UNIVERSIDAD DE COLIMA

Facultad de Arquitectura y Diseño

Diseño y caracterización del material compuesto por

Polietileno de alta densidad y fibra de coco.

Tesis que para obtener el grado de Maestro en Arquitectura

Presenta:

D.I. Juan Pablo Rodríguez Godínez

Director de tesis

Dr. Miguel Frenando Elizondo Mata

Asesores

M.C. Julio Mendoza

M.C. Joel cruz

Coquimatlán, Colima Agosto de 2005

Agradecimientos:

En primer lugar, quisiera agradecer a todos aquellos que con sus

conocimientos, apoyos y consejos ayudaron a realizar este documento tan
importante, como lo es para la generación del conocimiento, que tanto falta en
nuestro país.

A mis asesores, M.C. Julio Mendoza y M.C. Joel Cruz, por sus comentarios y
sugerencias a dicho trabajo. Así como al Dr. Miguel Fernando Elizondo, por todos
aquellos consejos y sugerencias, que hoy se ven realizados en virtud de su
conocimiento.

De la misma manera gracias al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología

(CONACYT) por el apoyo recibido durante el curso de este Posgrado, que con gran
satisfacción presento, reconociendo su importante merito en este trabajo.

Mi gratitud, para la plante cementera APASCO Tecomán, por las facilidades de sus
instalaciones y asesorías recibidas, así como el apoyo del ingeniero Enrique, Ismael
y Marco Hernández.

Al Ing. Jorge Luis, Dueño de la empresa colimense Plastienvase S.A., por su atente
participación y valiosa contribución, en este trabajo.

A mis maestros y amigos de la facultad, que día a día hacen más fuerte la
superación personal, tratando de alcanzar su imagen.

A ellos, que son mas que amigos que compañeros, que con su amistad y
reconocimiento hacen mas grande mi orgullo por ellos. A todos y cada uno de
ellos, mi especial gratitud.

A mi familia y a mi novia, por aguantar todos mis malos humores y mis ausencias,
por entender y tenerme la paciencia necesaria, por todo lo que me han dado,
dedico este trabajo.
Índice

Temas página

Introducción ………………………………… 1
1.1 Generalidades. ………………………………… 3

2.0 Justificación. …………………………… 6

2.1 El avance tecnológico. …………………………… 8
2.2 El problema de la sobrepoblación. ………………………14

3.- ¿Qué es un material compuesto? …………………… 24

3.1 Creciente demanda de materiales nuevos
en la rama de la construcción. ……………………………28
3.2 Tableros comerciales utilizados
en la construcción. .......................................... 31
3.2.1 Productos compuestos. ……………………… 36
3.2.2 Madera micro laminado. ……………………… 36
3.2.3 Productos de madera laminada
encolada (Vigas Glulam). ……………………… 37

4.0 Materiales y Métodos. …………………………… 39

4.1 Polietileno de Alta Densidad (HDPE). ………………… 40
4.2 La fibra o estopa de coco.…………………………………44

5.0 Diseño del experimento. ……………………………… 46

6.0 Metodología del experimento. ………………………… 49

6.1 Prueba de propiedades físicas ………………………… 57

6.1.1 Corte de las muestras (Aparatos)……………………… 58
6.1.2 Medición del espesor (Aparato) ………………59
6.1.3 Hinchamiento (Aparatos). ………………61
6.1.4 Módulo de ruptura. (Flexión estática).. ………… 62
 6.2 Caracterización térmica ………………………………65

7.0 Método de fabricación del compuesto y

Probetas con diferentes porcentajes ……………………… 67

7.1 Horno eléctrico. ……………………………… 75

7.2 Hornillas directas. ……………………………… 76
7.3 Planchas eléctricas. ……………………………… 77

8.0 estudios preliminares comparativos …………………… 78

9.0 Conclusiones del proceso inicial de producción……… 85

9.1 Elaboración de las probetas. …………………………… 86

10.0 Prueba numero 1 Compresión. ………………………… 95

10.1 Resultados a la compresión. …………………………… 96

11 Prueba de absorción de agua e hinchamiento. ………… 97

12 Modulo de ruptura. …………………………… 103

13 pruebas térmicas. …………………………… 107

13.1 Conductividad. …………………………… 109

13.2 Calor especifico …………………………… 115
13.3 Retraso térmico. …………………………… 116

14 Gasto de energía y costos ……………………………… 117

Conclusiones y sugerencias. ……………………… 120

Bibliografía
Resumen

Sin duda una de las grandes preocupaciones sociales de nuestro

tiempo es el aprovechamiento de materiales de desecho y de
reciclado, debido al gran numero de enveses y contenedores que
en la actualidad nos sirven como conductores, protectores y para
almacenar diversos productos de primera necesidad, que como
sociedad requerimos. Bajo estos parámetros antes mencionados,
se realizo el diseño y caracterización de un material compuesto
con fibra de coco y polietileno de alta densidad, utilizando
únicamente botes de leche de cualquier presentación, cuya
finalidad es la de poder ofrecer las bases de este compuesto
como alternativa para ser utilizado como sistema constructivo,
valorado bajo pruebas de resistencia y capacidad térmica , que
permitiera tener un conocimiento aplicado a ala arquitectura
bioclimatica y conocimiento básica de sus propiedades, así como
encontrar un sistema de fabricación por sus características que
permitieran su factibilidad en el ahorro de energia empleada y su
costo de inversión.
Abstract

Without doubt one of the greatest social worries of our time is making better use
of waste and recycled materials especially given the great number of bottles and
containers that in realility serve as packaging, protection and storage recipients for
a wide array of basic necessity products that we require as a society. Under these
considerations the design and characterization of a material composed of coconut
fiber and high density polyethylene was carried out using only milk bottles. Its
purpose would be to offer the basis for a composite material that would be used as
an alternative in construction systems. Its evaluation under resistance and thermal
capacity tests would generate knowledge applicable to bioclimatic architecture and
in this way help to formulate a construction system through its unique
characteristics and eventually allow its feasibility in saving energy and inversion
costs.
Universidad de Colima, Facultad de Arquitectura y Diseño
Maestría en Arquitectura
Introducción.

En la mayor parte de los materiales de desecho existe un valor

intrínseco en su capacidad de ser nuevamente utilizados,
necesitando poca inversión en su tratamiento de separación y
producción, disminuyendo igualmente algunos inconvenientes
ecológicos importantes. Aunque el aprovechamiento de
materiales no siempre es bueno, es importante adelantar la
energía que se deberán reinvertir para trabajar en la
reutilización de ese desecho y garantizar un abasto seguro de
esa materia prima, enfocados a que el producto final resulte
benéfico para la sociedad y el medio ambiente.

Basándose en tales ideas se plantea el empleo de un

material que se reutiliza poco y otro que va en decadencia en el
estado de Colima. Resulta interesante poder encontrar una
doble solución: por una parte para los productores de la fibra
que no es aprovechada, y por otro lado resolver el problema de
las grandes cantidades de envases de polietileno que terminan
su vida útil y son vertidos al basurero municipal.

A sugerencia de La Asociación de Coco de Colima el

empleo de la fibra de este comestible fue el principal sustento,
debido a que en la actualidad representa un serio problema
económico por su escasa comercialización. En el Municipio de
Armería existe una empresa que entre sus derivados maneja el
tratamiento de la fibra de coco para fines comerciales y aunque
se cuenta con esta empresa el aprovechamiento no es
suficiente para ayudara a todos los productores de la región.

En el caso del polietileno, la alternativa se encontró

porque es un material con buenas características físicas, que
como idea inicial, nos da la pauta de funcionalidad considerando
que el aprovechamiento de un envase utilizado para contener
leche u otros líquidos garantiza un gran volumen de materia
prima, debido a que este producto es de consumo diario en las
familias colimenses.

Bajo estas premisas y conociendo las propiedades de los

materiales a trabajar, se establecieron parámetros de
confidencia con otros tableros comerciales, para tratar de
igualar y poder tomar su sistema de producción, con la finalidad
de que su producción no necesitara nueva tecnología sino la
adaptación de la que ya existe, tratando sobre todo de poder
eliminar costos que pudieran afectar su viabilidad.

La comparación nos dio como resultado grandes

semejanzas con el aglomerado de partículas y fibras, porque
ambos utilizan una resina plástica como aglutinante que sostiene
y estabiliza las fibras contenidas. Ante esta semejanza, la
maquinaria podría ser la misma en su producción para nuestro
compuesto.

Las pruebas necesarias para determinar las propiedades

térmicas y físicas del nuevo compuesto son, en algunos casos,
las mismas que se elaboran para estos tableros. Aunque las
características de porcentajes de cada tablero, con respecto a
las cantidades de nuestro compuesto no son las mismas, se
decidió no usar normas para plásticos sino normas para
aglomerados con fibras de madera, por su gran parecido en su
configuración, y por tratarse de un material compuesto y no
solamente plástico.

Tanto en el sistema de fabricación como en las

características encontradas para cada combinación de
materiales, variando su porcentaje en cada muestra, los
resultados fueron en ciertas circunstancias diferentes a los
esperados; sin embargo, estas variaciones permiten una serie
de alternativas para modificar y ampliar el espectro de
posibilidades de uso. Aunque existieron algunas desventajas
con el sistema de producción, (por las condiciones en que se
trabajó) el análisis de fabricación nos muestra la posibilidad de
hacerlos con dimensiones estándar (3 x 7 y 4 x 8 ft.), aunque
con espesores limitados, pero manteniendo una superioridad
con respecto a otros tableros comerciales por sus
características térmicas.

Los resultados de las pruebas realizadas permiten

esclarecer una inserción, y posibles modificaciones en algunos
aspectos que proporcionen una mayor aplicabilidad del
compuesto. Ante ello, los argumentos de esta tesis quedan
abiertos a la experimentación con materiales similares o la
búsqueda de mejores.

Por tanto, esta tesis proporciona datos importantes, no

sólo de un nuevo material compuesto sino la posible respuesta a
un abanico de opciones para su uso, así como una perspectiva
de fabricación, resultando de ello ahorro energético en su
transformación. Esperando que los datos aquí expuestos sean
útiles y representen una nueva alternativa en la industria de la
construcción, queda a consideración para el uso de esta tesis de
maestría.

1.1 Generalidades.

En la actualidad, el tema de la energía a nivel mundial ha

tomado gran importancia, debido a que cada día resulta más
elevado el costo económico de su obtención. Es por eso que en
muchos lugares se ha comenzado a pensar en la utilización de
energías alternas para cubrir las necesidades de las que hoy en
día depende nuestro estilo de vida.

Resultaría interesante pensar que sin la energía

proveniente de los recursos considerados no renovables, el ser
humano se podrá adaptar a un nuevo estilo de vida, donde no se
tengan las consideraciones que resultan en excesivo uso de
energía. Es decir, la situación de comodidad ante las
inclemencias del tiempo en cualquier zona del mundo, resulta
totalmente satisfactoria gracias a la energía que se produce con
los recursos no renovables. Ejemplo de ello es en zonas donde
el clima es gélido y los sistemas de calefacción resultan
maravillosos aunque más comunes, sólo que unos pocos pueden
darse ese lujo.

La investigación de la transferencia de calor en

materiales utilizados en la construcción resulta interesante,
pensando en el posible uso de la energía solar para el
enfriamiento, calentamiento y deshumidificación de edificios por
medio de sistemas pasivos, lo cual puede bajar los niveles en el
consumo de la energía.

Sin embargo, el empleo de estos sistemas no podrían

competir con los sistemas activos, dado que su acción se basa
en temperaturas de confort y adaptación, y no de riguroso
confort como ocurre con los sistemas activos; de ahí la
inquietud sobre la adaptación del ser humano a sistemas menos
efectivos que los ya acostumbrados, que no sólo indican confort
sino un nivel de estatus social bastante marcado.

El empleo de sistemas pasivos disminuye el gasto

energético y un edificio bien planeado bajo esas características,
en situaciones muy extremas, puede hacer una diferencia sobre
todo en el nivel económico sobre el gasto o el ahorro de
energia.

Si es que en verdad se quieren solucionar los excesos de

consumo energético, sería bueno llegar a toda la sociedad
posible, pues si bien los grupos sociales con bajos recursos no
tienen acceso a sistemas activos sofisticados, el gasto
energético se ve dilapidado por perdidas de energía y
desaprovechamiento de recursos por el uso de sistemas viejos
o en malas condiciones.

Por tal razón, a nivel experimental se han estando

desarrollando materiales que puedan proporcionar en la
arquitectura, no sólo un ahorro energético con el uso de nuevos
materiales -o que con ellos se puedan planear sistemas pasivos
para confort de los usuarios- sino alternativas de
aprovechamiento de energía si acaso estos nuevos materiales
provienen de desechos, agregando a esto la disminución en
costos y tiempos de fabricación de las construcciones; lo cual
proporciona, en la mayoría de los casos, una aceptación por
parte de arquitectos y constructores.

El manejo de materiales diferentes a los comunes, cada

vez son más empleados, y es que no son totalmente
desplazados, pero sí han llegado a proporcionar una nueva
alternativa, que basados en la optimización del tiempo en que se
construye y la facilidad con que se trabajan, resultan
convenientes.

Imaginemos pues, que la alternativa para climas extremos

y los requerimientos de diseño exigen una construcción
aislante, con muros de gran retraso térmico. Lo más probable
es que se piense en manejar muros gruesos con materiales
hechos de arcilla, de lo que podría resultar habitaciones de gran
altura y de bastante inversión para su fin, con espacios
reducidos si el terreno resulta muy pequeño, ya que los muros
pueden llegar a medir entre 40 a 60 cm. de grosor. En este
caso, la utilización de muros con materiales alternativos más
delgados y con la misma exigencia de retraso térmico y aislante
se puede obtener por ejemplo, con muros de doble panel o a
partir de otra posibilidad de materiales alternativos a un costo
bajo, minimizando el trabajo de construcción y con la misma
eficiencia que los muros mencionados, cumpliendo así nuestro
requisito de diseño.

Estos materiales alternativos no son muy del gusto de la

gente por el gran peso cultural que aún depositan en los
materiales tradicionales; sin embargo es sólo cuestión de
tiempo para que se puedan convencer y trabajar con
alternativas más convenientes para todos; y en verdad esto es
la parte medular de cualquier solución de diseño.

Para tal caso, nos damos a la tarea de estudiar un nuevo

posible mecanismo, que al componerse de otros materiales de
desecho y rehúso podrían por un parte darnos pie a reutilizar
esa energía invertida en un producto que se desperdicia, y por
otra a la reutilización de una fibra natural que debido a
problemas económicos se deja en las propias parcelas o en los
lugares de aprovechamiento.

Partiendo de la posibilidad de que este material pueda ser

utilizado en los sistemas de construcción, se ha pensado
aplicarle una serie de pruebas para basarlo y clasificarlo, de tal
manera que los resultados se dirijan a la aplicación y las
diversas alternativas para su uso en la línea de la construcción,
o en alguna otra línea de aprovechamiento.
 La exigencia en la rama de la construcción y sobre todo
en la arquitectura bioclimatica no se limita a muros, sino que la
transporta a pisos, recubrimientos, techos y separadores,
sistemas pasivos, etc. por lo que este compuesto puede tener
mayor amplitud de uso dependiendo de sus características de
utilización. Aclarando que bajo esta industria, se tiene mayor
número de opciones para determinar su uso.

Este compuesto por su gran parecido a los tableros de

partículas de madera, (en su constitución física) se utiliza
polietileno de alta densidad como un aglutinante para agrupar
sus partículas y formar tableros, se pensó también en que este
nuevo material podría funcionar como tal, por lo que el método
en la fabricación se siguió lo más apegado posible, con las
variaciones obvias por las cualidades de cada material.

Considerando que el material de madera con base

formaldehído, es utilizado no sólo en la rama de la construcción,
sino también en la industria mueblera, se trató de insertar a
este nuevo material de manera que abarcara un mercado basto
y con posibilidades que determinar uno propio.

Por tal motivo, se trabajó con una hipótesis que podría

ayudarnos a establecer ese posible uso, considerando de
antemano las características de los materiales a trabajar,
determinando así y basados en ellas, tanto la fabricación como
el uso.

Hipótesis: Considerando las características físicas y térmicas

del polietileno y la fibra de coco, se plantea que la combinación
de estos materiales logran formar un compuesto que pueda
rebasar las características mecánicas y térmicas de los
materiales tradicionales, características que se pudieran aplicar
con éxito en algún sistema constructivo, que pudiera favorecer
el confort termo-fisiológico del usuario.

La importancia de seguir este proceso bajo tal hipótesis,

es que no nos limita a un sólo campo, como ya se mencionó,
puesto que su utilización, así como la de los materiales en que
se basaron, han sido completamente diversificados por los
usuarios, logrando una enorme aceptación. Por lo que de
antemano podemos predecir que será un buen compuesto.

2.0 Justificación.

Con el fin de generar una nueva alternativa de

aprovechamiento de materiales, se pretende dar a conocer una
serie de principios que permitan esclarecer procedimientos, que
lleven la investigación sobre una nueva propuesta de tablero
con materiales de rehúso y reciclaje.

Tales materiales son el polietileno de alta densidad y la

estopa o fibra de coco, componentes donde se busca combinar
las propuestas ambientales de reciclaje y de reutilización. En el
caso del polietileno la propuesta como material de reciclaje es
obtenida mediante un planteamiento de carácter socio
ecológico, que mediante este proceso de reciclaje, se refiere
exclusivamente a los recipientes utilizados para la venta de
leche en tiendas de autoservicio y de abarrotes. Esto por la
razón de que el elemento usado, solamente para la venta de
este producto es el polietileno de alta densidad y aunque se
utiliza para el comercio de otros productos, reconocemos que
tan sólo con la venta de leche, la cantidad de envases es muy
grande, lo que garantiza, que mediante el proceso de reciclado
por lo menos con este tipo de productos de consumo diario, una
disminución en envases desechados como basura y una
importante cantidad de materia prima a utilizar.

Esta propuesta podría representar una alternativa de

aprovechamiento y disminución de contaminación ambiental, ya
que a diario las familias de cualquier ciudad tienen como dieta
el consumo de este producto en ese tipo de envases.

El perfil que delimita la propuesta de la fibra es de

carácter económico-socio-ambiental ya que la fibra es
obtenida, en su mayoría, a través de importaciones por
empresas que la adquieren a precios baratos, de países donde
la mano de obra resulta baja, utilizándola para productos de
relleno y acojinamiento de asientos, como material aislante
térmico y acústicos en muros y autos, de relleno para embalaje
y últimamente para la fabricación de tapates y macetas
obtenidas mediante procesos de presión.

En el mercado nacional es muy poca la demanda de este

tipo de fibra, orillando a que la mayor parte se quede en la
misma parcela o en las empresas que aprovechan solamente el
fruto. Mucha de la fibra es utilizada como combustible para la
quema del ladrillo, trayendo problemas de contaminación en el
aire. Por lo que la propuesta de utilizarla en procesos en los
cuales el aprovechamiento de la fibra podría abrir mercados
comerciales, permitiría el crecimiento económico de los
productores, dando como resultado una ventaja para su
aprovechamiento en esta investigación, dado que ambos
productos materiales no son aprovechados en su totalidad.

En el caso de los materiales de reciclaje, muchos de

estos envases son tomados como basura por el costo que
implica este proceso, problema al que nos podríamos enfrentar
en esta investigación. Con respecto al polietileno, éste es un
material de fabricación económica y sencilla, por lo que el
recolectar, limpiar y procesarlo representa un costo extra;
consideración que se hace ante decisiones de mercado cuando
se compara que el reciclaje tiene un costo mayor en
comparación a la fabricación normal con plástico virgen; es
decir, el costo de materia prima reciclada, resulta mas costosa
que la materia prima virgen. Sin embargo no solo el carácter
ambiental resulta importante, si no el económico para quien
puede desarrollarlo y aprovecharlo, puesto que sin duda,
siempre resulta interesante proyectos de este tipo, por lo bien
remunerados económicamente, al usar este tipo de materiales
como materia prima, siempre y cuando la condición
anteriormente planteada resulte satisfactoria. Aunque con los
avances tecnológicos, los cuales son cada día mucho más
efectivos en los sistemas de fabricación, ya que aun tendiendo
una valor mas alto en el costo de la materia prima, podemos
obtener mayor efectividad al mejorar su proceso de producción,
así como encontrar mejores alternativas para poder efectuar
operaciones con menor costo de inversión. Razón, por la que
esta investigación, nos podría dar iniciativas de dicho valor que
reforzaría o conduciría a mejores resultados.
2.1 El avance tecnológico.

El avance tecnológico ha traído desarrollo y

bienestar a la humanidad, de igual manera ha
contribuido al consumo desmesurado de recursos
naturales, algunos de los cuales son no renovables.
La obtención de energía que produce ese adelanto
tecnológico proviene en su mayoría de
combustibles fósiles, considerados no renovables.

Aunque en el principio de la gran era

Plataforma petrolera en el mar del norte
tecnológica, la generación de energía provenía de Enciclopedia Encarta

la utilización de vapor (revolución industrial), éste era creado

alcanzando el punto de ebullición del agua por medio de una
fuente calorífica proveniente del carbón, que es un recurso no
renovable, no por que no se pueda regenerar, como pasa con
los demás combustibles fósiles, (como el petróleo o el gas
natural) sino porque tarda demasiado tiempo en crearse- y es
mayor la velocidad a la que se consumen estos combustibles
que el tiempo que tardan en generarse.

Bajo la misma problemática también nos encontramos con

la utilización de recursos renovables, aunque debido a intereses
económicos no se les permita regenerarse. Tal es el caso de la
madera y otros recursos naturales, mismos que bajo un sistema
de tratamiento pueden ser retornados al ciclo natural
manteniendo el equilibrio y funcionamiento del planeta. Esto no
pasa con los elementos llamados inorgánicos, provenientes de
hidrocarburos ya que en éstos, en definitiva, su proceso de
degradación no se da a corto tiempo, originando que los
recursos no retornen al ciclo natural y provocando lógicos
desequilibrios que a largo plazo han desencadenado una serie
de problemas difíciles de resolver.
 Con la invención de los plásticos, el mundo conoció las
maravillas que se podían crear a partir de una resina obtenida
mediante un proceso petroquímico. Este tipo de resina podía
ser usado en un sin fin de aplicaciones con la característica de
ser producidos con gran rapidez y en grandes cantidades,
condicionante que propicia el bajo costo de los materiales y de
los productos que de ellos se generan.

Las ventajas que provoca el empleo de los plásticos, han

fortalecido su consumo aun más y podemos ver como el mundo
se ha llenado de ellos, resultando finalmente necesarios para la
vida cotidiana.

Sin embargo, representan una importante fuente de

contaminación si no se saben cuidar y aprovechar como
material. Al provenir de un proceso petroquímico, este tipo de
materiales contienen gran cantidad de energía debido a su
composición química, misma que sirve como combustible -
alimentando grandes calderas, o incinerados en basureros-,
dejando escapar a la atmósfera gas de dióxido de carbono 1 que
es el principal subproducto de la quema de combustibles fósiles.
Estos contaminantes son conocidos como gas invernadero ya
que absorben el calor de los rayos del sol reflejados de la
tierra, y no lo dejan escapar formando lo que hoy llaman el
calentamiento global.

Sin duda el gran sostén de

nuestra tecnología está basado en el
uso de combustibles fósiles. Prueba
es el gran consumo que a nivel
mundial se ha dado: solamente en
1996 se consumieron en el mundo
26.100 millones de barriles de
petróleo, 2,32 billones de metros
cúbicos de gas natural y cerca de
4.700 millones de toneladas de
carbón. Si se trasladan esas cifras a
Vertederos de basura, recordatorio del avance tecnologico
unidades de energía, se puede decir Enciclopedia Encarta

que el consumo de energía mundial en ese año fue de 137

1
Gas incoloro, inodoro y con un ligero sabor ácido, cuya molécula consiste en un átomo de
carbono unido a dos átomos de oxígeno (CO2) Enciclopedia Microsoft® Encarta® 2003
billones de julios (unidad de energía) de petróleo, 88 billones de
julios de carbón y 77 billones de julios de gas natural. 2 Esto es
un motivo de preocupación, pues al tratarse de recursos
considerados no renovables, resulta un costo que a la larga se
puede cobrar muy cara. Sin embargo, existen planteamientos
que por algunas razones no se siguen, aunque no resulten
difíciles de seguir y replantear para poder conseguir de nuevo
el ciclo normal de la vida del planeta, donde la pauta es el uso
racional de los recursos, así como minimizar y planear el
tecnologías que aprovechen más la energía de estos recursos.

El aprovechamiento de los recursos naturales, como

materia prima o como combustibles, cae dentro de un
razonamiento de avance tecnológico que debe de estar en
equilibrio constante. Muchas veces no se consigue por la razón
de que el beneficio parece ser el más conveniente. El uso de
resinas plásticas, como ya se mencionó párrafos antes, resulta
un material muy económico que satisface diversas necesidades
de la vida común, aunque envueltos en una aparente estabilidad
social que permite la utilización y el desecho de los productos,
sin que éstos se puedan devolver al ciclo natural, rompiendo así
el equilibrio, donde la utilidad económica es solamente hacia un
lado. El beneficio humano en estos casos es casi inmediato, sin
visualizar el daño que se está ocasionando a posteriori. Este
sistema que comenzó a verse en Estados Unidos después de la
segunda guerra mundial, fue frenado en los años 70 cuando se
observó con detenimiento las consecuencias drásticas que
podían ocurrir y las causas tan evidentes que lo generan.

En medida que el desarrollo tecnológico avanza, el antifaz

de la prosperidad parece real, pero la inconveniencia de su
inestabilidad terminó por destapar tal situación. El
aprovechamiento racional de los materiales que nos ayudan a
mejorar y a conservar nuestra calidad de vida debe de provenir
de todo un planteamiento de aprovechamiento, pues en caso
contrario la estabilidad se rompe.

Por tal razón, surge la necesidad de poder desarrollar

tecnologías que utilicen energía limpia así como programas de
desarrollo que podamos controlar, considerando al producto y
2
Mario Gutiérrez “Ecología, Salvemos al planeta tierra – Crecimiento demográfico “
sobrante de una determinada producción, como el máximo de
los recursos y mantener en continuo equilibrio el crecimiento
de la tecnología con el desarrollo del ser humano en el planeta.

El avance tecnológico no nos tiene que ahogar, debemos

aprovecharlo y servirnos de éste para obtener una vida plena y
sobre todo para garantizar nuestra supervivencia a través del
tiempo. El uso de la tecnología en ese caso, nos permite un
desarrollo continuo con mejor calidad de vida, no sólo de
algunas generaciones sino que bien planeada puede ser
próspera, pues queda claro que eso es el fin de esa
determinada acción.

Hoy en día el aprovechamiento de la tecnología es

necesario y prueba de ello es el uso de materiales con una vida
limitada que pueden ser regresados al medio ambiente sin
tratamientos adicionales, mismos que se degradarán de forma
natural. Generalmente en estos casos tenemos plásticos
naturales, obtenidos a partir de vegetales y que mezclados con
resinas provenientes de combustibles fósiles (en menor
cantidad) disminuyen el porcentaje de resina inorgánica usada,
que se desintegra más fácilmente por el contenido orgánico.

Sin duda este es un buen ejemplo de lo que la tecnología

puede aportar para el beneficio común de las personas; con
todo, falta mucho para que estos tipos de planteamientos
puedan ser utilizados de forma común, pues al ser el petróleo la
base de la economía de los países, resulta difícil el cambio ya
que ocasionaría el desplome de los mercados comerciales
originando un problema aún mayor, por lo tanto, la transición
deberá ser lenta, aunque al mismo tiempo concisa.

Es necesario, por lo tanto, recalcar la creación de

mecanismos y planteamientos que pueden dar salida a acciones
poco vinculadas con el ciclo natural. Sin embargo, en los
subproductos de los materiales inorgánicos, como lo es en este
caso el plástico, el planteamiento tiene que ser de
aprovechamiento de los productos que se originan para
beneficio comercial, económico y poblacional, con prácticas
como el reciclado y rehúso de materiales llamados de desecho.
 Actualmente existen prácticas constantes de estudio
sobre materiales que son provenientes del petróleo y sirven
asimismo como aglutinantes de otros componentes o los
conforman en su totalidad como único elemento para la
formación de productos secundarios. Estos materiales son
sobre todo aquellos provenientes de los envases de consumo
humano, que son considerados de desecho, con una vida muy
corta que depende del consumo de lo que contienen.

Para estos productos, que diariamente aumentan en

número por la poca utilización que es objeto en su etapa de post
- consumo, el encontrar soluciones que ayuden a disminuir su
cantidad y hallar a su vez otro uso, podría ayudar a abrir nuevas
alternativas para encontrar su determinación.

ingredientes de la basura

porcentaje
80 general de
60 paises
40 desarrollados
20
0

Caucho
Plásticos
vidrio
Papel
del Distrito
Federal
Plásticos

El área
elementos que lo
metropolitena
conforman de Monterrey

datos obtenidos en el libro ecologia de x Grafica en porcentajes de los principales desechos

datos obtenidos en el libro ecologia de x

Hoy día existen empresas que se dedican a reciclar

mediante el calentado de la mayoría de envases existentes en
el marcado, con la única condición de que se trate de
termoplásticos, debido a que éstos se funden y unen para
formar múltiples artículos que son aprovechados inicialmente
por las empresas que los desarrollan; partiendo de sus propios
desechos para fabricar y vender después a otras similares, o
como lo es en casos diferentes, el aprovechamiento de
desechos para formar objetos que son vendidos a quienes a su
vez los producen.

En este sentido el avance de la tecnología permite la

creación de nuevos productos con materiales de desecho,
permitiendo por una parte la disminución de desechos y
generando la utilización de energía invertida en su fabricación;
por otra parte, la creación de mercados nuevos con productos
que antes eran desperdiciados. Partiendo de que no solamente
se pueden usar al 100% los desechos, sino que también con los
parámetros de estudio iniciales, se pueden adicionar otras
sustancias que enriquezcan las características que los hacen
más aceptables en un determinado uso.

En este sentido, el empleo de la tecnología puede hacer

que los desechos sean regenerados a la vida comercial, con
productos originales que gracias a sus características es
factible emplearlos en sustitución de materiales tradicionales ya
conocidos.

En nuestros días y con la utilización de nuevos materiales

se ha visto crecer sobre todo a la industria de la construcción y
a la industria mueblera, donde el cambio total o parcial de
materiales tradicionales cada día va en aumento, siempre y
cuando las características de los sustitutos determinen mejoras
con su utilización. Casi en la mayoría han permitido la
elaboración de formas cada vez más complejas y rápidas de
producir la disminución de material y la optimización de tiempos
de producción.

En su mayor parte la utilización de plásticos vírgenes y

madera laminada, han dado un servicio y adelanto enorme a
este tipo de industrias, pero el nacimiento de los aglomerados
de desecho y la utilización de algunos plásticos reciclados, ha
proliferado y aumentado su demanda, por lo cual, bajo esos
mismos términos, la búsqueda de nuevas soluciones debe estar
acorde con los ideales que buscan las empresas: que empleando
la tecnología existente y la proliferación de este tipo de
productos, el uso de los desechos puede ser equiparado con las
características de los materiales nuevos.

En ocasiones, el uso de material reciclado se enriquece

con materiales vírgenes, tratando así de elevar las
características de los materiales de desecho; sin embargo,
considero que se deben trabajar sin mezclas, tratando de
utilizar solamente materiales cien por ciento reciclados. Aunque
no se descartara la mezcla con nuevos, aun así, existe una
disminución constante de materiales desechados. Caso
contrario a lo que se experimentó en la fabricación de tableros
de partículas, donde la demanda y el éxito de este tipo de
productos fue tal, que sobre pasó al material desperdiciado,
teniendo que utilizar madera sólida para cubrir necesidades
comerciales o tener que exportarlo de otro lugar para cubrir
sus demandas en materia prima. Incluso se ha dado el caso,
sobre todo en las industrias manufactures de tableros, en que
tienen que exportar muchas veces madera para cubrir su
producción.

Aunque este puede ser un panorama desalentador, el

estudio de factibilidad debe de contener el volumen de materia
prima con los que se puede trabajar para no caer en el mismo
error. Muchas de las industrias han venido a dar al estudio de
nuevos materiales que puedan suplir a los utilizados como
materia prima, pues al tener que
comprar sus materiales de un lugar
más lejano, el aumento de sus costos
será inevitable, razón de su
inconveniencia.

Debemos considerar que el

factor económico es el que mueve a
las industrias al uso de nuevos
materiales. Corresponde a los
investigadores sobre el tema intentar Deforestación de una selva, c on principios de ero sió n.

que no sea éste el único beneficio, tratando de que el nuevo

material tenga bases justificadas que ayuden ante este nuevo
reto que impone el uso de la tecnología en beneficio de la
humanidad.

2.2 El problema de la sobrepoblación.

Ante una problemática ambiental

condicionada por el excesivo consumo de los
recursos que el planeta nos brinda, nos hemos
visto en la necesidad de revalorar el
aprovechamiento de los mismos. Por lo que a

Expansión de las grandes ciudades

Enciclopedia Encarta
nivel mundial a partir de la conferencia de Estocolmo de 1972,
que congregó por primera vez a gobiernos, agencias
internacionales y estudiosos de diferentes países, tuvo a bien
plantearse la ya entonces crisis ambiental generada por la
situación presente en ese tiempo, la necesidad de reestructurar
estilos de desarrollo fundamentados en un ambiente sano y
productivo, incluyendo la eliminación de la pobreza y elevar la
calidad de vida de todo el género humano. A esta situación y
con el mismo orden, se implementaron en los países
congregados a esa primera conferencia una serie de
modificaciones en sus planes de desarrollo nacional, incluyendo
así el Plan Nacional de Ecología, como lo ocurrió en México en
el sexenio 1983-1988, mismo que se siguió incluyendo en
sexenios posteriores. En este Plan Nacional, se planteó el
objetivo de “…reorientar el rumbo y el modelo de desarrollo,
asegurando el aprovechamiento racional y sostenido de los
recursos y el mejoramiento de la calidad de vida de la
población…”

Pero este tipo de preceptos se ven afectados por el valor

económico – político que se opone a los principios de la
valoración y equilibrio ambiental, pues como lo menciona
Enrique Leff,:

“la ejecución de los proyectos y actividades a los

que se deben de conducir la política ambiental se
ha enfrentado a la falta de recursos financieros,
pero sobre todo a instancias de implementación y
a la sectorialización de una administración pública
federal, que sigue funcionando con una
racionalidad política y económica, muchas veces
opuesta a los principios y condiciones de un
desarrollo compatible con el medio ambiente”. 3

Es porque no se ha dado el impulso necesario de una

política de investigación científica y tecnológica, pues en la
actualidad, nuestro país cuenta con un gran rezago en ese
campo. Aún así, el gobierno y un marcado grupo de la sociedad,
que muchas veces es creado a raíz de grupos formados en las
universidades del país, iniciaron y continúan con acciones para
3
Dr. Enrique Leff “ Medio ambiente y desarrollo en México”
prevenir y restaurar los daños al ambiente, estableciendo así
bases legales e instituciones tanto gubernamentales como
civiles, que buscan una medida preventiva y restructurativa de
los recursos naturales.

La razón de estas medidas que denominaremos de

conservación (por consistir en la preservación misma de lo que
al ser humano rodea) ayudará a preservar su especie
aprendiendo a convivir y respetar a los demás que habitan el
planeta. Estas medidas surgen en respuesta a la creciente y
continua sobrepoblación. Tal alza en la natalidad, en cualquier
lugar específico, limita el florecimiento de recursos, si éstos no
se respetan dentro del circuito regenerativo que tiene la
naturaleza. Para ella no existen líneas rectas o curvas, sino
solamente ciclos, en los cuales en ningún momento origina
desechos, sino que recicla los elementos una y otra vez para
una continua producción utilizando los insumos de este sistema,
que son la energía y elementos denominados nutrientes. Este
sistema tan complejo en su funcionamiento, tiene que muy poco
que ver con nuestro sistema de producción tan deficiente, pues
en la mayoría de los casos el hombre ha persuadido de este tipo
de orden contradiciendo así su misma creación y por lo tanto su
supervivencia.

Al problema de la mala producción se suman la de la

sobrepoblación, originando desechos que no son utilizados,
convirtiéndose así en basura. Esto origina desorden en el ciclo
natural del ambiente, desconfigurando sus etapas y modificando
en sí todo el entorno.

Estos desperdicios que el hombre produce por una falta

de cultura o conocimiento y cegado por sentimiento de
superioridad ante las demás especies, logra convertir su propio
hábitat en un lugar poco apto para vivir, caracterizando al ser
humado como un virus, incontrolable e insaciable que consume
de forma devastadora hasta lograr terminar con todo, así sea su
propio fin la conclusión de su invasión y el exterminio de su
alimento.

“Durante muchos miles de años, la actividad del

hombre no causó perjuicios notables al medio
 ambiente, pues la acción reproductora de la
naturaleza borraba, con el tiempo, los daños que
le causaba los grupos humanos al destruir árboles
para encender fuego y al cazar animales para
obtener alimento” Mario Gutiérrez, Ecología,
salvemos al planeta tierra.

Pero en realidad, el verdadero meollo que a su vez se

vuelve el problema principal es la escasez de recursos en los
lugares más poblados, ya que el total desbasto de recursos y la
gran demanda de los mismos, requiere de una inversión vasta
en la explotación de nuevos recursos que puedan suplir a los
otros que nos comienza a faltar. Problema, sin duda alguna, que
admite un círculo vicioso, ya que al agotarse un recurso, el
hombre sustituye ese material por otro que, en su lugar deberá
ser expropiado hasta el agotamiento y tendrá, en un futuro
próximo que suplantar al anterior. Pues como ya se mencionó,
la aparición de materiales alternativos surge de la problemática
existente en la obtención de recursos. Este círculo vicioso se
da al tener asentamientos humanos y cuando éste se termina en
su entorno inmediato los recursos que requiere, se vuelve
imperioso trasladarse cada vez más lejos para obtenerlos. Sin
embargo, por el exceso en la población, el hombre se ha topado
con el encuentro de los lugares de asentamiento, producido por
el crecimiento de los mismos, originando que no haya lugar más
lejano para obtener recursos que cuando se encuentra con otra
persona buscando lo mismo.

Se ha estimado sobremanera que

mil años a.C., la población humana en
todo el mundo, no llegaba a los 50
millones, 200 años a. C., la población
rebasó los 150 millones de habitantes.
Mil años d.C., la población superó los 250
millones; en 1850 el registro estimado
llegó a los 320 millones y en 1950 cien
años más tarde la población mundial se
incrementó a 1,200 millones. El crecimiento acelerado de la población urbana y el desarrollo
de las ciudades es un fenómeno. natural Enciclopedia Encarta

Actualmente se especula que los

habitantes en el planeta tierra llegan a ser la exorbitante
cantidad de 5,000 millones de personas y se espera que en los
próximos cuarenta años la población de duplique. 4

Esto nos ayuda a entender la urgencia de sistemas más

eficaces que nos auxilien no solamente en un beneficio humano,
sino en la manutención equilibrada del entorno que nos rodea,
pues si logramos la permanencia de los mismos, garantizamos
nuestra existencia y una forma más placentera de vida.

A lo largo de toda nuestra existencia, el desarrollo de

tecnología ha permitido el paso gigantesco del hombre ante
otras especies, sobresaliendo de ese modo y sentirse con el
poder dominante, capaz de reconstituir a sus necesidades y
caprichos el entorno que lo rodea. Con la virtud de la razón y
con el estorbo de su acción, el pensamiento humano no le
permite ver más allá de su afán egoísta los intereses mientras
que dura su vida. El Arquitecto Emilio Salas Espíndola asume:
“Hasta la fecha, se ha constatado que los niveles de cambios
ocasionados por las actividades humanas son mayores que
cualquier otra acción a que ha sido sometido el planeta durante
millones de años” y cita a la antropóloga Lourdes Arizpe, desde
una perspectiva global quien afirma que “Nunca había tenido la
civilización humana un dominio tan amplio sobre la geosfera y
la biosfera; y nunca ha estado tan cercana de destruir esa
misma base de su sustento…” 5

4
Mario Gutiérrez “Ecología, Salvemos al planeta tierra – Crecimiento demográfico “
5
Ermilio Salas Espíndola “ El impacto del ser humano en el planeta”
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
14 b illo ne s

10 b illo ne s
Billones depersonas

Ed ed 7 b illo nes
mo de rna

Ed ad d e bro nce Ed ad d e hierro Ed ad m ed ia

Neo liti co
Peleo lit ico

8000 7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 1 1000 2000 2100
2-5 mi llones
d e a ños
Inf. Ma rio Gut iérrez, Ecología salvemos al planeta, dibujo, pa blo rodríg uez

Quien además, basados en esta perspectiva sugiere la

urgente necesidad de un canje global, donde los cambios
principales y urgentes consisten en la permuta del pensamiento
humano y de la concientización, proceso en sí bastante
complicado, pero no por ello imposible. Ya que en muy buena
parte la afectación ambiental, se debe en buena medida al
desconocimiento de la relación entre las actividades humanas y
las leyes de la naturaleza para la preservación del medio
ambiente. Así, ante el crecimiento constante de la población
humana y la falta de conciencia ante este problema permite su
crecimiento y la poca acción, que se efectúa desde un pequeño
grupo. La falta de programas que permitan el desarrollo humano
y el consumo racional de los recursos, hace que se rompa el
ciclo de vida al que se está como ser humano y habitante de
este planeta incluido. Sin embargo, al romperse este ciclo, la
producción de desechos y la poca información de su tratamiento
y aprovechamiento hacen que se aglomeren en lugares, al que
no pertenecen, cambiando la estabilidad al que estaba sujeto.

En realidad, este tipo de problemáticas ayudan a abrir nuevos

caminos de investigación y de adelantos tecnológicos, pero en
su mayoría es el volver al conocimiento extraviado y reenseñar
a las nuevas generaciones para que este conocimiento se
encuentre presente y enriquecido continuamente. Es muy
lamentable que el nuevo conocimiento surja de la intervención
de un problema que en este caso representa prioridad, más sin
embargo debemos de tener cuidado que se preste a que los
beneficios personales, económicos y sociales, junto con el
avance tecnológico no afecten de manera significativa y en vez
de resolver inquieten en zonas que habíamos creído ya
restauradas.

La sobrepoblación trae consigo problemas como ya los

hemos mencionado a groso modo anteriormente y los
principales investigadores del tema relacionan como uno de los
factores principales del deterioro ambiental de nuestro planeta.
Dado que la sobrepoblación trae consigo factores colaterales
que aumentan la problemática, es decir, no es un factor solo y
aislado, si no que, en el mismo tenor que da la falta de
conocimiento en la población, origina una serie de daños que
poco a poco conocemos como daño ecológico universal, o
cambio global. Definición que comunica no un daño local sino
que desgraciadamente el daño ocasionado en un territorio
determinado afecta de forma gradual en las demás situaciones
geográficas.

Uno de los problemas ocasionados por la sobrepoblación,

es el consumo de recursos (tema que nos atañe en esta
investigación y tratado con anterioridad), que podemos
encontrar en nuestro entorno inmediato. El uso desmesurado y
poco programado de su extracción de la naturaleza, rompiendo
los ciclos de reciclaje que propiamente la naturaleza diseñó,
para ser utilizados y nunca devueltos a su origen (y aunque así
lo fuera, por el avance poblacional se han determinado
insuficiente) las medidas de control han venido desencadenando
alternativas en el uso de los elementos principales por
productos secundarios que puedan efectuar las mismas tareas.
Este tipo de cambios han ido proliferando con la propia escasez
de los recursos, pues con la excesiva demanda y la disminución
de cantidad de los recursos, estas soluciones (buenas o malas)
ayudan a que el peso sobre la extracción de recursos sea
minorizada y aunque se puede caer en la explotación de la
alternativa, en buena medida resulta una mitigación y una
afectación al mismo tiempo.

Un ejemplo es el cambio de un material en sustitución de

otro que se encuentre sobre explotado, siendo este último un
material que puede ser regenerado, el material en sustitución
abrirá un hueco que ayudará a regenerar al primero en
sustitución. Es decir, el mercado no será complacido por un solo
recurso, sino que se ocuparán dos utilizados, dividiendo a la
mitad el mercado original. El problema es cuando el material en
sustitución, resulta magnífico y éste sustituye por completo al
primero, originando así el desbasto del que se sustituye,
cayendo en la misma problemática. (Cuando se utiliza madera
de tercera y no los sobrantes para el aglomerado de partículas).

En este tipo de problemas es donde el factor económico-

político se hace presente y donde desgraciadamente el
concepto económico-político pesa más que el ecológico.

Nos encontramos pues, con una sociedad que avanza por

una dependencia económica fuerte y dado a la gran cantidad de
personas los negocios de servicios y de fabricación han
encontrado a gran escala alternativas viables de crecimiento.
Lamentablemente, la política capitalista en la cual estamos
inmersos sólo provee únicamente el beneficio de quien la
maneja sin importar lo que en definitiva nos podemos encontrar
ahora, este caos ecológico con vías en desastre natural. Este
problema es mencionado por el arquitecto Ermilio Salas
Espíndola en su libro “El impacto del ser humano en el planeta”,
donde hace referencia que a partir de la revolución industrial la
acción capitalista fomenta el desarrollo de las naciones sin
importar el medio o los bloqueos que se enfrente para su
crecimiento. De la misma manera indica que este problema está
en manos solamente de gobernantes y líderes, que sin importar
el riesgo tan notable la única meta es la de crecer su economía,
punto por el cual ciudades como Inglaterra, Francia y Alemania
tienen un alto índice de deforestación y problemas ambientales
que hasta hoy en día son víctimas.

“Si la naturaleza ha sido muy buena

administradora, no podemos decir lo mismo de
la forma como el hombre se ha comportado
hasta ahora como administrador de los
recursos naturales. El hombre ha contaminado
algunos de estos recursos y mas aún, los sigue
contaminando de forma tal que difícilmente
 puede contrarrestar el efecto de sus acciones;
otros los está agotando”. 6

El crecimiento de la población, al parecer es un mal que

nos aqueja desde hace mucho tiempo y ha sido tema de
polémica entre personas que por un bien común descubren los
problemas a los que podría llegar con la sobrepoblación
terrestre.

El economista Británico Thomas Robert Malthus, advertía

de la tendencia constante al crecimiento de la población humana
por encima de la producción de alimentos e indicó las diferentes
formas en que podría disminuir. Diferenciaba entre frenos
positivos (guerra, hambre y enfermedad) y frenos preventivos
(abstinencia y anticoncepción). 7 esta teoría que fue publicada
en 1798 (del “Ensayo sobre el principio de la población” ) hace
precisamente hincapié sobre el bienestar y el tipo de vida que
como seres humanos nos merecemos, pues el aumento de
población lleva a consecuencias desastrosas de ecosistemas y
medio ambiente, del cual el aprovechamiento de los recursos es
desmesuradamente y sin planeación, donde el único interés es
la economía y el desarrollo de las potencias sin importar lo que
conlleve esa determinada sobre explotación de los ya
mencionados.

El incremento poblacional trae consigo el aumento en el

consumo, ya que las necesidades de gravamen de los nuevos
pobladores deben ser atendidas. Las poblaciones urbanas en
todo el mundo agotan más recursos que sus contrapartes
rurales. América Latina es una región con una rápida
urbanización, más del 75% de la población vive en ciudades y en
algunos países más del 80%. 8

La expansión de las mega-ciudades tales como Sao

Paulo, Santiago, Buenos Aires y Ciudad de México es muy
común. Sin embargo, el consumismo no depende solamente de

6
Mario Gutiérrez, ecología, salvemos el planeta tierra.
7 Enciclopedia Microsoft® Encarta® 2003. © 1993-2002 Microsoft Corporation.

8 Hacia un Consumo Sustentable en América Latina y el Caribe, Diego Masera

la población total. La intensidad en la utilización de los recursos
resulta más significativa para el nivel de consumo.

La población y el consumo son dos elementos interactivos

en el impacto del hombre sobre el ambiente 9 . De hecho, la
sobrepoblación es el sobre consumo de bienes ambientales y
ese sobre consumo puede ser el resultado de un número
excesivo de personas coexistiendo en una base limitada de
recursos o una élite económica utilizando esa base de recursos
de manera excesiva o abusiva en detrimento de las
generaciones futuras y pobres y no a favor de la humanidad.
Sobre el tema lo aborda Diego Masera quien menciona que

"…la causa más importante del deterioro

continuo del medio ambiente global son los
patrones insostenibles de consumo y
producción, particularmente en los países
industrializados…" y menciona que "…lograr
un desarrollo sustentable requerirá tanto de la
eficiencia en los procesos de producción como
de los cambios en los patrones de consumo…
en muchas instancias, esto requerirá de una
reorientación en los procesos de producción
actuales y los patrones de consumo, los cuales
han surgido predominantemente de los países
desarrollados y están siendo imitados cada vez
con mayor frecuencia en la mayor parte del
mundo, incluyendo a los países en vías de
desarrollo". 10

Es decir, el gran problema de la población es su propia

exterminación, pues tal y como se menciona renglones antes en
el texto, los recursos naturales y espacios ya no podrían ser
suficientes para toda la humanidad. Aún así el consumo de
recursos ha sido aumentado en tal cantidad, que el problema
actualmente representa una emergente solución. La cual se
debe de abrir paso ante cualquier impedimento económico pero

6 Ermilio Salas Espíndola “ El impacto del ser humano en el planeta”

10 Hacia un Consumo Sustentable en América Latina y el Caribe Diego Masera

al hablar sobre el desarrollo sustentable, (palabra utilizada en
los 90´s) refiere a que la solución inmediata es la de involucrar
todo tipo de planteamientos basados en el desarrollo
sustentable, cuando los principios de desarrollo en la actualidad
tienen la exigencia de ser sostenibles. Palabra de moda que
puede ser rebasada si los resultados de los proyectos basados
en este principio no cumplen con las expectativas esperadas.
Este tipo de recondiciones son las que han determinado el
rumbo y la factibilidad de los planes en su ejecución.

El consumo siempre creciente, se ha convertido en una

amenaza para el medio ambiente contaminando así gran parte
de la Tierra, destruyendo sus ecosistemas y reduciendo la
calidad de vida de todo el mundo. La pobreza y la falta de
recursos crecen a una velocidad alarmante y la disparidad entre
el ingreso y el consumo es una situación presente en todo el
mundo y en América Latina, donde los países de la región
padecen cada día los resultados de estas desigualdades
crecientes. “Los humanos debemos hacer que nuestros
patrones de consumo sean más equitativos, y los países deben
adoptar patrones de consumo sostenibles, tanto en el aspecto
social como en el ambiental, basados en una mejor y más
sustentable calidad de vida.” 11

En primer lugar una de las posibles soluciones es la

utilización al máximo de los recursos, la otra, el reciclado de
materiales y por último, la propuesta en la sustitución parcial o
total de materiales. En la mayor parte de los países europeos,
es posible encontrar materiales para construcción que son
reciclados; productos que son mucho más caros que los objetos
iniciales ya que necesitan de mucha más infraestructura y
tiempo para volverlos a trasformar, llevando a que este tipo de
objetos sean lanzados comercialmente como los mejores, por
ser reciclados, pero cada vez avanzan con la sustitución de
materiales que en algún punto de su elaboración, la fabricación
o post consumo son altamente contaminantes; es decir, la
utilización de productos que se presentan en el mercado,
muchos de ellos no pueden ser reciclados, son dañinos en su

11 Hacia un Consumo Sustentable en América Latina y el Caribe Diego Masera

elaboración, o cuando en ellos se procesan para fabricar algo o
bien en su estado de post consumo, por tal motivo debemos
evitar el uso irracional de estos productos.

Uno de los materiales que en la actualidad se utilizan es

el PVC, para muchas actividades productivas, este es un
material práctico, por lo que es muy usado. Es fácil de fabricar
por lo que tiene un bajo costo de producción, puede ser rígido o
tan duro como roca, adopta casi cualquier forma gracias a su
característica plástica, no es toxico y tiene además virtudes que
para su uso es bastante recomendado, lo que lo hace tan
popular; desgraciadamente en la caracterización de los plásticos
es un termo fijo, el cual no se podrá reciclar, como todos los
plásticos no se degrada tan fácilmente y su rehúso está bastante
limitado por su pérdida de resistencia al estar a la intemperie.
Por lo tanto, es un material que es bastante dócil para su
manejo pero que desgraciadamente lo encontramos
continuamente desprendiendo un humo tóxico en los basureros
donde se quema.

Las alternativas para estos materiales son la sustitución

por algunos que, por sus características sean similares y que
por el contrario no perjudiquen o causen nuevos problemas.
Muchas veces nos hemos encontrado con alternativas que
revolucionan el mercado cuando por alguna de las tres
alternativas arriba citadas nos encontramos con soluciones que
no sólo sustituyen sino que se apoderan del mercado, haciendo
que se deje de usar el antiguo material. En muchos países ya se
logran estos nuevos materiales llamándolos alternativos, que
junto con el sector privado y gubernamental cada día son más
las propuestas de mercado.

Sin embargo, esos retos se alcanzarán solamente si el

sector privado, los gobiernos y la sociedad civil trabajan
estrechamente con un objetivo común. Durante los últimos
veinticinco años ha existido un cambio gradual en la manera en
que el sector privado ha dado cauce a las preocupaciones
ambientalistas de la sociedad. A partir de las quejas reactivas
de la década de los setenta, pasando por una labor más de
relaciones públicas durante la década de los ochenta, el sector
privado se ha orientado cada vez más a la labor ecológica,
preventiva y de producción más limpia durante la década de los
noventa. Se han adoptado un gran número de medidas
regulatorias y voluntarias para promover este cambio hacia la
economía del "ciclo de vida". Se han adoptado también y siguen
siendo necesarios, instrumentos económicos adicionales y
enfoques institucionales para reorientar a la industria hacia un
desarrollo sustentable. Pero todas estas actividades siguen
siendo insuficientes y limitadas si se toma en cuenta toda la
industria en América Latina y el Caribe que sigue basando sus
ingresos principales en sectores de alto impacto ambiental y
uso de energías no renovables.

3.- Introducción ¿Qué es un material compuesto?

Sin duda, uno de

medicina los materiales más
sectores de aplicación de los industria usados en la
materiales compuestos actualidad son los
vestidos
polímeros. Desde
17.9 6.6
14.2 varios su aparición en
9.4
ocio 1909, fabricado
3.8 14.2
6.6
8.5 construcció por el químico
18.8
n estadounidense
agricultura
Leo Baekeland, y
Datos obtenidos: bautizado con el
A. Miravete, Los nuevos materiales en la construcción, nombre de su
inventor, la baquelita fue utilizada en muchos objetos y usos. La
baquelita es una resina de fenol formaldehído, obtenido de la
combinación del fenol (ácido fénico) y el gas formaldehído en
presencia de un catalizador que al llegar al final de la reacción
se obtiene un material de un color oscuro de muy poco uso. Su
inventor desarrolló un proceso que no permitía que la reacción
llegara a su fin. Obteniendo un compuesto fluido y susceptible
capaz de poder ser vertido en moldes, que al someterlos a un
determinado punto de calor y presión se podían obtener
diferentes características de dureza y peso. Estas
características fueron revolucionadas partir de numerosos
estudios, donde las cualidades de los materiales pueden ser
según los requerimientos de utilización. Tan grande fue su
proliferación y aceptación, que los plásticos a este inicio de
siglo siguen siendo la base de materiales utilizados en múltiples
industrias. “Es probable, que la mitad del siglo XX y el siglo
XXI, sean conocidos como la época de los productos sintéticos,
es decir, de los plásticos, las fibras artificiales, los cauchos
sintéticos, los materiales compuestos y los adhesivos
sintéticos”. 12

Las propiedades de los polímeros sintéticos, pueden ser

incrementadas en gran medida adaptando técnicas utilizadas por
la naturaleza. Unos pocos de ellos, consisten en una sola
sustancia, pero la mayoría consisten en una mezcla de
componentes diferentes que al encontrarse unidos, producen un
material más capaz de desempeñar su función más que una
simple. “Por ejemplo, el hueso, combina cristales de apatita (un
componente del calcio) con fibras de la proteína de colágeno”,
por lo que adquiere con su combinación propiedades de ligereza
y resistencia (una alta resistencia específica), estos materiales
son conocidos como compuestos.

Para muchas aplicaciones, la resistencia es un factor

indispensable y en condiciones donde el material resulta crítico,
es necesario encontrar soluciones que mediante una
combinación el resultado nos pueda favorecer y encontrar un
final exacto de las exigencias solicitadas. Por lo tanto las
combinaciones de materiales rígidos, con materiales flexibles,
nos proporciona resistencia y flexibilidad en la mayoría de los
casos, condicionado a que las orientaciones fibrosas, ayuden a
determinar esa condicionante. Y el grado de maleabilidad del
material ayudará que a que las formas estructurales sean más
efectivas.

En algunos casos, la fabricación de estos compuestos

puede ser mas rápida, cuando se le agregan sustancias que
ayudan a que tenga un secado al ambiente natural, como pueden

12
A. Miravete, Los nuevos materiales en la construcción, Centro Politécnico Superior,
Universidad de Zaragoza. 1994
ser aceleradores, catalizadores o la misma resina con esas
propiedades. Debido a esto la proliferación este tipo de
materiales va en aumento cada día y en muchos de los campos,
donde se encuentra una utilidad específica de los compuestos.

La historia de la utilización de polímeros y materiales

compuestos para la construcción, se inició durante la segunda
guerra mundial, cuando se produjo un rápido progreso con la
fabricación de casetas para equipos de radar y en la aplicación
en partes de aviones. Aunque la aplicación más generalizada de
estos compuestos fue la de poder adoptar formas complejas en
su modelado y que haya sido reconocida rápidamente por estas
cualidades por diseñadores e ingenieros.
El uso de formas laminares tiene un
utilidad similar en la actualidad.

En la industria de la construcción,
la utilización de polímeros y fibras para
incrementar su potencial como material
compuesto, han ayudado a que las
investigaciones sobre el tema sean cada
día más. Pues los polímeros representan Proceso manual, fabricación Nuevos materiales para la
grandes oportunidades de llegar a realizar construcción De laminados

construcciones que anteriormente no eran capaces de hacerse

y gracias a la plasticidad de estos materiales (la forma más
complicada puede ser elaborada). Esto se determina a partir de
los estudios que se les realizan, tomando en cuenta las
características especiales según es uso específico, llegando a
obtener un tipo especial de compuesto para una actividad
deseada.

El avance de los procesos de fabricación, han ayudado

notablemente en este avance, ya que en muchos de los sistemas
de fabricación, han sido disminuidos y simplificados. Al utilizar
catalizadores y aceleradores, los compuestos pueden ser
elaborados por sistemas individuales y de secado al aire libra
con mayor rapidez, dejando muy atrás los sistemas de molde y
sistemas de secado, que limitaba su dimencionamiento en la
fabricación. Con esto se ayuda a obtener grandes superficies
según sean necesarios de una sola pieza. De esta manera y con
estos nuevos sistemas se pueden trabajar diversas formas que
se pueden elaborar con matrices, llegando a obtener amorfas,
sin necesidad de moldes.

Para obtener este tipo de paneles compuestos, la

utilización de termoplásticos y termos fijos, mezclados con fibra
de vidrio y textiles, han desarrollado un gran campo de
alternativas para la construcción, ya que no sólo se utilizan en
la construcción de fachadas, si no como separadores de
espacios, consideración por la reducción significativa de cargas
muertas, cuando estos materiales son usados de modo integral
o masivo.

El uso de fibras no sólo es sintético, como las de la fibra

de vidrio; hoy en día, la utilización de polímeros con fibras
vegetales y anteriormente textiles, fueron propuestos como
temas de investigación por la resistencia y la flexibilidad que se
puede desarrollar mediante la unión de este tipo de materiales.
Observando en ellos que la disposición tanto de las fibras y su
dirección y las cantidades del cada material en el compuesto
determinan un variante de oportunidades aplicables a diversas
industrias. Ya que en ellos se consideran otras características
que ayudarán a disminuir la fabricación de resinas a partir de
combustible fósil, como normalmente se hace, empleando una
nueva alternativa proveniente de la utilización de sustancias de
los mismos materiales fibrosos, tratando únicamente que la
aplicación de una determinada presión, ocasionara una unión de
las fibras, en algunas ocasiones utilizando la lignina 13 como
material aglutinante natural. Este tipo de combinaciones ofrece
una estructura muy compacta pero con poca resistencia
mecánica, pero con mucha aplicación sobre todo por su
ligereza.

En este tipo de paneles se han utilizado tratando de

sustituir el aglomerante sintético virgen, utilizando solamente la
lignina como aglutinante, sin embargo la utilización de las fibras
vegetales, por su baja resistencia a agentes mecánicos y físicos

13
MENDOZA Pandero, A., “Industrialización de desperdicios de palmera de coco”
Tesis, Universidad de la Autónoma de Guadalajara, 1977.
Colección privada.
y partiendo del aprovechamiento de materiales provenientes de
las sobras de algún proceso industrial (maderero por ejemplo),
se han combinado con polímeros normalmente termoplásticos,
que mediante un proceso de calor se unen con la fibra,
obteniendo un panel compuesto, que supera las características
individuales de cada material.

El primer panel construido mediante este sistema fue el

aglomerado de partículas, que mediante unión de maderas
provenientes de los desechos industriales y la conjunción con
un aglutinante formaldehído, se obtuvieron compuestos
compactados con características propias, con ventajas muy
sorprendentes al disminuir notablemente el tiempo en la
producción de mobiliario, ayudando a disminuir sus costes.

El uso de polímeros en la industria de la construcción,

permite entre otras cosas el uso de materiales que no requieren
de un mantenimiento constante y sobre todo, se permite su uso
tanto en interiores y exteriores, ya que los polímeros pueden
ser tan especializados como se requieran, llamándolos
polímeros de ingeniería. En tanto, el uso de plásticos reciclados
en la fabricación de paneles, ha proliferado por el aumento de
los envases y aplicaciones que día con día se insertan en el
mercado. Y aunque este tipo de materiales no son tan
especializados, mediante la combinación de otros se puede
llagar a obtener un compuesto con características propias para
ser utilizado en múltiples aplicaciones.

En la actualidad, muchas de las investigaciones sobre el

aprovechamiento y uso de polímeros en aplicaciones de
sistemas constructivos, han proliferado, gracias a las campañas
de reciclado de materiales. Dando origen a que la aplicación de
estos represente ventajas y desventajas que mediante un
estudio previo pueden ser aplicados de la misma forma. El uso
de materiales de desecho no es nuevo y cada día se ve más
alentador el uso de este tipo de materiales en cualquier tipo de
industria, pues provee de materiales renovados con
características propias y exactas; además de económicas.
3.1 Creciente demanda de materiales nuevos
en la rama de la construcción.

Una de las principales causas de la creciente demanda de

materiales compuestos en la industria de la construcción, se
están dando debido a que los materiales pueden ser empleados
gracias a la amplia diversidad de características que en ellos se
pueden encontrar. Si bien estas características son posibles
gracias a que cada uno de estos compuestos son elaborados
para un determinado trabajo, la utilización de estos paneles no
es limitado, pudiendo emplearlo en múltiples soluciones.

La diversidad de características con los que estos

paneles pueden ser creados, determinan un sin número de
aplicaciones y es que tan sólo hay que echar un vistazo al
número de materiales empleados como paneles, que combinado
éste con ellos mismos determinan un abanico de posibilidades.

Entre otras cosas, estos nuevos materiales se

caracterizan por su ligereza, sus densidades oscilan entre .003
y 2 Kg. /dm3 14 , los cual aporta ventajas desde el punto de vista
económico y de transporte de la pieza, además del montaje y
puesta en obra, sin olvidar la significativa reducción de cargas
muertas.

Por otra parte, presentan un excelente comportamiento

ante la corrosión y ataque de agentes ambientales (dependiendo
sus características) lo cual supone una gran ventaja en
aplicaciones costeras marinas y en general en todos aquellos
ambientes que sean agresivos, siendo el mantenimiento casi
nulo.

Con el empleo en algunos casos de la protección de

películas plásticas, muchos de ellos tienen una elevada
propiedad mecánica y en particular una resistencia mecánica en
cuanto a la tracción, como a la compresión, flexión, cortadura y

14
A. Miravete, Los nuevos materiales en la construcción, Universidad de Zaragoza 1994
resistencia al impacto, sobre todo en aquellos que se componen
en una mayor parte de materiales plásticos, o que en su
cubierta la contengan.

Aunque en la mayoría se presentan de forma laminar

(misma que ayuda a su transporte y almacenamiento), este tipo
de materiales compuestos presentan una libertad de formas y
diseños libres, adaptables a formas tradicionales o imaginativas,
elevando su aceptación en el mercado, esto debido a que en el
caso de algunos materiales la utilización de calor permite que
los materiales puedan tomar diferentes formas sin limitar su
proceso de producción.

Mediante la creciente demanda de algunas resinas y

aditivos en el compuesto y la compactación del material,
podemos obtener materiales que presenten una baja
inflamabilidad, representando seguridad en los usuarios,
eliminando en muchas ocasiones la producción de humo ante un
incendio.

En algunas ocasiones, la pigmentación se hace durante el

fabricado de la pieza, lo que comúnmente se llama “color en
masa”, siendo innecesaria el pintado de la pieza terminada.
(sólo cuando se utilizan plásticos en la fabricación de paneles)
sin embargo por la cantidad de fibra contenida en un
determinado compuesto, éste puede ser terminado basándose
en el acomodo de sus componentes, obteniendo en sí, texturas,
tramas, colores, etc., sin alterar sus características físicas
indispensables, logrando con algunos materiales traslucidez u
opacidad.

Como aspectos que limitan su uso, se debe de subrayar la

falta de mentalización entre los usuarios y el conocimiento que
se tiene de estos materiales. Limitándose al
uso de los materiales tradicionales muchas
veces argumentando el alto costo que se Italia 26.8
incluye como inversión inicial. Si bien es Gran bretaña 17.1
cierto, se deben de evaluar, a largo plazo la Alemania 16.6
valorización de estos materiales si se Francia 14.1
España 12.1
disminuyen costos, como mantenimiento,
otros 13.3
economía de almacenaje, reducción de peso
total 100
Datos obtenidos:
A. Miravete, Los nuevos materiales en la construcción,
en estructuras, eliminación de terminados, minimizar tiempos de
montaje, etc.

De acuerdo a los datos presentados por Antonio

Miravete 15 , el incremento de materiales compuestos en
mercados como el Europeo y Estadounidense han crecido y se
han conformado como los principales fabricantes y
consumidores de estos materiales en la industria de la
construcción.

Solamente en Estados Unidos, el crecimiento evaluado de

diez años (78 – 88) indica un crecimiento del 54 %, mientras
que en Europa el crecimiento fue del 47%, donde los principales
países consumidores son Italia con 26.8% y gran bretaña con el
17.1%, Alemania 16.6 %, Francia 14.1 y España el 12.2 %.
Como principales consumidores y productores.

El desarrollo de las tecnologías para la producción de

tableros aglomerados, responde a la necesidad de incrementar
los niveles de aprovechamiento de las explotaciones forestales,
las cuales representan pérdidas en términos de reducción del
área de bosques, así como a la necesidad de utilizar las ramas o
los desechos que aparecen durante la explotación y la
elaboración de la madera en los aserríos en forma de astillas y
recortes.

Por lo que en la actualidad, también se han venido dando

alternativas con tipos de materiales fibrosos tratando de
encontrar variables que ayuden a encontrar nuevos materiales
que nos brinden las mismas ventajas, tratando de disminuir la
tala de bosques y volver a materiales utilizados en la región
para la construcción de viviendas.

Muchos de los materiales utilizados en edificaciones

ubicadas en climas tropicales húmedos, corresponden en la
mayoría de los casos a situaciones de status y comercialización,
que no son la respuesta exacta a la situación climática del lugar,
incrementando la cantidad de ganancias de calor hacia el
interior, haciendo inconfortable la edificación y aclimatándola

15
A. Miravete, Los nuevos materiales en la construcción, Universidad de Zaragoza 1994
bajo medios mecánicos, incrementando el gasto energético en
dicho esfuerzo.

Por otro lado, materiales de construcción propios de la

región han sido relegados a segundo término, dándoles
categoría de rural y dejándolos exclusivamente para ser
utilizados en la llamada "casa campesina", sin dar oportunidad a
posibilidades de usos nuevos que generen opciones
tecnológicas más acordes con las exigencias de desarrollo.

Sin embargo, la Universidad de Alberta y otros organismos

públicos y privados en Canadá han realizado algunos trabajos de
investigación sobre el aprovechamiento de fibras naturales,
producto de las cosechas de trigo, cebada y lino, para la
fabricación de paneles para usarse como muros divisorios y
como falsos plafones, obteniéndose con ello resultados
positivos desde el punto de vista térmico, aunque con algunos
problemas todavía por resolver como es el caso de la humedad.
Historia de ello es el caso del "strammit", un panel muy ligero
hecho de paja de trigo que fuera muy utilizado durante la
década de los 60's; actualmente en el Reino Unido a este tipo
de panel se le recubre con una película de vinil. 16

Esfuerzos también en este campo, se han llevado a cabo en

Bélgica, en Dakota del Norte, en Brasil (con el bagazo de caña
de azúcar), y en nuestro país con distintas fibras incluida la de
coco.

En la península de Yucatán durante la última década se

desarrolló un importante proceso de manejo forestal de las
selvas naturales. El aprovechamiento es selectivo, y en gran
parte la potencialidad productiva de la selva está
desaprovechada. Falta desarrollar productos que permitan
utilizar más intensivamente la misma.

3.2 Tableros comerciales utilizados

en la construcción.

16
"Aprovechamiento de las fibras leñosas de la región en paneles para sistemas
constructivos habitacionales" Ing. Inocente Bojórquez Báez
 El panel o tablero, es una hoja normalmente de medidas
estándar manejadas por el sistema métrico inglés. En la
actualidad se manejan las medidas estándar de 3x7 ft. y 4x8 ft,
y su espesor varía de 3mm a 22mm. Estos paneles han
rebasado las expectativas de crecimiento mundial, pues la
mayoría son elaborados con materiales de desecho o de rehúso
(aunque en la actualidad se manejen las maderas de tercera
como el pino sin que estos sean desechos) recordemos que el
primer panel que se creó y que se comercializó fue el de la
pajilla de madera y manganeso, que al tratar de encontrar un
uso al sobrante de este último como pegamento, dieron como
resultado un tablero en combinación. Un poco después y ya
habiendo formado la empresa ERAKLITH (EMPRESA AUSTRO-
AMERICANA) se decidieron también a hacer otro panel de
cemento y pajilla de madera. Los resultados de esos paneles en
su uso para que se sigan fabricando es en realidad el uso tan
variado que podemos obtener de ellos. Los paneles los
podemos encontrar de diversos materiales y tan variado como
son los usos que se le pueden dar a cada uno de ellos, así, por
mencionar sólo algunos de ellos nos encontramos con:

• Tableros de fibras
• Tableros de partículas
• M.D.F.
• Tableros de espuma de poliuretano
• Triplay
• Cimbra play
• Fibracel
• Panel w
• Panel plástico polietileno
• Tableros de fibras y de partículas de bagazo de caña
• Tableros OSB

Los tableros de fibra de madera tal y como lo define la

norma mexicana NMX – R – 032 – 1976 se le nombra al material
fabricado con fibra de madera, parcial o totalmente refinada en
forma de panel o tablero, con una densidad que varía entre 800
y 1200 kg/m3 cuando se elabora bajo condiciones
cuidadosamente controladas de presión de consolidación, calor
y humedad a fin de que el tablero así obtenido se caracterice
por el pegamento lignoceluloso natural de la madera, durante la
fabricación se pueden agregar productos químicos con el fin de
mejorar las propiedades de: rigidez, dureza, cualidades de
acabado, resistencia a la abrasión y a la humedad así como para
aumentar su resistencia, durabilidad y utilidad.

El tablero es resistente a la humedad y a la abrasión, es

denso de apariencia uniforme, puede ser fácilmente cortado con
sierra, cepillado, lijado, labrado, barrenado o perforado. Se le
puede pintar o teñir. También se le puede clavar o atornillar,
engrapar o pegar con adhesivo; se le puede moldear o curvar a
ciertos grados de contornos. Sobre la superficie del tablero
también se pueden labrar modelos decorativos y de relieve.

Los tableros de madera y de otros

materiales son utilizados en
construcciones, fabricación de mobiliario,
baños, puertas, ventanas y otros usos
como los recubrimientos a exteriores
dependiendo del material del que está
hecho. La hechura de los paneles es muy
similar en casi todos los demás,
cambiando sólo en pasos de manejo de
los materiales a usar. Estos paneles
tienen una finalidad específica y su Producción de tableros contrachapados
potencial está variado por diversos Enciclopedia Encarta
factores en su forma de construcción. La estructuración del
material: esto es la forma de cómo se acomoden sus
componentes y las cantidades de cada uno de sus componentes.

La calidad de los materiales: Muchas veces la calidad de

estos son un condicionante muy esencial, ya que de ellos
depende en su totalidad la resistencia del panel.

La fabricación: En este punto es importante pues, la forma

de construcción del panel y el proceso que se lleve cabo dará
un resultado diferente en características de composición y de
resistencia, así como menor y mayor costo de producción.
Algunos de estos paneles son utilizados en usos de
construcción de viviendas y de mobiliario, muchos
de ellos son contra chapados, con materiales que
van desde la madera, la formica, melamina, resinas,
pinturas y películas plásticas, entre otros. En fin,
cada uno con el material para el trabajo que fue
diseñado. Estos recubrimientos tienen la función de
embellecer las superficies, pero también debe ser
una cubierta la cual mantiene, aislado a los paneles
que son vulnerables a condiciones climáticas y
físicas del ambiente y del uso de las personas. Este
recubrimiento deben de permitir el trabajo de que en
Aglomerado de particulas
este caso se esta haciendo, por ejemplo que se Enciclopedia Encarta
pueda cortar sin astillar o que se deformen las
características del panel.

El contrachapado, también denominado triplay o chapa,

está compuesto por varias capas de madera unidas con cola o
resina sintética (véase
pegamento). Las capas se
colocan con la veta orientada
en direcciones diferentes, en
general perpendiculares unas a
otras, para que el conjunto sea
igual de resistente en todas las
direcciones. Así el conjunto es
tan resistente como la madera
y si se utilizan pegamentos
Laminas de M.D.F multi laminado resistentes a la humedad, el
fuente. Enciclopedia encarta
contrachapado es tan duradero
como la madera de la que está hecho. La madera laminada es un
producto similar, pero en ella se colocan las capas de madera
con las vetas en la misma dirección. De esta forma, el producto
es, como la madera, muy fuerte en una dirección y débil en el
resto.

Sólo las capas exteriores del contrachapado tienen que

ser duras y con buen aspecto; las interiores únicamente tienen
que ser resistentes. En algunos casos sólo una de las caras es
de calidad. Estos contrachapados se utilizan en trabajos de
ebanistería en los que la parte interior no es visible. Las
maderas finas y costosas como la caoba o el madero de indias,
suelen utilizarse en chapados de forma que una capa fina de
madera cara cubra varias capas de otras maderas resistentes
pero de poco valor. De esta manera se reduce el precio de la
madera sin sacrificar la apariencia, además de aumentar la
dureza y la resistencia al alabeo. También se hacen
contrachapados de las maderas más baratas para fabricar
sustitutos para metales.

El tablero de partículas de
madera es un producto de panel
compuesto que típicamente consiste
de partículas de madera de
diferentes tamaños que se unen con
resina sintética o un aglomerante
bajo calor y presión.

El tablero de partículas de
madera proporciona una calidad
consistente y diseño flexible
Panel de fibras orientadas reforzadas
WWW.bcforestproducts.com/common/generator.asp necesarios para las líneas de
producción rápidas y eficientes y
productos de calidad para el consumidor. El tablero de partícula
de madera se elabora en una gran variedad de tamaños y
densidades, proporcionando la oportunidad de diseñar el
producto final con la partícula de madera específica que se
necesita.

La geometría de la partícula, niveles de

resina, densidad del tablero y procesos de
manufactura pueden ser modificados para
producir productos apropiados para usos
específicos. Por ejemplo, los aditivos pueden
ser incorporados para proporcionar mayor
estabilidad dimensional y mejor resistencia al
fuego, o para mejorar otras propiedades.

Las tablas de Fibra prensada de Mediana

Panel de madera con fibras paralelas
Densidad (por sus siglas MDF) son un material WWW.bcforestproducts.com/common/generator.asp
compuesto a base de madera que utiliza las fibras de la madera
en vez de las partículas o enchapados para producir tablas o
productos en láminas. Su uso está creciendo en áreas como la
manufactura de muebles, ebanistería, articulaciones, estantería,
trabajos artesanales e inclusive revestimiento de pisos.

La ventaja de la tabla MDF incluye su gran fuerza,

facilidad mecánica, buenas propiedades de impermeabilidad, su
superficie lisa y cantos limpios y la habilidad de poder
fabricarse a partir de una gran variedad de productos fibrosos.

Los paneles OSB utilizan fibras de madera aglomeradas

con calor y presión para crear un producto de entarimado
impermeable.

Estas fibras con la cara exterior del OSB están orientadas

a lo largo del eje largo del panel, por ende, como el
contrachapado, haciéndolo más fuerte a lo largo del eje largo en
comparación con el eje delgado.

Las fibras utilizadas en la manufactura del OSB tienen

generalmente 80mm (3-1/8") de largo en la dirección del grano
y menos de 1 m.m. (1/32") de grosor.

La madera de Fibras Paralelas (por sus siglas PSL) es un

compuesto del producto de madera de gran fuerza estructural
manufacturado al adherir juntas las fibras de madera bajo
presión. Debido a que es un producto manufacturado por
adhesión, el PSL puede fabricarse en grandes largos pero
generalmente se limita a 20m (66 ft.) debido a restricciones
para el transporte.

Se elabora a partir de fibras de madera de abeto Douglas

al cual se le han quitado las imperfecciones de crecimiento.
Esto resulta en un producto con propiedades consistentes y una
alta capacidad de carga. El proceso de manufacturación para
PSL da como resultado un material fuerte y consistente que es
resistente al esfuerzo del curado. El PSL es bien apropiado para
usos como las vigas y columnas para la construcción de postes
y para vigas, travesaños y dinteles para la construcción de
armazón liviano. Visualmente el material PSL es un material
atractivo que es apropiado para aplicaciones donde es
importante la apariencia de un acabado. También es apropiado
para aplicaciones estructurales ocultas donde la apariencia no
es un factor.

3.2.1 Productos compuestos.

La investigación y tecnología se
aplican continuamente a la
industria de la madera, dando como
resultado productos nuevos con
cualidades específicas para usos
igual de específicos. Los productos
compuestos son un ejemplo. A
menudo estos productos de madera
se manufacturan a partir de fibra y
se construyen por su fuerza,
durabilidad y otras cualidades
deseadas.
Panel de madera microlaminada
WWW.bcforestproducts.com/common/generator.asp

3.2.2 Madera micro laminado.

La madera micro laminada (LVL) es un compuesto de capas de

madera laminada y adhesivo. Una vez que se ha elaborado en
piezas de grosor y anchos variados, puede cortarse en la planta
en existencias para travesaños y vigas, flanges para vigas doble
T de madera, u otros usos específicos donde se requieren más
fuerza, estabilidad en la dimensión y confiabilidad.

El espesor del contrachapado varía entre 2.5mm (0.10") a

4.8mm (3/16"), y las especies comunes son el abeto Douglas,
pino amarillo del sur y el álamo. El LVL es una madera sólida,
muy previsible y uniforme, producida porque los defectos
naturales como los nudos, la inclinación del grano y las
fisuraciones han sido dispersadas a través del material o se han
quitado en su totalidad. LVL ofrece la ventaja de mayor
confiabilidad y menor variabilidad a través de la remoción de
defectos y dispersión.
3.2.3 Productos de madera laminada
encolada (Vigas Glulam).

Glulam (Madera Laminada Encolada) es

una madera estructural elaborada al
encolar piezas individuales de madera
estándar bajo condiciones controladas. La
madera utilizada para la elaboración de
Glulam es una clasificación especial
(madera de surtido especial) que se
adquiere directamente de las plantas de
madera. Ella se ha secado a un contenido Glulam (Madera Laminada Encolada)
es una madera estructural elaborada
máximo contenido de humedad del 15 por al encolar piezas individuales de madera

ciento y se ha cepillado a una tolerancia más cercana que la

requerida para la madera estándar.
Los atributos de este producto de madera responden a su uso
frecuente como un material de construcción estructural y
arquitectónicamente atractivo. Glulam se utiliza para columnas y
vigas y frecuentemente para miembros curvos cargados en una
combinación de flexión y compresión. Glulam puede elaborarse
en casi una variedad sin límites de configuraciones rectas y
curvas. Este producto ofrece la libertad artística arquitectónica
sin sacrificar los requisitos estructurales.

En la siguiente ilustración se observa un baño y parte de

una recámara la cual fue fabricada con paneles plásticos en su
totalidad, demostrando que la apariencia y la funcionalidad
están totalmente incluidas en ellos. Para esto los paneles se
diseñan según las especificaciones del trabajo, pues no sólo los
podemos encontrar en láminas planas, sino que dependiendo el
uso podemos diseñar la forma, para que ésta sea fabricada
según las características del uso y de las particularidades del
material con el que está echo. Pues no todos los materiales
permitirán el termo formado en caliente, ni la estructuración
diferente a la plana. Por ejemplo los paneles de clástico cuyo
componente son polímetros vírgenes podrán adoptar casi
cualquier forma, sin embargo los tableros de particular, no se
podrá llevar a cabo su fabricación por el simple componente de
las partículas que no pases por los filtros o por los inyectores
tan diminutos de fabricación por inyección o moldeo.

De la misma forma, los paneles antes mencionados

deberán permitir tan bien
que sean trabajados
fácilmente y con las
herramientas existentes,
ya que se trata de
adoptar los paneles a la
tecnología y no
viceversa, si no lo es tan
necesario.

También se han
logrado fabricar tableros
Baño elaborado, con cubiertas plásticas
WWW.bcforestproducts.com/common/generator.asp de fibras sin aditivos de
calidad comercial a partir de Miscanthus Sinensis. El M.
Sinensis es una planta tipo caña de origen asiático cuyo cultivo
ha sido adaptado a las condiciones europeas y está siendo
estudiada como sustituto de cultivos agroalimentarios. El M.
Sinensis ha sido pre-tratado con vapor, posteriormente se ha
secado, molido y prensado para formar los tableros. Se han
optimizado tanto las condiciones del pre-tratamiento como las
del prensado. Los tableros de fibras obtenidos se pueden
utilizar como materiales de construcción sustitutos de la madera
y de los plásticos. El hecho de que no tengan aditivos sintéticos
representa una gran ventaja pues las resinas utilizadas hasta
ahora como aditivos son derivados del petróleo (recurso no
renovable). Por otra parte las emisiones de algunos residuos de
dichas resinas en el producto final están sometidas a una
legislación ambiental muy severa. Actualmente los tableros de
fibras se fabrican, principalmente a partir de madera. El M.
Sinensis, comparado con la madera, ofrece un mayor
rendimiento pues para su cultivo se requiere menos área y
menos tiempo. Uno de los mayores problemas de los tableros
de fibras hechos a partir de plantas anuales como el M. Sinensis
es el rápido deterioro que sufren en ambientes húmedos, el
pre-tratamiento con vapor disminuye drásticamente dicha
sensibilidad a la humedad.
 También se ha verificado que la adición de hasta un 30%,
de lignina kraft a los tableros mejora algunas propiedades
mecánicas sin deteriorar las demás características. La lignina
kraft es un residuo de la madera utilizada en la producción del
papel y actualmente se usa como combustible en las papeleras.
La lignina dentro de los tableros cumple funciones adhesivas y
de relleno.

Los tableros son sometidos a una serie de pruebas que

varían dependiendo el material y el proceso el cual fueron
pensados con anterioridad. Puesto que en este caso el material
es una condicionante de resistencia y permeabilidad, así como a
más pruebas, El material y la forma como fueron creados hará
que las condiciones de pruebas cambien. Como podemos
observar algunas de las pruebas enlistadas a continuación no se
podrán hacer a algunas por la naturaleza de los materiales. Y en
otras deberán cambiar las consideraciones dependiendo del
material y de la forma como fueron concebidas.

• Flexión
• Compresión
• Propiedades de porción
• Resistencia al fuego
• Resistencia contra insectos y hongos
• Conductibilidad al calor
• Propiedades acústicas
• Retraso térmico
• Absorción de agua
• Tensión
• Resistencia solventes
• Temperatura de uso
Entre otras.

4.0 Materiales y Métodos.

El concepto como tal, parte del conocimiento de los materiales

para conocer sus características, pues como propuesta inicial
es la utilización del plástico. Es decir, inicialmente se
establecerán basándose en fuentes de publicación, datos que
establecen definidamente características físicas, para poder
aplicarlo como posible material para tablero, comparándolo
inicialmente a las reglas establecidas por las Normas Mexicanas
de tableros. NMX-R-032-1976 donde participan instituciones
como la Unión Nacional de Productores de Tableros de Madera,
A.C., la Cámara Nacional de las Industrias Derivadas de la
Selvicultura., Fibracel, S.A., la Cámara Nacional de la Industria
Maderera, el Instituto Nacional de Investigaciones Forestales, y
la Subsecretaría Forestal y de la Fauna, basados en esta norma
y con el conocimiento de las características del polietileno
podremos comparar su factibilidad como posible tablero. Siendo
la fibra de coco, el elemento de combinación esperando reforzar
las características del polietileno solo. Estas pruebas podrán
determinar las aptitudes del tablero tanto del polietileno solo,
como el del combinado con la fibra. El procedimiento requerido
será la de la combinación del polietileno con dos variables como
los son la cantidad de fibra y su tamaño, dejando como
constantes el calor y la presión ejercida por el proceso de
elaboración.

4.1 Polietileno de Alta Densidad (HDPE).

El Polietileno de Alta Densidad es un termoplástico fabricado a partir del Etileno

(elaborado a partir del etano, uno de los componentes del gas natural). Es muy versátil
y se lo puede transformar de diversas formas:
•Inyección•Soplado•Extrusión• Roto moldeo
Usos y Aplicaciones: Envases para: detergentes, lavandina, aceites automotor, shampoo,
lácteos - Bolsas para supermercados - Bazar y menaje - Cajones para pescados, gaseosas,
cervezas - Baldes para pintura, helados, aceites, - Tambores - Caños para gas, telefonía, agua
potable, minería, drenaje y uso sanitario - Macetas - Bolsas tejidas.

El Polietileno de Alta Densidad (por sus siglas HDPE) es un

material incluido en la clasificación de los termoplásticos,
parcialmente amorfo y cristalino. Donde su grado de
cristalinidad está condicionado
por su peso molecular y de la
cantidad cono momero y del
tratamiento térmico aplicado.

Reacción general de polimerización

 El incremento de densidad, propicia en el Polietileno de
Alta Densidad tenga mayor resistencia a la deformación,
impermeabilidad, resistencia a la abrasión, contracción en
moldes y dureza. Sin embargo, con la disminución de la
densidad se incrementan la resistencia al impacto, la flexibilidad
y la resistencia al resquebrajamiento. Esto es que dependiendo
del tipo de polietileno clasificado por su índice de fusión y al
peso molecular, sus características cambiarán. “El índice de
fusión es inversamente proporcional al peso molecular
promedio”, menciona Robert J. Beam, Gerente Supervisor de
Dow Chemical E.U.A. que para la utilización del polietileno en
determinadas aplicaciones es necesario el conocimiento de las
características del plástico para evitarnos condiciones
desfavorables.

El Polietileno de Alta Densidad, posee una transición

vítrea (tg) muy por debajo de la temperatura ambiente,
proporcionando una naturaleza más elástico y con menos
cristanilidad, sin embargo, en paredes muy delgadas estos
pueden a ser materiales opacos, sin llegar a la transparencia
total.

Las aplicaciones que este material, implica en

razonamiento la propuesta de la utilización de los envases de
leche para nuestro tablero, ya que aunque es resistente a la
humedad, el polietileno está limitado al empacado de alimentos
que requieran una barrera contra el oxigeno, o como envases
que deban contener bebidas carbonatadas o agentes químicos,
ya tienen una buena resistencia química pero tienden a
desquebrajarse por intemperización. Aunque estas
características pueden variarse, en el caso de la utilización de
los envases de leche, no proporciona una ventaja pues el tipo
de polietileno ya esta diseñado. Y con características ya
definidas, por lo que facilita su estudio, pues en estas
condiciones podemos aventurarnos sobre los posibles
resultados ya que las características de este envase no pueden
ser modificadas.

Sin embargo en términos generales, los fundamentos que

propician a este material ser apto para el posible estudio son:
 • Propiedades de resistencia a la humedad
• Rigidez adecuada par la aplicación del material en
aplicaciones estructurales
• Aplicaciones en el soporte de carga (solo cuando este ha
sido diseñado como tal)
• Relativa inactividad química
• Buena estabilidad térmica, es intervalos de -40º C a
316º C

Las desventajas que el polietileno presentan

principalmente, son en base a una falta de planeación, ya que
muchas de estas pueden, sino erradicarlas, por la propia
naturaleza del material, sí minimizarse en el diseño de la
elaboración. Aclarando que el polietileno que se utilizará para
esta investigación, sus características no podrán ser mejoradas,
considerándolas como posibles desventajas de la elección del
material. Aún así podemos determinar que este material de los
envases contenedores de leche, no son contaminados, ni
modificados en su composición de modo que podemos asegurar
que sus características serán las mismas. Caso por el cual se
restringe a tan sólo el uso de este tipo de envases. Entre estas
desventajas podemos mencionar las siguientes:

• Tasas de transmisión de gas relativamente altas

• La tendencia a la deformación (es una de las causas por
la que no se le considera como plástico de ingeniería).
Esto porque el soporte de cargas diminuye al aumento de
la temperatura ambiente.
• El resquebrajamiento del material por algunos agentes
químicos que entran en sus paredes y ablandan o resecan
al material.
• Temperaturas más elevadas pueden provocar una
degradación.

Para la fabricación de la muestras, el proceso a utilizar es

el de termo formado, ya que es un método muy usado para la
fabricación de objetos con materiales plásticos. Esta técnica, al
igual que la de inyección y extrusión son por lo general
bastante usadas, ya que permiten un acomodo (poco forzado) de
las moléculas, mismas que adecuadas en cadenas uniformes,
proporcionan una resistencia mayor sobre una sola dirección
(cadenas lineales). Este proceso permitirá el acomodo por
capas de polietileno y fibra de coco para que por medio de del
calor y la aplicación de la presión sobre la mezcla puedan
proporcionar la fusión literal de los materiales.

Los plásticos son muy amigables con los Recursos

Naturales. En Europa utilizan sólo el 4 % del petróleo para su
fabricación. Incluso en la Argentina el polietileno es fabricado a
partir del Gas Natural, materia prima de la que disponemos
abundantes y generosos yacimientos.

Evaluar el impacto ambiental del polietileno implica tener

en cuenta todas las etapas por las que atraviesa un producto
desde la extracción de las materias primas para su elaboración
hasta que se transforma en residuo juntamente con su
tratamiento. Este enfoque es denominado en la Industria:
"Análisis de la Cuna a la Tumba". De este modo se evalúa la
fabricación, uso y recuperación o disposición final en relación al
balance de energía y al impacto ambiental.

El Polietileno es reciclable, es decir, se vuelve a fundir y

transformar en productos finales. El Polietileno reciclado es
utilizado para fabricar bolsas de residuos, caños, madera
plástica para postes, marcos, film para agricultura, etc.

Los residuos plásticos –incluidos los de Polietileno–

contienen energía comparable con la de los combustibles
fósiles, de ahí que constituyen una excelente alternativa para
ser usados como combustible para producir energía eléctrica y
calor.

En la actualidad se están desarrollando nuevas técnicas

de gran complejidad que permitirán reciclar químicamente no
sólo al Polietileno sino a todos los plásticos. De esta manera se
podrán recuperar los
componentes naturales
para volverlos a utilizar
como materias primas y

Gráfica del poder calorífico del polietileno con otros materiales,

para determinar su importancia y no ser desperdiciados
así optimizar aún más los recursos naturales.

El Polietileno, al igual que otros plásticos, es un material

demasiado valioso como para desecharlo; por lo que su
valorización es siempre la opción preferible para su tratamiento.
Pero de no mediar otra opción, si tienen que ser enterrados en
un Relleno Sanitario, es importante saber que los residuos de
polietileno son absolutamente inocuos para el medio ambiente.
Por su naturaleza son inertes y no sufren degradación lo cual
nos garantiza que no generan lixiviados de productos de
degradación, líquidos o gases que puedan emitirse al suelo, aire
o aguas subterráneas.

Sin embargo, por el hecho de que en México no existe un

sistema de tratamiento de desperdicios, o un sistema funcional
de separación de residuos, muchos de estos envases son
desechados de la misma forma que todos los demás desechos
orgánicos e inorgánicos a l mismo vertedero, desaprovechando
un valor contenido en este tipo de materiales.

4.2 La fibra o estopa de coco.

Los esfuerzos desarrollados por la tecnología actual para

encontrar materia que sirva en la producción de madera
sintética aglomerada, han dado por resultado muchos y muy
variados desperdicios
vegetales lo que pueden ser
usados para tal fin.

En la investigación del
Ingeniero Armando Pandero,
en su tesis “Industrialización
de desperdicios de palmera
Fibra de coco sin tratamiento
Enciclopedia Encarta
de coco” menciona que en el análisis de los demás
desperdicios de la palma de coco; la estopa de coco es una de
las más costeables, pues sus resultados son más positivos.

La fibra de coco pertenece a la familia de las fibras

duras, tales como el "sisal", el "henequén" y "abacá". Es una
fibra multicelular que tiene como principales componentes la
celulosa y el leño, lo que confiere elevados índices de rigidez y
dureza.

La baja conductividad al calor, la resistencia al impacto, a

las bacterias y al agua, son algunas de sus características. La
resistencia, durabilidad y resiliencia, convierten a la fibra de
coco en un material versátil y perfectamente indicado para los
mercados del aislamiento (térmico y acústico).

Ventajas:

• No electroestática
• Inodora
• Resistente a la humedad - amplia difusión
• No atacable por roedores o termitas
• Imputrescible, no produce hongos
• Difusión del vapor de agua (DIN)
• Tolerancia de los espesores: +10% / - 0%
• Conductividad térmica: 0,043 a 0,045 W/mk
• Reducción de los ruidos de percusión (de
acuerdo con los espesores): 25 a 35 db (en
forjado)
• Reducción de ruidos aéreos: 47 db (en media)
• Comportamiento al fuego: clase B2

En primer lugar la estopa de coco es la única materia que

se ha podido reconstruir termo - químicamente en el
aglomerante natural de dicha fibra, por lo que no existe la
necesidad de emplear ningún aglomerante o resina sintética,
con lo que no solamente el costo de producción baja
considerablemente, sino que la madera queda más
homogéneamente al natural al ser usados los mismos
ingredientes originales.
 Usando cualquier otra materia prima; inclusive los
desperdicios de los aserraderos, la utilización de resina urea-
formaldehído y fenol-formaldehído o similares, son
indispensables que se emplee un aglomerante extra.

Las fibras de estopa de coco son color café, una vez que
están secas, de forma cilíndrica, de extremos redondos.
Procesada, esta puede tener distintas dimensiones, desde 5mm
hasta 15mm sin procesar en molino y con una buena resistencia
a la flexión de la fibra.

Esta fibra, tal como los demás derivados de la palmera de

cocos son desperdiciados, considerando que la producción anual
de plantas maduras es de sesenta frutos por árbol y con una
densidad de 110 plantas por hectárea y considerando que el
peso de la estopa seca sin cáscara es de aproximadamente 360
gr. en promedio, y la producción por hectárea es de 6 mil 600
cocos en promedio, por tanto, tenemos que se generan 2.37
toneladas de estopa seca por hectárea al año. De estos datos
solamente son materia prima el 60 o 70 por ciento, hoy en día.
Pero el problema es más grave que el desperdicio, pues las
hectáreas de cocoteros están disminuyendo debido a que la
exportación de estopa procesada de otros países ha desplazado
a los productores locales por la falta de inversión y tecnología.
Esto a orillando a que las plantaciones de cocoteros
disminuyan, cambiando el uso del suelo o permutando la
producción de cocoteros por otras alternativas. Además por la
vejes de las palmeras que se encuentran ene el estado,
haciendo que la mayor parte de ellas se pierdan en tiempos de
huracanes y por la propia acción del tiempo.

El proceso de obtención es muy sencillo y en la

actualidad en el municipio de Tecomán el proceso se hace
relativamente en forma manual. El coco, una vez obtenida el
agua, se deja secar para después introducirla en una maquina
manual que abre la estopa dejando la cubierta protectora de la
semilla, los trozos de fibras suelen ser de buen tamaño. Estos
después son transportados y compactados para su venta. Otra
forma es el de quitar la fibra cuando el coco es verde, a este se
le quita el agua y se deja remojar acelerando el proceso y
permitiendo que las fibras se humedezcan aún más y se hinchen
haciendo que sea más fácil desprenderla. Estos cocos son
llevados a una máquina depuradora, donde se puede separar la
fibra de la copra, estas son llevadas por bandas transportadoras
donde se seleccionan por tamaño. Estos dos procesos son
relativamente sencillos y fáciles de llevarse a la práctica. Con
esto definimos la viabilidad y el potencial de esta fibra como
material alternativo.

5.0 Diseño del experimento.

Los tableros de aglomerados nacen a partir de la

combinación de un excedente industrial, con la mezcla de un
elemento de desecho. El resultado: un excelente éxito
comercial y un posible pie para la investigación de otros
materiales con las mismas características. La base principal de
estos aglomerados, es el aprovechamiento de los materiales
que se encuentran en desuso. El valor funcional de estos
tableros ha sido tal, que las investigaciones han dado a toda una
gama de propuestas mismas que satisfacen las necesidades de
los consumidores, proporcionando un trabajo mucho más fácil,
disminuyendo los tiempos y los costos de fabricación con su
utilización.

En buena medida, el factor principal había sido el de

reutilizar los materiales sobrantes de algún proceso de
producción. Por lo que el planteamiento de nuestra
investigación acude no sólo al recurso de la reutilización, sino
que propone un nuevo proceso retomado de uno ya existente y
un nuevo material, a la elaboración de tableros. Y si bien la
utilización de los sobrantes eran la base principal de los
tableros dejando a la amalgamación, a un aglutinante químico o
como en algunos de los casos encontrados, amalgamados con
su propia sustancia natural llamada lignina. (Bagazo de caña y
fibra de coco). En el caso de los materiales propuestos, como lo
es el polietileno y la fibra de coco, lo más común sería
denominar al polietileno de alta densidad aglutinante y la fibra
de coco, base de estructuración. Sin embargo, al examinar a los
tableros de partículas, o con materiales fundamentalmente
higroscópicos, el principal problema es la humedad, por lo que
se espera que al poder observar varias combinaciones de
nuestro experimento podamos definir cualidades, que nos
conduzcan al camino del nuevo material sin ese problema o con
la disminución considerable del mismo.

Esperando que los resultados sean los obtenidos bajo

esta planeación, considerando que conocemos las
características físicas y térmicas de los materiales por
separado, se ha iniciara con una fabricación experimental,
sometiendo a prueba el sistema de producción elegido y pulir
detalles tanto del sistema de fabricación como de las muestras
y sus combinaciones. Por lo que se espera que de estos
resultados previos, nos indiquen mejores resultados en los
estudios posteriores.

Para después llevara los extremos la fabricación de las

probetas, por lo que se determinó que los porcentajes de
polietileno y de fibra se deban de combinar en porcentajes, que
nos ayuden a determinar propiedades del nuevo material. Las
propiedades de los materiales se conocen por lo que es más
fácil el determinar los porcentajes de cada material. Por
ejemplo; sabemos que el polietileno cuenta con una
característica permeable al agua y resistente a ácidos débiles,
además de retardar la flama, característica que ayuda cuando
éste envuelve a la fibra, pero cuando la fibra es mayor
generalmente tiene gran deficiencia a la propagación del fuego,
no resiste el contacto con el agua y mucho menos con los
ácidos que lo resecan. Por lo que las consideraciones de los
porcentajes han sido tomadas como 70 – 30, como extremo del
polietileno. A 30 – 70 como extremo de la fibra, y 50 – 50, como
prueba básica.

El posible resultado de estas combinaciones es, cuando

la cantidad de polietileno es mayor, se espera una protección a
la fibra, esperando que el resultado sea mucho más resistente a
la humedad y resistente al grado de ruptura por su capacidad
plástica, además de que, como material térmico sea lo más
parecido a las características del polietileno virgen. Sin
embargo, al combinarse en mayor cantidad de fibra, ésta podría
ser más débil en cuanto a las características cuando sea mayor
el polietileno, sin embargo sería lo más parecido a los tableros
de partículas, mismo que se puede tratar con mayor firmeza por
el polietileno donde su garantía de resistencia va en aumento
con su espesor.

Otro factor que podría variar las condiciones de las

pruebas es el tamaño de la fibra, pues ésta en mayor tamaño
podría hacer que se estructurara mejor, evitando el menor
espacio entre fibras; sin embargo, en comparación con los
tableros de partículas se determinó el tamaño base de 1 a 2
cm., tratando de imitar el sistema del tablero comercial de
partículas.

El motivo de comparación es la igualdad que se puede

lograr con a este tipo de tablero; sin embargo, con los
porcentajes antes previstos se espera un comportamiento
diferente y capaz de superar las propias expectativas.

Para lograr estas consideraciones se ha tomado como

base pruebas físicas de calidad de los tableros de partículas
bajo una norma mexicana: de pruebas a plásticos y de normas
mexicanas a tableros de tipo colchón. Las cuales se deberán
tomar lo más fielmente posible, considerando para ello los
talleres y las herramientas disponibles. Las normas aplicadas a
estos métodos se basan en las siguientes normas y pruebas
establecidas:

Pruebas físicas:
Prueba ASTM – D792
NMX – E – 083 - 1979
NMX-R-032-1976
MNX - C- 325 – 1976

Pruebas térmicas:
Prueba ASTM – C518

La elaboración de las
probetas serán de 20 x 20 cm.,
debido a que se fabricarán en un
molde de acero para mosaicos
(pisos). El molde, al ser de tres
piezas, facilita el proceso, pues
Molde para la fabricación de piso
fuente propia
existe una base de colocación y un bastidor que permite que los
cantos sean exactos, además de la tapadera de forma piramidal
con base para presión, que se aplicará una vez calentada a 240
grados en un horno, garantizando así una misma presión y un
mismo espesor de las muestras.

Los porcentajes en peso para la elaboración de cada

probeta serán calculados de acuerdo al volumen fabricado, con
la finalidad de poder garantizarlos en cada probeta sin importar
su forma. Esto por el hecho de que se deben fabricar diversas
formas, según cada una de las pruebas a revisar.

Una vez acomodado el material y colocadas las partes del

molde, se pondrá dentro del horno precalentado a 240 º C.,
esperando que el molde lo alcance con mayor facilidad,
evitando que se pueda quemar la fibra, por el tiempo de
exposición, y una vez alcanzada la temperatura será extraído y
sometido a la prensa universal con una velocidad de 2 cm.
/seg., hasta llegar a los 200 kilos, esperando que se uniformice
la pasta y eliminar posibles burbujas de aire.

Con esto se espera que el sistema de producción sea

constante, garantizando así que cada un de la probetas a
utilizar, fueran echas por el mismo sistema condicionando así
las mismas características de cada una de ellas.

Para esta investigación se consideró dejar afuera

diversos factores que altearían o dispararían las variables del
experimento. Muchas variables se transformaron en constantes
debido a información prevista, datos obtenidos en base a
características de transformación del plástico en procesos como
la extrusión y la inyección, permitiendo que en ambos casos
tanto la temperatura como la presión sean las mismas que se
aplican a estos procesos, logrando así el reacomodo de su
estructura molecular.

Los datos arrojados se deberán de analizar ante una tabla

de especificaciones de la misma regla, estableciendo una
comparación entre las probetas y el tablero de particular.
 El propósito de este tablero plantea una similitud poco
variable con el tablero de partículas, garantizando así que el
proceso de reciclado ayude a bajar los niveles de contaminación
del polietileno en el medio ambiente. Y es que las
características del polietileno reciclado son menores que las del
polietileno virgen, ya que se presta a la contaminación por su
porosidad y resquebrajamiento, ocasionado por la liberación de
energía y resequedad del material, características que se
tendrán que observar tanto en la aplicación de fibra en menor o
mayor cantidad y observar qué diferencias podemos determinar
como las más viables. Y aunque no se especificaran costos,
éstos, también tendrán influencia en este planteamiento.

6.0 Metodología del experimento.

El sistema de fabricación de las piezas debe ser de los más

fielmente posible para garantizar que aunque se pueda variar,
los porcentajes de cada cantidad de material el proceso seguirá
siendo el mismo, esperando con esto además de características
uniformes, muy poca variación en su consistencia.

Tanto la fibra como el polietileno, deberán estar libres de

humedad, así como de agentes limpiadores, que hayan sido
utilizados al momento del proceso de lavado de cada uno de
ellos, la fibra será cortada hasta obtener un rango de 1 a 2
centímetros de largo (variable) con la finalidad que por su
tamaño sea más fácil, la combinación con el polietileno. Para su
vez el plástico será obtenido de los botes de leche únicamente y
será molido hasta llegar a un estado de pequeñas virutas en un
molino de cuchillas. Con esto se pretende que la temperatura
pueda derretir con mayor facilidad debido a que el material
puede alcanzar con mayor facilidad por sus dimensiones la
temperatura de fusión del polietileno.

El concepto como tal parte del conocimiento de los

materiales para conocer sus características, pues como
propuesta inicial es la utilización del plástico. Es decir;
inicialmente se establecerán basándose en fuentes de
publicación, datos que establecen definidamente características
físicas, para poder aplicarlo como posible material para tablero,
comparándolo inicialmente a las reglas establecidas por las
Normas Mexicanas de tableros antes mencionadas. Donde
participan instituciones como la Unión Nacional de Productores
de Tableros de Madera, A.C., la Cámara Nacional de las
Industrias Derivadas de la Selvicultura., Fibracel, S.A., la Cámara
Nacional de la Industria Maderera, el Instituto Nacional de
Investigaciones Forestales, y la Subsecretaría Forestal y de la
Fauna.

Basándonos en estas normas y con el conocimiento de las

características del polietileno podremos comparar su
factibilidad como posible tablero. Siendo la fibra de coco el
elemento de combinación esperando reforzar las características
del polietileno solo; estas pruebas podrán determinar las
aptitudes del tablero tanto del polietileno solo, como el del
combinado con la fibra. El procedimiento requerido será la de la
combinación del polietileno con la variable cantidad de fibra,
dejando como constantes el calor y la presión ejercida por el
proceso de elaboración.

El diseño del experimento parte del conocimiento de los

materiales a trabajar y el proceso por el cual éste se llevará a
cabo, es importante conocerlos pues de ello dependerá que las
características tanto del material como de la tecnología para la
buena aplicación y administración del experimento. Para lo cual
se le nombrara a la fibra de coco como el material de
estructuración y aglutinante al polietileno de alta densidad,
debido a que el plástico, una vez fuera de la fuente de calor
mantendrá unidas las fibras de coco. Para el empleo de la fibra
ésta deberá de estar cortada y seca, pues se requiere que esté
sin ningún rastro de humedad para procurar que no se pudra en
el interior del plástico, cuidando de que no contenga ninguna
otra sustancia como el cloro u otro químico utilizado para su
separación.

Para el plástico, que deberá ser polietileno de alta

densidad obtenido de los botes de leche, en específico sin
tapadera, previamente lavado y triturado, procurando quitar
toda sustancia del proceso de lavado como residuos de jabón u
otro agente limpiador, la presentación de este deberá ser en
hojuelas, para facilitar su fundido con rapidez y no quemar la
fibra si se excede el tiempo en la plancha. La temperatura de la
plancha será la de 240º C, en la cual se ablanda el polietileno
considerando variación de elevación de temperatura para que la
masa de plástico sea más fácil de mezclar con la fibra que
puede llegar hasta a los 240º C a 300º C.

El proceso de termofusión combina los materiales

mediante el calentamiento y en el caso de polietileno llegar al
estado de plasticidad, y una vez calentada la plancha, se
pondrán varias capas de material; es decir, una de plástico y
otra de fibra hasta obtener el espesor deseado de la muestra, la
fibra se mezclará con el plástico ya que una vez que pase de
forma rígida a plástica, ésta se dispersará por toda la plancha
caliente, puesto que tanto el material y la fibra deberán de estar
acomodadas tratando de que el material se encuentre disperso
en totalidad de la plancha, facilitando así la mezcla uniforme del
material ya que no se pueden mezclar previamente, para
después aplicarle presión, misma que prensará los materiales
para comprimirlos quitando burbujas de aire en la mezcla y
uniformando la muestra y una vez terminado el proceso se
deberá dejar secar junto con la plancha para después quitar la
muestra.

Cabe hacer hincapié en que existen variantes en cuanto a

la elaboración del tablero pues aunque sólo se tienen dos
componentes, al combinarlos ambos en determinada forma
conforman al tablero con diferentes características. Las
variantes son determinadas por el porcentaje de cada uno de
los materiales donde el porcentaje mínimo del plástico o de
fibra en el total de tablero deberá ser variable, que van desde el
mínimo y máximo para cada material. Como en tal efecto, lo que
se busca en esta investigación se determinarán rangos ubicados
en los extremos y en una medida intermedia.

Como se mencionó anteriormente, el plástico funciona

como aglutinante, además de protector de la fibra contra la
humedad y otros agentes del medio o agentes químicos a los
que podría estar expuesto, por lo que es tan necesario el
aumento de plástico con referencia de la fibra y aunque son
cifras generales se espera que los resultados preliminares de
las muestras sean las que nos indiquen la proporción más
exacta dependiendo de las pruebas que se efectúen en ellas.

También, otra de las variables con las cuales el tablero se

puede desarrollar de diferentes características son el acomodo
y el tamaño de la fibra, ya que pueden hacer variaciones en la
estructuración de la fibra. Las variaciones que se tienen
estipuladas son basadas por su fácil manejo y distribución en el
mezclado con el polietileno pues, recordemos que el proceso de
termofusión no permite un mezclado de los materiales previos
ya que durante el proceso de termofusión se deberán de
mezclar de la forma que a grandes rasgos se mencionó y que
posteriormente se esquematizara.

Una variable más que sobresale de las pruebas a realizar

es la fuerza de presión que se deberá aplicar al tablero. De ello
dependerá el grado de compactación de los materiales para
especificar un tablero. Por lo que se propone que en el caso de
la compactación del material éste sea únicamente de una sola
medida para no elevar el grado de variables y no rebasar lo
previsto en tiempos de realización. Para lo cual bastará con que
la presión ejercida sea sólo la suficiente para mezclar bien los
componentes.

Para poder seguir con este experimento también se

desarrolló una metodología consistente en seis etapas que
desarrollan no solamente el proceso de fabricación de las
probetas, sino que engloba al experimento completo, desde la
elección de materiales, su preparación elaboración selección de
muestras y revisión de las mismas, y análisis de los resultados.
Mismas que se espera cumplir en los tiempos establecidos por
la misma. Los puntos se enlistan de la siguiente manera:

1.- Obtención del material y sus características.

2.- Selección del material.

3.- Elaborar mezclas basad<s en un porcentaje de

fibra y polietileno. Así como la forma de ordenar la
fibra mediante su fabricación (condicionante del
proceso) y su tamaño.
 4.-Elaboración de probetas, las cuales deberán
cumplir con ciertas características según la prueba
a realizar.

5.- Realización de las pruebas en los lugares donde

se encuentre la tecnología para realizarla.

6.- Clasificación de los datos y resultados para

arrojar conclusiones del experimento.

1.- Obtención del material y sus características.

• En este caso, la materia prima a

utilizar se obtendrá de los centros de
reciclado que para el caso del
polietileno en la presentación de
envase para leche, que tendrá que
ser molido y en forma de hojuelas
para que facilite su proceso de
mezclado o unirse a la fibra. Éste
una vez lavado y triturado se podrá
manejar en hojuela ya que la
temperatura de fusión que nosotros
necesitamos llegue a los 240 º C.
(temperaturas para los proceso de
Proceso de reciclado de plásticos.
transformación de extrusión e Fuente propia
inyección de plásticos) por lo que en
la presentación antes mencionada esperamos que se
fundan con mayor facilidad para no quemar la fibra
durante el proceso por exceso de tiempo. Cabe recalcar
que el polietileno se trabajará en su estado de post-
consumo, que se piensan obtener únicamente del envase
de leche, en sus presentaciones de 250ml, 1 lts. y 2 lts.
Éste deberá también de estar libre de cualquier agente
que puede contaminar al tablero ya elaborado, por lo que
se descarta la utilización de sustancias químicas que
puedan afectar al plástico mientras se lava. Para ello los
envases deberán lavarse con agua jabonosa y desechar
aquellos envases que se tengan que limpiar de otra forma
 o con otras sustancias. No se podrá echar mano de
material que antes haya sido quemado o utilizado
anteriormente que no haya sido en la fabricación de los
botes de leche con la finalidad de poder obtener plástico
con las mismas características.

• En el caso de la fibra, ésta se deberá de obtener en tiras

de por lo menos 15 cm,. como mínimo, libre de humedad
no será sometida a ningún proceso químico y no deberá
estar enredada para poder cortar a nuestra medida de
pruebas. Para poder unificar en la presentación terminada
del tablero tendrá que ser cortada a la misma medida y
quitar el polvo resultante del corte, para poder usar
únicamente las pequeñas tiras de fibra y se puedan unir al
plástico. El elástico tendrá que envolver a la fibra, por lo
que si son pequeñas en su tamaño facilitará este proceso,
ya que el peso de la fibra en la viscosidad del plástico no
se puede unir fácilmente, se espera que al colocar capas
de cada uno de los materiales y aplicar presión una vez
caliente el material éste se pueda mezclar fácilmente.

2.- Selección del material

• Tendrá que ser polietileno de alta densidad obtenida de

botes de leche u otros envases. (sin pigmento, de
preferencia, por presentación final del tablero) El
polietileno deberá estar limpio (sin etiquetas),
completamente seco y en presentación de tiras u
hojuelas. Deberá de estar libre de limpiadores químicos y
restos de jabón u otras sustancias.

• La fibra deberá de estar libre de humedad para evitar

hongos. La fibra entera sin que este enredada, limpia de
polvo o del mismo aserrín de la fibra y no deberá de ser
tratada con ningún agente limpiador (solo el proceso
normal de agua limpia).

3.- Elaborar mezclas basados en un porcentaje de fibra y

polietileno.
 Tales consideraciones sobre los porcentajes y tamaños
de la fibra han sido propuestas con la finalidad de restringir el
número de variables, considerando los factores que, para
beneficio de la investigación, se requieren. La dinámica es que
un porcentaje elevado del plástico represente un interés de
observación, pues por las propiedades del plástico podemos
definir casi con claridades posible resultado. Por el contrario,
en el caso de la fibra se podrá desconocer en su totalidad, pero
aun así el ejercicio consiste en poder encontrar alternativas y
respuestas diferentes sobre su comportamiento. De la misma
manera establecemos los porcentajes iguales, ya que
consideramos que en un intermedio, con los datos anteriores y
este último, podremos determinar los posibles cambios de un
abanico más amplio para, si así lo necesitáramos, establecer
rangos de modificación.

Con la misma intención, para cada uno de esos

porcentajes tenemos otra variable que se determina por el
tamaño de fibra a usar, ya que, de acuerdo al tamaño, se espera
que sea más difícil combinarla ante la densidad de la resina. Las
temperaturas de cualquier proceso con polietileno varían desde
117 º a 316 º C, por lo cual, para estabilizar también la
temperatura, se escogerá aquella que determine el fabricante
en su estado natural para el proceso de inyección y extrusión,
que se aplica a 240º C, considerándola por tanto una
temperatura fija. Las dimensiones de la fibra son:

Limite inferior: .5 cm.

Intermedio: 2.5 cm.
Limite superior 5 cm.

La combinación de cada una de estas medidas con de los

porcentajes de cantidad de fibra – polietileno nos dan como
resultado 9 tipos de muestras. Estas muestras serán sometidas
a pruebas físicas con las consideraciones que cada prueba lo
exija.

Las muestras serán fabricadas en un molde de acero

preparado para la presión, que será dada por una prensa
hidráulica. El procedimiento será el siguiente:
• El molde será de tres piezas, dos de ellas móviles. La
base o plancha contenedora deberá de moverse por las
paredes del armador para desmoldar mediante presión la
muestra, mientras que la segunda pieza móvil, será la
tapadera que hará de presión a la mezcla. Tal y como se
presenta en la ilustración.

1 2 3 Procedimiento para el llenado

del molde con el material y
su cerrado de las tres piezas

4 5

Fibras de coco y plástico

preparados para fusionarse

• El sistema permite el llenado mediante un previo

calentamiento de las piezas, la temperatura del molde
deberá estar a 240 º c, para agilizar el proceso y evitar
que el molde permanezca demasiado en el horno y evitar
que se queme la fibra. El proceso de llenado es una vez
pesado las cantidades de cada uno de los materiales en la
mezcla a realizar, y elegido con el tamaño de la fibra, se
colocará de una capa de plástico y de fibra en forma
alternada, considerando siempre que tanto en la primera
capa como en la última estará el polietileno. Con esta
consideración se dividirán en partes iguales según sea la
cantidad de cada material y se alternarán para el
acomodo en el molde. El espesor de la muestra será de
por lo menos .250mm., especificado en la norma NMX-R-
032-1976, por lo que el total de las capas serán diez del
polietileno de alta densidad (ejemplo si es su cantidad 70
o 50 %) y la fibra en nueve porciones (si es 50 o 30 %).
Con esto garantizamos una misma cantidad y calidad de
las muestras mejor definidas.

• Una vez, teniendo los materiales previamente colocados

por capas, éstos serán expuestos al calentamiento hasta
la temperatura de 300º C. como máximo, obtenidos de un
horno, el cual una vez alcanzada la temperatura extreman
 el mismo y se colocará en una prensa hidráulica con una
presión de 200 kilos, donde después se procederá a
enfriar violentamente. Una vez frío se destapará y se
colocará en la prensa de forma invertida para desmoldar
la muestra.

4.- realización de las probetas

Por su parte las probetas deberán estar hechas bajo el proceso

de termofusión, que por medio de calor se derretirá el
polietileno, aglomerando a la fibra de coco contenida en la
mezcla. Las diversas combinaciones están sujetas al
envolvimiento del polietileno con respecto a la fibra,
consideración echa para un máximo y un mínimo.

Debido a la falta de tecnología existente para realizar las

probetas, se analizará un proceso similar el cual se imitará de
forma rudimentaria cuidando que este no tenga variación y sea
lo más exacto posible con la finalidad de que los datos y
resultados sean veraces y el procedimiento permita repetirse
un numero de veces.

En un principio se había determinado el uso de

instalaciones especializadas con un acondicionamiento de una
prensa con calor, sin embargo por circunstancias ajenas a esta
investigación se desechó y se trató de resolver por otras vías.
La solución fue el dividir el proceso aunque éste no pudiera
permitir, una medición de gasto invertido, el cual podría
representar un dato importante para determinar la factibilidad
del producto en cuanto a costos y energía invertida, sin
embargo, el proceso que se determinó y del cual se hablará más
adelante no permitirá este tipo de cálculos con gran exactitud,
pero si de referencia, debido a que la utilización de diversas
máquinas y las condiciones en las que se usaron, se determina
un dato poco confiable.

La fabricación de estas probetas se harán en las

instalaciones de APASCO Tecomán, planta dedicada a la
fabricación de cemento, bajo la supervisión del Ing. Ismael
Covarrubias, donde pudimos conseguir, tanto instalaciones y
maquinaria para la elaboración de estas probetas.
5.- Realización de las pruebas en los lugares donde se
encuentre la tecnología para realizarla.

Las pruebas a las que se les habrá de someter a dichas

probetas, son basadas en lo que la dicta la norma NMX-R-032-
1976, para la mayoría de las pruebas físicas y ASTM C- 518
para las pruebas térmicas, ya que este material reúne más
características de tablero, que del propio plástico, por la
consideración de contener un material higroscópico, parecido a
la madera.

6.1 Prueba de propiedades físicas

Los
requerimiento
s límites para
cada tipo de
tablero en
cuanto a
espesor,
absorción de
agua,
variación en
espesor, Datos obtenidos:
módulo de Tabla 1 norma mexicana NMX-R-032-1976

ruptura, resistencia a la tensión paralela, son las marcadas por

la norma en un cuadro de especificaciones marcado como
número 1.

La forma en que se determinarán y probarán estas

propiedades se especifican de la siguiente manera:

Generalidades.- Las pruebas que aquí se especifican

tienen como propósito determinar la conformación del producto
de acuerdo con los requerimientos de esta Norma. Tanto el
muestreo como las pruebas deberán hacerse por los fabricantes
como actividades rutinarias del control de la calidad de
producción, mismas que se recomiendan para todo tipo de
ensayos de inspección o aceptación según los requerimientos
de compradores y distribuidores. Cada productor deberá por lo
tanto tomar suficientes muestras de su producción diaria, tanto
o más de las que se especifican abajo según se necesiten, para
asegurar que la calidad de los productos marcados o
etiquetados de acuerdo con esta Norma, se ajusten a la misma.

6.1.1 Corte de las muestras (Aparatos).

Se recomienda para el corte de las muestras el uso de una

sierra de dientes suaves de 40 a 50 dientes, que sea operada
aproximadamente a 3,600 RPM, con la plantilla lo más cerca de
la sierra para reducir el astillado y la pelusa en los bordes. Los
especimenes de prueba o muestras deben cortarse de los
tableros seleccionados como se muestra en la tabla 1. Deben
tomarse las precauciones necesarias a fin de lograr uniformidad
en los cortes. Para este fin se recomienda el uso de una sierra
de dientes suaves de 40 a 50 dientes, que sea operada
aproximadamente a 3,600 RPM, con la plantilla lo más cerca de
la sierra para reducir el astillado y la pelusa en los bordes.

Las muestras deberán cortarse lo más cerca posible a las

dimensiones nominales para la prueba de cuestión. A
continuación se determinan los límites de precisión a que debe
aproximarse la medición de las dimensiones en las muestras y
de los esfuerzos a que se sometan en las distintas pruebas a
menos que especifiquen otra forma en la descripción de los
procedimientos de prueba.

Acondicionamiento de las muestras.

Todo el material deberá probarse en las condiciones en

que se reciba. Para casos en disputa, el material por probar
deberá acondicionarse previamente a peso constante en
temperatura de 22 0C ± - 1 0C y humedad relativa de 50% ±-
2%.
6.1.2 Medición del espesor (Aparato)

Se utilizará un micrómetro con aproximación al 0.025 mm.

Con superficie de yunque y pie de presión de por lo menos 11
mm. de diámetro.

Muestra de prueba.

El espesor se determinará promediando varias lecturas de

esta dimensión que se tomen en varias porciones
representativas del tablero. Cuando se hagan para determinar el
módulo de ruptura, puede tomarse el promedio de espesor
determinado para este caso. Si no se hacen pruebas del módulo
de ruptura, el espesor se obtendrá tomando las respectivas
lecturas en los puntos designados, en la tabla 1de la norma
antes citada, para las muestras del módulo de ruptura.

Procedimiento.

Las lecturas deberán tomarse cuando menos a 2.5 cm. del

borde de la muestra ejerciendo una presión, sobre la superficie
del yunque de 500 a 800 g/cm2 para asegurar pleno contacto en
toda la base de presión. Cuando se esté trabajando sobre
muestras reacondicionadas, las mediciones deberán hacerse
inmediatamente después de que el material se haya extraído de
la cámara de acondicionamiento.

Reporte.

El reporte debe contener el promedio de los valores de

todas las pruebas hechas en las muestras representativas del
tablero.

Absorción del agua (Aparato).

 Esta prueba requiere de un recipiente para dar un baño a
temperatura constante, que sea suficientemente grande para
acomodar en él un buen número de muestras de 30.5 x 30.5 cm.
en un plano horizontal sumergidos 2.5 cm. abajo de la superficie
del agua. Para este tipo de pruebas deben emplearse agua
potable, circulante y a temperatura de 21 0C + ó –1 0C., para
pesar las muestras deberá usarse una balanza que permita una
aproximación al 0.1 g.

Muestra de prueba.

Las muestras de prueba deberán cortarse de las porciones

que se señalan en la tabla 1 y deberán ser de 30.5 x 30.5 cm.

Procedimiento.

Las muestras deberán pesarse con aproximación al 0.1 g, y

luego se sumergen en el agua que estará a una temperatura de
21 0C ± -1 0C. Las muestras deberán disponerse en forma tal
que ambas caras estén en contacto con el agua circulante. En
esta forma se dejarán remojando continuamente durante 24
horas, a cuyo tiempo se extraen del agua y se dejan escurrir
durante 10 minutos.

Pasados 10 minutos, el exceso de agua se quita a mano

utilizando papel secante o toallas de papel e inmediatamente se
precede a pesarlos.

Cálculos.

Para calcular la absorción de agua y expresarla en por

ciento, se utilizará la fórmula siguiente:

1.- Se pueden utilizar muestras de 15.25 x 15.25

cm., éstas muestras deberán tomarse de la misma
de las porciones que se determinan en la tabla 1.

2.- Para casos en disputa, el procedimiento antes

descrito se le harán las siguientes modificaciones:

1) Se utilizará agua destilada para mojar las muestras.

 2) Las muestras deberán acondicionarse previamente
según lo establecido en la parte 5.5 acondicionamiento de
las muestras, de la norma mencionada.

Reporte.

La absorción debe ser reportada como el porcentaje de

peso del agua tomada, basada sobre el peso original de la
muestra.

6.1.3 Hinchamiento (Aparatos).

Esta prueba requiere de un recipiente, para dar un baño a

temperatura constante, que sea suficientemente grande para
acomodar en él un buen número de muestras de 30.5 x 30.5 cm.
en un plano horizontal sumergidos 2.5 cm. abajo del agua. Para
este tipo de pruebas deben emplearse agua potable, circulante
y a temperatura de 21 0C ± - 1 0C. Para pesar las muestras
deberá usarse una balanza que permita una aproximación al 0.1
g.

Se utilizará un micrómetro con aproximación al 0.025 mm.

con superficie de yunque y pie de presión de por lo menos 11
mm. de diámetro.

Muestra para prueba

Esta prueba se debe efectuar simultáneamente y usando

la misma muestra con la que se efectúan las pruebas de
absorción de agua.

Procedimiento

Las medidas de espesor deben aproximarse al 0.0254

mm. promediando cuatro lecturas que se tomen al centro de
cada lado y cuando menos a 2.5 cm. del borde de la muestra. La
lectura se toma ejerciendo una presión sobre el pie del yunque,
de 0.5 a 0.8 Kg./cm2 las huellas dejadas por la presión del pie
deberán ser perceptibles después de mojadas las muestras.
Asimismo, deberán mejorarse de acuerdo al procedimiento
descrito en la parte Procedimientos de absorción del agua. Una
vez hecha la prueba, las muestras se vuelven a medir en los
mismos puntos y forma, determinando un valor promedio para
cada una de las muestras mojadas. Para los casos en que esté
resolviendo una disputa se actuará conforme a los cambios de
procedimiento que se especifican en la nota de pie 2 de la parte
Procedimiento a seguir para medir la absorción de agua.

Cálculos

Para calcular el porcentaje de aumento en espesor deberá

utilizarse la siguiente fórmula:

(D2
S = ------- - 1.0) x 100
(D1
Significa:
S = Por ciento de hinchamiento de espesor.
D1 = Promedio del espesor antes de sumergirse en agua, en
centímetros.
D2 = Promedio de espesor después de sumergirse en el agua
en centímetros.

Reporte

El hinchamiento se expresará como en por ciento de

aumento del espesor en relación con el espesor original de la
muestra.

6.1.4 Módulo de ruptura.

(Flexión estática)
 Para efectuar esta prueba se utilizará una máquina
ordinaria de resistencia a la flexión estática, equipada con
dispositivo de aplicación central de carga. Este aparato deberá
ser adecuado para que se puedan aplicar cargas según las
exigencias a distintas velocidades. El sistema de medición de
cargas aplicadas deberá ser suficientemente sensible para
lograr mediciones con aproximación a 1 Kg. en cargas mayores
a 50 Kg. y a 0.5 Kg. para cargas inferiores a los 50 Kg.

Muestra

La muestra a probar deberá ser de 15.2 x 7.6 cm. y

deberá ser medidas lo más aproximado al 0.250 mm., en el
punto de aplicación del esfuerzo.

Claro y soportes

Tanto los soportes

inferiores como el central de
aplicación de la carga deben ser
redondeados con un radio no
menor a los 5 mm. ni mayor de 10
mm. El claro deberá ser de 10 cm.
de centro a centro de los
soportes.

Espesor

Deberá utilizarse el aparato y el proceso determinado en

los procedimientos mencionados
en las pruebas de grosor, cita de
la norma manejada. Todas las
lecturas de espesor deberán
tomarse aproximando al 0.0250
mm., promediando dos lecturas
que se toman a 2.5 cm.,
aproximadamente del borde de la
muestra y en el punto de
aplicación de la carga.

Aplicación de la carga

Se colocará la muestra llanamente de manera horizontal

con las caras en contacto con los soportes paralelos que
deberán ser, cuando menos, iguales que el ancho de la muestra.
Cuando se trate de muestras con un lado pulido, la superficie
rugosa deberá estar al lado cuyo esfuerzo es a tensión
(usualmente al inferior).

Velocidad de la prueba

La carga o peso deberá aplicarse de manera continua a

través del soporte intermedio, cuya longitud debe ser, cuando
menos, igual al ancho de la muestra, y moviéndose a una
velocidad uniforme, por lo menos de 1.25 cm., por minuto y no
mayor de 2.5 cm. /min.

Esta velocidad es la velocidad diferencial entre el cabezal

intermedio y los soportes laterales.

Cálculos

La carga de ruptura, o resistencia a la flexión, deberá

registrarse con aproximación a 0.5 Kg. cuando se apliquen
cargas inferiores a 50 Kg. y con aproximación a 1 Kg., si la
carga es superior a los 50 Kg. El módulo de ruptura se calcula
mediante la siguiente fórmula:

3 pl
R = -------
2 bd2

De Donde:
R = módulo de ruptura, Kg./cm2.
p = carga de ruptura en Kg.
l= longitud del claro en cm.
b = anchura de la muestra en cm.
d = espesor de la muestra en cm.
Reporte

El módulo de ruptura de un panel se determinará

promediando el resultado de probar seis muestras tomadas en
la dimensión longitudinal del tablero y otras seis tomadas a un
ángulo con respecto a los anteriores.

6.2 Caracterización térmica

La transferencia
de calor, en física, es un
proceso por el que se
intercambia energía en
forma de calor entre
distintos cuerpos o
partes de un mismo
cuerpo que están a
distinta temperatura. El
calor se transfiere
mediante convección,
Tres proceso s de trnasmición de calor radiación o conducción.
enciclopedia Encarta
Aunque estos tres
procesos pueden tener lugar simultáneamente, puede ocurrir
que uno de los mecanismos predomine sobre los otros dos.

En los sólidos, la única forma de transferencia de calor es

la conducción. Si se calienta un extremo de una varilla metálica,
de forma que aumente su temperatura, el calor se transmite
hasta el extremo más frío por conducción. No se comprende en
su totalidad el mecanismo exacto de la conducción de calor en
los sólidos, pero se cree que se debe, en parte, al movimiento
de los electrones libres que transportan energía cuando existe
una diferencia de temperatura. Esta teoría explica por qué los
buenos conductores eléctricos también tienden a ser buenos
conductores del calor.

La importancia de conocer la conductividad de este nuevo

compuesto radica en la necesidad de poder ser empleado en
algún sistema constructivo, por lo cual las propiedades puedan
ser aprovechadas siendo estas conocidas.

El número de pruebas térmicas a las que serán sometidas

cada uno de los tres compuestos, dependerán de la
determinación de su conductividad térmica o resistencia ante
ella, su calor especifico y su retrazo térmico, características
que empleadas en la industria de la construcción, dictarían el
verdadero uso de este nuevo tablero.

Para la elaboración de la prueba de conductividad o

resistencia, se empleará el método conocido como plancha de
calor encontrado en la norma ASTM C- 518, donde sugiere que
el proceso se elabore colocando una muestra entre dos placas
calientes, una de ellas con menor temperatura, y que por estas
diferencias térmicas, se pueda producir un flujo a través de la
muestra permitiendo así su paso a la plancha mas fría.

Para la prueba de calor específico, la obtención de este

dato se elaborará a partir de la construcción de un calorímetro
de poli estireno expandido, donde se le pondrá agua a un cierto
grado, con la muestra a una temperatura baja, del cual se
tomará la temperatura como registro t2, una vez estabilizada la
temperatura en su interior. Obteniendo valores conocidos que
puedan cambiarse por los de la siguiente formula:

C = Q / m* ^ t
Para conocer la del retraso térmico de los materiales a
aprobar bastara con sustituir los valores antes encontrados, y
los ya conocidos para ser calculados. Sustituyendo valores a la
siguiente formula:
Cv
1.38 K
Posibles Resultados

Los datos que se esperan obtener son parecidos al del

polietileno, pero considerando la mezcla con la fibra de coco
estos tendrán que variar. La elección de las proporciones y de
las dimensiones, se pretende encontrar diferentes resultados:

Mezcla 70 – 30 p, f.

En este tipo de mezcla el contenido de la fibra estará en

condiciones de envolvimiento, debido a que en las condiciones
de la mezcla las características físicas del plástico
predominarán, logrando una mayor condición que la de la fibra;
sin embargo, aunque la cantidad de la fibra es poca, puede
variar de acuerdo al porcentaje en su interior.

La fibra será protegida de agentes químicos y humedad,

así como de la acción del viento, polvo y resequedad del
ambiente, considerándolo como el más apropiado en hipótesis.
Las diferentes dimensiones también proporcionarán
características diferentes y en ellas se podrán expresar mayor
soporte a la flexión y resistencia a la presión en las de fibra
más pequeña, y de menor capacidad en las de la fibra más
grande. En cuanto a la absorción de agua y deformación por
hinchamiento, se sugiere que mientras mayor sea la cantidad de
plástico envolverá con más eficiencia a la fibra, siendo éste en
menor porcentaje:

Mezcla 50 – 50 p, f.

Para dicho tablero se espera una resolución intermedia

como se ha pensado en su porcentaje, sin embargo podría
representar una fase intermedia según cualidades, ya que
contendrá una mayor cantidad de fibra y ésta podría disminuir
cualidades como presión, torsión y resistencia a la absorción
por la menor cantidad de polietileno; sin embargo, disminuirá el
peso del tablero y podría ser conveniente para condiciones
aislantes:

Mezcla 30 – 70 p, f.
 La cantidad de plástico será la mínima para este
desarrollo, proporcionando así mayor textura y disminución de
peso y logrando con ello mayor control y desgaste sobre las
herramientas de corte y de utilización. Tendrá una textura más
aparente y puede presentar mayor absorción de agua y ataque
del medio ambiente, contrario a las otras dos pruebas, por la
cantidad de plástico, estas desventajas se mitigan.

7.0 Método de fabricación del compuesto y

probetas con diferentes porcentajes

Proceso de fabricación y análisis comparativo del material

denominado plastifibra con el triplay de caobilla y aglomerado
de partículas

A continuación se define el proceso utilizado para mezclar

el polietileno reciclado obtenido de los botes de leche de
desecho y la fibra de coco o estopa de coco. El proceso elegido
para la fabricación es denominado termofusión, ya que la
elevación de la temperatura lleva al grado de fusión del
polietileno, estado que facilita su combinación con la fibra de
coco. Debido a las características del molde a usar, y teniendo
en consideración que la fibra, por sus condiciones, no
soportaría la temperatura de fusión del polietileno, se trabajó
para que el proceso fuera lo mas rápido posible, sin que la
exposición de la fibra produjera quemaduras.

Por ello, al inicio de las pruebas que regirían el sistema

de fabricación; se molió tanto el polietileno como la fibra de
coco con un criba de 1 cm. de diámetro, pretendiendo llegar al
punto de fusión entre el polietileno y la fibra, dejando de lado
las dimensiones mencionadas de 2.5 y 5 cm. de largo, como se
había especulado en un principio, tratando de antemano que la
fusión bajo un proceso de combinación de capas fuera lo más
precisa, ya que cambiaría su resistencia al ser convertida en
ceniza, además de que se corría el riesgo de originar burbujas
y partes huecas por la combustión de la fibra en el interior
como lo demostrado en las soluciones que muestra la
combinación de tetrapak con fibra de coco en la tesis del
diseñador Industrial Rafael Covarrubias.

A tal efecto, se procedió a calentar el molde en tres

formas diferentes, combinando su proceso de diferente forma
con la finalidad de obtener un mejor resultado y compararlo,
para determinar el proceso más indicado para la fabricación de
las probetas. Para esto, la única variable considerada fue la de
la forma de aplicar calor, ya que el acomodo de los elementos,
la presión y el tiempo y forma de secado fueron iguales.

De las tres formas para llevar el molde a temperatura de

fusión, la que más se acercó a un buen funcionamiento, fueron
las de fuego directo, por la rapidez en la que se alcanza la
temperatura y la de las planchas eléctricas que permiten tener
un control de la mezcla. El horno presentó una variación en la
temperatura y no logró alcanzar la deseada, sin embargo en
este caso se intentó elaborar un tablero de 5 cm. de espesor,
dimensión para la prueba de compresión que se hacen en el
laboratorio de APASCO para probar resistencia del cemento, lo
cual no llegó a fundir el interior del espécimen, por ello se
pretendió considerar más tiempo en el hormo y el resultado fue
el de la incineración de la fibra. Con la práctica de las hornillas
se llegó a un espesor de 2.5 cm., con la consideración de que
en la mezcla era mayor el contenido de polietileno, 90 % y el
resto de fibra, dado que la consideración es que el
precalentamiento del molde es la mejor opción en las planchas
eléctricas.

Considerando lo anterior se trabajó con las planchas

eléctricas, teniendo resultados favorables al distribuir
uniformemente el material, creando una pasta uniforme. Debido
a que solamente se buscaba el proceso por el cual la aplicación
de calor fuera la más efectiva, por ello no se buscó comparar la
muestras de cada uno de los procesos antes descritos para la
elaboración de probetas, si no el verificar mediante pruebas
físicas la comparación inicial con otros materiales ya resueltos,
considerando que estas comparaciones definirían la factibilidad
y las condiciones que se tendrían que considerara si se quisiera
elevar o disminuir su calidad.
 Las pruebas realizadas con los especimenes, fueron
tomadas de las normas mexicanas NMX-R-034-1976, NMX-R-
032-1976, NMX-C-325-1970, ya que en ellas se evalúan
materiales enchapados de madera y aglomerados en partículas,
que son los materiales que servirán de comparación de nuestro
espécimen. En consideración echa por la similitud física y de
fabricación que tienen los tres compuestos.

Sin duda, el proceso de fabricación, es una herramienta

útil, en la estandarización de producción de un determinado
objeto, transformando variables en constantes, podemos definir
características muy personales de los elementos a cambiar.

Por tal motivo, este documento trata de definir,

basándose en el método experimental, el proceso de
combinación de la fibra de coco y el polietileno de alta densidad
reciclado, en cantidades definidas para producir muestras que
contengan las mismas cualidades que ayuden a estandarizar su
producción y poder evaluarlas con las mismas condiciones.

El proceso inicial, parte del conocimiento previo de los

materiales, ya que los procesos para transformar casi cualquier
tipo de plástico requieren calor. Sin embargo, el producto que
se espera, es muy parecido a los tableros de partículas, por lo
que se eligió, elaborar un proceso similar. Las cantidades de
polietileno y fibra se definieron determinando el volumen de un
espécimen de 20 x 20 cm. de área, con un espesor de 6 mm. Al
cual se le determinó el porcentaje en gramos/ cm3, de cada uno
de los materiales ya que la densidad establecida de esa manera.

Se había pensado en una combinación neutral, por lo que

nos concentramos en las cantidades al 50 %, tratando de que la
fibra estructurara la muestra y que el polietileno lo pudiera
envolver con facilidad. Sin embargo, y aunque la densidad de la
fibra es menor que la del polietileno, en cuanto a volumen, por
lo que se determinó que para fines prácticos y de previo
conocimiento, la mezcla pudiera tener variación y representar
en el espécimen el 80% del polietileno (184 gramos) y el 20 %
para la fibra (28.8 gramos ) por el conocimiento de los
resultados previstos que el material había demostrado y que
aceptaba su buena fabricación cuando existe una mayor
cantidad de polietileno o materia aglutinante. Del cual
obtendremos un espécimen de dimensiones de .6 x 20 x 20 cm.

En los procesos para la elaboración de tableros

intervienen tres factores indispensables para la producción, que
combinados definen las propiedades deseadas en cada tipo de
tablero.

Para la elaboración de nuestros especimenes, también

tomaremos estas mismas variables: Calor, Presión, Tiempo de
secado; son los factores considerados como variables,
determinan una diferenciación de características en los
tableros, por lo que se ha pensado en convertirlas en
constantes con la finalidad de nivelar las condiciones de las
muestras, para someterlas a una serie de pruebas, que
determinarán sus cualidades; esto es preciso, debido a que en
una corrida de pruebas éstas deberán ser lo más parecidas,
para tener un parámetro con muy pocas variaciones en los
resultados y que sean lo bastante certeras.

En la elaboración de los tableros de partículas donde se

utiliza un agente aglomerante, el proceso es simple y que
permite por medio del calor y la presión una distribución
uniforme del material, partiendo de la mezcla previa de los
componentes considerando algunas ocasiones y dependiendo
del aglomerante cierta temperatura que facilite este proceso,
para después verter la pasta originada sobre unas planchas
donde se les aplicará presión que determinara el espesor y la
compactación deseada.

Para los materiales que usamos y tomando en cuenta las

características del polietileno de alta densidad (reciclado) y la
fibra de coco. Se eligió un proceso similar al usado a la
elaboración de los tableros de partículas, donde los materiales
en forma inicial del proceso se mezclaran, para después
someterlos a calor de fusión del polietileno y posteriormente al
secado.

En este proceso cuidamos de que no se manejaran

variables que no pudiéramos controlar con facilidad. Por lo que
descartamos diversas combinaciones de material y las
dimensiones de la fibra de coco evitando que se multiplicaran
tan sólo en esta búsqueda.

Con fines de que el polietileno siga proporcionando

protección a la fibra se estimó que en un 30% como mínimo de
la totalidad de la mezcla podría ser de ese material,
considerando la existencia de gran similitud con los tableros de
partículas (antes mencionados); otra consideración que se tomó,
fue la de llevar ambos componentes a un 50% ya que se espera
el polietileno pueda envolver con mayor facilidad a la fibra y
tenga mucha mayor resistencia al tener una cantidad superior
de polietileno, es decir, más cantidad de material con sus
moléculas totalmente juntas. Otra consideración fue la de llevar
a polietileno al 70% y que pueda proteger de una mejor manera
a la fibra. Estas consideraciones contemplan a la mezcla de 50%
como módulo testigo, ya que por sus características intermedias
se espera que pueda arrojar resultados que contrasten con las
otras dos mezclas, a fin de definir cualidades o una mezcla con
características esperadas.

Ya con las propiedades del material se pondrá entonces

definir qué es lo que podría pasar si estos se aumentaran de
valor y los datos podrían arrojar mayor precisión, y al final es
lo se esperan que arrojen las pruebas y se presume que estarán
de forma gradual al aumento o la disminución de materiales.

Así que tendríamos tres combinaciones de fibra de coco

con el polietileno de alta densidad reciclado: 30 – 70, 50 – 50 y
70 – 30. Sin embargo, este planteamiento presenta
incertidumbre en cuanto a la mezcla donde el agregado de
polietileno es en menor cantidad, debido a que en las pruebas
iniciales, el aumento de espesor hacia que la temperatura no
pudiera llegar al centro de la mezcla, por lo que la
consideración echa fue que debería de trabajarse con
dimensiones mínimas para ambos materiales con la finalidad
que el calor de las planchas por conducción pudiera llegar a
fundir toda la mezcla. Por lo que la criba del molino se
disminuyó de 1 cm. a .5 cm. para ambos materiales.

Al inicio de la elaboración de los especimenes. Se

determinaron variables que podrían tener variaciones en la
producción. Estas variables se fueron determinando como
constantes para que las ventajas sean las mismas para todas las
pruebas. Para considerar la temperatura a aplicar se tomó la
temperatura de fusión del polietileno, la cual fue tomada de los
procesos de inyección y de extrusión de este tipo de plástico.
La temperatura de trabajo es de 240 º C, sin embargo en
algunos casos debemos de considerar la temperatura ambiente
y elevar o disminuirla de trabajo si esta se modifica y no
permite un trabajo ideal. Sin embargo, para la elaboración de
estas pruebas la temperatura ambiente no influirá si se tiene en
un rango de +- 5 grados de variación. Consideración tomada
por la utilización del molde ya que éste tiene paredes gruesas
concentrando el calor mayor tiempo.

Otra de las constantes que se determinaron fue el tiempo

de enfriado que se le dará a la mezcla; en algunos casos, la
forma en que se deja enfriar el plástico influye en su
composición física, ya que permite cadenas estructuradas o
amorfas. En el proceso de inyección, al hacer pasar al material
por una cavidad pequeña ocasiona que las cadenas de polímeros
se estructuren de forma lineal y un enfriado constante
proporcionará una distribución uniforme, proporcionando así
resistencia y cristalinidad. Sin embargo, un secado al ambiente
ocasiona que las moléculas se reposen ocasionando un sistema
amorfo de moléculas haciendo que este tipo de plástico sea más
plástico que el antes mencionado. Otro sistema de enfriado es
el que se les da en el proceso de inyección, que se determina
como un enfriado violento y que consiste en enfriar con agua la
pieza, cuando ésta se encuentra aún en el molde, permitiendo
que el plástico al entrar al molde, se encuentre siempre frío,
haciendo un choque térmico. En este caso se puede definir que
se espera de cada uno de los sistemas de enfriamiento, por lo
que para este proceso se determina que será de mayor utilidad
el apostar por el enfriamiento violento del material, ya que
representa por una parte un proceso sencillo y menos costoso
al no utilizar hornos de secado, ni esperar largo tiempo antes de
poder desmoldar la pieza

En el caso de la presión que se le aplicara a la mezcla una

vez colocado en el molde de fabricación, debe ser el suficiente
para poder garantizar que se distribuyan los materiales. En el
caso del proceso de inyección, se invierten en el por lo menos
uno o dos toneladas de cierre, ayudado por tornillos sin fin,
mismos que proporcionan un acomodo de cadenas de polímeros.
Esta observación antes mencionada para nuestro propósito no
importa por lo que nos basaremos en una medida elegida por la
tecnología a nuestro alcance. Utilizando una prensa universal de
una tonelada, donde se le aplicará una fuerza de 2200 kilos, que
por un área cilíndrica 10 cm. De radio sobre un área de 100
cm2, proporciona una distribución de 200 kilos de presión.

Para las pruebas a realizar, marcadas en las normas

mexicanas (NMX-R-034-1976,NMX-R-032-1976,NMX-C-325-
1970), la fabricación de las probetas, con respecto a su forma y
características que se necesitan para ser sometidos a estas
pruebas, se utilizó un molde especial para la fabricación de piso.
Este molde de acero tiene dimensiones de 20 cm. por lado
como base, y 5 cm. de profundidad.

Como ya se mencionó en párrafos anteriores, el calor y la

presión, son indispensables para manufacturar las probetas.
Uno de los principales retos a los que se enfrentó, fue el de
resolver de qué manera podríamos calentar tanta masa metálica
(refiriéndose al molde) y posteriormente al polietileno, sin que
se quemara o tuviera rastros carbónicos por la exposición
excesiva de la fibra en el molde, ya que desde un principio se
tomó la decisión de que ambos materiales se deberían mezclar y
posteriormente acomodarlos por capas tratando de uniformar la
conformación de las probetas.

Con este proceso se trabajó con tres formas de calentar

el molde, para tratar de certificar cuál de los tres resultaba
mejor. Uno de ellos fue el someter
la mezcla a un horno eléctrico con
una temperatura de 240 º C.,
esperando que al llegar a esa
temperatura se pudieran fundir los
elementos contenidos en el interior
del molde. Otro de los procesos que
se tomaron, fue el de calentar a una
hornilla el molde sin los ingredientes, Molde para la fabricación de piso
fuente propia
ya que se acomodaran una vez se
superen lo 240º C., establecidos. Y el último tuvo un
precalentamiento en una plancha eléctrica hasta que el molde
pudiera alcanzar la temperatura de 240 º C., establecidos y
acomodar los elementos por capas previamente mezclados y
pesados.

En la búsqueda de un mejor sistema para la fabricación de

las probetas, se hicieron pruebas en tres formas de fundir la
fibra, tratando de encontrar un proceso donde la exposición de
la fibra en el molde junto con el polietileno no se pidiera
maltratar, considerando que éste se pudiera realizar en el
menor tiempo posible.

Tanto la fibra como el polietileno tuvo que ser preparado

para fabricar los especimenes, por lo que la fibra se compró ya
procesada y seca, la cual se cortó con un molino de navajas con
una malla criba de .5 cm. de diámetro, tratando de que la fibra
pudiera tener una dimensión entre .5 y 1.5 cm. ya que la fibra
cuando está en mayor tamaño, tiende a enredarse
representando problemas de fabricación, pues se trata de que
se pueda uniformizar casi en su totalidad, evitando
concentraciones grandes en un solo lugar. Las consideraciones
para el polietileno usado fue el de los envases desechados de
leche. Evitando la tapadera y etiquetas, para lo cual fueron
lavados solamente con agua y desprendidos las etiquetas con
una navaja, para después someterlos a un molino con una criba
menor de .5 cm. el resultado fue una presentación del tamaño
de un arroz, lo que permitió que el calor pudiera ablandar y
llevar a grado de fusión con mayor rapidez al material.

Para llevar a cabo la producción que ayudara determinar

la mejor forma de fabricar las muestras, se procedió a trabajar
con tres procesos donde se definía solamente la aplicación de
calor, ya que los otros elementos se encontraban definidos. Es
decir, tanto la presión, como el proceso de enfriado se
encontraban ya resueltos, ya que se había conseguido una
prensa universal que determinaría la presión a aplicar a cada
uno de las muestras y el sistema de enfriado era solamente el
someterlos a chorro de agua corriente a una temperatura entre
los 15 y 28 grados. La finalidad de someterlos a diferentes
procesos de aplicación de calor, pretendía determinar el
proceso sin que éste quemara la fibra, dando una presentación y
calidad más uniforme y que pudiera ser repetible cuantas veces
se pudiera requerir.

Para lo cual se trató de verificar que en los tres sistemas

pudiera tener el mismo valor de constantes y variables para que
éstos pudieran arrojar resultados veraces, aunque se varió el
tiempo de exposición de cada uno de los sistemas para que
pudiera alcanzar el calor requerido, solamente en el caso del
hormo, el tiempo de calentamiento llegó a ser mayor por lo que
solamente se hicieron dos pruebas, mientras que en los otros
dos sistemas se pudo experimentar más veces, debido a que
calentaba más rápido el molde. Con los tres sistemas utilizados,
tanto el porcentaje de material como el acomodo de los mismo
siempre fue el mismo, considerando una capa de polietileno al
inicio y al final, para tener la capacidad de proteger al tablero
proporcionándole con esas dos capas de material como caras
del tablero, sin embrago el material de las capas no fue de más
si no que se dividió el total del contenido de polietileno en 10
partes y se tomaron dos de ellas para proporcionar las capas
antes mencionadas, y el resto para mezclarse con la fibra
considerando ante todo que estas dos partes seleccionadas
proporcionaran un recubrimiento en las dos caras de la
muestra, dejando sin este tipo de protección los cantos y ambas
testas.

7.1 Horno eléctrico.

El horno fue precalentado hasta alcanzar los 240 º C., en un

tiempo de 1 hora y 43 minutos, tiempo en el que se elaboró la
mezcla de los materiales, para lo cual se tomaron el 80 % de
polietileno (1536gr.) y el 20% de fibra (240) para elaborar una
probeta de 5 cm. x 20 cm. x 20 cm.
 Esta consideración, es por que la prueba de compresión
que se hace a las muestras de cemento en el laboratorio de la
planta de APASCO Tecomán, son cubos de 5 cm. de lado. Una
vez obtenido el compuesto se procedió a cerrar el molde y
someterlo a la presión de una prensa universal donde se le
aplicó una presión de 22000 toneladas, que por el diámetro de
la platina y el espesor y tamaño del molde se calcularon 200
kilos por centímetro cuadrado. Una vez aplicada la presión, se
le sometió al un enfriado violento, con la finalidad de que se
pudiera enfriar la resina plástica.

Al desprender del molde, las 6 paredes de la muestra se

derritieron cubriendo totalmente el cubo y se obtuvieron los 5
cm. de espesor, sólo que al cortarlo para definir las probetas,
se observó que en las partes del centro no se pudo coser,
quedando el material libre sin cambio alguno y que las paredes
que si se fundieron, tenían dimensiones menores a un 1 cm.

La consideración de que se pudieran fundir las caras de

este resultado cabría por la consideración del polietileno que se
acomodó inicialmente para protección a modo de cara, sin
embargo, las paredes de la prueba también se fundieron por lo
que la conducción del calor del molde solamente pudo llegar
menos de 1 cm. de espesor. Por lo que la consideración sería la
de disminuir los tamaños para que aunque sea poco tiempo la
exposición, sea suficiente para que pueda transmitirse el calor
y coserlo en su totalidad. Esto por que a la segunda prueba
realizada con las mismas características, la exposición del
agregado en el molde fue mayor, logrando quemar la fibra y
ocasionando en algunos casos burbujas de aire, provocando por
ello que no solamente quedara sin coser en la parte de en
medio, si no que esa parte quedara hueca.

7.2 Hornillas directas.

En este caso, tanto la base con el bastidor y la tapadera del
molde, fueron puestos a fuego directo de hornilla en una estufa
casera, hasta que pudiera alcanzar la temperatura de 240 º C.,
que se registró en un termómetro. El tiempo en el que alcanzó
esa temperatura las tres piezas fue de 15 minutos y se le aplicó
grasa industrial para valeros que sirviera como desmoldante,
procediendo acomodar el compuesto, que esta vez se cambió el
espesor y por lo tanto la cantidad de material, esta vez con un
para trabajar con un espesor de .6mm, por lo que se trabajó con
los mismos porcentajes, sólo que en distintas cantidades. La
cuantía de fibra invertida fue de 28.8 gr, correspondiente a 20%
y 184.32 gr. de polietileno correspondientes al 80 %, esta
última cantidad fue dividida en 10 partes también y separado
dos de esas diez partes para formas las caras del tablero,
colocando una de las diez partes del polietileno en la plancha,
para después proseguir con la fibra revuelta con el polietileno,
acomodado capa por capa ya que se dividió en 10 partes para
tratar de que el acomodo fuera lo más uniforme posible y
terminar con la ultima capa de polietileno que se había separado
del total del polietileno.

Este proceso se hizo cuando aún estaban las hornillas en

el fuego y estas alcanzaron los 300 grados, la base y bastidor
se retiraron del fuego y se hizo lo mismo con la tapadera, que
se engrasó de igual manera y se prosiguió a taparlo, tardando
en todo este proceso cerca de 5 minutos. En este caso, la
presión aplicada con la prensa universal, fue la misma aplicada
al proceso del horno. Una vez aplicada la presión se trasladó a
desmoldarlo para lo cual se le aplicó al molde un chorro de agua
para enfriarlo violentamente.

En este caso el material

encontrado fue más completo, el
espesor del espécimen fue de 6mm.
Por lo que obtuvimos un resultado
mejor ya que el calor fue suficiente
para llevar al polietileno al grado
de fusión. El espécimen obtenido
Molde expuesto a hornillas directas
presentó en las orillas mayor fuente propia
concentración de polietileno y
menor cantidad de fibra concentrándose éste en el centro, por
lo que se advierte que la distribución de los materiales debe
ser precisa, tratando de que el material pueda aparecer de
forma uniforme en todo el componente y no en algunas partes
de ella.

En un principio se pensó que la falta de uniformidad de

los materiales era causada por la falta de presión, sin embargo
al aplicarle a una de las pruebas mayor presión, el material en
mayor parte de polietileno salió por los bordes originando un
escape de material, por lo que
el resultado fue una probeta
con menor cantidad de
polietileno, disminuyendo el
peso y el volumen,
considerando mejor, una
distribución de la materia
antes de ser aplicada la
presión. Por lo que al hacer
esta consideración e Probeta realizada mediante el proceso de hornillas
combinación 80 - 20 (plástico - fibra)
uniformizar antes el material y fuente propia
al someterlo a los 22000 toneladas de
presión igual que como se había prefijado
con anterioridad, se obtuvo un espesor de
.6 cm. con pequeñas variaciones, pero con
una mejor distribución del material.
Logrando una muestra mejor.
Probeta realizada mediante el proceso de la plancha
combinación 80 - 20 (plástico - fibra)
fuente propia
7.3 Planchas eléctricas.

El proceso fue muy similar al de las hornillas directas, y es que

los ingredientes no se exponen más de 5 minutos a la
temperatura de 300 º C., que fue la que alcanzaron tanto la
plancha como la tapadera. Temperatura que se registró con el
termómetro de la plancha eléctrica. Un dato interesante en este
caso y que sirve para demostrar que la distribución manual
contiene errores que la presión no logra solventar, ya que la
mayor concentración de plástico sin mezclar o que tiene
mayores deficiencias de calidad uniforme de los materiales se
presenta en las orillas. Y aunque se tuvo la precaución de
dividir las cantidades en partes iguales de cada cama que se
disponía a poner, cuidando que en ambas caras de la probeta
quedaran con la mayor concentración de polietileno. La
exposición del material es acomodado una vez alcanzada la
temperatura en el molde, cuidando de que no se exponga por
largo tiempo. En ambos casos los resultados fueron iguales,
pues el proceso es el mismo tanto para las hornillas directas
como para las planchas eléctricas y funcionaban de la misma
manera a llevar a la temperatura ideal con la simple variación
del tiempo, ya que en las hornillas al ponerse a fuego directo es
menor el tiempo de calentamiento.

La probeta que resultó de este proceso tuvo un peso neto

de 180 gr. Y se invirtieron en el 184.32 gr. de polietileno y
28.8 gr. de fibra que sumados nos
dan un total de 213.12 gr.
Habiendo un desperdicio de 33.12
gr. el cual fue en su mayoría
polietileno que se escapó por las
aberturas del molde. Se había
calculado que el volumen de un
tablero con espesor de 6mm. Y de
20 cm. por lado tendría un volumen
de 240 cm3 y debido a la densidad
de los materiales a utilizar se
calcularon los gramos de cada
material, obteniendo un espécimen Probeta realizada mediante el proceso de la plancha
de dimensiones de 6 mm. de combinación 80 - 20 (plástico - fibra)
fuente propia
espesor con muy poca variación
dimensional, solamente en algunos casos.

8.0 estudios preliminares comparativos

Bajo este proceso se elaboraron 5 pruebas obteniendo

resultados similares con algunos cambios solamente que fueron
concentrados explícitamente en la distribución del material
sobre el molde, obteniendo por conclusión, que el acomodo de
la fibra se encarga de la distribución del material por toda la
prueba y que la presión aplicada por la prensa sirve para
compactar los materiales, que como en el caso de la fibra
durante su acomodo se esponja conteniendo entre sus espacios
demasiado aire, el cual es eliminado del compuesto a base de
esta presión.

En todas las pruebas realizadas se trató de seguir con las

mismas constantes (temperatura, presión, sistemas de
desmolde, enfriamiento, cantidad y acomodo del compuesto)
pretendiendo que solamente el tiempo de ejecución se gastara
energía y que el resultado fuera determinante para la elección
de los instrumentos a trabajar.

El proceso elegido fue el de las planchas eléctricas y

aunque se lleva más tiempo de calentamiento y más gasto
energético, es un sistema que se puede obtener con mayor
facilidad y precisión en resultados con un alto grado de similitud
y exactitud de las probetas, además que se encuentran en el
mismo laboratorio donde se le hará la aplicación de la presión
con la prensa universal.

La elección de las pruebas a realizarle a este tipo de

tableros es para observar qué tipo de orientación se le puede
encaminar, ya que la principal razón de esta caracterización es
determinar las ventajas que pueda tener frente a otros tableros
comerciales. Por esta razón se escogieron pruebas basadas en
las normas mexicanas que dictan
como pruebas de calidad a los
tableros de partículas tipo colchón y
las de triplay enchapado.

Como parte inicial, el cual está

sostenido en estas pruebas, las
probetas son las mínimas de
comparación con dichos tableros, ya
que estos resultados en caso de ser Preparado de tres especímenes por tipo de material
de menor calidad se podría tener un plastifibra, aglomerado y tryplay.
parámetro de cómo poder hacer fuente propia

consideraciones para aumentar sus cualidades.

Para tener un parámetro de comparación, se escogieron

los tableros que se encontraron con las normas, tratando de
obtener con el mismo procedimiento datos de comparación
entre ellos.
Las pruebas tienen que ver con resistencia física. Este
experimento lo marca en la norma mexicana (MNX-R-032-
1976) que sugiere que para llevara a cabo la prueba de
compresión, no es necesario construir un espécimen en forma
de cubo con dimensiones de 5 cm. por lado, si no que se podría
aglomerar piezas de 5 x 5 cm. hasta formarlos 5 cm. de altura.

Para lo cual se dispuso de cortar los especimenes con la

dimensión de 5 cm. por lado y marcarlos para formar cuatro
grupos, tratando de que la muestra fuera representativa, por lo
que tratando se de tres materiales diferentes, se obtuvieron
cuatro grupos de cada uno de los materiales, y 12 muestras
distintas.

Prueba de compresión

G1 51, 725, 23 D1 32,525, 59 S1 45,111, 25

G2 51, 823, 36 D2 20,429, 12 S2 45,268, 25
G3 39, 548, 25 D3 23,343, 24 S3 46,779, 36
G4 23, 425, 36 D4 18, 325, 23 S4 43, 009, 00

• (G) = Plastifibra (D)= Triplay (S)= Aglomerado

Las muestras se sometieron a una velocidad de .6 mm. /

Seg. Por un tiempo definido, ya que la prensa hidráulica
contenía un límite de compresión determinado por el espesor
entre las dos platinas. Por lo que no se registró un tiempo
mínimo o máximo, si no que hasta que los materiales se
presionaran y alcanzar la dimensión mínima.

Los resultados fueron determinados en newtons. Los

cuales fueron divididos entre el área volumétrica del cubo
formado para determinar según el área de la presión aplicada y
este resultado convertido en kilogramos para su evaluación.
 Resultados a la compresión
Aglomerado
Plastifibra Triplay de partículas
424.357 242.06 459.01
Kg. /cm2 Kg. /cm2 Kg. /cm2

Por lo que:

G1 + G2 + G3 + G4 /num. De pruebas / 2580 * 10.19 =

resultado en Kg./cm2

El proceso se realizó en cada uno de los grupos formados

por cada material y de esta manera se determinó la compresión
en kilogramos/centímetro cuadrado.

Un factor por lo cual se presenta un intervalo mayor en

los valores de las muestras del plastifibra, es el que resultó a la
falta de precisión en las construcciones de las probetas, ya que
en ellos se presentaba una diferenciación notoria, mientras que
en las probetas de aglomerado, los resultados se observan más
definidos y sin tanta variación, y aunque en las probetas de
triplay también existe un intervalo muy marcado, debido a que
los cortes de las probetas astillaron dejando partes huecas en
su distribución de la carga. No lo es tanto como en lo
registrado con las probetas de plastifibra.

r e s u ltad o s de c ompr es ión

6 50
600
550
50 0 45 9 .01
4 2 4 .3 5 7
4 50
400
3 50
300 24 2 .06
2 50
200
150
10 0
50
0

T rip la y P la s t if ib ra A g lo m era d o d e p art í c u la s

comparativa de los resultados a la compresión echos

a tres tipos de materiales
 Sin embargo, el plastifibra al ser sometido a la
compresión tuvo una variación en su estado final, ya
que la muestra fue reducida por la acción de la
presión de 5 a 3 cm. y una vez que se le quitó la
fuerza, éstas volvieron a una dimensión de 4.3, 4.2,
4.3 cm., respectivamente para cada prueba. Cabe
Aglomeración de especímenes y sometidos apruebas
recalcar que cada una de las muestras medía 6 mm. de compresión
fuente propia

De espesor y teniendo variación entre medio y un

milímetro, además de una deformación visible. Muy al
contrario los especimenes de triplay y aglomerado presentaron
aplastamiento y no se pudieron
recuperar, quedando aplastados
y con un espesor menor al de al
inicio de la prueba, su variación
fue de 1 a 1.5 en los
especimenes de triplay y hasta
2.5 en el aglomerado. Estas
características se consideran
debido al tipo de material del
Deformación del aglomerado, donde no existió
después del tiempo de compresión una restauración que están conformados, ya que
fuente propia
como lo es en el caso del aglomerado, la presión
aplicada a las muestras, reestructura al material que ésta
contiene más de aire, caso contrario al triplay, donde sus
componentes se encuentran compactados, exigiendo una menor
compresión y una menor cantidad de aplastamiento y al no
existir un gran numero de aire contenido en estos su
aplastamiento es casi nulo.

Por su parte, las consideraciones de densidad como era

de esperarse, debido a la cantidad de fibra, bajo de .96 gr. /cm3
que tenía el plástico, y .6 gr. /cm3 de la fibra a .75 gr./cm3 de
la plastifibra. Este dato fue calculado mediante el sistema por el
cual se calculó la fibra bajo el principio de Arquímedes,
sumergiendo un peso en gramos en un tubo de ensayo
graduado, donde se dividió la masa en gramos del objeto entre
el agua desplazada. Para demostrar la veracidad de los datos se
tomaron antecedentes de 10 muestras, de las cuales se obtuvo
con el promedio la cantidad antes citada. Esta consideración de
que bajara el valor de la densidad, siendo esta más
representativa en el valor del polietileno es en buena parte, por
que a la hora de aplicar presión en el molde, un desperdicio
considerable salió del mismo por las aberturas, siendo
visiblemente el 90 % de polietileno y el 10 % restante fibra. Por
lo que consideramos que el espacio que más se ocupa en el
cuerpo de la probeta podría llegar a contener casi el 50 % de
polietileno y 25% de fibra.

Para la prueba de absorción de agua citada en la Norma

Mexicana (NMX-R-032-1976) marca la forma en que se deben
hacer estos procedimientos, para lo cual se dispuso a probar los
especimenes de la forma indicada en dicha norma.
Tabla de peso y medidas
Plastifibra Aglomerado Triplay
Peso Espesor Peso Espesor peso Espesor
16.3 gr. 6 mm. 20.3 gr 10 mm. 9.3 gr. 3.5 mm.
16.5 gr. 6mm. 20.9 gr 10 mm. 9.8 gr. 4.0 mm.
17.2 gr. 65 mm. 20.4 gr 9.5 mm. 10.3 gr. 3.0 mm.
16,3 gr. 6mm. 19.7 gr. 10 mm. 10.2 gr. 4.0 mm.

Tabla de peso y medidas

Plastifibra Aglomerado Triplay
Peso Espesor Peso Espesor Peso Espesor
7.0 gr 65mm. 38.5gr 14mm 10.2gr. 3.8mm.
16.9gr 65mm 38.6gr 13.8mm 10.5 gr. 4.1mm
17.8gr 68mm. 39.5gr 14.5mm 10.8gr 3.3mm
16.8gr 64mm 42.6gr 14.3mm 10.7gr 4.3mm

Los especimenes a utilizar fueron cortados y marcados

por una serie numérica para cada uno de los grupos los cuales
se formaron en tres de cuatro especimenes a probar de los
diferentes materiales, para después ser pesados y registrados
cada uno de los datos obtenidos de las respectivas muestras.
Posteriormente fue tomado su espesor considerando un solo
lado de cada muestra, marcado con tinta para que no se borrada
y poder tomar esa misma lectura una vez pasado el tiempo
estipulado en la norma.
 Como se puede observar, el material que mayor absorbió
agua en cuanto a peso y al espesor de las muestras fue el
aglomerado, ya que la dimensión diferente dentro del rango de
+ 1 mm. de igual manera es bastante más representativo que
los otros dos materiales.

Los datos que se dieron en esta prueba, tal y como lo

menciona la misma Norma Mexicana, deberán de registrarse en
porcentaje de aumento de espesor, y se pondrá utilizar la
siguiente formula:
(D2
S = ------- - 1.0 ) x 100
(D1

Significa:

S = Por ciento de hinchamiento de espesor.

D1 = Promedio del espesor antes de sumergirse en agua, en
centímetros.
D2 = Promedio de espesor después de sumergirse en el agua
en centímetros.

Y para saber la cantidad de agua que absorbió, bastará

con restar los pesos antes y después de la prueba, obteniendo
así el resultado en gramos, que son equivalentes a mililitros:
T a b la d e p e s o y m e d id a s
P la s t if ib r a A g lo m e r a d o T r ip la y
p o rc e n ta je g r. d e a g u a p o r c e n ta je g r. d e a g u a p o rc e n ta je g r. d e a g u a

8 .3 0 % .7 g r 40% 2 0 .2 g r 8 .5 0 % .9 g r

8 .3 0 % .4 g r 46% 1 8 .3 g r 2 .5 0 % .7 g r
4 .4 1 % .6 g r 45% 1 9 .1 g r 1 .0 0 % .5 g r
6 .6 0 % .5 g r 43% 2 2 .9 g r 7 .5 0 % .5 g r

Cantidad en gramos = peso final – peso inicial

Tabla de resultados en porcentaje de hinchamiento y gramos de

agua
 graficas de hinchamiento y absorsión

60.00%
Plastif ibra
40.00%
Aglomerado
20.00% Triplay

0.00%

Plastif ibra 8.30% 8.30% 4.41% 6.60%

Aglomerado 40% 46% 45% 43%
Triplay 8.50% 2.50% 1.00% 7.50%

En los datos encontrados de esta comparación del

resultado, con los otros dos materiales citados, nos aclara un
panorama ventajoso que se pudiera llegar a concretar, pues,
aunque en las pruebas físicas de compresión es muy similar al
aglomerado de partículas, representa una superioridad en
cuanto a la resistencia al agua determinando así valores que
permitan establecer variaciones en cuanto a su fabricación para
poder variar, aunque en hipótesis, sus características, pues
como era de esperarse el encapsulamiento de la fibra por el
polietileno proporcionaría esta ventaja a nuestro modelo.
Considerando así, que a mayor aumento de polietileno éste
protegerá a la fibra de la humedad y la deformación por
hinchamiento de la muestra que da otra buena parte de la
permeabilidad que ofrece este tipo de material, manteniendo
así, en observación las muestras y a temperatura ambiente, el
exceso de humedad fue desalojado con mayor rapidez que la de
los otros dos materiales. Para verificar estos razonamientos se
procedió a cortar el material a la mitad y se comprobó que las
fibras de en medio no llegaron a humedecerse; este mismo caso
pasó con el triplay, aunque en una mayor cantidad las orillas
fueron penetradas por la humedad. Caso contrario sucedió con
el aglomerado pues éste se presentó completamente mojado en
toda la muestra, consideración que alteraría sus dimensiones y
calidad, mermando su resistencia ya que el cementante que las
une no es resistente al agua.
 Sin embargo, sí existe una deformación a la compresión,
pues aunque se restablecen al aplastamiento, si se llegara
alabear, por lo que la consideración es que a demasiado
polietileno éste tiende a pandearse con acción de la presión
ejercida. Sobre todo en las probetas que se colocaron en las
partes de en medio al formarse el cubo para someterlo a la
compresión.

9.0 Conclusiones del proceso

inicial de producción.

Se puede concluir que en la fabricación del espécimen, la

distribución y acomodo de los materiales, debe hacerse bajo
otros medios o con mucho más cuidado, tratando de que el
material quede lo más uniforme posible, pues, esto podría
contribuir a que las lecturas de las pruebas no sean exactas. Sin
embargo, al momento de ser cortadas se escogieron las del
centro del espécimen, tratando de uniformizar las probetas y
que los resultados no fueran tan dispersos. Observación echa
mientras que se aplicaba la prueba de compresión, ya que los
resultados arrojados verifican que la fabricación no es tan
exacta, ya que en el caso del triplay y más aún en el del
aglomerado su intervalo es muy bajo.

Sin embargo, el resultado del precalentamiento del molde,

la presión aplicada, el tiempo y forma de enfriarlo, resulta
favorable con la única consideración que el acomodo del
compuesto debe ser distribuido de manera uniforme.

En algunos casos, la exposición prolongada de los

componentes en una determinada plancha producía un cambio
de color en la fibra, y un olor a quemado, por lo que la
consideración fue que el tiempo de exposición del material en
ambas planchas fuera el mismo tratando de que no
permaneciera más tiempo en una de ellas.

En las pruebas efectuadas a dicho material, se pudo

comprobar que la idea inicial de que el polietileno pudiera
proteger a la fibra de la humedad resultó favorable, ya que las
fibras se encuentran compactadas y envueltas en el polietileno
protegiendo así la fibra. Otra consideración observada al
momento de cortar los especimenes de plastifibra, es que éstas
no astillaron, ni se desacomodó la fibra por la acción del corte,
por lo que se puede considerar que tanto la fibra y el polietileno
al ser más plástico no se presenta una deformación tan drástica.

En las probetas elaboradas, el porcentaje de polietileno

siempre fue del (80%), se puede considerar que al disminuir el
tamaño de los componentes se pueda por conducción hacer
pruebas con mayor espesor y con mayor cantidad de fibra,
recordando que ésta puede ser un material aislante y no
proporcione el calor suficiente en el interior de una muestra
con determinado número de espesor. Sin embargo, la
consideración de manejar las cantidades en porcentaje de 70 –
30, 50 – 50, y 30 – 70 de polietileno y fibra respectivamente, se
van a poder realizar con las mismas dimensiones que marcan
las normas con las que se trabajara.

9.1 Elaboración de las probetas.

Tanto la fibra como el polietileno fueron cortados por medios

mecánicos por un molino semi - industrial, con una criba de .5
cm. de diámetro, esperando que al ser más pequeños los
elementos del compuesto, primero, éstos pudieran tener una
mejor combinación y por lo tanto buena distribución del material
en el molde, y segunda, que pudiera permitir que el
calentamiento por medio del molde pudiera llegar por
conducción a las partículas de polietileno y poder fundir en
menor tiempo y con mayor precisión al ser de menor área.

En el caso del polietileno además de los pequeños

fragmentos se pudieron obtener partículas aún más pequeñas
con aspecto físico similar al polvo, el cual fue incluido. En el
caso de la fibra, se obtuvieron también pequeños pedazos de
fibra menor a medio centímetro y polvo, el cual no fue incluido
por la razón de que el polvo podría hacer cambiar la
consistencia del compuesto. Pues se estima que la fibra se
puede estructurar de una u otra forma por su tamaño.
 El material fue pesado y separado tal y como se hizo en
las muestras anteriores, dividiendo en 10 partes al polietileno y
tomando dos de ellas, para colocarlas como base de ambas
cartas a fin de crear una fina capa protectora de ese material.
Tabla num. 1
Requisitos de los tableros de fibra de madera

Clasificación Caras Nominal Limite de espesor Modulo de ruptura

mm. mm. Kl./cm2

duro 1 cara lisa 2.5 2.48 215

duro 1cara lisa 3.2 2.92 350
duro 1 cara lisa 4.8 4.31 350
duro 1 cara lisa 6 5.5 350

extraduro 1 cara lisa 3.2 2.92

extraduro 1 cara lisa 4.8 4.31 490
extraduro 1 cara lisa 6 5.5

semiduro 1 cara lisa 5.5 5.4 215

La Norma Mexicana NMX – C - 325 -1970, indica para la

determinación de las pruebas físicas a realizar las
consideraciones en dimensiones utilizadas para cada una de las
pruebas está abierto y presenta fórmulas para determinar cada
uno de los valores con las dimensiones que establece la probeta
a estudiar. Es decir, deja en todas las pruebas el grueso de las
probetas, caso contrario con las otras dos normas involucradas,
las cuales determinan dimensiones mínimas para cada una de
las probetas, así como el rango del posible resultado para el
caso de ser aceptado como material, según está estipulado en
esa misma regla. Así lo marca en esta tabla la norma NMX – X –
1976.

En este caso, según los tipos de tableros que maneja y

define esta norma, el tablero puede ser considerado como
tablero duro o extra-duro que lo define de la siguiente forma:
“El tablero de fibra duro es apropiado para utilizarse en donde
se requieren materiales maquinables, acabados finos, dureza y
resistencia al agua, por ejemplo en trabajos de muebles y
gabinetes.” 17 Además, el tablero duro es un producto que sale al
mercado casi en las mismas condiciones de como se obtienen
de la prensa; excepción hecha al proceso de humidificación
adicional a que se somete, tanto para adaptarlo al medio
ambiente como para reducir al mínimo sus variaciones en
tamaño debido a cambios de clima. También se recorta el
tamaño deseado.

Este es un material sólido, resistente al agua y en la

mayoría de los casos su peso específico fluctúa entre 800 y
1200 Kg./m3. Aunque en el material propuesto no se agrega
ningún proceso de humidificación el resultado cumple con las
demás características, por lo que se toma en consideración
encasillarlo como un material semejante al tablero duro, como
lo dicta la norma.

Por ello, las dimensiones de espesor, de acuerdo a la

norma y la consideración de las tolerancias dimensionales en
cuanto a longitud y anchura, serán de ( -1.6 mm., de la dimensión
nominal marcada en la norma NMX – R – 032 – 1976.

El espesor de la muestras será de 6 milímetros, por ser estimado ese

límite para tableros duros en tal dimensión, consideración para determinar el
área volumétrica de cada una de las probetas a realizar. Por las dimensiones
que se tienen del molde el volumen será de 240 cm3, con la cual podemos
calcular el contenido en gramos de cada uno de los elementos de acuerdo al
porcentaje de las muestras, según la densidad de los materiales a mezclar. Al
contener el polietileno .96 gr./cm3 de densidad y la fibra .6 gr./cm3, por
multiplicación de la densidad por el total del área de la probeta arroja los
siguientes resultados, con el porcentaje de cada uno de las probetas:

• Volumen de la probeta x densidad del material x número de

porcentaje = cantidad en gramos.

240 cm3 x .96 gr./cm3 x .70 = 161.28

240 cm3 x .6 gr./cm3 x .30 = 43.2

Plastifibra
f-p f-p f-p

17
Norma Mexicana Secretaria de Comercio y Fomento Industrial nmx-r-032-1976
 30 - 70 % 50 - 50 % 70 – 30%
43.2 gr. - 161.2 gr. 72.2 gr. - 115.2 gr. 100.8 gr. - 69gr.

Aun que la fibra debe ser mayor en porcentaje para hacer la acción de
envolver a la fibra, se consideró que por medio de la termofusión de ambos
materiales con el proceso antes descrito se obtendrá probetas con un mayor
número de fibra, considerando que el polietileno pueda ser suficiente para
sostener la gran cantidad de fibra que pueda contener. Para ello, el proceso
seguirá siendo el mismo y sin ninguna modificación.

Las probetas se elaborarán mediante las planchas de

calor con un rango entre 240 ºC y
no mayor a 300 ºC, y la aplicación
de presión por medio de una prensa
hidráulica, la cual aplicará 22 000
kilos que, repartidos por el tamaño
de platina y el área del mold,e
serán de 200 kilos, como ya se
había descrito con anterioridad. El
tipo de secado será el que se aplica
en los procesos de inyección e aEnfriado violento, consistente en un chorro de agua
una temperatura entre 15 y 28 grados centigrados
extrusión, denominado enfriado fuente propia

violento, que consiste en exponer el molde, con la temperatura

no menor a 240 ºC, a agua corriente entre 15 y 20 ºC., en
seguida se desmolda el material sin dejar que éste se enfrié
dentro del molde, ya que debido a las paredes gruesas del
mismo, el tiempo de secado con el sistema sugerido es muy
lento. Si no se somete al enfriado violento el material plástico
tardará mucho tiempo en enfriarse y solidificarse,
desbaratándose si se pretende desmoldar cuando aun está
caliente.

El tiempo producción de las probetas por medio de este

sistema, permite por lo menos la elaboración de 3 probetas por
día de dimensiones de .6 x 20 x 20 cm., ya que la temperatura
de las planchas varía lentamente, además de que las
condiciones climáticas del lugar obliga a que la temperatura se
situé a 15 ºC regulado por sistemas de aire acondicionado,
considerando que el lugar de producción es un laboratorio de
fabricación de pruebas de la planta de cementos APASCO,
condición que dificulta el calentamiento de las planchas y del
molde. Además, se cuenta con un sólo molde para la fabricación
de todas las probetas. El horario de trabajo en ese laboratorio
será de 11 : 00 AM a 4 : 00 PM., que es el tiempo de trabajo
otorgado para la elaboración de estas muestras.

Hacemos hincapié en el hecho de poseer tiempo de

trabajo limitado y un único molde, contemplando que éste no se
desmoldara hasta quedar completamente frío, cuando deje de
resecar y evaporar el agua que se le aplica. Convenimos que
su temperatura bajará a poco menos de 100 ºC, y no a 0 ºC,
para que el elevar a la temperatura de fusión y estar listo para
otra muestra, se empleé menor tiempo que el inicial.

El tipo de desmoldante será el mismo (grasa industrial) y

aunque mancha en ocasiones a las piezas, éste resulta un
material que soporta altas temperaturas sin cambiar sus
propiedades, garantizando que el área aplicada con este tipo de
material no se pegará la resina plástica haciendo mas fácil su
fabricación y su calidad final al momento de desmoldar.

Elaboración de 70 – 30 polietileno y fibra

Para esta mezcla se calentaron tanto el molde y contra-

molde al mismo tiempo y con la misma temperatura, a fin de
que las dos pudieran igualar el grado al momento de comenzar
la fusión del compuesto. Mientras se llegaba a la temperatura
de fusión, se pesaron los materiales y se separaron dos partes
de 10 del polietileno (161.2 gr. – 32.24 gr.). El resto se mezcló
con la cantidad de la fibra correspondiente a 30 % (43.2gr.). La
báscula utilizada para pesar las cantidades de fibra y polietileno
tiene un rango mínimo de peso de .1 gramo, como lo indica la
norma utilizada. Cabe resaltar que tanto la mezcla del resto del
polietileno, con el 30 % de fibra, fue manual, tratando en todo
momento que fuera lo más uniforme. Ésta se introdujo de forma
separada en un bote cilíndrico de 15 cm. de base y 20 de altura
con tapadera, la cual estuvo en movimiento para después
mezclar con la mano aquellos materiales que por diferenciación
de peso se fueron hasta el fondo del bote.

Una vez que obtenida la temperatura y registrada con el

termómetro de la plancha, se procedió a engrasar el molde para
después aplicar una de las 10 partes de polietileno para que
sirviera como base al compuesto. Vertido el contenido del bote
en un recipiente que permitiera seguir combinando los
materiales, se acomodó la fibra y el polietileno mezclado, para
después rematar con la última de las partes divididas del
material plástico. Llevándose un tiempo menor a cuatro minutos,
tiempo de la ejecución de tal acción, se procedió a engrasar el
contra-molde y cerrar éste con su parte correspondiente, para
después ser llevado a la prensa universal y someterlo a 200
kilos/cm2. Durante la aplicación de la presión, por algunas
aberturas del molde se derramó cierta cantidad de polietileno,
mismo que se peso al finalizar la muestra.

Una vez aplicada a presión, el molde fue llevado a enfriar

sometiéndolo a un chorro directo de agua, a una temperatura
entre los 15 y 20 ºC., hasta que el agua vertida no se pudiera
evaporar, prosiguiendo a desmoldar la pieza y dejar enfriar por
completo.

Siguiendo este proceso se fabricaron 6 piezas y en todas

el sobrante pesó entre los 10 y 25 gr. quedando con un peso
total de 190 gr. en promedio.

Se elaboró una prueba

con dimensiones más grandes,
modificando el espesor pero
siguiendo el mismo
procedimiento. La cantidad de
fibra y polietileno aumentó,
considerando un espesor igual
a una pulgada, 2.5 cm.- lo que
con esta cantidad de material,
podríamos definir hasta qué
dimensión podríamos alcanzar Salida del material, en su mayor parte polietileno
al momento de ser prensado
con este método. (plástico - fibra)
fuente propia
 El volumen de la prueba a realizar es de 1000 cm3, por lo
que de cada material con el mismo porcentaje estimado la
cantidad de fibra fue de 180 gr. correspondiente a 30 %, y de
polietileno la cantidad fue de 672 gr. correspondiente al 70 %.

En este caso la aplicación de la presión dejó escapar por

sus aberturas, gran cantidad de polietileno, derritiendo
solamente las partes que tocaban con las paredes y planchas
del molde quedando en su interior sin derretir.

Tratando de encontrar el máximo espesor bajo este

sistema, se pudiera encontrar que se obtuvieron buenas
consideraciones, al trabajar con un espesor que no superó el
centímetro, obteniendo un tablero con buenas características
visibles y una consistencia aparentemente buena.

Elaboración de 50 -50 polietileno y fibra

Para la producción de la muestras con el 50 y 50 %, al

someterle a la presión designada, este no tuvo escape de
material, considerado por la disminución de polietileno en la
mezcla, solamente hubo material que quedó en las paredes del
molde por la presión del contra molde se pegado en las paredes
y que al pesarlo solamente llegaba a unos cuentos gramos, por
lo que no se consideró como desperdicio menor.

El máximo espesor realizable con este porcentaje fue

igual de un centímetro, tal como el encontrado en la anterior
prueba con la única diferencia de que éste al contener mayor
cantidad de fibra logra obtener una mejor apariencia visual.
Además de que da la apariencia de máxima solidez y
estructuración al encontrarse en la mayor cantidad de fibra.

Elaboración de 30 - 70 polietileno y fibra.

Con las consideraciones observadas en la elaboración de las

probetas con los anteriores porcentajes de mezcla, se comenzó
con la fabricación láminas con espesores mínimos, en este caso
de 6 mm., como valor inicial, ya que en esta mezcla la gran
cantidad de fibra de coco podría hacer que los elementos
plásticos contenidos en su interior no pudieran alcanzar la
temperatura de fusión, para lo cual se prosiguió con el mismo
sistema empleando en el 100.8 gr. ,de fibra de coco y 69 gr., de
polietileno, dividendo este último en 10 partes a fin de
configurar ambas caras de la muestra.

Siguiendo con el mismo proceso utilizado en la

fabricación de las otras muestras, se observó mayor dificultad a
la hora de acomodar el compuesto; además de que el volumen
era excesivo y que rebasaba los 5 cm. de espesor que contenía
el molde, para lo cual se presionó con una tabla misma que se
cortó con las dimensiones del molde, a fin de poder presionar
cada parte de la fibra que se acomodaba. Para poder mezclar
debido al mayor volumen de la fibra, se dividieron las partes
correspondientes a las ocho partes restante del polietileno y los
100 gr. de fibra para ser divididos en 10 partes cada uno de
ellos y así poder mezclar con mayor
facilidad los componentes. Aclarando con
esto que no se alteró el procedimiento
establecido ya que solamente se dividió el
material para poder ser mezclado con
mayor eficacia.

Al ser sometido a la presión

marcada, este no presentó una salida de
polietileno, ni mucho menos quedaron
División en 10 partes, de acuerdo a su porcentaje
rastros del mismo material en las paredes de combinación
como sucedía con las anteriores mezclas. (plástico - fibra) fuente propia

Al enfriarse y desmontarse, las dos planchas del molde se

desprendieron conteniendo cada una de
ellas la mitad de la pieza conformada,
mostrando que el centro de la muestra no
pudo fundirse, tal y como lo muestran las
siguientes fotografías.

El material pudo ser fácilmente

desprendible y al no tener material
fundido que encapsulara la parte central,
al ser sometido al chorro del agua para
Al elaborar mayor dimencionameinto en su espesor
enfriarlo, humedeciendo la parte seca, encontramos que la fibra no conduce el calor,
desprendiéndose con mayor facilidad produciendo que el centro quede sin fusionar
(plástico - fibra) fuente propia
tanto la parte seca como la plastificada,
esto debido a la poca cantidad de polietileno que no pudo
proteger a la fibra.

Siguiendo
con este mismo
orden y proporción
se elaboraron dos
muestras más,
variando la
constante de
Ambas caras expuestas hacia las partes del molde
temperatura mayor
si llegaron a fundirse, ecepto el interior del mismo de 300 ºC.,
a mayor cantidad de fibra. obteniendo
(plástico - fibra) fuente propia
resultados
desfavorables parecidos al primero. Para la tercera muestra se
calculó un tablero de pocas dimensiones esta vez de .3 cm..,
tratando de que por lo menos se pudiera obtener una muestra
con menor dimensión pero con la cantidad marcada de mezcla.
El resultado fue que se logró fundir ambas caras donde se había
colocado una cantidad mayor de material, dejando igual la parte
central solamente dejando en diferencia partes, secas que
permitieron la entrada de agua al interior deshaciendo por
completo la muestra.

Otras pruebas.

Siguiendo el mismo procedimiento y con la

cantidad mayor de fibra (70 -30) y
tratando de obtener un espesor de .6
milímetros, el resultado obtenido no pudo
ser concretado debido a que a la hora de
desmoldar se separó a la mitad la muestra,
demostrando que solamente las caras y los
cantos de la muestra se pueden fundir (que
se encuentran en contacto directo con las
planchas metálicas del molde), por lo que
concluimos que con este tipo de cantidad de
materiales, el calor es interrumpido por el
espacio de aire entre la fibra logrando que
no pase este calor al centro de la muestra.
En un principio se había pensado que el Alabeo natural de las muestras al enfriarse sin cuidado
fuente propia
molde se encontraba con la temperatura mínima de fusión y se
prosiguió elaborar otras muestras con mayor temperatura, sin
que en estos casos se pudiera tener éxito desechando la
elaboración de pruebas con mayor espesor debido a que la fibra
contenida en el interior de la prueba funciona como aislante,
por no ser un material conductos, logrando que el la
temperatura no alcance a fundir el polietileno contenido en su
interior.

Bajo este proceso y con las cantidades de fibra y

polietileno en este último caso, los espesores capaces de
poderse formar, son aquellos donde su espesor se encuentra en
dimensiones muy pequeñas, alcanzando un espesor de .3 mm.,
aproximadamente. Esta dimensión fue calculada al sumar el
espesor de ambas caras que si lograron fundirse, llegando a ser
de 7.5 mm. aproximadamente.

Para todas las combinaciones que se fabricaron, las

probetas una vez desmoldadas continuaban calientes con una
temperatura menor a los 60 ºC., y al no existir un enfriado que
les permitiera seguir totalmente paralelos al enfriarse sufrían
alabeos y pequeñas torceduras, por lo que se les aplicó peso
constante para que este efecto dejara de suceder, ya que tenían
que desmoldarse para poder seguir ocupando el molde.

Los alabeos suscitados en las probetas, por la acción del

peso contenido y un enfriado a temperatura ambiente mantenida
por aire acondicionado de la habitación a 15ºC., proporcionó
uniformidad en las muestras manteniendo sus caras paralelas.
Esta acción correctora es por que tanto las pruebas físicas y
térmicas que se aplicaran, exigen esa uniformidad en todas las
muestras a probar.

10.0 Prueba numero 1 Compresión.

Para esta prueba se cortaron pequeñas muestras de 5 x 5

cm., las muestras realizadas con un espesor de .6 cm., estas
fueron cortadas como se estipula en la norma NMX-R-032-
1976, utilizando un disco con 45 dientes de carburo,
procurando que las guías de corte fueran los más juntas al disco
 y evitar que se despostillara. Una vez cortadas se procedió a
alijar con lija para madera número 80 y escuadrar las muestras
con la misma herramienta para pulir ya que éstas no deben
tener ningún sobrante o dimencionamiento que
el especificado para evitar que el reporte de la prensa sea
disparejo.

c o n v e rs ió n re s u lta d o e n
p ro m e d io e n tre e l a re a d e l e n k ilo s / c m k ilo g ra m o s p o r
70 - 30 p - f n e w to n / m m 3
n e w to n /m m 3 cubo 2 p r o m e d io c e n tim e tr o
x 1 0 .1 9 c u a d ra d o

g ru p o A
A 1 97517
A 2 92912
A 3 99722
p ro m e d io 96717 3 8 .6 8 6 8 1 0 .1 9 3 9 4 .2 1 8 4 9 2
g ru p o b 50 - 50 p - f
B1 114027
B2 104314
B3 114875
p ro m e d io 111072 4 4 .4 2 8 8 1 0 .1 9 4 5 2 .7 2 9 4 7 2

Se elaboraron dos grupos con las muestras elaboradas y

marcada cada uno de ellas, otorgándole a la combinación de 70
– 30 de polietileno-fibra la letra A y para la mezcla 50 – 50 la
letra B.

El número total de muestras a medir son tres de cada

grupo, consideradas mínimas para establecer cifras promedio
representativas, por lo que cada una de las muestras se
marcaron con el número del 1 al 3 para el grupo que les
correspondiera de cada letra. Quedando de la siguiente manera:

10.1 Resultados a la compresión.

Los resultados de los dos grupos evaluados dan pie a especular

que mientras se contenga mayor cantidad de fibra y este puede
tener una resistencia mayor a la compresión, debido a que la
compactación de las muestras es mayor cuando existe un
aumento en la cantidad de la fibra contenida en la muestra,
originando que cuando se someta al aplastamiento por
compresión y las fibras y el polietileno pareciera que el
contenido plástico al ser menor tiene un amortiguamiento que
sirve para soportar mejor la fuerza ejercida, mientras que el
tener mayor cantidad de plástico éste es deformable.

Ambos grupos tuvieron un aplastamiento deformativo que

los llevó de .6 cm., hasta los .4 cm., en algunos casos siendo en
mayor cantidad los del grupo B, los cuales al tener poca
cantidad de polietileno (con respecto al grupo A) la
deformación no se pudo restablecer como lo ocurrido en el
grupo A, donde el aplastamiento llegó a .3 cm. y retornando en
un promedio de .41 cm., frente al promedio del grupo B de .39
cm. que en realidad es muy poco.

Otra consideración que no se

había observado con las anteriores
pruebas, fue que al ser sometidos
ambos grupos todas las muestras
derramaron agua, que fue absorbida
durante el enfriado de las muestras siendo ésta visiblemente la
misma cantidad para ambos grupos, sin existir consideración
por la mezcla.

Para considerar una variante más soportada sobre lo

encontrado en la muestra maximizando a la fibra y al no obtener
un resultado favorables se trató de conseguir un espécimen
bajando solamente un 10% de fibra y aumentando el 10% al
polietileno, esta consideración sirvió para comprobar que
probablemente el calor no es totalmente interrumpido por el
espacio de aire y la poca conducción térmica de la fibra, si no
por el echo de que faltaría mucho más calor y tiempo para
poder obtener resultados favorables, considerando que las
planchas utilizadas sólo llegan al 250 ºC., sin embargo la nueva
muestra de 60-40 plástico-fibra resultó muy similar a la
combinación 50-50 en apariencia física, aunque por el sistema
que se emplea para la fabricación de las muestras en ocasiones
en la utilización del agua en el choque térmico mermaba los
productos mojando los especimenes. Por lo que habrá que
compararse con las demás probetas con la finalidad de poder
encontrar alguna diferencia con tan poca diferencia, advirtiendo
que este tipo de probetas son igualmente realizables como su
compañera de 50-50.
11 Prueba de absorción de agua e hinchamiento.

Para llevar a cabo esta prueba se tomó como referencia

el procedimiento marcado por la norma mexicana NMX-R-032-
1976, tratando de tomar con la mayor fidelidad el proceso
marcado y no tener variación, ya que como lo determina la tabla
1 de dicha norma, la especificación de absorción e hinchamiento
como un limite máximo y mínimo para control de calidad.
Tomando en cuenta que no se trata del mismo material
especificado pero sí con una gran similitud sobre todo en el
proceso recogido para la producción de las mismas.

El número de muestras que se sometieron por cada tipo

de tablero fueron 15 para la combinación de 70 – 30 (polietileno
– fibra) y 12 para la combinación 50 – 50. La Norma Mexicana
usada especifica el número de pruebas que se deberán de
someter a determinada producción continua, lo que especifica
que de cada 100 tableros la prueba mínima deberá ser una
muestra, como referencia para mantener el control de calidad,
sin embargo, se procedió a evaluar tal número, considerando
que es un material nuevo y podría tener variaciones en las
lecturas para lo cual de nueva cuenta, se obtuvieron
porcentajes de absorción e hinchamiento a nivel general y por
cada una de las muestras. En consideración con las dimensiones
marcadas, éstos se redujeron por la cantidad que se
necesitaban para llevar a cabo esta prueba por lo que se bajo
de 30.5 x 30.5 cm., a probetas de dimensiones mínimas de 5cm.
por lado. Considerando que por el tiempo que se llevaría a cabo
la prueba, la absorción de agua que pudiera dar resultados
considerables de absorción e hinchamiento, no llegaría al 100%
y que la prueba pudiera tener una buena lectura. Considerando
que por la naturaleza del polietileno éste tendría un retrazo
considerable evitando la saturación inmediata y que nos
proporcionara una cantidad máxima de absorción e
hinchamiento que nos arrojara buenos índices de comparación.
 Las herramientas utilizadas para llevar a cabo esta
prueba fue un micrómetro digital marca Mitutoyo, con lectura en
milímetros, así como una báscula marca Sartorius BP015 con
una aproximación de .0001 gr. así como agua destilada, y unos
recipientes de lámina para contenerlos.

p ru e b a in ic ia l

C la v e P e so e n g r. D im e n c ió n m m . C la v e P eso en gr D im e n c ió n m m .

1A 1 4 .5 9 5 6 .6 2 1 B
2a 1 1 .5 7 5 .2 3 2 B
3a 1 1 .8 4 2 5 .2 5 3 B 1 2 .3 3 9 5 .3 7
4a 1 3 .7 5 6 4 B 1 2 .2 7 2 5 .5 5
5a 1 1 .8 5 4 5 .9 5 B 1 2 .7 7 9 5 .5 6
6a 1 3 .1 3 7 5 .8 8 6 B 1 3 .6 3 1 5 .0 6
7a 12 5 .9 2 7 B 1 2 .7 3 9 5 .0 4
8a 1 2 .3 4 4 5 .7 5 8 B 1 2 .2 2 5 .1 2
9a 1 2 .5 6 1 6 .3 5 9 B 1 1 .6 2 6 5 .3 5
10a 1 3 .0 7 5 .6 6 10 B 1 2 .9 4 5 5 .7 5
11a 1 1 .8 2 1 5 .4 6 11 B 1 3 .0 5 3 4 .9 4
12a 1 3 .1 0 4 5 .6 9 12 B 1 4 .6 0 8 5 .6 2
13a 1 4 .4 2 9 6 .2 8 13 B 1 3 .4 3 8 5 .9
14a 1 2 .5 7 3 5 .6 9 14 B 1 2 .3 5 8 5 .3 5
15a 1 2 .4 3 5 .6 15 B 1 4 .0 2 9 5 .9 8

En todo momento, aunque no lo especifique la norma,

este proceso estuvo bajo condiciones controladas por un
sistema de aire acondicionado que se mantuvo a 24 grados
centígrados de temperatura y un 50 % de humedad en el
ambiente, considerando que la temperatura del agua empleada
para contener este sistema mantendría este mismo agua debería
estar a 21 grados centígrados.

Para identificar cada muestra, en ella se colocarán tres

tipos de identificación en ella se marcaron para diferenciar la
palabra A para la combinación 70 – 30 y B para la combinación
50 – 50; además de colocar el peso debajo de la anterior
identificación y marcado los cuatro lados de la muestra con la
finalidad de identificarlos posteriormente.

Todos los registros se tabularon en una hoja de Excel

que además de contener la identificación de las muestras
numeradas, la medición inicial y el peso inicial, así como los
finales contenía un espacio de observaciones, que se consideró
para ir llevando a modo de bitácora todas aquellas
consideraciones imprevistas en el proceso determinado.
 A la vez de que se pesaban las probetas se tomaba
enseguida la lectura de las dimensiones de los cuatro lados de
la probeta las cuales fueron cortadas con anterioridad con un
disco de sierra de 45 dientes de puntas de tgusteno. Sin
embargo, se procedió sólo a medir la esquina de las probetas
donde marcaban el 1 y 2, debido a que por el proceso de
manufactura los bordes resultaban con algunas variaciones por
lo que se escogió la esquina con mejores terminados y se
marcaron para poder obtener de la misma esquina marcada la
diferencia si en caso la existiera.

p ru e b a f in a l
C la v e P e so e n g r. D im e n c ió n m m . C la v e P eso en gr D im e n c ió n m m .
1A 1 5 .5 1 8 6 .6 3 1 B
2a 1 2 .2 2 5 .2 1 2 B
3a 1 2 .4 4 9 5 .3 3 3 B 1 3 .6 5 9 5 .6 8
4a 1 4 .6 2 7 5 .9 1 4 B 1 3 .3 8 2 5 .7 4
5a 1 2 .6 3 8 5 .9 4 5 B 1 3 .9 0 6 5 .6 5
6a 1 3 .6 6 5 .9 6 B 1 4 .9 4 8 5 .3 2
7a 1 3 .0 2 3 6 .0 2 7 B 1 3 .9 9 4 5 .1 3
8a 1 2 .9 9 3 5 .7 1 8 B 1 4 .7 9 5 5 .2 6
9a 1 3 .9 1 9 6 .4 6 9 B 1 2 .7 3 2 5 .4 4
10a 1 3 .7 2 6 5 .7 2 10 B 1 4 .5 9 6 5 .8 5
11a 1 2 .3 6 2 5 .4 6 11 B 1 4 .3 1 5 .1 2
12a 1 3 .8 5 8 5 .7 5 12 B 1 6 .1 7 1 5 .7 3
13a 1 5 .3 9 4 6 .3 4 13 B 1 4 .6 3 5 5 .9 6
14a 14 5 .8 8 14 B 1 3 .3 7 1 5 .4 8
15a 1 3 .2 1 7 5 .6 8 15 B 1 5 .8 1 1 6 .2 6

Una vez pesadas y medidas las probetas, y llenado la hoja

tabuladora, se colocaron en un recipiente de lámina galvanizada,
procurando que todas las muestras quedaran sumergidas por
más de 3 cm., colocándoles peso para evitar que flotaran. La
duración marcada en la norma indica 24 horas por lo que se
comenzó el sábado a las 10: 00 AM. Y se procedió a hacer, el
levantamiento de datos el día domingo a las 11: 00 AM.

El recipiente se llenó con agua destilada y se utilizó un

marcador de aceite de tinta indeleble para evitar que lo
marcado se borrara por la acción del agua.

Una vez retiradas las muestras se dejaron secar por un

tiempo de 10 minutos, secando con un papel solamente ambas
caras de las pruebas, tratando de que fuera solamente el
exceso de agua omitiendo los cantos, debido a que el papel
absorbe una buena cantidad de agua y por la precisión de la
báscula podría tener diferencias de peso. Cada una de las
muestras fueron retiradas secadas y pesadas, así como
redimensionadas y los datos fueron colocados en la hoja
tabulador, observando que en todos los casos, la muestra
presentaba un exceso de humedad desde las puntas hasta el
centro, contradiciendo así, que a mayor cantidad de plástico se
podría obtener mayor impermeabilidad. Sin embargo, los
resultados en promedio,
desmienten ese planteamiento, pues debido a lo seco de la
fibra, así este contenida en el aglutinante plástico, siempre
quedan aberturas que permiten el paso de la humedad por
capilaridad. Impregnándose en su totalidad.

En el caso de hinchamiento, la especulación era la de

considerar un nulo o muy poco el porcentaje de hinchamiento,
ya que las propiedades del polietileno participarían no sólo
como aglutinante sino también como estructura, sin permitir que
entre cada capa de polietileno se pudiera expandir dentro de las
capas de material. Sin embargo, por la forma en que se
acomodan las capas de material, podríamos definir de igual
manera que se puedan vencer ante un mayor contenido de
humedad por la fibra contenida en su interior, sin que éste
llegue a despegar las capas sobrepuestas que sujetan y
encapsulan a la fibra de coco.

re s u lta d o s
H in c h a m ie n t
a b s o rc ió n d e H in c h a m ie n to a b s o rc ió n d e
o d e e s p e s o r
c la v e a g u a e n d e e s p e s o r e n c la v e a g u a e n
e n
p o rc e n ta je p o r c e n ta je p o rc e n ta je
p o rc e n ta je
1 a 6 .3 2 4 0 8 3 5 9 0 .1 5 1 0 5 7 4 0 2 1 B
2 a 5 .6 1 7 9 7 7 5 3 -0 .3 8 2 4 0 9 1 7 8 2 B
3 a 5 .1 2 5 8 2 3 3 4 1 .5 2 3 8 0 9 5 2 4 2 B 1 0 .6 9 7 7 8 7 5 5 .7 7 2 8 1 1 9 2
4 a 6 .3 7 8 1 8 1 8 2 -1 .5 2 B 9 .0 4 4 9 8 0 4 4 3 .4 2 3 4 2 3 4 2
5 a 6 .6 1 3 8 0 1 2 5 0 .6 7 7 9 6 6 1 0 2 2 B 8 .8 1 9 1 5 6 4 3 1 .6 1 8 7 0 5 0 4
6 a 3 .9 8 1 1 2 2 0 2 0 .3 4 0 1 3 6 0 5 4 2 B 9 .6 6 1 8 0 0 3 1 5 .1 3 8 3 3 9 9 2
7 a 8 .5 2 5 1 .6 8 9 1 8 9 1 8 9 2 B 9 .8 5 1 6 3 6 7 1 1 .7 8 5 7 1 4 2 9
8 a 5 .2 5 7 6 1 5 0 4 -0 .6 9 5 6 5 2 1 7 4 2 B 2 1 .0 7 2 0 1 3 1 2 .7 3 4 3 7 5
9 a 1 0 .8 1 1 2 4 1 1 1 .7 3 2 2 8 3 4 6 5 2 B 9 .5 1 3 1 6 0 1 6 1 .6 8 2 2 4 2 9 9
1 0 a 5 .0 1 9 1 2 7 7 7 1 .0 6 0 0 7 0 6 7 1 2 B 1 2 .7 5 3 9 5 9 1 1 .7 3 9 1 3 0 4 3
1 1 a 4 .5 7 6 6 0 0 9 6 0 2 B 9 .6 2 9 9 7 0 1 2 3 .6 4 3 7 2 4 7
1 2 a 5 .7 5 3 9 6 8 2 5 1 .0 5 4 4 8 1 5 4 7 2 B 1 0 .6 9 9 6 1 6 6 1 .9 5 7 2 9 5 3 7
1 3 a 6 .6 8 7 9 2 0 1 6 0 .9 5 5 4 1 4 0 1 3 2 B 8 .9 0 7 5 7 5 5 3 1 .0 1 6 9 4 9 1 5
1 4 a 1 1 .3 4 9 7 1 7 6 3 .3 3 9 1 9 1 5 6 4 2 B 8 .1 9 7 1 1 9 2 7 2 .4 2 9 9 0 6 5 4
1 5 a 6 .3 3 1 4 5 6 1 5 1 .4 2 8 5 7 1 4 2 9 2 B 1 2 .7 0 2 2 5 9 6 4 .6 8 2 2 7 4 2 5

p r o m e d io 6 .5 5 6 9 0 9 1 1 0 .8 4 8 0 7 4 1 6 3 1 0 .7 3 7 3 9 7 9 2 .7 4 5 2 1 8 2 3

Los resultados en promedio de todas las pruebas, son

siempre más favorables en cuanto a impermeabilidad y menor
grado de hinchamiento al compuesto 70 – 30, situación que era
de esperarse debido a alas propiedades del polietileno, sin
embargo los resultados no son tan diferentes para poder
afirmar que la fibra queda protegida por las características de
polietileno.

En cuanto a los datos obtenidos se observa que el

incremento mayor en hinchamiento y en absorción, la
combinación 50 – 50 tiene más capacidad de poder contener
agua y por lo tanto aumentar su volumen. Mientras que la
combinación de 70 – 30 el mayor contenido de polietileno crea
una barrera más uniforme que ayuda a poder hacer una solución
mucho más impermeable que la otra opción.

Resultados promedio de las pruebas de absorción e hinchamiento

absorción A absorción B
Hinchamiento A Hinchamiento B
en en
en porcentaje en milimetros
porcentaje porcentaje
promedio 6.55690911 0.758273974 10.8885411 2.89422254

Como podemos observar, en promedio los resultados

varían entre sí por escasos .4 gr. en la prueba de absorción de
agua y 2 milímetros de diferencia en la prueba de hinchamiento.
Estos resultados reafirman que el polietileno no logra
encapsular por completo a la fibra, ni aún en el porcentaje más
alto utilizado, dado que quedan expuestas al corte las fibras por
los cantos de las muestras que al encontrarse en contacto con
el agua, éstas por capilaridad tienen a conducir el exceso de
agua a su interior, logrando que en la combinación con mayor
cantidad de polietileno pueda incrementar su dimensión.
R e siste n c ia a a b so rc ió n d e a b so rc ió n d e
H in c h a z o n h in c h a z o n d e h in c h a z o n d e
la a b so rsió n agua agua
d e e sp e so r e sp e so r A e sp e so r B
de agua m u e stra s A m u e stra s B
C la sif ic a c ió n m a x im o m in im o
d u ro 37 30
d u ro 30 24
d u ro 25 20
d u ro 25 18
e x tra d u ro 22 16
e x tra d u ro 18 15
e x tra d u ro 18 12 6 .7 8 8 7 1 1 .4 0 6 4 1 .1 4 1 1 2 .4 4 1 6
se m id u ro 37 30
 Con respecto a la Norma Mexicana comparada los valores
que se obtuvieron resultaron muy favorables, pues para estos
casos el polietileno y sus características pudieron sobreponerse
para ser encontrados muy favorables, situándose por debajo de
los límites marcados. Comparados con el tablero en que
encontramos características similares.*

* Tablero de fibra extraduro

El tablero extraduro es apropiado para usarse donde se

necesita un material de mucha resistencia, impermeabilidad al
agua, buen acabado y superficies duras. Algunos ejemplos de
los usos óptimos para este tipo de material son: superficies de
uso continuo, bodegas de depósito así como accesorios de gran
calidad en construcciones y como paneles exteriores. NMX-R-
032-1976

Resultados.

Grafica de absorción de agua

20
18
16
taje

14
12
rcen

10 Serie1
8
o

6
p

4
2
0
Absorsión Absorción A Absorción B
norma

Hinchamiento

15
12
porcentaje

9
Serie1
6
3
0
Hinchamiento hinchamiento hinchamiento
Norma B A
 Como lo indican las graficas, la relación se presenta a
favor de nuestro compuesto en los datos contenidos como
referencia a la Norma Mexicana utilizada sin embargo y
basados en el conocimiento previo de los materiales utilizados
para la elaboración de este compuesto. Se esperaba que el
polietileno fuera protegiera más al envolver la fibra y aunque se
especulaba que a mayor cantidad de fibra del compuesto, éste
tendría mayor absorción y un posible hinchamiento mayor con
la acción del polietileno pudiera ser nula. Sin embargo, aunque
se encuentra muy por debajo de los porcentajes marcados por
la norma, el intervalo de las muestras resulta pequeño como se
mencionó en párrafos anteriores, por lo que podemos afirmar a
pesar del gran contenido de polietileno, como fue la muestra
con 70 – 30, por la capacidad higroscópica de la fibra de coco,
no se puede aislar por completo debido a que los bordes no
son protegidos como las caras en su fabricación, por lo que al
hacer un corte de este material, quedaran siempre expuestas
puntas de fibra que funcionan como puntas de absorción de
agua y humedad, aunque esta última no fuera muy significativa.

Sin embargo, la calidad al parecer no se mermó, pues al

contrario del pegamento usado en los aglomerados y tableros,
resultan solventes en agua, diferencia que en el polietileno
resulta lo contrario. Las muestras se dejaron a la intemperie,
sin protección a los rayos solares por dos días más, buscando si
es que estos al evaporar la humedad contenida sufrían algún
cambio físico; resultado materialmente pocas variaciones
aparentes. No se volvieron a pesar, pues el dato no tendría
relevancia ya que no estarían bajo condiciones controladas y
eso no permitiría un dato seguro. Sin embargo, sí cabría
recalcar que por las condiciones y características de la fibra,
este tipo de humedades que se pueden contener en el interior
del tablero, repercuten ya que a diferencia del polietileno, la
fibra sí podría tener variaciones en sus características físicas,
dado que con mucha humedad la fibra se ablanda y resulta
además susceptible a olores, llevando a la descomposición del
agua en su interior si éste no es capaz de poder
deshumidificarse.
12 Modulo de ruptura.

Para esta prueba se utilizará la norma para tableros NMX –C -

325 – 1970, debido a que es un de las pruebas que más
oportunidad permite de adaptar un procedimiento con algunas
variaciones, con la consideración de la escasez de maquinaria
para determinar las pruebas como se indica, se mandaron a
hacer el claro y los soportes lo más apegados a esta norma y
tomando como consideración, de igual manera que las
dimensiones de la probetas, tampoco nos permitía seguir con
exactitud dicha norma.

La norma indica que las probetas deberán tener 5 cm. de

ancho por una longitud de 30 cm. y el molde con el que se
trabaje para la elaboración de las probetas tiene un máximo de
20 cm., bajo estas consideraciones y tratando de que los
apoyos, con el soporte de presión permitan el flujo de la prueba
y no se estorben; el claro entre los puntos de apoyos se situó
en los 11 cm., quedando al centro 5.5 cm., al punto de apoyo
central, permitiendo que aunque por las dimensiones de la
probeta y la plasticidad del polietileno en caso de no romperse,
tanto los puntos de apoyo como el de la fuerza no choquen
logrando así nuestro cometido.

De tal manera, que para llevarse a cabo y poder reportar,

se elaborarán por lo menos 10 pruebas de cada mezcla,
tratando de que el valor obtenido sea representativo al calcular
sus promedios y sustituir valores en la fórmula que la norma
presenta. El módulo de ruptura se calculará con la siguiente
fórmula:

1.5 PL

b H2

En la que P es igual a Fuerza aplicada en kilogramos; L a

distancia entre los apoyos en centímetros; B a anchura de la
probeta; H a espesor de la misma en centímetros.
 Los resultados de las diez pruebas realizadas se
contendrán en una matriz, que proporcionara los datos de
promedio y cálculo por cada combinación de materiales.

Para esta prueba se determinó una base nueva, que se

aplicaría a una prensa de anillo por no tener la precisión que
dicta la norma; sin embargo, se intentó que fuera lo más
apegada posible, dentro de lo posible.

Como tal norma nos brinda mucha libertad al manejar

como variables ciertas dimensiones, no sólo de la muestra si no
del herramental, procedimos a elaborar una base donde
pudiéramos tener un claro del doble
S o p o r t e e n k ilo s

2 6
2 4
2 2
2 0
18 L 50 -50
16
kilos

14 L 70 -3 0
12 L 6 0 -4 0
10
8 l a g lo m e r a d o
6
4
2
0
1
L 5 0 -5 0 1 0 .3 0 9 2
L 7 0 -3 0 2 3 .2 7 3 8
L 6 0 -4 0 1 2 .1 8 3 6
l 2 3 .4 3

de los apoyos, con la finalidad de que se pudiera llegar a

ese módulo de ruptura sin que llegaran a estorbar,
concentrando los apoyos a 11.4 cm. de longitud y un espesor de
3/8 de pulgada. La probeta se cortó, según especificaciones, en
cinco cm. de ancho y 20 cm. de largo. Finalmente se le aplicó la
carga con una velocidad de 1mm por segundo.

Lo que se puedo observar es que el material no presenta

ruptura y se presta a una deformación continua, donde el
material forma una curva clara entre los apoyos cuando a ésta
se le aplica la fuerza por una de sus caras; consiguiendo para
ello el valor de módulo de flexión, analizado en las siguientes
graficas:
 Se comparó con un espécimen de aglomerado con las
mismas dimensiones antes señaladas para los otros
especímenes y se encontró que este último material sí llega a
quebrarse y obtener un módulo de ruptura mucho mas definido;
lo cual nos permite conocer la carga aplicable. Y aunque no se
pudo obtener la información buscada, los datos encontrados
resultan relevantes porque con ellos conocemos cuánto es el
peso que resiste y cual su deformación.

Lo que podemos observar al comparar los resultados es

que la probeta de aglomerado limitó el modulo de flexión a 23
kilos de carga en solo 6.5 minutos. Mientras que la probeta que
más se le acerco tuvo el mismo peso pero con mayor tiempo de
exposición.

La característica plástica del polietileno. Hace que la

muestra se presente con una elasticidad mayor que cualquier
tablero comercial, lo que podemos referir a que este tablero
una limitante en su espesor y área para cargar.

En las otras dos combinaciones 60-40 y 50-50, el peso

aplicado se limita a los 12 y 10 kilos respectivamente,
mostrando que a mayor fibra es menor el grado de
estructuración, dejando que las fibras actúen libremente con
poco aglutinante; caso contrario al tablero de aglomerado de
fibra, ya que la compactación de sus fibras y el
encapsulamiento total del aglutinante logran una resistencia
mayor con un módulo de elasticidad mínimo de deformaciones

Uno de los escenarios planteados para que este material

pudiera tener mayor resistencia a la carga, sería aumentar el
espesor por área trabajada o hacer en su caso que el
polietileno, con una temperatura mayor de fabricación, pierda
plasticidad, esperando que no se pierdan con ello otras

propiedades ya analizadas.
13 pruebas térmicas.

La transmisión de calor de diversos materiales depende de

la naturaleza de los mismos, condicionados por sus
composiciones químicas y físicas, su espesor, densidad, color,
el aire en el ambiente, la temperatura a la que están expuestas
sus caras (si se trata de un muro por ejemplo) y sobre todo de
sus característicos térmicas contenidas en especial apartado, en
su consistencias antes mencionadas.

En física, es un proceso por el que se intercambia energía

en forma de calor entre distintos cuerpos o entre diferentes
partes de un mismo cuerpo que están a distinta temperatura. El
calor se transfiere mediante convección, radiación o
conducción. Aunque estos tres procesos pueden tener lugar
simultáneamente, puede ocurrir que uno de los mecanismos
predomine sobre los otros dos, por ejemplo: el calor se
transmite a través de la pared de una habitación
fundamentalmente por conducción, el agua de un recipiente
situado sobre un quemador de gas se calienta mayormente por
convección y la Tierra recibe calor del sol por radiación.

En los cuerpos sólidos, la única forma de transferencia de

calor es la conducción; por ejemplo: si se calienta un extremo
de una barra de acero, el calor se transmite hasta el extremo
más frío por conducción. No se comprende en su totalidad el
mecanismo exacto de la conducción de calor en los sólidos,
pero se cree que se debe, en parte, al movimiento de los
electrones libres que transportan energía cuando existe una
diferencia de temperatura. Esta teoría explica por qué los
buenos conductores eléctricos también tienden a ser buenos
conductores del calor. Joseph Fourier dio una expresión
matemática precisa que hoy se conoce como Ley de Fourier de
la conducción del calor. Esta ley afirma que la velocidad de
conducción de calor a través de un cuerpo por unidad de
sección transversal es proporcional al gradiente de temperatura
que existe en el cuerpo (con el signo cambiado).18

18
Enciclopedia encarta 2003
 El factor de proporcionalidad se denomina conductividad
térmica del material. Los materiales que tienen conductividades
térmicas elevadas y conducen bien el calor se les denomina
buenos conductores, mientras que materiales como el vidrio o
la madera tienen conductividades menores y conducen muy mal
el calor por lo que se les conoce como aislantes.

En arquitectura, resulta interesante y necesario el

conocimiento de los materiales para que estos puedan ser
aprovechados en su totalidad con la máxima eficiencia, por lo
que es necesario considerar el hecho de que esta investigación
sobre el nuevo material que se propone, contenga la
información necesaria para que los arquitectos puedan
emplearlos con mayor efectividad.

Las pruebas térmicas a las que será sometido serán la de

conducción y resistividad del flujo de calor, calor específico y
retraso térmico; datos que determinarán completamente su
posible uso o en determinado caso respuestas a posibles
soluciones para ser modificado y aplicado como nuevo material
en sistemas constructivos.

13.1 Conductividad.

Para las pruebas de conducción, el proceso se llevará a cabo

bajo un experimento supervisado con la Norma ASTM C-518,
donde especifica el procedimiento exacto para determinar la
conductividad de un material. El proceso llevará a cabo bajo un
sistema determinado placas de calor, donde se colocará el
material a aprobar directamente en el dispositivo, tratando que
ambas caras estén en contacto con los elementos que
proporcionarán la diferencia de temperaturas bajo condiciones
extremadamente controladas, logrando que el calor pueda ser
ascendente, ya que será la única forma de conducirse, por que
el resto del área del contenedor de las placas será de material
aislante, proporcionando la única salida hacia la parte donde
existe una ausencia de calor provocada por un bloque de hielo
en la placa superior. Para ello la placa inferior contendrá vapor
de agua a una temperatura de 100 º C logrando una diferencia
constante.

La energía que logre pasar a través del espécimen podrá

derretir el bloque de hielo. Un recipiente colocado ex profeso
recibirá el agua derretida por el calor que pase a través de las
placas y que se pesará y calculará después de la prueba
considerando que cada gramo de agua derretida será igual a 80
calorías, que son las necesarias para poder derretir el hielo.

El vapor de agua necesaria para esta medición será

obtenida mediante una tetera convencional, adaptada para
permitir la conducción del flujo de vapor hasta llenar el
contenedor de las placas, haciendo circular el aire por toda la
cámara y logrando una temperatura constante. El material con
que está construida la cámara de vapor es madera recubierta
con sellador de nitrocelulosa, para evitar perdidas de calor en
sus paredes, así como poli estireno expandido con la misma

fotografías del proceso de medición de conductividad

fuente propia
finalidad, sellando las uniones de ambos materiales con silicón.

Considerando que el punto de ebullición del agua para

generar vapor depende de la altitud donde se efectué, las
pruebas se elaborarán en un laboratorio completamente cerrado
para tener condiciones controladas de aire y radiación, por lo
que, antes de aplicar las pruebas, se deberán efectuar
mediciones tanto del vapor de agua como el del hielo bajo, así
como lecturas de termómetros para determinar los datos
exactos.

La cámara contenedora de las placas tendrá una gasto de

vapor de ¾ de pulgada y una salida de 7/8 de pulgada, con la
finalidad de que el calor en la cámara se mantenga sin que
saturación evitando aberturas en los sellos de silicón. El tiempo
estimado para llevarse a cabo será aproximadamente de 6
minutos, establecidos en la norma, por lo que se consideran
suficientes lo antes descrito. Para el manejo de la información
y conocimiento de la capacidad para conducir calor por este
nuevo compuesto, los valores detectados se determinarán bajo
la siguiente formula:
X
K Q
T
Donde Q es el total de energía conducido, h es el espesor
del material, T la diferencia de temperaturas y t el tiempo
transcurrido en la prueba.

El radio del hielo a utilizar es de 7 cm. de diámetro,

esperando que por la diferencia de calor sea la única área
donde se intercambiará calor. Por lo tanto se deberá estar
midiendo el diámetro del hielo antes y después de someterlo al
cambio de temperatura.

El procedimiento tal y como lo describe el Manual del

Aparato para la Medir la Conductividad Térmica TD – 8561., se
tomará y realizará en las mismas condiciones con nuestro
sistema previamente diseñado.

El sistema diseñado fue elaborado bajo las mismas

características del sistema TD – 8561 y aunque se cambiaron
algunos materiales de fabricación y no se tienen reguladores de
temperatura, se han tomado los principios físicos así como las
temperaturas reales del sistema en funcionamiento para que se
pueda disponer con mayor veracidad de los datos y resultados.
Para esto se han determinado por lo menos 5 pruebas con cada
una de las diferentes combinaciones, contabilizando un total de
15 pruebas.

Tal y como se menciona en la practica del sistema, se

espera que el flujo de calor se realice por el área donde se
encuentra la diferencia de temperaturas (vapor – hielo) y no se
necesitan condiciones controladas sino conocer solamente las
temperaturas reales de las dos superficies cuando se este
realizando el experimento.
 Para calcular la conductividad y poder obtener los datos
en unidades de watt/mºC, se utilizara la Rórmula de Fourier
(ASHARAE, 1989) que define la conductividad térmica en estado
permanente.

X
K Q
T
y poderlo comparar con otros materiales similares obtenidos de
tablas de información de materiales para construcción (Tudela,
1982)

Procedimiento:

Cada muestras se recortó en dimensiones de 16x16 cm.

respetando el espesor con el que fueron fabricados y a cada
una se les confeccionó una guía con silicón transparente,
esperando que al colocarse el hielo sirvieran como canales para
el agua al contenedor y como sostén del hielo.

Las dimensiones de las muestras fueron trazadas también

por el diámetro del molde con el que se fabricó el hielo que su
máximo era de 10 cm. de diámetro,
pruebas termicas
considerando que durante el intercambio
de temperaturas, el área de intercambio se material conductividad
limitará al área del hielo que se encuentra
50 -50 6.326212275
directamente en contacto con la pieza. 70 -30 13.98168871
40 - 60 10.08341811
madera 140
Como estaremos trabajando en un fibra de
espacio de temperatura no controlada, se madera 50
triplay 140
tomará en cuenta el diámetro inicial del tablero
hielo y que éste se encuentre en pleno aglomerado 150
concreto 1000
contacto con el material a aprobar,
esperando que comience a escurrir. Tabla de comparación de diversos
materiales de construcción
fuente propia

Se dejará 10 minutos con y sin vapor, mismo que

determinará y aislará el porcentaje que se pueda derretir con
medio inmediato, restando ambos resultados. (Antes y después
de aplicar vapor)
 Estos datos se llenarán en un tabla de registro donde los
cálculos para determinar la conductividad serán calculados una
vez introducida esta información en una hoja del programa
EXEL.

Los resultados se examinarán y compararán con

materiales ya existentes estudiados y clasificados como
materiales para construcción (Tudela,1982) los cuales son:

• Madera
• Fibra de madera
• Triplay
• Aglomerado de fibras
• Concreto

En la siguiente tabla encontramos una gran diferencia en

cuanto a la conductividad del material estudiado, con respecto a
los materiales comunes donde la conductividad resulta ser baja
y representativa, teniendo al material que más se acerca a la
fibra de madera; por lo que también pudimos determinar la
resistividad.

Para el
cálculo de
resistividad, que
es la resistencia
del material al
flujo del calor,
éste se
determinará
bajo el valor
Tabla de comparación de diversos
materiales de construcción recíproco de la
con la evaluación de conductividad y resistividad
fuente rpopia conductividad
bajo la siguiente
formula:
r = 1 / k y se mide en m º C / W

Como se puede observar en los datos de la anterior

gráfica, los datos nos indican de igual manera una resistividad
mayor del material a l flujo de calor, demostrando así que
podría tener un mayor retrazo térmico.

Sin embargo, en cuanto a nuestra teoría de que se podría

tener mayor conductividad al contener una mayor cantidad de
polietileno, y menor al elevar el porcentaje de fibra, se pudo
corroborar el resultado de que la fabricación de especímenes
mayores a 1 centímetro dificultaba su fabricación, debido a la
escasa conductividad de la fibra tal y como se muestra en la
siguiente gráfica:

Gráfica de comparación de los tres

especímenes fabricados
con la evaluación de conductividad y resistividad
fuente propia
 Aun así, se calculó el retraso térmico de los materiales
estudiados con los valores calculados partir de la anterior tabla
(Tudela, 1982) obteniendo como resultado retraso de hasta dos
horas en el caso del compuesto con 50-50, donde se podría
esperar que el compuesto de mayor retraso podría ser el de 60
% de fibra. Una explicación a ello podría ser algún error sobre
las lecturas tomadas en los valores encontrados en las pruebas
de conductividad
 Gráfica de comparación de los tres
especímenes fabricados
con otro materiales para construccion
con la evaluación de conductividad y resistividad
fuente propia

13.2 Calor especifico

Para calcular el calor especifico (c) del material, que es la

cantidad de calor que se necesita para elevar un grado en la
temperatura de un determinado material, (Tudela, 1982) y
considerando que el calor específico se constituye en la
capacidad de acumulación térmica, en este caso, de un material,
es determinante conocerla para futuras aplicaciones.

Tomando como ejemplo el trabajo de la tesis del M. A.

Rafael Covarrubias, se seguirá su planteamiento para
determinar, de la misma manera, el calor específico de nuestro
material en revisión.

Para calcular este valor se partirá del supuesto de que,

para poder elevar la temperatura en un determinado material o
sustancia, se necesita conocer en primera instancia la
temperatura inicial y final a la que se someterá el compuesto
determinado de fibra y polietileno.

Partiendo de esto se fabricó un calorímetro que nos

permitirá conocer el valor de las temperaturas inicial y final del
cuerpo (t1 – t2) al ser vigiladas por tiempo y sometidas a una
sustancia conocida con mayor temperatura que el espécimen,
esperando que las temperaturas se regularán para determinar la
temperatura final; resultando la diferencia de temperatura.

Para determinar la cantidad de calor (Q), obteniendo la

diferencia de temperaturas y el calor específico del agua, se
sustituyen valores de la siguiente forma:

Q = m * ch2o * t

Donde conocemos ya la diferencia de temperaturas, la masa del

material y el calor específico de la sustancia, que en nuestro
experimento fue el agua.

Para determinar el calor específico del material, se

sustituyen los valores en la siguiente formula:

Ac = q / m * t
c a lc u lo d e c a lo r e s p e c if ic o
c a lo r (Q ) c a n tid a d
in c rm e n to d e
e s p e c if ic o d e c a lo r p a ra ( c )
p - f m asa te m p e ra tu ra
d e l a g u a j/k g e le v a r s u C a lo re s p e c if ic o
ºC
ºC te m p e ra tu ra
5 0 -5 0 0 .0 1 3 4190 1 5 4 .4 7 4190
7 0 -3 0 0 .0 1 2 5 4190 0 .4 2 0 .9 5 6 7 0 .4
40 - 60 0 .0 1 3 5 4190 0 .8 4 5 .2 5 2 2 6 8 1 .6

Donde encontramos que necesita una buena fuente de calor

para poder elevar su temperatura, lo que puede determinar
necesarias muchas mas calorías que en otros materiales para
elevar su temperatura; consideración por la cual se pueden
invertir grandes cantidades de energía para su fabricación. Sin
embargo, son una limitante para producir o propagar fuego con
facilidad, encontrado en los resultados de conectividad y
resistividad.

Gráfica de comparación de los tres

especímenes fabricados
con respecto a su calor especifico
fuente propia

13.3 Retraso térmico.

El retraso térmico es una propiedad de suma importancia, pues,

como se comentó en párrafos anteriores, resulta importante
conocerlo para su buen aprovechamiento. Teniendo como
antecedente los datos obtenidos con anterioridad resulta
fácilmente calculable mediante la siguiente formula:

Cv
1.38 K

Donde la sustitución de los valores son los antes calculados

como conductividad y calor específico.
 Gráfica de comparación de los tres
especímenes fabricados
con otro materiales para construcción
con la evaluación de retraso térmico
fuente propia

14 Gasto de energía y costos

Resultan interesantes, cuando se estudian nuevos materiales,

los resultados sociales y ecológicos que resuelven o mitigan en
el mejor de los casos; no obstante, se encuentra íntimamente
ligado al factor económico, esto es, al grado de inversión para
su manufactura.

Sin lugar a duda, este último parámetro puede decidir en

su totalidad la factibilidad de su existencia, pues si tomamos en
cuenta el gasto energético, hablando de valores económicos, el
sistema puede representar una mayor inversión y gasto. En ese
caso sería mejor utilizar los materiales como combustibles para
otras empresas que cuenten con sistemas capaces de disminuir
emisiones a la atmósfera, como las empresas de Cementos
APASCO.

Para llegar a estos datos identificaremos los gastos de

energía basados en tiempos de ejecución de todo el proceso,
para predecir solamente el gasto energético, en este caso, el
combustible para cada máquina y no el gasto en personal, pues
de ese dependerán muchos otros factores que en este trabajo
sería amplísimo ejemplificar.

Otra razón es que todo el proceso de producción fue de

forma manual, desde la concentración de materia prima,
tratamiento, molida, y mezclado, como la compresión del
material y el enfriado. El proceso, para facilitar su cálculo, se
debe dividir en dos partes, una de ellas basada en el
tratamiento de la materia prima, y la segunda en el proceso de
producción.

Polietileno

Manual Uso de maquinas

Separación de
tapadera
Lavado Secado Triturado
Lavadora Secadora Molino de cuchillas
de aspas comercial

Fibra de coco
Automatico

Lavado Desfibrado Secado Triturado

Lavadora Rayador industrial Secadora Molino de cuchillas
de aspas comercial

Diagrama de tratamiento de la materia prima.

En cada una de ellas existe un gasto de energía considerado

solamente por las máquinas, herramientas que se utilizarán y de
las cuales se hace un listado.

Diagrama de producción del compuesto (sin importar el porcentaje)

Polietileno
Manual Manual Manual
Uso de maquinas

Pesado Dividido en Separación de

dos de sus partes
10 partes
Manual Manual

Mezclado Prensado Choque termico

Fibra de coco en frio
Prensa universal
Manual Manual
Planchas de calor

Pesado Dividido en
10 partes

Como se puede observar, en ambos procesos la inversión

humana es de gran proporción; sin embargo, se podrá calcular
el gasto de energía invertida definida como combustible para
que cada máquina pueda funcionar.

Las máquinas que se usarían en el caso de una

producción semi – industrial, utilizan lavadoras de aspas
giratoria con tina, además de una secadora de ropa
convencional y un molino de aspas semi-industrial, que se
desglosan de esta manera.

Para determinar la inversión en energía y el costo

presumible de fabricación, se determinaron el costo de la
energía, la tarifa industrial y el consumo por hora de cada una
de las máquinas, así como su cálculo por evento, considerando
el tiempo de participación de cada herramienta. La tarifa con la
cual se trabajó se encuentra dentro del tipo HS – zona del
central, considerando el costo por debajo del rango, con el
precio de .53 pesos.

cantidad para fabricar una presentación de .6 x 20 x 20 cm.

costo del costo del

gasto de costo de
tiempo de uso en gasto de gasto de combustible combustible equivalencia en
combustible maquina por
segundos de cada combustible por combustible tarifa tarifa gasto por hora
por minuto evento
evento evento W = j/s industrial KW industrial KW del equipo
(w) (dinero)
h s
lavadora 1800 1800 3600 60 0.53 0.000147222 0.53 0.265
secadora 600 600 3600 60 0.53 0.000147222 0.53 0.08833333
molino 3600 1600 1600 26.66666667 0.53 0.000147222 0.235555556 0.53
0
planchas
electricas 1200 533.3333333 1600 26.66666667 0.53 0.000147222 0.235555556 0.17666667
prensa 180 80 1600 26.66666667 0.53 0.000147222 0.235555556 0.0265

total de energia en wats 4613.333333 valor en dinero 1.0865

Así, podemos determinar que se invierten 4613.333 watts, y

1.0865 en dinero, para producir un tablero de dimensiones
mínimas de .6x20x20 cm. con un área de .04 mtros cuadrados.

Considerando que se estandaricen y puedan producir de

2.9768 metros cuadrados equivalente a un tablero de 122 x
244, su costo con el mismo espesor (.6 cm.) sería de 34415.64
watts y un costo en pesos de 81.0529.

Si bien se observa, el proceso resulta sencillo y

aparentemente económico, no obstante, debemos considerar
que hace falta sumar aún más gastos directos de producción y
materia prima, además de los indirectos que también se deberán
producir con la fabricación de este compuesto.

Aunque a primera vista el resultado económico resulta

algo elevado, falta hacer una recomendación, pues en el
marcado una hoja de triplay con las mismas dimensiones, la
encontramos al doble de precio que se encontró solo en el
calculo antes elaborado, por lo que resulta bajo estas
expectativas un tablero muy caro, sin embargo, ante las
expectativas de los resultado encontrados y sus características
podría ser de un costo elevado.

Conclusiones y sugerencias.

Ante los objetivos de conocer las propiedades físicas y

térmicas del nuevo compuesto con sus diferentes porcentajes
de composición, sobre todo para conocer las diversas
alternativas por donde se podría atacar a este compuesto, para
poder determinarlo como una material alternativo para los fines
antes expuestos, se concluye: que ante los datos arrojados por
las pruebas efectuadas a estos compuestos, nos encontramos
con un material con grandes posibilidades de poder ser
eficiente en algún sistema constructivo en la industria de la
construcción, debido a que sus características físicas y
térmicas, fueron superiores en comparación con otros tableros
similares, donde la expectativa era la de poder ser competitivos
como lo es en el caso del triplay y del aglomerado de
partículas. Estos materiales son solamente utilizados en
interiores como muros divisorios, donde su exposición
prolongada a una humedad constante, sufren una deformación y
una des-compactación de sus componentes, que en el caso del
aglomerado de partículas se observa con mayor rapidez.

Proporcionando una alternativa mayor el compuesto

formado con polietileno y fibra de coco, por ser posible
utilizarlo en exteriores con la simple consideración de
proporcionar una sellado a sus cantos, y no a sus caras por las
capas de material plástico que sirven de barrera aislante frente
a la humedad.

La consideración de poder separar y colocar dos

proporciones de material de polietileno en ambas caras con la
consideración de proteger a la fibra contenida en el compuesto,
resulto prudente, considerando que el terminado final del
tablero por la cualidad semi-opaca del polietileno de alta
densidad que proporciona una presentación estética de textura
aparente, por lo que no necesitaría una capa protectora como lo
es el caso del uso de la formica o la melamina. Además de
poder efectuar colorantes y dar mas versatilidad sin necesidad
de terminados extras, logrando con esta acción, una calidad
estética y constructiva.

Aunque frente a la absorción de agua, resulta

prácticamente indeformable, la cantidad de líquido que se puede
absorber es grande, por lo que va en promedio para la muestra
50-50 a los 11 gr. lo que representa que la fibra en climas muy
húmedos pueda almacenar gran cantidad de agua en el ambiente
y pueda resultar desfavorable si el líquido contenido se echara
a perder.

Sin embargo, una característica primordial que conserva la

fibra, es, así como tiene la capacidad de absorber gran cantidad
de agua, de la misma manera tiene la capacidad para poder
desecharla, por lo que la alternativa en zonas con un intervalo
amplio en el porcentaje de humedad podría estar solventada a
esa inconveniencia.

Una forma de solventar ese requisito de impermeabilidad,

es el tratamiento que se les da a los tableros para prepararlos
exclusivamente con cierto porcentaje de humedad, donde la
fibra es sumergida en un sellador, para cerrar sus poros y
hacerlo menos efectivo en su valor higroscópico, además, de
que bajo este proceso en el caso de los aglomerados, se bajan
los niveles de consumo en la resina por la poca absorción de la
fibra una vez sellada. Este mismo principio se le podría anexar
a la fibra para bajar su absorción y al mismo tiempo se
estructuraría su contenido, garantizando así que si se pierden
las propiedades térmicas encontradas al requemar el
polietileno, el sellado bastará para reestructurar y elevar su
grado de flexión, esperando soportar una carga mayor.

Otra consideración, estudiada, mas no a fondo, fue la

observada cuando al cortar las muestras para las pruebas
realizadas, este material, permitió el corte con sierra de disco,
así como el pulido de los cantos y escuadrado con lija de grano
fino, además de que se hicieron pruebas con taladro y sujeción
con clavos, por lo que se especula que podrían utilizar las
mismas herramientas que los tableros de triplay y aglomerado
de partículas. Acción que facilitaría su uso en condiciones
iguales que los tableros existentes.

Por la razón, de que dichas observaciones no fueron efectuadas

bajo ningún método de prueba, ni reporte de actividades, se
deja a consideración dichas pruebas a fin de determinar con
exactitud sus valores y ayudar con más datos a este nuevo
compuesto.

Por otra parte, según los datos encontrados en las pruebas

térmicas, este material cuanta con un retrazo térmico mayor
que otros materiales comúnmente utilizados, mayores que el
aglomerado, el triplay y la fibra de madera, así como una
comparativa con el concreto. Proponiendo un material aislante
que a mayor cantidad de polietileno aumenta su conductividad,
donde la fibra contribuye en medida que aumenta su cantidad a
un material poco conductor. Como lo observamos en los
resultados de las muestras compuestas de mayor cantidad de
fibra. (40-60, p-f)

Estos resultados, nos dan pie para poder ubicar y poder

trabajar con los porcentajes del compuesto si se diera el caso
de un retrazo o una conductividad especifica, donde por medio
de los resultados podemos determinar un compuesto específico
a sus características especiales en su fabricación.

Considerando, que se puede utilizar a este nuevo

compuesto para sustituir muros falsos con características
especiales con dimensiones y trabajo menos especializado en
su colocación. Pues se piensa que el sistema de sujeción del
panel w, pueda servir, así como sistemas de muros falsos
existentes en el mercado, donde utilizan rieles sujetos al piso.
Faltaría por examinar, la facilidad de poder contener en sus
caras algún tipo de recubrimientos, como lo son: pinturas,
esmaltes, papel tapiz, adhesivos, terminados con texturas, etc.

Por otra parte, por el método utilizado para fabricar los

especimenes, así como los instrumentos que se ocuparon,
resulta bastante la inversión de energia para su producción.
Este caso, es una limitante para la factibilidad de este
compuesto. Pues eleva como se planteo en el capitulo de
costos, demasiado su inversión económica para la producción de
este tablero. Sin embargo, el proceso por el cual se
desarrollaron, puede dar pie a la utilización de tecnología
aplicada de tal manera, que pueda ser mucho más competitivo
en este rubro económico. Por lo que se deberá de desarrollar
un nuevo esquema de producción, basándose en mejores
instrumentos que garanticen un costo mucho mas bajo en
inversión energética, que repercutirá en el aspecto económico,
pues por las condiciones actuales el costo de la energia que va
en aumento, puede hacer caer nuestro compuesto haciéndolo
incosteable.

Para tal acción, se han venido determinando alternativas

para bajar la inversión energética en la fabricación del
compuesto, detectando en primer lugar los pasos donde existe
un gran consumo de energia, determinando algunas estrategias
para la reducción en el consumo. Algunos de ellos son el
cambio de materiales usados como el molde, que sea más fácil
de calentarse y la forma de elevar la temperatura en la en dicho
molde, donde por el empleo de otro sistema sea mas rápido su
calentamiento.

Además del sistema de reciclado, que en el proceso de

secado y lavado tiene un gran consumo energético, tratando de
minimizarlo cambiando por otros sistemas con menor consumo.

Aun que estos datos, representan un buen panorama para

nuestro compuesto, faltan revisiones mas exhaustivas sobre
todo con parámetros de sujeción y de trabajo (corte, terminado,
maquinabilidad, etc.), que permitirán conocer con exactitud,
ventajas y desventajas del compuesto, así como su proceso de
producción, por el que podemos conocer nuevas alternativas de
presentación, y no solamente en forma laminar, si no en
diversidad de formas por medio sistemas de moldeo, donde el
fabricar la forma deseada abrirá a nuevos usos. Además de
poder abrir mas campos de estudio al variar el tamaño de la
fibra, ya que se puede especular que mientras mayor sea el
tamaño resultaría mas difícil combinarlo, pero si estructuraría y
daría mayor resistencia a pruebas físicas, asegurando que en
dimensiones mayores se podría tener mayor rigidez. En cuanto
a pruebas con diversos porcentajes se asegura que no es
necesario, pues con los datos encontrados, mas las propiedades
de los materiales utilizados para la fabricación de este
compuesto, se pueden determinar casi con exactitud el
resultado al hacer alguna variación.

Por lo que se recomienda hacer investigación, no solo en la

diversidad de cambiar variables ya planteadas, si no en nuevos
campos que estructuren mejor a este nuevo compuesto, no solo
en el ámbito comercial, si no que también en el social. Además
de poder colocarlo en otras áreas por la gran facilidad de
trabajo que se puede aplicar al utilizar un material plástico como
el polietileno, quien tiene una gran gama de procesos por donde
se pueden trabajar ampliando el abanico de posibles
alternativas.

Bibliografía

Antonio Miravete – “Los nuevos materiales en la construcción”

2ª Ed., Zaragoza, España, Universidad de Zaragoza, 1995, 394
p.

BERINS, Michel, L., “Plastics engineering handbook of the

Society of the Plastic Industry”
Ed. Chapman · hall, EEUU 1990.
Bojórquez Báez, Inocente – "Aprovechamiento de las fibras
leñosas de la región en paneles para sistemas constructivos
habitacionales" Universidad de Quintana Roo

Bojórquez G. (1999) “Lodo de papel” Propuesta de un concreto

ligero para bloques de mampostería y su evaluación térmica.
Tesis para obtener el grado de Maestro en Arquitectura,
Universidad Autónoma de Baja California

CALANESE, Boletín técnico 1, diciembre 1992

Colección privada.

Carl A. Jeyser – “Técnicas de laboratorio para pruebas de

materiales”
México: Limusa, 1972

Contreras Miranda, Wilver –“Elaboración de tableros

aglomerados de partículas de caña brava (Gynerium sagittatum)
y adhesivo ureaformaldehído” Revista Forestal Venezolana 43-
2 Julio - Diciembre 1999

CAREAGA, Juan, A. “Manejo y reciclaje de lo residuos de

envase y embalaje”
Sedesol / Ine, México.

CONDE “Reciclados de plásticos: tecnología de

M.P.,
vanguardia y oportunidades en México” Tesis de Universidad
Autónoma de Guadalajara. 1977.

Covarrubias Ramírez Rafael – “Reciclado de polietileno

Tereftalato (pet) y envases multilaminados (tetrapack):
propuesta de un material alterno y su evaluación física. Tesis
que para obtener el grado de Maestro en Arquitectura,
programa Diseño Bioclimatico. Universidad de Colima. El Autor
(2004)

Covarrubias Ramírez Rafael (2000) – “Apuntes de clase

Termodinámica”, Maestria en Arquitectura, Universidad de
Colima.
DIETS, G. H., Albert. “Plástico para arquitectos y
constructores”
Primera edición, Buenos Aires, Argentina, Editorial Reverte,
S.A. 1973.

FERNÁNDEZ-Robles, V., “Estructura de la madera”

Segunda edición, México D.F., editorial Limusa 1992.

GRIÑAN, J., “Carpintería de taller y armar”

Segunda edición, Madrid, España, Editorial Gustavo Gili, 1984

HAYWARD, Charles H., “Práctica del chapeado”

Primera edición, México D.F., Editorial Limusa, 1982.

Instituto Mexicano del Plástico Industrial. “La industria del

plástico en México” 1995.

Jere H. Brophy, Robert M. Rose, John Wulf – “propiedades

termodinámicas”
México: Limusa, 1978.

Jorge Adrián Ceballos Hernández - “La madera de palma como

sistema constructivo en el estado de Colima “
Coquimatlán, Colima, el autor 1994

MENDOZA Pandero, A., “Industrialización de desperdicios de

palmera de coco”
Tesis, Universidad de la Autónoma de Guadalajara, 1977.
Colección privada.

MONROY Iñiguez, G., “Compatibilización de mezclas pet/hdpe

reciclados”
Tesis, Universidad Autónoma de Guadalajara. 1977.

MORILLON GALVEZ, David – “Diseño de dispositivo y método

para medición de conductividad térmica de materiales de
construcción”
Coquimatlán, Colima, el autor 1990

MORTON – J, “Procesamiento de plásticos”

Segunda edición, México D.F., Editorial Limusa 1993.

LOBBY, Earl, “Ciencias y tecnologías sobre la pulpa y papel”

Primera edición, Barcelona, ediciones Ceac. S.A de C.V. 1990.

Rodríguez Godínez Pablo – “apuntes de clase de termodinámica”

(tercer semestre). Maestría en Arquitectura, Universidad de
Colima.

SALAS, Espíndola, H., “Impacto del ser humano en el planeta

224pag.
Edamex, publicaciones.

SECRETARIA DE COMERCIO Y FOMENTO INDUSTRIAL.

Normas mexicanas que establecen los métodos de pruebas a
diversos tableros nacionales.
Norma mexicana NMX – C - 325 -1970. Norma mexicana NMX – R - 032 -1976 Norma
mexicana NMX – R - 034 -1976

Tudela, F., “Eco Diseño”

Universidad autónoma de metropolitana,
Unidad Xochimilco. México. 1982

WICKE, Achim., “Tableros de pajilla, madera y cemento”

Universidad de los andes 1972.
Colección privada.

William A. Nash – “Resistencia de materiales”

Mcgraw-Hill 1993, 299p
Citas de Internet

http://www.saber.ula.ve/cg1-win/be-alex.exe

http://www.revistabit.cl/body_articulo.asp?ID_Articulo
=1135

http//www.rincondelvago.com/apuntes/quimica/polietil
eno

http//www.monografias.com/quimica

http//www.members.tripod.com/mitarea/quimica

http//www.cotopaxi.com.ec/index.html

http://www.bcforestproducts.com/common/generator.asp

http://www.monografias.com/trabajos12/mnagraz/mnagraz.shtml