Las calderas son grandes recipientes de acero a sección circular dotadas de un fondo de tipo

cónico que facilita la separación de la subliscivia. El diámetro y la altura de la parte no cónica

respetan las proporciones 4:5. Posee serpentinas con agujeros para permitir que el vapor
burbujeo y obtener de este modo una acción de calentamiento y de agitación a la vez. Posee
también serpentinas cerradas para permitir el calentamiento sin diluir la masa. Estan
proyectadas de modo tal que sea posible extraer del fondo del cono o de una altura variable
según las exigencias. En la caldera se llevan a cabo todas las elaboraciones necesarias para
convertir el jabón apto para proseguir con las operaciones de essicamento y extrusión.

http://www.saponificiovaresino.com/it/es/jabon-tradicion

http://teoriadejabones.blogspot.com/2013/12/saponificacion-y-neutralizacion.html

Proceso por lotes (Kettle boiled batch process).

En la industria la reacción de saponificación se efectúa en inmensas calderas de

acero que pueden contener cerca de 130 toneladas de material. Las grasas y aceites se
mezclan primero con hidróxido de sodio en la caldera. Los restos de jabón y sal de
procesos anteriores permanecen en la caldera para promover la formación de una
emulsión en la mezcla. La sal también ayuda en la solidificación del jabón.

La mezcla se hierve usando vapor a alta presión y temperatura que proviene de los
inyectores dentro de la caldera. La inyección de vapor también juega un papel
importante en el mezclado. Al final de la reacción de saponificación se añade salmuera
caliente y vapor para separar el jabón y lavar el glicerol libre. La mezcla se asienta por
varios días. La pasta de jabón gradualmente se recoge en la superficie. La capa acuosa
(bajo el jabón) que contiene glicerol disuelto es removida y la salmuera reciclada. La
glicerina se extrae por neutralización del álcali remanente y luego la solución se destila
para remover el agua, seguida por una destilación a baja presión del glicerol. El glicerol
es usado en muchos productos de cuidado personal y farmacéuticos y como reactivos
para la manufactura de nitroglicerina.
 La pasta de jabón se lava con agua para remover el exceso de sal y álcali. Luego
se pasa el jabón a un secador de spray al vacio. Al final de este proceso, el jabón
contiene cerca de 12 % de agua. Después se convierte en pequeñas bolitas que se
combinan con fragancias y colorantes antes de mezclarlos de nuevo. Si el jabón va a ser
presentado en barras, el sólido es extruido, moldeado y cortado hasta la forma deseada
antes de empacarlo. Pero si el jabón se requiere en polvo para usar en lavanderías, este
es pasado por pulverizadores (secadores spray) para producir un polvo fino.

Proceso continuo de saponificación

En este proceso, la capacidad de la planta se divide en tres o seis calderas

separadas. La saponificación se lleva a cabo de manera continua en un reactor con un
sistema de reciclo. Un extractor liquido- liquido se usa para separar el jabón, la glicerina
y la solución alcalina. Todo el proceso toma solo unas pocas horas y requiere menos
espacio en la planta. Otra ventaja de este proceso es que se necesita menos vapor por
ton de jabón producido (100-150Kg/h) que la saponificación discontinua en calderas
(800-1000Kg/h). También es importante destacar que el consumo de energía es mayor
en el proceso continuo (35-45 KW) que en el proceso por lotes (2-3-KWh). Por lo tanto
este proceso es rentable solo para la producción de mínimo 50 toneladas de jabón por
día.

Reactor de saponificación

Se trata de un recipiente cilíndrico tipo tanque agitado que opera en modo discontinuo
o por lotes. Está provisto de un sistema de agitación de tipo hélice marina y de una camisa que
lo recubre para su calentamiento.
Descripción. Reactor tipo tanque agitado cilíndrico, vertical, con fondo superior e
inferior semielípticos 2:1, de acero inoxidable AISI 316, soportado por perfiles IPN,
con agitador tipo hélice marina de 3 aspas y 4 tabiques deflectores. Provisto también
de camisa de calefacción. (ver anejo 4 “Diseño de equipos”)
Diámetro interior (m) 1,79
Altura (m) 2,24
Capacidad total (m3) 5,65
Relación de esbeltez (H/D) 1,25
Espesor carcasa (mm) 3,18
Espesor fondos (mm) 3,18
Material AISI-316
Sistema de agitación
Se ha seleccionado un agitador de tipo hélice marina, agitador de flujo axial, que
opera con velocidad elevada y se emplea para líquidos poco viscosos. Los parámetros
geométricos y el consumo de potencia para el agitador:

Parámetro Valor
Nº placas 4
deflectoras
Nº palas 3
Diámetro agitador, 360
Da (mm)
Ancho de la placas 220
deflectoras, J
(mm)
Altura del agitador 600
desde el fondo del
tanque, E (mm)
Ancho del 60
agitador, W (mm)
Potencia 0,17
necesaria de
agitación, Pmotor
(kW)

Sistema de calefacción
Pese a que la reacción de saponificación es exotérmica, es necesario aportarle calor
adicional para alcanzar la temperatura de operación y asegurar que se complete la
reacción para obtener el producto lo más puro posible.
Se ha seleccionado una camisa de calefacción en lugar de un serpentín, como en el caso
de los sedimentadores, ya que el área de contacto en el primer caso es mucho mayor y
nuestro objetivo es que la mezcla esté lo más homogénea posible.
Las características de este equipo se describen en la tabla

Descripción. Camisa de termostatación, de acero inoxidable

AISI-304, recubierta de espuma elastomérica aislante, por la
que circula un calor saturado (ver anejo 4 “Diseño de equipos”)
Temperatura del líquido a la 35
entrada, TLe (ºC)
Temperatura del líquido a la 90
salida, TLs (ºC)
Temperatura del vapor a la 142,24
entrada, TVe (ºC)
Temperatura del vapor a la 137,54
salida, TVs (ºC)
Caudal de vapor a aportar, 2138
mv (kJ/h)
Material AISI-304
http://teoriadejabones.blogspot.com/2013/12/saponificacion-y-neutralizacion.html

ATOMIZADOR (CÁMARA AL VACÍO)

El atomizador (o cámara al vacío) es una máquina muy popular debido a su flexibilidad

para poder tratar una amplia variedad de productos como el jabón de tocador, el
jabón de lavandería, mezclas sintéticas y jabones translúcidos.

En el atomizador, el jabón líquido se pulveriza dentro de la cámara de espray a través de

la bomba de alimentación. La combinación de temperaturas y vacío controlado permite
la evaporación de agua para obtener el grado de humedad del jabón que se desea.

Los vapores separados de los jabones se succionan mediante el grupo barométrico y a

continuación se condensan.

El jabón seco se rasca, mediante los rascadores, desde las paredes internas de la
cámara de espray, y se precipita hacia la compresora situada debajo, dónde se extrude
en forma de virutas o de barras continuas.

Los atomizadores SOAPTEC se construyen en acero inoxidable AISI 304 y se

entregan con tres tipos distintos de entradas, dos cristales de visualización con
limpiaparabrisas y lámpara, puerta de inspección en la parte inferior, puerta en la
conexión con el separador de polvo, alarma de seguridad de alto nivel y sellos
mecánicos en el lado de jabón y de vacío.

http://www.soaptec.biz/espanol/products_dp_camaraalvacio.html

http://www.soaptec.biz/espanol/products_dp_camaraalvacio.html

http://secadospray.blogspot.com/

http://repositorio.ual.es/bitstream/handle/10835/3371/Proyecto.pdf?sequence=1&isAllowed
=y

ATOMIZADOR

PRODUCCIÓN
PRODUCCIÓN ENERGÍA
LAVANDERÍA
TIPO TOCADOR 80- INSTALADA
70-72% TFM
82%TFM KG/H kW
KG/H

AT-900 1000 1500 1,5

AT-
1500 2000 2,2
1050

AT-
2500 3500 4
1300

AT-
4000 5000 4
1550
AT-
6000 7500 5,5
1900

AT-
8000 10000 7,5
2200