La Destilación de alcohol consiste en convertir la materia prima (miel final) en el

producto deseado (alcohol)como subproducto producido de los derivados de la

caña de azúcar.

Contenido
[ocultar]

 1 Destilación de alcohol
 2 Preparación de la Materia Prima
 3 Mezcla de Miel y Agua
 4 Preparación de los nutrientes
 5 Propagación de la levadura
 6 Proceso de fermentación
o 6.1 Fermentación alcohólica ( anaerobia )
 7 Preparación de la alimentación
o 7.1 Columna destiladora
o 7.2 Columna rectificadora
o 7.3 Columna de aguardiente
 8 Materias Primas y Producto Final.
o 8.1 Normas de operación.
 9 Fuente
 10 Referencia Bibliográfica
 11 Enlaces externos

Destilación de alcohol
Para garantizar y satisfacer mediante la producción de los diferentes
subproductos, con una alta calidad la materia prima llega a las destilería por dos
vías:
1- La que se produce en el central Amancio es bombeada directamente a los
tanques de almacenamiento.
2- La que llega procedente de otros centrales por vía ferrocarriles descargada en
una cisterna y bombeada hacia los tanques de almacenamiento.
Existen dos tanques de almacenamiento de miel M3 y M4. En el M3 es
almacenada la miel procedente de otros centrales, en el M4 se almacena la
recibida directamente del central. De los tanques de almacenamiento es
bombeada a los tanques de diario (M1 y M2).

Preparación de la Materia Prima

La principal operación consiste en mezclar la miel con agua para obtener una
solución cuya densidad oscile entre los 16 – 20 ºBx. Este rango de variación está
determinado por el contenido de azúcares fermentables en la miel. A la miel
diluida se le denomina batición.
No son recomendables densidades mayores de 20 ºBx porque el medio sería
hipertónico, nocivo para la levadura.
En la producción de esta mezcla es usual una dosificación de 3.5 - 4 partes de
agua por una parte de miel, en peso. De este modo se obtienen baticiones de
acuerdo al grado Brix y con una concentración de azúcares fermentables de 130-
150 gramos por litros. Las características deseables en una batición para
fermentaciones alcohólicas son las siguientes:
Concentración de azúcares fermentables. Deberá ser lo más elevada posible de
acuerdo a las condiciones de la fábrica, a mayor concentración de fermentables
habrá una mayor producción de alcohol, pero ocurriría un aumento de temperatura
producto del calor biológico generado en las reacciones de la fermentación que
provocaría la muerte de las levaduras, de no existir sistemas de enfriamiento
adecuados en la etapa de fermentación.
Densidades que no sean perjudiciales a la levadura (hipertónicas). Ya que cuantas
más altas sean las concentraciones de azúcares, mayor será la cantidad de
alcohol obtenible.

Mezcla de Miel y Agua

Error al crear miniatura: Falta archivo

Disolutor
La mezcla de miel y agua se realiza en el disolutor. La miel y el agua entran por
puntos opuestos y dada la disposición interior, son obligados a recorrerlo en toda
su longitud, mezclándose íntimamente por efecto de la turbulencia. Hecho el
recorrido completo de la miel y el agua se obtiene la mezcla o batición
homogénea.
La eficiencia del disolutor depende de la adecuada presión del agua y la miel para
proporcionar la turbulencia necesaria que permite una mezcla íntima, uniforme y a
la vez, un flujo adecuado a la demanda de la fábrica.
La destilería cuenta con una instalación de agua independiente para el disolutor
con la que se mantiene el flujo adecuado, uniforme y constante que garantiza un
brix estable, así como la eficiencia del equipo.

Preparación de los nutrientes

La mejor forma de aplicar los nutrientes es en solución, esto garantiza su
distribución uniforme en la masa líquida, facilita su utilización inmediata por
la levadura y evita que queden proporciones no disueltas que se pierdan. Esto
también influye en los costos por sus altos precios.
Los nutrientes más empleados en la destilería son:

 Fosfato de amonio {21 % N2, 52 % P2O5 }

 Urea {46 % N2 }
 Sulfato de amonio {21 % N2 y Medio ácido}

Las normas de consumo se establecen según balance de nutrientes calculando la

cantidad de levadura en la fermentación, el nitrógeno y elfósforonecesarios. Se
determina el consumo de fosfato de amonio, por ser el aportador de fósforo y con
el nitrógeno se determina la cantidad de urea necesaria, teniendo en cuenta el
nitrógeno aportado por el fosfato. Se puede utilizar el sulfato pero en menor
medida por su alto costo. Los nutrientes se disuelven en tanques con agitación
mecánica.

Propagación de la levadura
Esta fase del proceso industrial tiene como propósito desarrollar la cantidad de
levadura necesaria que permitirá, en un paso ulterior, fermentar los azúcares para
convertirlos en alcohol y CO2. El desarrollo de la levadura se realiza de la siguiente
forma:
Activación de la levadura en el laboratorio.

 Desarrollo del cultivo en un prefermentador. Como resultado de esta etapa se

obtiene el prefermentado.

Proceso de fermentación
Error al crear miniatura: Falta archivo

Fondo del prefermentador

Los prefermentadores son tanques cilíndricos con capacidad de 30 m3. La fábrica
cuenta con 3 prefermentadores, tienen en el fondo un conjunto de tubos
distribuidos paralela y uniformemente y dotados de perforaciones distanciadas
entre sí de 2 - 8 cm y de diámetro entre 2 - 5 mm (Este conjunto de tubos
constituye el difusor de aire conectado directamente a la línea del soplador.
De este modo, la prefermentación procede de un medio altamente aerobio y su
objetivo fundamental es lograr una alta propagación de la levadura para garantizar
la mayor conversión de los azúcares en la fermentación, en menor tiempo. El
prefermentador es alimentado con batición de densidad equivalente a 11.5-12
grados brix suplementada con nutrientes aportadores de nitrógeno y fósforo en
cantidades suficientes para lograr que la levadura se propague hasta alcanzar una
población de unos 120 millones de células por milímetro de batición. Este conteo
de células se realiza en el microscopio del laboratorio. Las condiciones de trabajo
del prefermentador se regulan de modo tal que cuando el brix de la batición
desciende el 60% de su valor inicial ya se ha alcanzado el conteo celular
adecuado. Esto ocurre generalmente en un ciclo de 4 horas. Es evidente que
aumentando y disminuyendo el contenido de nitrógeno y la cantidad de aire en el
difusor es posible gobernar, a voluntad, los resultados de la prefermentación.
Aprovechando la alta resistencia de la levadura a la acidez, a diferencia del resto
de los microorganismos, se le añade ácido sulfúrico para controlar el pH en el
rango de 4 a 4.5 y de esta forma evitar las infecciones.
Es importante que cuando la fábrica produce aguardiente hay que duplicar el
consumo de nutrientes con el objetivo de incorporar mayor cantidad de nitrógeno
para disminuir la cantidad de alcoholes superiores en el producto terminado.

Fermentación alcohólica ( anaerobia )

Esta es la etapa final del proceso fermentativo, se realiza en tanques cuya
capacidad oscila entre 300 y 400 m3, se diferencian de los prefermentadores en
dos aspectos fundamentales:

 Su volumen total es de 10 - 15 veces mayor que el prefermentador.

 No existe sistema de aplicación de aire.

Llenado del fermentador

Básicamente un fermentador, es un tanque provisto de una tubería de descarga

en el fondo y de dos tuberías de alimentación por la parte superior, una para la
batición y la otra para el prefermentado.
El procedimiento de trabajo de un fermentador es sencillo, primeramente se carga
el tanque con miel diluida (brix de trabajo del día) hasta aproximadamente la
cuarta parte de su volumen total y simultáneamente se adiciona el contenido del
prefermentador que le corresponde. Se deja en reposo y al término de media hora
o una hora se observa que la fermentación ha comenzado y rápidamente adquiere
vigor, en tales condiciones se procede a llenar el fermentador con miel diluida
(batición).
Este llenado se pude realizar por tres métodos:

 En tres etapas, llamados refrescos: es el método más empleado por la fábrica,

debido a sus condiciones de trabajo, al no contar con unidad de enfriamiento y
las altas temperaturas del medio.
 De modo lento y continuo: este método es utilizado cuando las temperaturas
del medio son frescas, que no sean perjudiciales a la levadura.
 De modo rápido y continuo: es el método menos utilizado por la fábrica, solo
se usa cuando hay atrasos en la sala de fermentación y cuando las
temperaturas del medio sean favorables para este método.

Fermentación

La elección del método depende fundamentalmente de las temperaturas ya que la

planta no cuenta con unidad de enfriamiento y el propósito es evitar la elevación
de temperatura hasta niveles que perjudiquen la fermentación.
La marcha de la fermentación se controla por la medición del grado brix cada dos
horas. Este desciende progresivamente hasta que finalmente se estabilice el
agotamiento de todo el azúcar existente en el fermentador (Fig.2.4). En la práctica,
cuando en dos mediciones horarias se repita el mismo valor del grado brix se da
por terminada la fermentación. El ciclo total de la fermentación fluctúa usualmente
entre 16 y 28 horas, dependiendo esta variación de la cantidad y actividad del
prefermentador, la cantidad de azúcar existente en el fermentador y la
característica de la miel que indudablemente influyen sobre la velocidad y
eficiencia de la fermentación.
Esta etapa puede considerarse como la etapa fundamental en el proceso de
producción de alcohol por ser la encargada de la formación del etanol y la mayor
propagación de la levadura, aunque no es objetivo de ésta se alcanza 10 veces lo
logrado en los prefermentadores.
Otro de los aspectos que le dan la primacía a esta etapa sobre las restantes es la
formación de productos secundarios como alcoholes superiores, ácidos orgánicos,
aldehídos, ésteres alifáticos y aromáticos, metanol, fenoles, terfenoles,
compuestos nitrogenados y azufrados, entre otros. Estos compuestos no-etanol
son de gran importancia, pues son los que determinan la calidad del aguardiente y
los encargados de darle el aroma y bouquet al aguardiente y los rones.

Preparación de la alimentación
Condedor Parcial
La batición fermentada tiene aproximadamente unos 35-40 °C y si es alimentada a
esta temperatura a la columna destiladora se consumiría mucho vapor para llegar
a ebullir, para ello la batición es bombeada al condensador parcial o calienta vinos,
para aprovechar el calor latente de los vapores alcohólicos que salen de la
columna rectificadora. Luego la batición es pasada por el intercambiador de calor
de mosto, el cual sale de 100 a 103 °C y logramos alimentar la batición a 75 °C y
hacemos más eficiente energéticamente el sistema.

Columna destiladora
Error al crear miniatura: Falta archivo

Columna Destiladora
Esta es la encargada de extraer el mayor % de alcohol que trae la batición y
separarlo de los productos indeseables (vinazas); la columna es de forma
cilíndrica de 13 m de altura, un diámetro de 1.98 m y 21 platos. La batición es
alimentada en la columna destiladora por la parte superior y a contra corriente por
el fondo se alimenta vapor de 3-4 lb/pulg2. Esta columna tiene que ser de platos
perforados debido a las incrustaciones características de las mieles cubanas por
ser estos de mejor manipulación a la hora de la limpieza y por su mayor costo de
fabricación. Esta columna solo tiene zona de agotamiento, es decir, que el
producto del fondo sale totalmente agotado del componente más volátil. El
producto rico en volátiles (tope) es conocido como flema y tiene un 40 % de
alcohol en volumen. En esta columna no existen extracciones.

Columna rectificadora
Error al crear miniatura: Falta archivo

Columna rectificadora
La rectificación de las flemas no es más que la continuación del trabajo de la
destiladora siendo esta la etapa de enriquecimiento en el componente más volátil.
Las flemas son alimentadas por los platos inferiores . Esta columna es de platos
de cazoleta, tiene 52 platos de cobre. La altura es de 16 m por 1.82 m de
diámetro. De la columna se obtiene vapores saturados los cuales son
condensados parcialmente en dos condensadores horizontales de tubo y coraza
ubicados en la planta superior. El primero es el parcial o calienta vinos y el
segundo el total. El líquido condensado es rico en alcohol y se recircula a los
platos superiores de la columna para buscar mayor grado de concentración
alcohólica. Antes de ser recirculado pasa por la botella cuya finalidad es permitir el
desalojo de gases incondensables.

Se utiliza la condensación parcial porque a la salida de cada condensador se irán

condensando los componentes menos volátiles, es decir, que a la salida del último
condensador será la mezcla más rica en alcohol que en los anteriores. El alcohol
condensado se recircula para buscar mayor grado. Antes de recircularse pasa por
la botella en la que se eliminan los incondensables y los alcoholes de cabeza. El
producto final es un alcohol con 95 °Gl que se obtiene en las extracciones de los
platos superiores. Para disminuir el contenido de alcoholes superiores se realiza
una extracción de aceite de fusel en los platos 4-6 y el producto de cola, que tiene
alrededor de un 5 % de alcohol, se recircula para la columna destiladora.

Columna de aguardiente
Error al crear miniatura: Falta archivo

Columna de Aguardiente
Para la producción de aguardiente crudo la fábrica cuenta con un sistema de
destilación formado por una pequeña columna, un separador de arrastre, un
desflegmador y dos condensadores.
La columna posee un diámetro de 1.0 m, una altura de 3.0 m, 5 platos de tipo
cazoleta, diámetro de los elevadores de vapor 45mm, cantidad de bajante por
plato 1.0, diámetro de los bajantes 75 mm, material cobre, distancia entre platos
385 mm, la toma de los amílicos se realiza en los primeros platos superiores. El
reflujo se alimenta al primer plato, la alimentación de la flema es por la parte
inferior. La flema que alimenta la columna de aguardiente es tomada del flujo que
alimenta a la columna rectificadora, esta flema antes de entrar a esta columna
pasa por un separador de arrastre para depurar los vapores alcohólicos sin
arrastres de batición ya que en esta zona tiene la misma composición que en el
tope de la columna destiladora, en este punto la composición de impureza es
elevada. Luego esta flema pasa por un desflegmador en el cual ocurre una
condensación parcial de los compuestos más pesados específicamente los
alcoholes superiores.
Los instrumentos que poseen este sistema son un termómetro en el fondo y en el
tope, así como un manómetro situado en tope y fondo.

Materias Primas y Producto Final.

Las mieles que se utilizan en La Destilería deben cumplir con los parámetros
siguientes:

 Deben tener un Brix min 85 ºBx.

 Aproximadamente de 52 % min Azúcares totales.
 Un total de 48.2 % min de azúcares fermentables.
 Un pH entre 5.2 y 5.7.
 Así como una cantidad de lodos no mayor que el 13%.

Las otras materias primas que se usan son los nutrientes que deben de ser:Urea

 Nitrógeno mínimo: 46%.

 Fosfato de amonio
 Debe de tener un contenido mínimo de P2O5: 46%.

La levadura debe cumplir los siguientes parámetros de calidad:

 Materia seca: + del 15 %.

 Proteínas: 40-50 %.
 Materia celulosa: 29-35 %.
 Materia grasa: 2-5 %.
 Materia mineral: 5-15 %.
 Concentración: 50-60 %.

Los productos finales que tienen mayor importancia en este proceso son los
alcoholes ya sean el técnico “A”, el técnico “B”, el alcohol fino y el aguardiente.

Normas de operación.
Para que el proceso sea eficiente debe cumplir las siguientes normativas
tecnológicas:

 Prefermentadores.
 Brix de llenado 11.5 - 12.5
 PH: 3.5 - 4.5
 Temperatura máxima.: 40 ºC
 Fermentadores.
 Brix de llenado 16-20
 PH: 4,2 ― 5.2
 % alcohólico: 6 %
 Temperatura máxima. 40 oC.
 Columna de alcohol fino.
 Presión en el tope: 0.6 - 0.8 Lb./ plg2 (4.14 – 5.52 kPa )
 Presión en la Base: 3 - 3.5 Lb. / plg2 (20.68 – 24.13 kPa )
 Presión del evaporador: 4.5 - 5 Lb / plg2 (31.03 – 34.47 kPa )
 Temperatura del plato de control: 78- 80 ºC (351.15 – 353.15 ºK )
 Temperatura en la zona de extracción: 78 -81 ºC (351.15 – 354.15 ºK )
 Temperatura de reflujo: 60 - 68 ºC (333.15 – 341.15 ºK )
 Alimentación: 30 litros/minutos (1.8 m3 / h )
 Temperatura en los condensadores: 80-82 ºC. (353.15 – 355.15 ºK)
 Columna destiladora.
 Presión en la columna: 4 Lb / plg2 (27.58 kPa)
 Temperatura en la paila: 102 - 105 ºC (375.15 – 378.15 ºK)
 Temperatura en el tope de la columna: 82-85 ºC (355.15 – 358.15 ºK)
 Temperatura en la batición: 60-68 ºC (333.15 – 341.15 ºK)
 Alimentación: 38 - 40 m3/h
 Columna rectificadora.
 Presión en los pases: 2.5 - 3 Lb/pul2 (17.24 – 20.68 kPa)
 Temperatura en la paila: 100 ºC (373.15 ºK)
 Temperatura zona de fúsel # 2: 83 - 87 ºC (356.15 – 360.15 ºK)
 Temperatura zona de fúsel # 1: 98 ºC (371.15 ºK)
 Temperatura en la zona de extracción:
 Para producir alcohol técnico B : 78-85 ºC (351.15 – 358.15 ºK)
 Para producir alcohol técnico A : 78-82 ºC (351.15 – 355.15 ºK)
 Para producir alcohol Fino: 78-81 ºC (351.15 – 354.15 ºK)
 Temperatura en el tope: 78.5 - 78.8 ºC (351.65 – 351.95 ºK)
 Temperatura de las aguas de rechazo: 39 – 62 ºC (312.15 – 335.15 ºK) según
el tipo de producción de alcohol.
Transcripción de DESTILACION DEL ALCOHOL
La fermentación es cuando el azúcar de tu materia prima se convierten en alcohol, por eso casi
siempre se usan frutas, porque tienen buen contenido de azúcar, y además contienen otros nutrientes
que son buenos para la levadura

DESTILACION
La destilación es la separación del alcohol del resto de componentes (principalmente agua). Como
todos los fermentados contienen alcohol mezclado con agua, se realiza la destilación para
separarlos. El fundamento es que si usas temperatura de 80 u 85°C, el alcohol se evapora pero el
agua no, entonces el alcohol en forma de vapor se hace circular por un condensador que lo enfría y
lo vuelve a convertir en líquido, pero esta vez se recepciona en un material aparte para separarlo.
Esta destilación simple te da una bebida con aproximadamente 40% de alcohol, mientras que un
simple fermentado contiene entre 5% y 10% de alcohol.
FERMENTACION
Cómo hacer alcohol con azúcar común
Pasos para obtener alcohol a partir de azúcar común:
1. Consigue un paquete de súper levadura o levadura de destilería.
2. Elige el recipiente para realizar la fermentación.
3. Limpia y/o desinfecta el equipo.
4. Determina la cantidad de sacarosa (azúcar común) que usarás.
5. Disuelve la sacarosa mezclándola con agua tibia en el balde de plástico o en una olla de metal
desinfectada.
6. Agrega la levadura.
7. Deja que la mezcla se fermente durante uno o dos días antes de colocar la esclusa de aire.
8. Coloca la tapa en el balde.
9. Coloca la esclusa de aire en la tapa o garrafón.
10. Deja que la mezcla de sacarosa se fermente.
11. Aclara el líquido alcohólico fermentado.
12. Utiliza un sifón para extraer el líquido alcohólico.
13. Utiliza el alcohol como desees.
Destilación de vino para obtener alcohol
Un vino es una mezcla muy compleja; contiene agua, etanol, azúcares, ácidos orgánicos, pigmentos
(que le dan color) y otros ingredientes. Los componentes volátiles que se encuentran en cantidad
considerable son precisamente el agua y el etanol, cuyos puntos de ebullición son, respectivamente,
100,0 °C y 78,3 °C. Ambos pueden formar un azeótropo que hierve a78, 2 °C y cuya composición
es 96 % de masa de etanol (97 % en volumen). En el vino, el contenido en alcohol se expresa en
porcentaje de volumen y es algo mayor del 10 %. En la destilación de vino no se puede obtener
ninguna fracción que contenga alcohol al 100 %, debido a que el “componente” más volátil es
precisamente el azeótropo.
En esta práctica no se van a obtener fracciones; lo que se hará es destilar todo el etanol contenido en
la muestra, con la intención de determinar más adelante el contenido de alcohol de ese vino.

Obtener alcohol ETÍLICO (Etanol) a partir de las NARANJA

Para obtener ese alcohol, primero habrá que producirlo. El alcohol etílico se puede crear por síntesis
en plan industrial, pero el método preferido a nivel artesano es por medio de la fermentación
(también utilizado industrialmente).

Para fermentar el zumo de naranja (o el azúcar de mesa) y producir alcohol etílico tenemos que
someterlo a la acción de una levadura, valiendo perfectamente la levadura de panadería.
 En primer lugar instalamos el equipo de destilación colocamos el matraz con las perlas dentro,
encima de la cocina eléctrica
 En el interior del matraz colocamos vodka y encendemos la cocina eléctrica.
 Esperamos a que entre en estado de ebullición
 Luego de ello esperamos a que termine el proceso de destilación y en el recipiente del lado
opuesto recogemos el destilado
 Procedemos a medir la cantidad de alcohol que obtenemos con el refractómetro.
 Anotamos los resultados

1. OBJETIVOS:
• Obtener alcohol
• Conocer los procesos de fermentación y destilación
• Utilizar un destilador simple, para obtener agua pura. Ejecutar un sencillo reconocimiento del agua
destilada.

2. MATERIALES:

• Balón y perlas
• Tapón de corcho o caucho
• Trípode
• Soporte universal
• Mangueras
• Cocina eléctrica
• Baker
• Vaso precipitado de 500ml

3. REACTIVOS:
• Vodka
• Vino

MARCO TEORICO
Procesos para la obtención de alcohol:
Destilación de vodka para obtener alcohol
DESTILACION DEL ALCOHOL
4. Procedimiento:

6. Conclusiones:
Al hacer la destilación del vino y el vodka nos dimos cuenta que al destilar el vino obtuvimos poca
cantidad de alcohol, por lo contrario al destilar el vodka obtuvimos bastante cantidad de alcohol de
manera muy rápida , lo cual nos lleva a la conclusión que cada tipo de bebida tiene una
concentración diferente de alcohol algunos tienen más porcentaje de alcohol que otros.
DESTILACION DEL VINO
5. Resultados

En el vodka:
Al usar el refractómetro obtuvimos los siguientes resultados
Un alcohol de 96°----------- equivale a 20°brixs

Para el metanol
96°---------------------------20°brixs
X------------------------------22.2°brixs
x=22.2°brixs
Para el etanol
96°---------------------------20°brixs
X------------------------------18.1
x=86.98°
En el vino:

Para el metanol
96°---------------------------20°brixs
X------------------------------2°brixs
X=9,6°

Para el etanol
96°---------------------------20°brixs
x------------------------------0,2brixs
x=0.96°brixs

DESTILACION DEL VODKA