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DISSERTAÇÃO SUBMETIDA À
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA
CATARINA PARA A OBTENÇÃO DO
GRAU DE MESTRE EM CIÊNCIA E
ENGENHARIA DE MATERIAIS
COMISSÃO EXAMINADORA:
1. INTRODUÇÃO ............................................................................... 27
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ....................................................... 31
2.1 O processo de estampagem ......................................................... 31
2.2 Operações de estampagem .......................................................... 31
2.2.1 Corte .................................................................................... 32
2.2.2 Dobramento ......................................................................... 32
2.2.3 Estiramento ......................................................................... 33
2.2.4 Embutimento ....................................................................... 34
2.2.5 Cunhagem ........................................................................... 34
2.3 Comportamento mecânico da chapa na estampagem ................. 35
2.3.1 Distribuição das deformações ............................................. 36
2.3.2 Modos de deformação ......................................................... 37
2.3.3 Identificação dos modos de deformação nas operações de
estampagem.................................................................................. 43
2.4 A estampabilidade ...................................................................... 46
2.4.1 Lubrificante ......................................................................... 47
2.4.2 Força de sujeição ................................................................. 50
2.4.3 Velocidade de deformação .................................................. 51
2.4.4 Tamanho e geometria do blank ........................................... 52
2.4.5 Geometria do ferramental.................................................... 54
2.4.6 Revestimento de zinco ........................................................ 55
2.4.7 Avaliação da estampabilidade das chapas através das
propriedades mecânicas ............................................................... 56
2.4.8 Ensaios simulativos ............................................................. 65
2.5 Curva Limite de Conformação (CLC) ........................................ 67
2.5.1 Fatores que influenciam a CLC ........................................... 70
2.5.2 Determinação da CLC ......................................................... 74
2.6 Aços para estampagem ............................................................... 79
2.6.1 Chapas laminadas a frio para estampagem.......................... 79
3. METODOLOGIA E PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS 81
3.1 Metodologia................................................................................ 81
3.2 Procedimentos Experimentais .................................................... 84
3.2.1 Ensaio de Dureza ................................................................ 84
3.2.2 Ensaio de tração para determinação das propriedades
mecânicas ..................................................................................... 84
3.2.3 Determinação da CLC......................................................... 86
3.2.4 Determinação da Distribuição das Deformações ................ 88
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES .................................................. 95
4.1 Resultados dos ensaios de tração e dureza ................................. 95
4.2 Análise das CLC’s .................................................................... 102
4.3 Determinação da Distribuição das Deformações na Estampagem
das Peças......................................................................................... 110
4.3.1 Experimento 1 ................................................................... 110
4.3.2 Experimento 2 - Efeito das diferenças de geometria do
ferramental ................................................................................. 122
4.3.3 Experimento 3 – Efeito do revestimento zinco pelo processo
eletrogalvanização ..................................................................... 130
4.3.4 Experimento 4 - Efeito da geometria do blank ................. 132
5. CONCLUSÕES ............................................................................. 135
6. SUGESTÕES PARA PRÓXIMOS TRABALHOS .................... 139
REFERÊNCIAS ................................................................................ 141
ÍNDICE DE FIGURAS
ߙ Razão de tensão
ߚ Razão de deformação
β’ Relação de embutimento
ߝ Deformação verdadeira
ߝ Deformação verdadeira na direção do comprimento
ߝ௧ Deformação verdadeira na direção da espessura
ߝ௪ Deformação verdadeira na direção da largura
ߝଵ Deformação principal maior
ߝଶ Deformação principal menor
ߝଷ Deformação principal na direção da espessura
ߝሶ Taxa de deformação
µ Coeficiente de atrito
ߪ Tensão verdadeira
ߪଵ Tensão principal na direção de maior deformação
ߪଶ Tensão principal na direção de menor deformação
ߪଷ Tensão principal na direção da espessura
ߪ௨ Tensão de ruptura
2.2.1 Corte
2.2.2 Dobramento
Figura 2.2 – Dobramento (a) em eixo reto (b) e (c) em eixo curvo
[Metals Handbook ASM, 1993].
2.2.3 Estiramento
2.2.4 Embutimento
2.2.5 Cunhagem
Figura 2.6 – Região qualquer de uma chapa plana (a) sem deformação;
(b) deformada [Marciniak, 2002].
ߪଵ ; ߪଶ = ߙߪଵ ; ߪଷ = 0 (2.1)
ௗଵ ௗଶ ௗଷ
ߝଵ = ln ௗ ; ߝଶ = ln ௗ ; ߝଷ = ln ௗ (2.2)
Estiramento Equi-biaxial, β = 1 e α = 1
Embutimento, β = -1 e α = -1
Compressão Uniaxial, β = -2 e α = -∞
2.4 A estampabilidade
2.4.1 Lubrificante
,ହ.ௗబ
ܲ = 10ିଷ . ܥ. ቂ(ߚ′ − 1)ଷ + ቃ . ߪ௨ (2.5)
௧బ
ߚ ᇱ = బ (2.6)
భ
Figura 2.21 – (a) Blank com cantos retos. (b) Blank com cantos
arredondados [Lange, 1993].
54
ߪ = ܭ. ߝ (2.7)
εw
r= (2.10)
εt
62
εw
r=− (2.11)
ε w + εl
E consequentemente:
w
ln o
wf
r= (2.12)
lf wf
ln
lo wo
Ensaio Swift
Ensaio Fukui
Coeficiente de encruamento, n
Coeficiente de anisotropia, r
Espessura da chapa
Outros fatores
Execução do Ensaio
3.1 Metodologia
Esp. No.
Material Grau de estampagem Fornecedor
(mm) Lotes
Qualidade Comercial
Chapa Fina
(QC), conforme CSN 0,60 2
Laminada a Frio
NBR06658
Estampagem Extra
Chapa Fina
Profunda (EEP), CSN 0,60 5
Laminada a Frio
conforme NBR05915
Chapa Fina Estampagem Extra
Laminada a Frio Profunda para peça crítica
Usiminas 0,55 1
Eletrogalvanizada (EEP-PC), conforme
(EG) NBR05915
Região 1 Região 2
Região 5 Região 6
Região 3 Região 4
Região 1 Região 2
Região 5 Região 6
Região 7 Região 8
Região 3 Região 4
430 QC Lote 1
EEP lote A
330
EEP lote B
280
EEP lote C
230
EEP lote D
180
EEP lote E
30 40 50 60 70
EEP-PC EG
Dureza (HRB)
Coeficiente de Encruamento, n
Coeficiente de anisotropia, r
0,6
Largura do
ε1 corpo de prova
0,5
55mm
75mm
0,4 95mm
115mm
0,3 135mm
155mm
175mm
0,2
195mm
215mm
0,1
0,0 ε2
-0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0,1 0,2 0,3
0,9
ε1
0,8 CLC QC Lote 1
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0 ε2
-0,6 -0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4
ε1
0,6 Largura do corpo
de prova
0,5 55mm
75mm
0,4 95mm
115mm
0,3 135mm
155mm
0,2 175mm
195mm
0,1 215mm
0,0
ε2
-0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0,0 0,1 0,2 0,3
ε1
0,6
CLC EEP Lote A
0,4
0,3
0,2 ε2
-0,3 -0,2 -0,1 0,0 0,1 0,2
0,6 ε1
CLC EEP
CLC EEP-PC EG
CLC QC
0,5
0,4
0,3
0,2 ε2
-0,3 -0,2 -0,1 0,0 0,1 0,2
4.3.1 Experimento 1
0,9
ε1
0,8 Tratamentos
T1 - 118 kN - a seco
0,7 T2 - 118 kN - óleo
0,6 T3 - 216 kN - a seco
T4 - 216 kN - óleo
0,5 T5 - 294 kN - a seco
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
ε2
-0,6 -0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0,0 0,1 0,2 0,3
0,8
ε1 Tratamentos
0,7 T6 - 118 kN - a seco
T7 - 294 kN - a seco
0,6
T8 - 294 kN - Filme PE
0,5 T9 - 392 kN - Filme PE
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
ε2
-0,7 -0,6 -0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0,0 0,1 0,2 0,3
0,9
ε1
0,8 TRATAMENTOS
T10 - 216 kN - a seco
0,7 T11 - 294 kN - a seco
T12 - 392 kN - a seco
0,6
T13 - 441 kN - a seco
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
ε2
-0,8 -0,7 -0,6 -0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4
0,6
ε1
Tratamentos
T14- 118 kN - Óleo
0,5 T15 - 196 kN - Óleo
T16 - 294 kN - a seco
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
-0,4 -0,3 -0,2 -0,1 ε 2 0,0 0,1 0,2 0,3
0,8
ε1 Tratamentos
0,7 T17 - 196 kN - a seco
T18 - 196 kN - Óleo
0,6 T19 - 294 kN - a seco
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
ε2
-0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0,0 0,1 0,2 0,3
0,9
ε1 TRATAMENTOS
0,8 T20 - 118 kN - a seco
T21 - 196 kN - a seco
0,7 T22 - 343 kN - a seco
T23 - 343 kN - óleo
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0 ε2
-0,6 -0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4
0,6
ε1 Região e localização dos
círculos selecionados
0,5 Região 1 - L1
Região 2 - L1
Região 1 - L2
Região 2 - L2
0,4 Região 1 - L3
Região 2 - L3
Região 1 - L4
0,3
0,2
0,1
0,0 ε2
-0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0,0 0,1 0,2 0,3
0,6
ε1 Região e localização dos
círculos selecionados
Região 1 - L1
0,5 Região 2 - L1
Região 1 - L2
Região 2 - L2
0,4 Região 1 - L3
Região 2 - L3
Região 1 - L4
0,3
0,2
0,1
ε2
0,0
-0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0,0 0,1 0,2 0,3
0,9
ε1 Região e localização dos
círculos selecionados
0,8 Região 1 - L1
Região 2 - L1
0,7 Região 1 - L2
Região 2 - L2
0,6 Região 1 - L3
Região 2 - L3
Região 1 - L4
0,5 Região 2 - L4
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0 ε2
-0,8 -0,7 -0,6 -0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4
0,9
ε1 Região e localização dos
círculos selecionados
0,8
Região 1 - L1
Região 2 - L1
0,7 Região 1 - L2
Região 2 - L2
0,6 Região 1 - L3
Região 2 - L3
Região 1 - L4
0,5
Região 2 - L4
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
ε2
-0,8 -0,7 -0,6 -0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4
0,9
ε1 Região e localização dos
círculos selecionados
0,8 Região 1 - L1 Região 2 - L1
Região 1 - L2 Região 2 - L2
0,7 Região 1 - L3 Região 2 - L3
Região 1 - L4 Região 2 - L4
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
ε2
0,0
-0,7 -0,6 -0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4
0,9
ε1
0,8
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
ε2
0,0
-0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0,0 0,1 0,2 0,3
0,6
ε1
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
-0,4 -0,3 -0,2 -0,1
ε 2 0,0 0,1 0,2 0,3