de acero que se enrolla posteriormente. Es muy
importante diseñar la maquinaria de modo que los esfuerzos a los que se ve sometido el
material durante el proceso no lo deformen más allá de lo deseado o produzcan fallas o
defectos en el mismo.

En cuanto al control de la solidificación, los tres procesos se valen de sistemas

de enfriamiento por agua, los cuales deben ser cuidadosamente calibrados para
asegurarse de que la solidificación ocurra a la misma velocidad que la masa de acero
sale del molde o de los rodillos. De solidificarse y enfriarse demasiado rápido o
demasiado lento, el material no podrá ser manipulado correctamente. En el proceso de
colada vertical, el sistema de enfriamiento se encuentra en el molde. La velocidad de
solidificación debe ser controlada en función de la velocidad con la que cae el acero,
determinada por parámetros como su peso, viscosidad y rozamiento. En la colada
horizontal, se puede ajustar tanto la velocidad de enfriamiento en el molde como la
velocidad a la que los rodillos de tracción tiran del metal, haciendo que ambas
coincidan. Por último, en el sistema de banda ancha se debe calibrar la velocidad
angular de los rodillos para hacer coincidir la velocidad de salida del metal con la
velocidad de solidificación. El sistema de enfriamiento se encuentra en los rodillos. En
resumen, la velocidad de avance de la colada debe ajustarse a la velocidad de
enfriamiento, la cual depende del sistema utilizado.

Una vez que la masa de acero se solidifica, se procede a convertirla en un

proceso semiacabado listo para ser comercializado. En el proceso de colada vertical, una
vez que la trayectoria del metal es horizontal, se reduce su sección transversal mediante
laminado, que consiste en hacerlo pasar por varios grupos de rodillos con un espacio
cada vez más pequeño entre ellos, produciendo palanquillas o varillas que son cortadas
y almacenadas. Ya que la sección transversal disminuye, la velocidad a la que viaja el
metal debe aumentar para que el flujo de masa permanezca constante, llegando a
velocidades de hasta 150 km/h. En la colada horizontal, el efecto de laminado de los
rodillos de tracción producen es muy pequeño, por lo que la sección transversal del
metal se mantiene casi constante. Posteriormente es cortada, dando como resultado
palanquillas. El proceso de banda ancha se usa exclusivamente para la producción de
planchones. La sección transversal de acero, de por sí ya bastante delgada al pasar por
los rodillos de enfriamiento, disminuye aún más mediante laminación. El planchón que
se obtiene tiene pocos milímetros de espesor, y es enrollado para ser almacenado.
 Descripción de los Elementos de Colada Continua

Elementos de la colada continua

Torre giratoria
Es la encargada de hacer girar a las cucharas por esto es un elemento muy
importante. Su peso es de 300 Toneladas pues sirve como un soporte giratorio. El
proceso que realiza para girar las cucharas es alternativo en la posición de colada, es
muy importante esta función ya que la torre hace que el proceso sea ininterrumpido pues
en un lado se vacía en los laminadores una de las cucharas mientras que en el otro otra
cuchara es cargada.
Las fuerzas y momentos que soportan estas cucharas son muy elevados, sin
embargo la torre giratoria alcanza una vida promedio de 10 años. Su mecanismo
consiste en rodamientos axiales y de rodillos cilíndricos con diámetros de 1m y
superiores con rotulas.

Cuchara de colada
Posee una forma troncocónica y su construcción se realiza a partir de chapa de
acero con 10 y 50 mm de espesor, en su interior poseen ladrillos de silicio y aluminio.
Su capacidad debe ser mayor en una pequeña cantidad a la capacidad del horno. Para su
elevación posee muñones a cada lado. Para realizar la colada posee un orificio de
“Sangría” en la parte inferior, otro orificio define el insuflado. Se utiliza para verte el
metal fundido en convertidores o lingoteras como en el caso de la colada continua.
Tundish o artesa
El material de las cucharas es transportado a un contenedor estabilizador
llamado Tundish o artesa. La artesa es la encargada del flujo de acero pues se distribuye
hacia las bocas de salida para cada línea de la colada continua. Funciona como depósito
de expansión y reactor de mezcla para la uniformización del acero pues es posible que
las impurezas o inclusiones se precipiten sin incorporarse en la colada, es por esto que el
Tundish asegura la separación de la colada con la escoria perfecta. Normalmente es de
profundidad baja para que le flujo de metal sea preciso.

Molde o lingotera
Las lingoteras son recipientes con variadas formas normalmente formado por
dos moldes ajustables en los que vierten a los metales para darle la forma de los
lingotes, cualquiera que esta sea. No tiene fondo y posee un sistema de refrigeración
donde ya comienza los primeros pasos de solidificación esta etapa es muy importante ya
que es la fase en la que se da forma externa del producto final. Se compone de cobre en
su fondo interno pero se permite la refrigeración del forro por agua.
Oscilador
Es un mecanismo que mueve a la colada de arriba hacia abajo y viceversa, según
el ciclo que se haya determinado. Esto se realiza con el objetivo de despegar la costra
cristalizada de las paredes de la lingotera, esto se formó debido al sistema de
refrigeración primera que tienen los moldes.

Sección de refrigeración.
Está constituido por un sistema de agua pulverizada que al mandarse contra la
capa superficial de la colada lo enfría y permite que se evacue el calor para poder
solidificar el producto. Es muy importante tratar de evitar que el sistema no sea muy
energético por lo que se pulveriza a través de sprays. Posee guías curvilíneas pues sirve
para el desplazamiento del metal hacia las extractoras.
Mecanismo enderezador o Guía de Rodillos
Una vez salido en lingote este se apoya sobre rodillos y pasa de estar en estado
vertical a horizontal. Los rodillos se apoyan en rodamientos en varios puntos con el fin
de evitar la inflexión del material. Los rodamientos juegan un papel muy importante ya
que están sometido a condiciones de altas temperaturas, velocidades bajas, cargas muy
altas, agua, etc. El tipo de rodamientos utilizados son oscilantes de rodillos, de aguja,
obturados, partidos y cilíndricos de ejecución abierta. Estos componentes tienen un
corto tiempo de vida útil que podría superar un poco más de un año.

Mecanismo de corte
El objetivo de este mecanismo es cortar al producto en una longitud deseada, es
decir seccionar la barra a través de un oxicorte, sopletes o cizallas. Se fabrica el sistema
tal que la sección que se desprenda lo haga a través de un corte perfectamente
perpendicular. El oxicorte se conforma de dos sopletes y un bastidor accionados por
oxígeno y propano, la maquina sigue el recorrido del lingote por lo que los sopletes
poseen su misma velocidad.
Sistema de extracción
Generalmente es el avance de las láminas o planchas del metal ya constituido,
después de terminar el proceso se procede a almacenar o cargar el producto final en
camiones para ser distribuidos, esto se realiza con maquinaria especial que soporte la
carga de las láminas de metal.

Enfriamiento secundario
En la sección de enfriamiento la barra se solidifica totalmente, en esta sección
hay una batería de boquillas que rocían con agua pulverizada la barra y grupos de
rodillos guía y rodillos soportes que la conducen. El enfriamiento debe ser uniforme y el
mínimo indispensable.
Características y Datos
- En la zona de enfriamiento secundario se completa la solidificación interna de la
barra y, por tanto, las condiciones de enfriamiento que determinan la calidad
metalúrgica interna.
 - Sirve para que se complete, en un tiempo prudencial, la solidificación del acero de
la zona central de la barra que sale del molde metálico.
- Su funcionamiento tiene una influencia considerable sobre la calidad interna del
acero. La calidad superficial depende, en cambio, del primer enfriamiento del acero
en la lingotera.
- Para evitar que el agua produzca una refrigeración demasiado enérgica de la barra,
se proyecta en forma pulverizada.
- El reglaje de esta refrigeración exige un cuidado muy particular, y el control de la
misma es importantísimo en la colada continua.
- Se emplean boquillas rociadoras de agua de muchos tipos y capacidades diferentes.
Principalmente se prefieren las de cono hueco, cono macizo o chorro en abanico.

La mayoría de las instalaciones llevan incorporados rodillos-guía o rodillos-soporte

para sujeción, en especial para las secciones más grandes, y para facilitar la colocación
de las boquillas citadas. La solidificación del acero iniciada en el molde continúa en la
zona de enfriamiento secundario de la máquina donde el calor es extraído,
principalmente por la incidencia del agua de los rociadores, la radiación al medio
ambiente, el contacto con los rodillos y el agua acumulada en ellos.

Enfriamiento por la acción directa del agua

Este mecanismo es el principal del enfriamiento secundario, no sólo porque es el
que permite extraer la mayor cantidad de calor sino porque variando el caudal de agua
es posible regular la intensidad del enfriamiento.
La extracción de calor se produce, principalmente, por los siguientes mecanismos:

1. Evaporación parcial del agua que incide sobre el producto: el calor extraído se
puede evaluar midiendo el caudal y la elevación de temperatura del agua de
refrigeración.
2. Por contacto rodillo-línea.
3. Conducción de calor al agua que escurre y se acumula entre rodillo y acero.
4. Radiación desde la superficie del acero.

El caudal específico de agua debajo de los rociadores no es uniforme, sino que

presenta una distribución que depende, entre otras cosas, del tipo de tobera, de la
presión de alimentación de agua y de la distancia del rociador a la superficie. La
extracción de calor producida por efecto de los rodillos depende, principalmente, del
diseño del sistema interno de refrigeración de los mismos, de su diámetro, de la
ubicación en la máquina y del tipo de rociador de agua empleado.

Lingoteras
Las lingoteras son hechas de cobre ensambladas con un espesor de 7 mm, con
envoltura de placas de acero para perfiles grandes y medios.
Las lingoteras son recipientes de fundición dentro de las cuales se vuelca el acero
líquido con el objeto de producir su solidificación bajo una forma determinada. Las
lingoteras pueden ser cerradas o abiertas. En el primer caso es necesario preparar un
fondo especial o común, y en el segundo caso, como uno de los extremos debe hacer de
fondo, debe ser de menor dimensión, las cuales llevan en su fondo un agujero con tapón
extraíble para facilitar el sacado del lingote sólido. Este tipo de moldes por lo general
viene provisto de un colar refractario removible o que se coloca en la parte superior del
molde. La función de este collar refractario es la de hacer más lento el enfriamiento en
la parte superior del lingote, suministrando así una reserva de metal fundido que pueda
alimentar al cuerpo principal del lingote al solidificarse éste y en consecuencia
contraerse.
La mazarota caliente, reduce así al mínimo al rechupe. Por lo general las
lingoteras poseen una forma trapezoidal, con el objetivo de que sea más fácil su vaciado
una vez que el metal está sólido. Las lingoteras poseen orejas a los costados que le
permitirán levantarla para desmoldar, o gorrones, y según su capacidad el espesor de sus
paredes puede ser de entre 4 y 15 centímetros. Son muy comunes las lingoteras
octogonales o hexagonales (Rios, 2012)
Un lingote es relativamente simple fundición de hierro. Su única función es para recibir
acero líquido y sostener esto acero hasta que se haya solidificado en un lingote. Esta
forma tradicional de producir acero para los molinos puede ser reducido algo por el
crecimiento de colada continua, pero para el inmediato futuro, los moldes permanecerán
en gran demanda.

Diseño de un lingote
El primer paso en el diseño de un lingote molde es determinar el tamaño y
configuración del lingote Los factores en el diseño del lingote son: peso, dimensiones
de la sección transversal, altura, corrugaciones, cono y radio de la esquina. (Fowleyer,
1996)
El establecimiento de estos criterios depende de los requisitos metalúrgicos,
autorizaciones en edificios, grúas, pozos de inmersión y molinos, rodando tasa, lingote
al producto primario reducción y experiencia. Lo anterior los parámetros listados ahora
serán considerados en el orden indicado, que es un progresión lógica para el diseño.
El peso del lingote debe ser la principal consideración en el diseño porque
máximo rendimiento del lingote al producto solo se puede obtener empezando por el
peso correcto del lingote
Entonces, las asignaciones se hacen para la escala pérdida y descartes superior e
inferior. Otro factor que debe ser considerado al llegar al lingote correcto peso es la
densidad de fundido acero en la temperatura de vertido normal distancia. El peso del
lingote determinado por el diseñador es un peso calculado solamente. Debe ser
considerado como un objetivo de peso.

Velocidad y Capacidad de Colada

La velocidad a la que va la línea de colada tiene una velocidad mínima es de 12

m/min, valor que es superado con facilidad por líneas de grandes producciones. La
colada no puede estar en la cuchara por más de 45 minutos si se realiza un vaciado de
fondo, pero si se realiza una inclinación de la cuchara la colada puede permanecer ahí
hasta 45 minutos.

Conclusiones
 La colada continua es uno de los procesos más utilizados por sus grandes
ventajas.
 Existen ciertos materiales que no se los pueden someter a este proceso, por
ejemplo el aluminio o bronce, que tienen se los hace una semi-colada.
 La colada continua es un proceso de solidificación en donde se fabrica de
manera continua semiproductos sin pasar por procesos de conformado en frío.
 Se realiza un control de temperatura, desoxidación y desulfuración al metal
durante el proceso.
 Los productos obtenidos poseen mayor uniformidad en sus propiedades y se
optimiza su producción.
Recomendaciones
 Como recomendación, que al momento de operar este proceso se tomen medidas
de seguridad en caso algo pase con algún operador, por ejemplo que sufra
quemaduras, lesiones entre otros.
Bibliografía

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