ESQUEMA DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN CIENTÍFICA

Palabras clave: Súper hidrofóbico

Inhibición
I. GENERALIDADES
I.0 Título
Fabricación de material Súper hidrofóbico por grabado químico para inhibir la
corrosión en aceros inoxidables 304.

2.0 Personal Investigador

Autor
 Nombres:
 Bravo Vidaurre Franklin
 Chuica Vega Yang Pool Alexander
 Grado Académico: Egresados
 Categoría – Modalidad: Tesis
 Centro de Investigación: Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo
 Asesor (ídem): Ing. Pedro Pablo Ángeles Chero

3.0. Resolución de Aprobación

4.0. Tipo de Investigación

4.1. De acuerdo al fin que se persigue
 Aplicada
4.2. De acuerdo al Diseño de Investigación
 Experimental
5.0. Área de Investigación
Ciencia Tecnológica-33:
Tecnología de materiales-3312

6.0. Línea de Investigación

Ciencias de los Materiales

7.0. Localidad e institución de ejecución

 Localidad: Chiclayo- Lambayeque
 Institución: Laboratorio de Procesos de la Facultad de Ingeniería Química
- Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo.

8.0. Duración del Proyecto

4 meses

9.0. Fecha de inicio

15 de Agosto del 2016

10.0. Fecha de término

15 de Diciembre del 2016
II. ASPECTOS DE LA INFORMACIÓN

2.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA

La corrosión es motivo de una problemática con consecuencias sociales

que incluye la seguridad por la que un fallo repentino como picadura y
rotura de una tubería puede provocar una explosión, liberación de
productos tóxicos, y el colapso de la construcción. Un problema de
salud, si la contaminación por escape de producto desde el equipo
corroída o debido a un producto de la corrosión en sí. A estos se suma
el agotamiento de los recursos naturales, incluidos los metales y los
combustibles utilizados para su fabricación, así como la apariencia como
de un material corroído que es desagradable para el ojo. Todos estos
elementos sociales mencionados tienen también aspectos económicos
Davis,J.R.(2000).

Antecedentes internacionales

Según un estudio realizado por Battelle Columbus Laboratorios (1995),

la corrosión de metales cuesta a la economía de EE.UU. casi $ 300 mil
millones por año a los precios actuales. Aproximadamente un tercio de
estos costos podrían reducirse mediante la aplicación más amplia de
materiales resistentes a la corrosión y la aplicación de las mejores
prácticas técnicas relacionados con la corrosión. Estas estimaciones son
el resultado de una reciente actualización de los resultados de los
estudios 1988 Efectos económicos de la corrosión metálico en los
Estados Unidos.

En Quiminet (2014), la corrosión es un fenómeno que se debe a

procesos químicos o electroquímicos que a su vez provocan el deterioro
de un material al estar interactuando con los agentes de su entorno, en
su mayoría el acero. En México, este fenómeno ha llegado a alcanzar
pérdidas anuales hasta por 13 mil millones de dólares debido al
mantenimiento constante de las instalaciones dañadas por la corrosión.
Sin embargo los productos a base de fibra de vidrio han llegado a
combatir dicho fenómeno.

Universia Colombia (2013) informa que más de 26 mil millones de

pesos pierde la industria colombiana debido a la corrosión de
materiales. El costo del fenómeno de la corrosión implica una parte
importante del producto interno bruto (PIB) y ocurre en un amplio campo
de ejemplos, que van desde la corrosión de una gran estructura metálica
colocada en un medio agresivo, a la de los implantes metálicos
colocados en el cuerpo humano.

NACE International (2016), publicó un artículo referente a los costos de

corrosión y estrategias preventivas en los Estados Unidos desarrollado
por la Administración Federal de Carreteras EE.UU. (FHWA) que dio a
conocer un estudio de 2 años en el año 2002 sobre los costes directos
asociados a la corrosión metálica en casi todos los sectores de la
industria EE.UU., desde la infraestructura y transporte de la producción y
fabricación. El estudio proporciona estimaciones actuales de costos para
el tiempo y las estrategias nacionales de identificación para minimizar el
impacto de la corrosión. El estudio, titulado "Costos de la corrosión y
estrategias preventivas en los Estados Unidos", se llevó a cabo desde
1999 hasta 2001 por CC Technologies Laboratories, Inc., con el apoyo
de la FHWA y la NACE. Sus principales actividades incluyen la
determinación del costo de los servicios y métodos de control de la
corrosión, para determinar el impacto económico de la corrosión para los
sectores industriales, la extrapolación de los costos del sector individual
a un costo total nacional de la corrosión, la evaluación de obstáculos
para la aplicación efectiva de las prácticas de control de la corrosión, y el
desarrollo de estrategias de aplicación y recomendaciones de ahorro de
costos.

Los resultados del estudio muestran que el costo estimado total anual
directo de la corrosión en los EE.UU. es de $ 276 mil millones, que es el
3,1% del producto interno bruto del país (PIB). Se revela que, aunque la
gestión de corrosión se ha mejorado a lo largo de las últimas décadas,
los EE.UU. debe hallar más y mejores formas de alentar, apoyar e
implementar las prácticas de control de la corrosión.
Antecedentes nacionales

Así como en otras partes del mundo se han tenido problemas con la
corrosión generando pérdidas irreparables, el Perú no es la excepción
uno de los casos más sobresalientes es el de camisea. Corp Watch-
Holding Corporations Acountable.(2006) informó que una tubería que
cruza el Amazonas peruano ha derramado líquidos de gas natural en
cuatro ocasiones desde que abrió hace 15 meses, ya que fue mal
construidos por soldadores no cualificados utilizando tubos corroídos
que quedan de otros puestos de trabajo, según un nuevo informe técnico
de la consultora ambiental sin fines de lucro E-Tech International con
sede en San Diego. Escrito por un inspector de soldadura de tuberías
certificada que inspeccionó las secciones de los ductos de Camisea
durante la fase de construcción, el informe indica que la tubería se
colocó rápidamente en terrenos difíciles de evitar multas de terminación
de finales de los años que podrían haber totalizado $ 90 millones. Cerca
de 185 kilómetros (115 millas) de la tubería se mantiene en alto riesgo
de ruptura, el informe de E-Tech advierte.

Antecedentes locales

No se han encontrado antecedentes locales, sin embargo en nuestra

localidad tenemos industrias azucareras, alcoholeras, agroindustriales, e
industrias molineras donde se aprecia esta problemática pero no existe
pronunciamiento alguno al respecto, tampoco se conoce que en los
presupuestos anuales se tengan en cuenta estrategias de prevención de
la corrosión.

2.1.1 Planteamiento del Problema

Ante esta problemática que se presenta reflejada en la pérdidas de
millones de dólares en la industria química y manufacturera
principalmente, debido a la presencia de corrosión en los equipos,
tuberías y accesorios metálicos, se plantea la fabricación de un
nuevo material súper hidrofóbico por el método de grabado químico
para ser aplicado en la superficie de los dispositivos de acero,
 como nueva alternativa para inhibir la corrosión. Se plantea
someter a experimentación los aceros 304 que son los más
comerciales y los más utilizados a nivel industrial, además que son
más susceptibles a la corrosión que los aceros de mayor grado de
resistencia a la corrosión, como por ejemplo el SS410.

2.1.2 Formulación del Problema

¿Cómo fabricar un material súper hidrofóbico por grabado químico
que inhiba la corrosión en los aceros inoxidables 304?

2.1.3 Justificación e importancia del estudio

Este desarrollo de este trabajo de investigación es de suma
importancia en la medida que permitirá resolver uno de los grandes
problemas que enfrenta actualmente la industria de los procesos
industriales y las industrias manufactureras, entre otros sectores
metal mecánicos, ya que este es uno de las causas de millones de
dólares que se pierde actualmente por causa de la corrosión.
El resultado de esta investigación será un aporte importante a la
tecnología de los materiales de construcción, ya que se contará
con otra alternativa para inhibir la corrosión en los metales y por
ende en todos los equipos, tuberías y accesorios metálicos de la
industria y de uso doméstico. Mejorará la calidad y el tiempo de
vida.
Los beneficiados con esta investigación son principalmente las
empresas industriales debido a que disminuirán los costos por
mantenimiento y aumentará la productividad. También resultan
beneficiados los trabajadores, ya que al mejorar la productividad,
tendrán más utilidades que se verán reflejadas en las utilidades.
No hay duda que la aplicación de esta nueva tecnología será un
éxito en el control de la corrosión en los equipos industriales,
tuberías y accesorios, lo cual asegura un impacto positivo en el
mundo industrial.
 2.1.4 Objetivos
Objetivo principal
Fabricar un material súper hidrofóbico por el método de grabado
químico y aplicar en superficies de placas de aceros inoxidables
304 para inhibir la corrosión.

Objetivos específicos
Fabricar un nuevo material súper hidrofóbico por el método de
grabado químico.
Aplicar el material SHF en la superficie de las placas muestras de
acero previamente preparadas.
Someter a corrosión acelerada las placas de experimentación junto
a placas en blanco.
Evaluar la presencia de corrosión en ambas placas.

2.2 MARCO TEÓRICO

2.2.1 Antecedentes de la investigación
Internacionales
 Liu, Y. (2013) y colaboradores. Indicaron: Para mejorar la
resistencia a la corrosión de la aleación de magnesio, las
superficies súper-hidrofóbicas fueron fabricados para reducir la
expansión de la corrosión especialmente en ambientes
húmedos. Llegando a la conclusión; las superficies súper
hidrófobas tienen funciones especiales que se estudian
desatinadamente. Siendo, la aleación más clara el de
magnesio en las estructuras metálicas, pero se restringió
debido a su pobre resistencia a la corrosión. Una superficie
súper hidrofóbica con auto limpieza fue exitosamente
depositada en una aleación de magnesio AZ91D, por
electrodeposición de Níquel. Las superficies súper hidrófobas
se formaron con una especie de racimo de coliflor que eran
micro y nanos recubrimientos estructurales de Ni. El
procedimiento fue que las muestras se procesaron mediante
 enchapado, después, del tratamiento previo, por ultimo
modificado por ácido esteárico (CH3 (CH2) 16COOH). La
morfología superficial, composición química, la humectabilidad
y resistencia a la corrosión se caracterizan por medio de un
Scanning electron microscopy (SEM). La superficie súper
hidrofóbica tiene un ángulo de contacto de hasta 160.8°,
mostrando una buena estabilidad a largo plazo, La superficie
súper hidrofóbica presentó una excelente propiedad de
resistencia a la corrosión en solución de NaCl al 3.5% en peso.
Se concluyó que este método podría proporcionar una ruta
sencilla y eficaz de fabricar a gran área de superficie súper
hidrófoba con anticorrosión y de auto limpieza para un gran
número de aplicaciones potenciales y fácilmente extendidas a
otros materiales metálicos.

 Barkhudarov, P. M. (2007) y sus colaboradores indicaron como

objetivo en la corrosión del aluminio, en ambientes secos y no
salinos, para desarrollar una capa de óxido de aluminio
delgado que inhibe la corrosión. Tomando las mediciones de
selectividad de 4 muestras para poner a prueba las películas
con diferentes ángulos de contacto. Las películas fueron
producidas para representar toda la gama de posibles ángulos
de contacto. Una superficie súper hidrofóbica tenia (<160°), una
de rango medio (<120° - <130°), y una hidrofílica (<10°). La
cuarta muestra fue un control sin película protectora. Las
muestras consistieron en aproximadamente 300- 400 A°, de
aluminio pulverizado sobre un sustrato de silicio Mono
cristalino. El espesor de la capa de aluminio varía ligeramente
entre las muestras. La rugosidad aproximada del óxido de
silicio oblicua desde 3A° - 5000A°, fue aplicado en la superficie
de aluminio. A continuación, la superficie se sumergió en
solución de NaCl. D2O al 5% peso. Para cada ejemplo, las
mediciones tomadas en el NR (reflector de neutrones), fueron
tomadas inmediatamente luego de la inmersión y
seguidamente durante horas y luego días. El haz de neutrones
 del SPEAR penetra a través del relleno de silicio, refleja toda la
interface enterrada y finalmente la capa de D2O rellena en el
fondo. Este arreglo geométrico fue usado para evitar pérdidas
en el flujo de neutrones, como el D2O absorbe fuertemente los
neutrones, mientras que el silicio es casi transparente a ellos.
El deuterio fue usado en lugar que el H2O, por el contrate entre
el SLD en la película nano porosas y D2O fue mayor que el
agua normal. Se concluyó que la película con superficie Súper
hidrofóbica utilizada en la investigación ha impedido y minimizó
la penetración del agua a la superficie metálica y por lo tanto
produce una ralentización de la corrosión.

 Khorsand, S.; y colaboradores (2014): Su objetivo está en la

fabricación de una superficie súper hidrofóbica de níquel en
planchas de cobre, debido a su espontaneo origen hidrofílico;
con micro y nano estructura por el proceso de
electrodeposición. Mediante el control de los parámetros de
electrodeposición y teniendo en cuenta los diferentes tiempos
de almacenamiento para los revestimientos en el aire, se
fabricaron varias películas de níquel con diferentes
capacidades de humectación. La morfología de la superficie de
las películas de níquel se examinó mediante microscopía
electrónica de barrido (SEM). Los resultados mostraron que las
películas de níquel estaban bien cristalizadas y expuestas
como microestructura en forma de pino con nano formaciones
en cono que se dispersan al azar en cada micro protuberancia.
La humectabilidad de las películas de níquel varía desde súper
hidrofílico (ángulo de contacto del agua 5,3°) y para la súper
hidrofobicidad (contacto con el agua el ángulo es de 155,7°)
por la exposición de la superficie al aire a temperatura
ambiente. Se concluyó que aparece la resistencia a la
corrosión de las películas súper hidrofóbica en el cobre esto se
estimó mediante espectroscopia de impedancia electroquímica
(EIS). La superficie súper hidrofóbica también exhibió una
 excelente durabilidad a largo plazo en solución de NaCl al 3,5
en peso %.

 Kamaraj, A. B, Shaw V, & Sundaram, M. M, 2015. En la

investigación buscan como objetivo que las superficies súper
hidrofóbicas del aluminio se fabrican sin el uso de
recubrimientos químicos secundarios y sin toxicidad medio
ambiental.
El método propuesto para producir superficies súper
hidrofóbicas no requiere el uso de grabado ácido o base o
recubrimientos químicos, tales como el flouroalquilsilano (FAS).
La Modificación electroquímica de la superficie (ECSM), se da
en electrolito neutro de NaClO3 sin adición secundaria de
químicos. El potencial eléctrico de impulsos constantes (2 - 10
V), resultaron ser preferibles para la producción de la alta
rugosidad en superficies súper hidrofóbicas. El secado de las
muestras modificas a 200 °C durante 2 horas fue suficiente
para la transformación para que las muestras pasen de súper
hidrofílico a súper hidrofóbico con un ángulo de contacto mayor
a 150 ° debido a la transición de los sustratos para exponer “el
estado de Cassie-Baxter”. Se concluyó que la formación de
capas de pasivación sobre el aluminio después de la oxidación
a alta temperatura se cree que es el mecanismo detrás del
comportamiento observado. El estudio adicional teniendo en
cuenta los parámetros del proceso, tales como; la
concentración de electrolitos, los paramentos del pulso y la
brecha entre electrodos darían una mejor adherencia en el
proceso.

 Changsheng. D y sus colaboradores. 2011. El objetivo de la

investigación es la realización de un nuevo método para la
fabricación de superficies súper hidrofóbicas en cobre. Las
superficies hidrofóbicas de Cu con microestructura regulares
sintonizable y nano estructuras aleatorias que fueron
 fabricadas por pulso laser texturizados de nanosegundos y
grabado químico. La rugosidad regular de micro escala puede
ser sintonizado por 5 micras a 30 micras por texturizado láser
de nanosegundos mientras los ligamentos de las nano
porosidades aleatorias aproximadamente 10 - 50 nm pueden
ser realizadas por selección química ácida. Se concluyó que
era posible un nuevo método de fabricación de superficies
súper hidrofóbicas, la prueba de humectabilidad demuestra que
la superficie de Cu con los micro y nano estructuras
jerárquicas, análoga a la de hojas de loto encontrados en la
naturaleza, son súper hidrofóbicas con un ángulo de contacto
alrededor del agua de 153°.

Nacionales
No se han encontrado estudios realizados al respecto.

Locales
No se han encontrado estudios realizados al respecto.

2.2.2 Base Teórica

2.2.2.1 Aceros inoxidables
Acero inoxidable se define como una aleación de acero (con un
mínimo del 10 % al 12 % de cromo contenido en masa.) Otros
metales que puede contener por ejemplo son el molibdeno y el
níquel.
El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la
corrosión, dado que el cromo, u otros metales aleantes que
contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y reacciona con
él formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión del
hierro (los metales puramente inoxidables, que no reaccionan
con oxígeno son oro y platino, y de menor pureza se llaman
resistentes a la corrosión, como los que contienen fósforo). Sin
embargo, esta capa puede ser afectada por algunos ácidos,
dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por
mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas.
Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros
elementos aleantes; los principales son el níquel y el molibdeno
Bonnet, (1967).

Propiedades Principales del Acero Inoxidable

 Resistencia a la corrosión y la oxidación.
 Resistencia al calor.
 Reciclable.
 Fácil fabricación y limpieza.
 Bajo coste.
 Biológicamente neutro.
 Buena estética.

Usos del acero inoxidable

Los aceros inoxidables se utilizan principalmente en cinco tipos
de mercados:
 Electrodomésticos: grandes electrodomésticos y pequeños
aparatos para el hogar.
 Automoción: especialmente tubos de escape.
 Construcción: edificios y mobiliario urbano (fachadas y
material).
 Industria: alimentación, productos químicos y petróleo.
 Vestimenta: fabricación de joyas (cadenas, aretes, etc.)

Su resistencia a la corrosión, sus propiedades higiénicas y sus

propiedades estéticas hacen del acero inoxidable un material
muy atractivo para satisfacer diversos tipos de demandas, como
lo es la industria médica.

Clasificación de los aceros inoxidables

El acero inoxidable puede ser clasificado en cinco familias
diferentes; cuatro de ellas corresponden a las particulares
estructuras cristalinas formadas en la aleación: Austenita,
ferrita, martensita y dúplex (austenita mas ferrita); mientras que
la quinta son las aleaciones endurecidas por precipitación, que
están basadas más en el tipo de tratamiento térmico usado que
en la estructura cristalina.

 Aceros inoxidables martensíticos

Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente
al cromo. Representan una porción de la serie 400, sus
características son:
 Moderada resistencia a la corrosión
 Endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se
pueden desarrollar altos niveles de resistencia mecánica
y dureza
 Son magnéticos
 Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de
su dureza, es de pobre soldabilidad
 Los Martensíticos son esencialmente aleaciones de
cromo y carbono. El contenido de cromo es
generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto,
alcanzando valores de hasta 1.2%.

 Aceros inoxidables ferríticos

Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI (American Iron
& Steel Institute) mantienen una estructura ferrítica estable
desde la temperatura ambiente hasta el punto de fusión, sus
características son:
 Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual
se incrementa con el contenido de cromo y algunas
aleaciones de molibdeno
 Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no
pueden ser endurecidos por tratamiento térmico
 Son magnéticos
 Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se
eliminan las uniones por soldadura a calibres delgados.
  Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con
lo que obtienen mayor suavidad, ductilidad y resistencia
a la corrosión.
 Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente
a procesos de formado en frío.
 La información aquí plasmada se proporciona al
destinatario con fines exclusivamente informativos, el
presente documento no implicará responsabilidad u
obligación alguna por parte del publicador.
 Los Ferríticos son esencialmente aleaciones con cromo.
El contenido de cromo es usualmente de 10.5 a 30%,
pero contenidos limitados de carbono del orden de
0.08%.
 Algunos grados pueden contener molibdeno, silicio,
aluminio, titanio y niobio que promueven diferentes
características Bonnet, (1967).

 Aceros inoxidables austeníticos

Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia
con el mayor número de aleaciones disponibles, integra las
series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe a su
excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosión.
Sus características son las siguientes:
 Excelente resistencia a la corrosión
 Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento
térmico
 Excelente soldabilidad
 Excelente factor de higiene y limpieza
 Formado sencillo y de fácil transformación
 Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas
extremas
 Son no magnéticos
 Los Austeníticos se obtienen adicionando elementos
formadores de austenita, tales como níquel, manganeso
y nitrógeno. El contenido de cromo generalmente varía
 del 16 al 26% y su contenido de carbono es del rango de
0.03 al 0.08%.
 El cromo proporciona una resistencia a la oxidación en
temperaturas aproximadas de 650º C en una variedad
de ambientes.

Esta familia se divide en dos categorías:

SERIE 300 AISI. -
Aleaciones cromo-níquel Es la más extensa, mantiene alto
contenido de níquel y hasta 2% de manganeso.
También puede contener molibdeno, cobre, silicio, aluminio,
titanio y niobio, elementos que son adicionados para conferir
ciertas características. En ciertos tipos se usa azufre o
selenio para mejorar su habilidad de ser maquinados.
SERIE 200 AISI SERIE
Contiene menor cantidad de níquel. El contenido de
manganeso es de 5 a 20%. La adición de nitrógeno
incrementa la resistencia mecánica.

 Aceros inoxidables dúplex

Son aleaciones cromo-níquel-molibdeno, sus características
son las siguientes:
La información aquí plasmada se proporciona al destinatario
con fines exclusivamente informativos, el presente
documento no implicará responsabilidad u obligación alguna
por parte del publicador.
 Son magnéticos
 No pueden ser endurecidos por tratamientos térmicos
 Buena soldabilidad
 La estructura dúplex mejora la resistencia a la corrosión
de fractura bajo tensión en ambientes con iones de
cloruro.
 Los dúplex tienen un contenido de cromo de entre 18 y
26% y de níquel de 4.5 a 6.5%.
  La adición de elementos de nitrógeno, molibdeno, cobre,
silicio y tungsteno imparten ciertas características de
resistencia a la corrosión.

Aceros inoxidables endurecibles por precipitación

Esta familia ofrece una alternativa a los aceros inoxidables
austeníticos cuando se desea asociar elevadas características
mecánicas y de maquinabilidad. Son aleaciones hierro-cromo-
níquel que se caracterizan por la resistencia mecánica obtenida
a partir del endurecimiento por tratamiento térmico de
envejecimiento. Los aceros endurecibles por precipitación están
patentados y frecuentemente se les designa con las siglas de la
empresa productora.

Características y aplicaciones de los aceros inoxidables

más comunes.
 Martensíticos
403.- Es primariamente empleado en partes críticas de
maquinaria sometida a altos - esfuerzos y donde se requiere,
además buena resistencia al calor, corrosión, desgaste
abrasivo o erosión.
410.- Es de propósito general y el tipo más usado de la
familia martensítica debido a sus atractivas características y
su bajo costo. Se emplea en tuercas, tornillos, cubiertos,
herramientas de cocina, partes de horno a bajas
temperaturas, equipo para refinación de petróleo, vajillas,
partes para turbinas a gas o vapor, etc. Tiene un coeficiente
de expansión poco menor que el del acero al carbono,
mientras que la conductividad térmica es casi la mitad
correspondiente al valor para el acero al carbono. Puede
desarrollar una excelente combinación de resistencia
mecánica y dureza mediante adecuado tratamiento térmico.
En la condición de recocido, es dúctil y es una buena opción
para formado y otras operaciones de transformación donde
 el uso final está destinado a ambientes moderadamente
corrosivos.
416.- Otra versión del tipo 410, donde el azufre o el selenio
son adicionados para - producir las mejores características
de maquinabilidad de la clase martensítica, tiene menor
desempeño en ductilidad y formabilidad que el 410. Se
utiliza en conectores, cerraduras, cabezas de palos de golf,
partes de bombas, flechas, partes para válvulas, etc.
420.- Es una modificación del 410, con alto contenido de
carbono, que le permite alcanzar mayor dureza y mayor
resistencia al desgaste, aunque menor resistencia a la
corrosión. Se utiliza para instrumentos dentales y
quirúrgicos, hojas de cuchillos, moldes, herramientas, etc.
422.- Diseñado para el servicio a temperaturas de hasta
650º C, combinando resistencia mecánica. Presenta
maquinabilidad de mediana a baja.
431.- Diseñado para obtener altas propiedades mecánicas
mediante tratamiento térmico junto con buena resistencia al
impacto. Empleado para fabricar conectores, cerraduras,
partes para transportadores, equipo marino, flechas de
propelas, flechas de bombas, resoles, etc.
440.- Utilizados en donde se requiere una alta y extremada
dureza, resistencia a la abrasión y buena resistencia a la
corrosión. De baja maquinabilidad. Sus principales
aplicaciones son: cuchillería, partes resistentes al secado,
equipo quirúrgico, inyectores, etc.
 Ferríticos
405.- Conocido como un grado soldable del tipo 410 se
utiliza en partes resistentes al - calor, equipo para refinación
de calor, racks para templado de acero. La información aquí
plasmada se proporciona al destinatario con fines
exclusivamente informativos, el presente documento no
implicará responsabilidad u obligación alguna por parte del
publicador
 409.- Es un acero estructural de uso general, es utilizado en
aplicaciones que no requieren alta calidad de apariencia. Se
usa para fabricar silenciadores y convertidores catalíticos
para automóviles, cajas de trailer, tanques de fertilizantes,
contenedores.
430.- Es el más popular de los aceros inoxidables
simplemente al cromo. Es un acero de propósito general, es
dúctil y tiene buenas características de formabilidad, tiene
buena resistencia a la corrosión. Es ideal para muebles y
decoración interior. Se utiliza para adornos y molduras
automotrices, materiales de construcción, equipo químico de
proceso, cremalleras, partes para quemadores, adornos
interiores arquitectónicos y paneles, adornos y equipos de
cocina, equipo para proceso de ácido nítrico, aparatos
científicos, etc.
434.- Es una variación del tipo 430 que contiene molibdeno y
niobio que incrementan la resistencia a la corrosión, es
particularmente ventajosa para usos automotrices exteriores.
446.- Contiene el máximo contenido de cromo de toda la
familia ferrítica, por lo que - tiene la mayor resistencia a la
corrosión de su clase, se recomienda para uso en
atmósferas de comportamiento azufroso a altas
temperaturas (1000º C). No debe ser utilizado en
aplicaciones en donde se requiera alta resistencia mecánica.
Se utiliza para la fabricación de bases para tubos de rayos
X, partes de quemadores, tubos para pirómetros, válvulas y
conectores, etc.

 Austeníticos
301.- Menor resistencia a la corrosión que otros aceros de la
serie 300. Puede ser fácilmente formado y ofrece buenas
propiedades de soldabilidad. Utilizado en partes de aviones,
adornos arquitectónicos, cajas de ferrocarril y de trailer,
cubiertas de rines, equipos para procesamiento de
alimentos.
303.- Especial para propósitos de maquinado, buena
resistencia a la oxidación en - ambientes de hasta 900º C.
Se emplea para cortes pesados. Se usa para la fabricación
de partes para bombas, bushings, partes maquinadas y
flechas.
304.- Todo propósito, tiene propiedades adecuadas para
gran cantidad de aplicaciones. Se recomienda para
construcciones ligeras soldadas que requieran buena
resistencia a la corrosión. Tiene buen desempeño en
temperaturas elevadas (800 a 900º C) y buenas propiedades
mecánicas. Es recomendable cuando se requiera soldar
altos espesores de material. Algunas aplicaciones son
equipo químico de proceso, accesorios para aviones,
remaches, equipo para hospitales, etc.
309.- Poseen alta resistencia mecánica, tenacidad y
excelente resistencia a la oxidación en temperaturas de
hasta 1000º C. Calentadores de aire, equipo químico de
proceso, partes de quemadores de turbinas de gas e
intercambiadores de calor son algunas de las aplicaciones
más comunes fabricadas con este tipo de acero.
310.- Es frecuentemente usado en servicios de alta
temperatura. Se utiliza para - fabricar calentadores de aire,
equipo para tratamiento térmico de aceros, equipo químico
de procesos, etc.
La información aquí plasmada se proporciona al destinatario
con fines exclusivamente informativos, el presente
documento no implicará responsabilidad u obligación alguna
por parte del publicador
316.- Resistente a la corrosión frente a diversos químicos
agresivos, ácidos y atmósfera salina. Se utiliza para adornos
arquitectónicos, equipo para el procesamiento de alimentos,
farmacéutico, fotográfico, textil, etc.
321.- Es similar al 304, pero contiene una adición de titanio
equivalente a cinco veces el contenido de carbono. Las
principales aplicaciones de este acero son recipientes a
 presión y almacenamiento, partes de motores de jet, equipo
químico de proceso, etc.

2.2.2.2 Corrosión
Se conoce como corrosión el deterioro de un material,
usualmente un metal, que resulta de la reacción con su
ambiente, entendiendo por ambiente, los alrededores o
condiciones (físicas, químicas o mecánicas) en los cuales un
material existe (NACE Internacional, 2007).
Desde un punto de vista más químico, la corrosión puede
definirse como el tránsito de un metal de su forma elemental a
su forma iónica o combinada con cesión de electrones a un no
Metal, como el oxígeno o el azufre, por ejemplo. El metal
retorna a la forma combinada formando óxidos, hidróxidos,
sulfuros, entre otros; formas termodinámicamente más estables,
que es como los metales se encuentran normalmente en la
naturaleza (Juscamaita, H).
La corrosión, tal como ya se ha dicho anteriormente, es un
fenómeno en que el metal vuelve a su estado de más baja
energía, ya que el estado de existencia más estable para un
metal es su forma combinada, ya sea en forma de óxido,
sulfuro, cloruro, sulfato o carbonato Ávila. J, (1986). De esta
forma, lo que el hombre hace para extraer los metales de la
tierra es ir en contra de una reacción que se da
espontáneamente en la naturaleza; la corrosión. El obtener el
metal libre requiere entonces de gran cantidad de energía, y al
recuperarlo posee una energía elevada con fuertes tendencias
a bajarla, estabilizándose y reaccionando con el medio
ambiente para volver a su estado mineral original.
Tipos de corrosión
Los tipos de corrosión se pueden clasificar de la siguiente
manera:

CORROSION

CORROSION A
CORROSION
ALTAS
HUMEDA
TEMPERATURAS

LOCALIZADA

GENERALIZADA

 Localizada
Es aquella corrosión que se produce con el adelgazamiento
uniforme producto de la pérdida regular del metal superficial.
A su vez, esta clase de corrosión se subdivide en:

 Corrosión por picaduras

El picado es un tipo de corrosión que frecuentemente se
observa en los aceros inoxidables; es una forma de
corrosión localizada muy peligrosa, ya que en ocasiones
el avance del debilitamiento en el material puede no ser
observable. Este tipo de corrosión se caracteriza por la
presencia de pequeñas perforaciones localizadas en una
superficie que por otro lado presenta áreas no afectadas.
La perforación avanza en el sentido de la gravedad;
tanto que, para cambiar la dirección de propagación del
picado en el interior de una pared, a veces es suficiente
cambiar su inclinación con respecto a la vertical. Los
ambientes típicos capaces de desarrollar la corrosión por
picaduras son el agua marina y en general las aguas
 que contienen iones cloro, sobre todo si están
estancadas Fosca P. C. (2004.)

 Corrosión por cavidades

Esta corrosión puede surgir cuando se presenten
intersticios entre dos superficies acopladas de piezas
metálicas del mismo o diferente tipo, o bien entre piezas
metálicas y depósitos de cuerpos extraños, incluso no
metálicos (microorganismos u otros depósitos de
materiales). Este tipo de corrosión ataca la superficie
metálica, debajo de la cual se encuentra oculta, por
ejemplo, bajo arandelas o cabezas de tornillo, en las
roscas de los tornillos o en accesorios de tubería en
contacto con juntas, bajo sedimentos o sólidos
asentados, o bajo la flora marina.

 Corrosión intergranular
Es una corrosión localizada a escala microscópica en los
límites de grano de la aleación. En el acero inoxidable
usualmente es resultado del agotamiento del cromo
sobre los límites de grano en zonas sensibilizadas por
procesos térmicos. Un acero inoxidable se sensibiliza
cuando permanece durante cierto tiempo incluso sólo
unos minutos a una temperatura comprendida en el
intervalo denominado precisamente de sensibilización.

 Corrosión galvánica
Este tipo de corrosión ocurre cuando dos metales
distintos están en contacto eléctrico y sumergido en el
mismo electrolito (incluyendo la humedad atmosférica).
El material más activo de los dos, denominado ánodo, se
corroe a una velocidad mayor. El metal más pasivo,
denominado cátodo, queda protegido y su velocidad de
corrosión será menor a la normal. Al utilizar el mismo
tipo de metal o al evitar el contacto eléctrico entre los
 dos metales diferentes a unir, se evita este tipo de
corrosión CENDI, (2003).

 Corrosión generalizada
Es la forma más común de corrosión y se presenta en la
totalidad de la superficie expuesta del metal en forma de
agresión progresiva y a velocidad constante. De entre todos
los tipos de corrosión es el menos peligroso porque la
velocidad de corrosión es medible y por lo tanto puede
calcularse, con bastante aproximación, la duración del metal.

La corrosión generalizada del acero inoxidable

frecuentemente es más observada en ácidos no-oxidantes
como el ácido sulfúrico, ya que se provoca un rompimiento
en el estado pasivo. Esto se caracteriza por la reducción
uniforme del espesor, lo que puede ser medido con relación
al tiempo en milímetros por año (mmy) o en milésimas de
pulgada por año (mpy), siendo éstas las unidades más
comunes para expresar las velocidades de corrosión. La
corrosión generalizada del acero inoxidable en los equipos
de proceso puede ser tolerada si la velocidad de corrosión
es suficientemente baja del orden de 4 mpy (0.13mmy) para
proveer una vida de servicio económicamente viable, y si los
productos de la corrosión que se generan pueden ser
tolerados en el proceso o removidos del producto terminado.
Los aceros inoxidables presentan muy bajas velocidades de
corrosión generalizada en muchos ambientes altamente
agresivos. Esto no significa que sean inmunes, sino que son
materiales que ofrecen viables y atractivos costos de ciclo de
vida. CENDI, (2003)

2.2.2.3 Materiales súper hidrofóbicos

Sabemos que el agua es esencial para la mayoría de las formas
de vida conocidas por el hombre, incluida la humana, pero
también es uno de los principales enemigos para la vida útil de
los materiales sometidos a las inclemencias del tiempo o a
condiciones extremas.

A diferencia de la hidrofobicidad que es una propiedad química,

la súper hidrofobia es una propiedad fundamentalmente física.
De acuerdo con las investigaciones Julius Marmur, en el campo
de la biología molecular, hay dos principios básicos en los que
se basa la súper hidrofobicidad: el primero de ellos es generar
un ángulo de contacto de la gota de agua con la superficie, y el
segundo principio es conseguir que ese ángulo tenga la mayor
inclinación posible para alejar la gota lo máximo posible de la
superficie. De modo que, si el ángulo de contacto oscila entre 90
y 150 grados, obtenemos propiedades hidrofóbicas que repelen
el agua. En cambio, con un ángulo de contacto superior a 150
grados, a escala nanométrica, se amplifica el efecto de la
tensión superficial del agua y hace que se convierta en una
superficie imposible de mojar, obteniendo así características
súper hidrofóbicas.

El ángulo de contacto generado por la estructura a nanoescala

de este producto mantiene una película microscópica de aire a
partir de la nanoestructura del polvo súper hidrofóbico en las
superficies donde se pulveriza el producto, produciendo un
cambio en la interfaz básica sólido-agua que evita que el líquido
interactúe con la superficie. Esta característica fundamental le
otorga cualidades antibacterianas, anticorrosivas,
anticongelantes, de autolimpieza y resistencia agua muy
interesante para la industria y la construcción, donde la
maquinaria, las herramientas y los equipos de trabajo se
exponen a situaciones extremas y a la acción del agua u otras
sustancias.
MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE MATERIALES SÚPER
HIDROFÓBICAS
Se describen técnicas principales empleadas para crear
superficies hidrófobas:
 Capa por deposición de capas
La fabricación de películas de múltiples compuestos por capa
por capa de procedimiento significa literalmente el conjunto
nanoscópico de cientos de diferentes materiales en un solo
dispositivo. Las pantallas de cine cerca de idénticas
propiedades después de la deposición de las primeras capas.
Mediante la utilización de la atracción entre partículas
cargadas electrostáticamente utilizadas, se puede formar una
estructura multicapa por inmersión de un sustrato en un
polielectrolito positivo y negativo. Por ejemplo, un sustrato
micro-poroso se puede generar mediante la mezcla de
polímero, clorhidrato de polialquilamina (PAH) y ácido
poliacrílico (PAP) y recubrimiento con nano-partículas de
sílice. Esta técnica tiene varias ventajas, tales como el tiempo
de adsorción ya que da una buena adherencia, el espesor
deseado, y la uniformidad de superficie. La contaminación
cruzada de la solución de depósito también se evita ya que
puede conducir al agotamiento de la concentración de
adsorber moléculas. Ofrece una ventana de procesamiento
muy grande; por lo tanto, es importante para mantener las
condiciones de procesamiento constante.
LBL, la tecnología nos permite diseñar superficies funcionales
y nano-dispositivos basados en una superficie de fabricación
por encargo de la moda. Se organiza de manera sencilla en
con el propósito de utilizar diferentes materiales a voluntad a
nivel de nano-escala. En este procedimiento, la técnica de
auto ensamblado permite la deposición de películas de
múltiples capas en superficies no planas. Mediante el empleo
de la técnica de LBL, una superficie de súper hidrófobo se
preparó mediante el depósito de nano partículas de sílice en
la superficie de un ácido poli acrílico (10 bicapas) (PAP)
 revestida de ZrO y nano partículas de película clorhidrato de
polialilamina (PAH), seguido de fluoración sencillo. Zhang. L,
(2007).
LBL permite montar la deposición de capas múltiples en la
superficie no plana. Se ha demostrado que las películas de
múltiples capas de poli cloruro de dialil dimetilamonio
(PDDA)/películas de silicato de sodio pueden ser depositados
mediante técnicas de LBL. Es una forma sencilla y costosa
para crear superficies hidrófobas obtenidas mediante el
recubrimiento de polianiones positivos y negativos en una
secuencia, siendo la última capa hidrófoba. Zhang. X, (2006).

 Métodos electroquímicos
Se utilizan ampliamente para formar superficies hidrófobas
sobre las estructuras ásperas. Por ejemplo, los cúmulos de
oro se han depositado electroquímicamente sobre la matriz de
múltiples capas de poli-electrólitos. Shi. F, (2008).
Las superficies rugosas requeridas para la deposición de
películas hidrófobas se han fabricado por electro deposición
Zhao. N, (2005).
Los polímeros se pueden depositar electroquímicamente con
facilidad, ya que son inherentemente hidrofóbico. El objeto
completo se puede recubrir por electrodeposición. Superficies
Súper hidrofóbicas de plata, óxidos de zinc, y cobre se han
fabricado por métodos electroquímicos. Shi. F, (2007).
Para hacer una superficie de aluminio hidrófobo, es anodizado
primero en un ácido a la tensión específica para crear poros y
las capas de óxido, antes de aplicar un recubrimiento
hidrófobo tal como perfluoroaquilsilano, una película
hidrofóbica de ácido mirístico se puede depositar en el cobre
por la técnica electroquímica. Youngblood. J. P, (1999).

 El tratamiento con plasma y láser

La deposición de plasma se puede utilizar para producir
superficies hidrófobas directamente como se ejemplifica por
 deposición de polímeros. Tratamiento de polímero conduce a
la contracción y genera rugosidad en la superficie. Algunos
métodos de un solo paso se han utilizado para producir
superficies de hidrodinámico como se muestra mediante el
tratamiento de silicona en CF4. Wodward. I, (2003). El
tratamiento con láser es más eficaz que la deposición de
plasma debido a que el material vaporizado se vuelve a
depositar en clúster y el tratado en superficie. La técnica de
plasma proporciona una herramienta conveniente para
producir superficie con especiales propiedades ópticas. El
éxito de su método se muestra por la preparación de
superficie súper hidrofóbico fluorado. Lau. K, (2003).

 Deposición química y física de vapor

Superficies hidrófobas se han preparado por vapor químico de
plasma de microondas mejorado (CVD) usando compuestos
orgánicos de silicio y atmósfera inerte utilizando gas argón.
Por la introducción de CO2 como un gas aditivo, se han
obtenido películas repelentes al agua ultra pura. Utilizando
nanotubos de carbono forestal perfectamente alineados se
han producido superficies súper hidrofóbicas. Wu. Y, (2002).
La Técnica de deposición física de vapor también se ha
utilizado para producir superficies súper hidrófobo de n-
hexatriacontano. Lim. J. M, (2007).

 Electro hilatura
Es el uso de la fuerza electrostática para dibujar una fibra fina
con un líquido viscoso de polímero sobre un sustrato. Para
este propósito, las soluciones de polímeros, cristales líquidos,
suspensiones de partículas sólidas, y las emulsiones se
electro hilan en un campo eléctrico a 1 KV. Después de que el
chorro fluye de la gotita en una línea recta, se dobla en un
camino complejo que produce cambios en la forma durante el
cual las fuerzas eléctricas y fina. El disolvente se evapora y
 nano fibras se dejan al descubierto. Spinning puede producir
fibras a micrométricas y nanométricas tamaños a partir de una
amplia gama de materiales, incluyendo fibras de carbono y
nanotubos de carbono. Greiner. A., (2007).se obtiene de
Súper hidrofobicidad sin ninguna modificación. Las fibras de
algodón se han recubierto con nano-fibras de carbono y han
mostrado una buena resistencia contra el agua caliente.
Bravo. J., (2007).

 Sol-gel proceso
El proceso de sol-gel implica la evolución de la red inorgánica
mediante la formación de una suspensión coloidal (sol) y
gelificación del sol para formar una red continua. Los
precursores de estos coloides consisten en un elemento de
metal o metaloide rodeado de ligando reactivos. La mayoría
de aloxidos y aloxisilanos ampliamente utilizado, por ejemplo,
tetrametoxisilano, oxopolimero de metal se obtienen por
reacciones de polimerización a través de hidrólisis y
condensación de alcóxidos de metal M (OR)2, M = Si, Ti, Zr,
Al, An, Ce. Las superficies superhidrofóbicas se han creado
mediante la combinación de partículas de silicio, el polímero
aglutinante, y agentes hidrofobizantes. La sílice se utiliza en
forma de soles de sílice. Se utiliza el sol de sílice en las
reacciones de sol-gel, donde una combinación de reacciones
de hidrólisis y condensación de estructuras de óxido se lleva a
cabo. Las reacciones se muestran a continuación:

 (RO)3Si---OR + H2O(RO)3Si---OH + ROH (Hidrolisis)

 (RO)3Si---OH + RO Si(OR)3---(RO)3Si --- O --- Si(OR)3 +
HOH
 (RO)3Si---OH + HO Si(OR)3---(RO)3Si --- O --- Si(OR)3 +
H2O
La reacción 2 y 3 son reacciones de condensación. Las
propiedades de sílice se pueden hacer hidrófobas por
tratamiento con diferente silano. Las modificaciones de la
 superficie se producen por una reacción entre el silanol
grupos de la superficie de la sílice y los silanos. Compuestos
como fluoroalquilsilanos, son excelentes agentes hidrófobos
debido a su baja energía superficial. Varios y diferentes
silanos hechos por Dow Corning (2004) se han utilizado como
agentes hidrófobos. Xiu. Y., (2009); Purcar, V., (2013). La
técnica sol- gel proporciona un método simple y efectivo y el
costo para la preparación de superficies súper hidrófobo. La
mayoría de los recubrimientos de TiO2 con silanos se han
preparado mediante la técnica de sol- gel. Los recubrimientos
de TiO2 y SiO2 en reactores fotocatalíticos han utilizado
ampliamente esta técnica.
Repelente al agua, revestimientos de protección UV y
antimicrobianos se han fabricado en la materia fibra textil.
Recubrimientos hidrófobos sobre el vidrio han sido producidos
por técnicas de sol-gel usando compuestos fluorados. Nano-
partículas de sílice fluorados que se han producido por el
proceso sol gel para producción de películas de súper
hidrofóbicas sobre el vidrio, FAS 13 (fluoroalquilo silano) se
utilizó para crear hidrofobicidad.

 Auto ensambladas Mono- capas (SAMS)

Estos conjuntos moleculares se forman mediante la
exposición del sustrato en una solución de agente tensoactivo
en un disolvente orgánico. Se ilustra mejor con alcanotioles
las cuales lleva una cadena hidrófoba de alquilo y un grupo
tiol que actúa como un ancla. Se aplica los SAMS de
alcanotiol en la superficie (Prashar. D.). Los revestimientos de
baja energía superficial se desarrollaron en portaobjetos de
vidrio, silicio obleas, nano partículas de silicio, y zeolitas
mediante el uso de silanos orgánicos. Un ángulo de contacto
de 154° era obtenido por modificación de un SAM de silano
octildimetoxi. Los ácidos grasos también se han empleado
 para la fabricación de la superficie súper hidrófobo tal como el
cobre. Sirc. J., (2012).

 Las técnicas litográficas

La idea básica es exponer un polímero foto resistentes a la
radiación a través de una foto máscara y quitar el expuestas o
no expuestas las pinturas en función de la naturaleza del
polímero. Los polímeros estampados pueden ser
directamente usados o pueden usarse como una máscara
para la deposición y grabado. La litografía Nano modelado
también se puede utilizar. Un método prometedor es utilizar
directamente a escala de doble superficie de rugosidad que
se encuentra en la naturaleza como hojas de loto o alas de la
cigarra. La superficie se presiona en PMMA a una
temperatura elevada Oner. D., (2000). Esto es seguido por
transferir el patrón a un sustrato de sílice. La litografía es una
técnica bien conocida para la creación de una superficie
rugosa. Los patrones de máscara son transferidos sobre
obleas de silicio, seguido por el uso de hidrofobizante de
silanos. Shiu. J. Y., (2004). El revestimiento por centrifugación
de perlas de poli estireno mono dispersados para litografía se
utiliza para obtener grandes y periódicas matrices de nano
esferas. Las nano esferas se recubren con una película de oro
y modificados con octadecanotiol. La superficie hidrófoba se
puede ajustar de 132° a 170° Lester. Li., (2012).

 La separación de fases
Debido a recubrimiento o cambio de presión, la separación de
fase comienza y es formada una red Bi continua; si una de las
fases se convierte en sólido, el líquido restante se puede
eliminar, la formación de una red Bi continua, en tres
dimensiones. En caso de que el ángulo de contacto húmedo
deseado no está obtenido, un recubrimiento súper hidrófobo
adicional puede ser aplicado.
  El grabado químico
Además de la litografía, el grabado químico es otra técnica útil
que ha sido con éxito empleada en el acero y vidrios. Las
superficies rugosas en el acero inoxidable se crearon
utilizando ácido fluorhídrico. Después de la deposición de la
película de fluorocarbono, las muestras grabadas de acero
inoxidable 304, muestra un ángulo de contacto húmedo de
159° y 146.6°, respectivamente. Boisier & Gregory, (2009). La
Composición del reactivo de ataque y el tiempo de exposición
del sustrato en la solución de ataque tienen una incidencia
significativa en el ángulo de contacto húmedo.

2.2.3 Variables
Variable Independiente: Nuevo Material Súper hidrofóbico.
Variable Dependiente: Corrosión en Aceros inoxidables 304.

2.2.4 Hipótesis
El nuevo material hidrofóbico fabricado por el método de grabado
químico inhibe la corrosión de los aceros inoxidables 304.

2.2.5 Definición de términos

 Corrosión: se define como el deterioro de un material a
consecuencia de un ataque electroquímico por su entorno. De
manera más general, puede entenderse como la tendencia
general que tienen los materiales a buscar su forma más estable
o de menor energía interna.
 Electroquímica: es el estudio de las reacciones químicas que
producen efectos eléctricos y de los fenómenos químicos
causados por la acción de las corrientes o voltajes. Una de las
aplicaciones más importantes de la electroquímica es el
aprovechamiento de la energía producida en las reacciones
químicas mediante su utilización como energía eléctrica, proceso
que se lleva a cabo en las baterías.
 Hidrofóbico: es una sustancia que no es miscible con el agua.
Básicamente la hidrofobicidad ocurre cuando la molécula en
 cuestión no es capaz de interaccionar con las moléculas de agua
ni por interacciones ion-dipolo ni mediante puentes de
hidrógeno.
 Humectabilidad de un material: es su tendencia a hacer que
los líquidos se extiendan sobre su superficie. Es muy importante
para procedimientos como el recubrimiento y la unión química,
en los que se busca que un adhesivo tenga el área de contacto
más grande posible para maximizar la adhesión. Cuando el
líquido es agua, comúnmente se emplea el término hidrofilia
 Nanotecnología: es usada extensivamente para definir las
ciencias y técnicas que se aplican a un nivel de nano-escala,
esto es unas medidas extremadamente pequeñas "nanos" que
permiten trabajar y manipular las estructuras moleculares y sus
átomos.
 Protección catódica: El proceso de corrosión del Acero
considera un flujo de electrones que abandonan la superficie
metálica con la consecuente disolución del Acero en forma de
iones Fe++. Durante la protección catódica a través de un
circuito eléctrico externo o sistema de nodos de sacrificio, se
imprime corriente a la superficie metálica invirtiendo el sentido
del flujo de electrones y evitando así la disolución del fierro. Este
método se utiliza preferentemente en tuberías y estructuras
enterradas o sumergidas.
 Súper hidrofóbico: Sustancia que repele al contacto con el
agua en ángulos superiores a 150°, presentan aplicaciones
como auto limpieza, anti vaho y glaseado y la reducción de la
fricción. Además, son capaces de reducir el deterioro de
superficies de metal causados por la corrosión en medios
acuosos.
2.3 MARCO METODOLÓGICO
2.3.1 Diseño de Contrastación de la hipótesis
El material súper hidrofóbico fabricado demostrará que al aplicarlo
en una superficie de acero al carbono, aceros inoxidables 304, será
capaz de inhibir la corrosión. Para cada prueba se utilizará en
contraste una placa “blanco”, sin ningún tratamiento, y se
comparará su comportamiento después de someter ambas
muestras a una prueba de corrosión acelerada.

2.3.2Materiales, Técnicas e Instrumentos de recolección de datos

A) MATERIALES
 2 Láminas de Acero 304
 1 Secador
 1 Cronometro
 Papeles de arena metalográfica de malla 2000.

B) REACTIVOS
 Alcohol
 Acetona
 Ácido clorhídrico diluido
 CuCl2
 Na2S2O3
 H2O desionizada
 Solución etanólica de NDM (C12H26S).

C) PROCEDIMIENTO
Limpieza
 Para cuestión de realizar muestras; se cortarán láminas de
acero 304 a una medida de 3cm x 2cm, para su trabajo en
recipientes pequeños.
 Se pulirán las láminas con papel de arena metalográfica en
malla 120 y luego en malla 2000.
 Limpiamos con franela y retiramos el aserrín que pudo
producirse en el pulido.
 Para obtener piezas libres de grasas, sumergiremos las
láminas en una solución de alcohol, por dos (02) minutos,
luego retiramos y lavamos con agua desionizada.
 Sumergimos en una solución de acetona por 2 minutos.
 Retiramos y lavamos en agua desionizada.
 Si hay presencia de óxidos, sumergir las láminas en ácido
clorhídrico diluido, durante unos minutos, retiramos y lavamos
con agua desionizada.
 Una vez culminado, está listo para el grabado químico.

Inmersión
Inmersión madre
 La lámina limpia se sumerge en 20 ml de una solución
compuesta por 0.1 ml de CuCl2 y 0.5 mol. L-1 de Na2S2O3
(1/1, en volumen), a 60 °C durante 6 horas.

 La lámina resultante se lava completamente en agua

desionizada.

Inmersión NDM
 La lámina se sumergirá en una solución etanólica de NDM
(C12H6S), durante unos minutos, para formar una superficie
superhidrofóbica.

 Retiramos las piezas y dejamos secar a temperatura

ambiente.

Notas:
 Fabricar varias muestras y experimentar en condiciones
diferentes para eliminar errores.
 Caracterización de muestras
Análisis a vista simple

 Colocar la lámina sobre una superficie plana

 Usando un gotero, colocamos una gota en la superficie de la
lámina.
 Se podrá observar que la gota mantendrá su forma esférica y
resbalará totalmente de la superficie.

Análisis con equipo SEM

 La morfología de la superficie, se analizará en cada paso del
proceso de inmersión; utilizando un microscopio electrónico
de barrido (SEM) (Centro de microscopia de la Universidad
Nacional San Agustín de Arequipa, la cual se enviará las
muestras respectivas.
 Las muestras se seleccionarán de la siguiente manera:

Muestra 1: Lámina libre de grasa y óxidos.

Muestra 2: Inmersión madre, después de una hora de haber sido
sumergido.
Muestra 3: Inmersión madre, después de tres horas de haber
sido sumergido.
Muestra 4: Inmersión madre, después de seis horas de haber
sido sumergido.
Muestra 5: Inmersión NDM, después de diez minutos de haber
sido sumergido.
Muestra 6: Inmersión NDM, después de treinta minutos de haber
sido sumergido.

 Se observará que en la superficie se formarán nuevas

estructuras morfológicas, en modo de conglomerado.
  Lo que se quiere determinar a través de las muestras es
determinar el tiempo recomendable para la fabricación de la
superficie superhidrofóbica.

2.3.3Análisis estadístico de los datos

Se hará uso de la estadística descriptiva para analizar los datos
que resultan de pruebas experimentales.

III. ASPECTO ADMINISTRATIVO

3.1. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

TIEMPO AÑO
ACTIVIDADES MESES
SEPTIEMBR
AGOSTO OCTUBRE NOVIEMBRE
E DICIEMBRE
SEMANAS 1 2 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2
-Fase de
Planeamiento
 Revisión
bibliográfica
 Elaboración
del Proyecto
 Presentación
del Proyecto

- Fase de
Ejecución
 Registro de
Datos
 Análisis
Estadístico
 Interpretación
de Datos

- Fase de
Comunicación
 Elaboración
del Informe
 Presentación
del Informe y
 sustentación

3.2. PRESUPUESTO

PRESUPUESTO
BIENES/SERVICIOS UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNIT TOTAL
Láminas de Acero 304 10cm X 10cm X 1mm UNIDAD 5 20 100
Secador UNIDAD 1 50 50
Cronometro UNIDAD 1 10 10
Material de vidrio de laboratorio GLOBAL 1 100 100
Papeles de arena metalográfica de malla 2000 UNIDAD 2 3 6
Alcohol kg 1 12 12
S
NE

Acetona kg 1 30 30
E
BI

Ácido clorhídrico diluido kg 1 40 40

CuCl2 kg 1 25 25
Na2S2O3 kg 1 25 25
H2O desionizada kg 1 10 10
Solución etanólica de NDM (C12H26S). kg 1 30 30
Fotocopias y espiralados GLOBAL 1 50 50
Cámara Unidad 1 400 400
Pasajes GLOBAL 1 1000 1000
S
IO

Alimentación GLOBAL 1 1500 1500

IC
RV

Internet GLOBAL 1 150 150

SE

Investigadores UNIDAD 2 6000 12000

Microscopio de barrido (SEM) GLOBAL 1 300 300
TOTAL 15838
Fuente: elaborado por los autores.

IV. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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