14.15.

ESQUEMA GENERAL DEL PROCESO

Se carga primero la chatarra y, generalmente, no se hacen adiciones para formar la
escoria. Esta se forma espontáneamente con los óxidos formados al oxidarse el silicio
y el manganeso, y al tomar algo de sílice del revestimiento. En el caso en que las
chatarras no estén oxidadas, se añade mineral o cascarilla de laminación para
acentuar la oxidación. Si el contenido en carbono de la carga es bajo y hay sospecha
de que, por esa circunstancia, el hervido (oxidación del carbono) no sea vigoroso, se
añade algo de lingote de hierro o de coque, según convenga.
Al avanzar el proceso se oxidan primero el silicio y casi a la vez el manganeso. Luego,
cuando se han eliminado esos elementos y la temperatura es suficientemente elevada,
comienza a eliminarse el carbono. Entonces, a veces se añade algo de mineral para
acelerar la oxidación y se inicia la ebullición que es la fase más importante del
proceso. Esa ebullición es menor al avanzar la operación cuando disminuye el poder
oxidante de la escoria y, además, no queda ya casi carbono por eliminar. Entonces, se
suele añadir ferro silicio y ferromanganeso para desoxidar al acero y encajar el análisis
de la colada, y al cabo de unos 10 min se cuelan el acero.
Es interesante indicar que este proceso acido se caracteriza porque el revestimiento, y
en especial la solera, toma parte en la colada, si la temperatura es muy elevado y el
acero tiene suficiente carbono, se produce una reducción de la sílice de la solera con
incorporación del silicio al carbono, produciéndose una desoxidación automática del
metal.
14.16. ESTUDIO DE LAS FACES MA IMPORTANTES DE UNA COLADA
Las fases ma importantes del proceso, que se señala en la fig 14.43, son:
1. Carga del horno
2. Conexión de la corriente eléctrica
3. Fusión de la carga
4. Oxidación del silicio y manganeso
5. Oxidación del carbono (hervido del baño)
6. Adición de desoxidantes
7. Colada
8. Reparación de la solera del horno
Como las tres primeras fases: 1°. Carga, 2°. Conexión de la corriente y 3°. Fusión, son
análogas a la que corresponden el horno eléctrico básico, comenzamos la descripción
de la operación con el estudio de la cuarta fase del proceso.
4°. Oxidación del silicio y manganeso
Las transformaciones fundamentales en esa fase son: oxidación del baño metálico por
medio del oxígeno de la cámara del horno, del mineral, de la cascarilla o del óxido de
la chatarra. En la segunda mitad del siglo XX se ha comenzado a inyectar oxígeno
para acelerar la fase del afino
La oxidación del hierro se produce de acuerdo con la siguiente reacción:
2𝐹𝑒 + 𝑂2 = 2𝐹𝑒𝑂
Esta oxidación es la primera en producirse debido a la gran cantidad de hierro que
contienen las cargas. Luego, el óxido de hierro oxida el silicio y el manganeso de
acuerdo con las siguientes reacciones
 2𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑖 = 𝑆𝑖𝑂2 + 2𝐹𝑒

𝐹𝑒𝑂 + 𝑀𝑛 = 𝑀𝑛𝑂 + 𝐹𝑒
Para que la marcha del proceso sea normal, es necesario que la primera escoria sea
de carácter oxidante y esta continua principalmente por óxido de hierro y sílice. Con
pequeños porcentajes de óxido de manganeso y cal. Al principio de la operación, las
escorias del horno eléctrico acido deben tener aproximadamente la siguiente
composición:

𝑆𝑖𝑂2 = 40%
𝐹𝑒𝑂 = 35%

𝑀𝑛𝑂 = 12%
𝐶𝑎𝑂 = 3%

Al sacar una muestra de esa escoria, se ve que es de color negro y de bastante peso
específico por su alto contenido en óxido de hierro, si la escoria esta poco oxidada.
Será de color verde claro, y entonces es necesario añadir mineral o cascarilla de
laminación para aumentar su contenido en óxido de hierro. Conviene cuidar, sin
embargo, que no sea demasiado oxidante, porque puede atacar exageradamente el
revestimiento del horno. En ese caso, para evitarlo se añade un poco de arena.
Al principio del proceso, además de una escoria negra y oxidante es necesario
también que el baño tenga por lo menos 0.20% de carbono más que el contenido en
carbono del acero que se desea obtener. Si se realizan estas condiciones: “Escoria
oxidante y exceso de carbono”, será posible el hervido del baño (oxidación del
carbono), que es una fase necesaria para obtener acero de buena calidad.
El hervido del baño es necesario para uniformizar la composición y la temperatura del
baño y para facilitar la eliminación de gases.
Si no se cumplieran esas condiciones, sería necesario añadir fundición para aumentar
el carbono del baño y añadir mineral o batiduras para aumentar el óxido de hierro de la
escoria. El contenido en carbono de acero se puede conocer, aproximadamente,
estudiando la composición de las cargas o, es la misma planchando, sacando una
muestra del acero del baño metálico y analizándola rápidamente.
5°. Oxidación del carbono (hervido de baño)
El carbono no suele comenzar a oxidarse intensamente hasta que se ha eliminado la
mayor parte del silicio y del manganeso, y se alcanza ya en el baño una temperatura
relativamente elevada (unos 1602°), siendo necesario además que haya suficiente
porcentaje de FeO libre en la escoria para que se realice la eliminación del carbono. El
hervido del baño que antes hemos citado, y que es debido al desprendimiento de CO,
se realiza como consecuencia de la siguiente reacción:
𝐶 + 𝐹𝑒𝑂 = 𝐶𝑂 + 𝐹𝑒
En ocasiones se suele añadir algo de mineral porque, al avanzar la operación,
disminuye el porcentaje de FeO de la escoria el porcentaje de carbono del acero, y la
reacción se va haciendo cada vez con más dificultad. Otras veces puede ocurrir que
es bajo el FeO que contiene la escoria y ya no puede reaccionar con el carbono del
baño. El contenido de FeO depende mucho del Mn en la escoria y en el acero. El MnO
remplazara al FeO y reduce el poder oxidante de la escoria.
Variación de la composición de la escoria
Una vez iniciada la operación, a la vez que se elimina el silicio, manganeso y carbono,
se modifica la composición de la escoria.
Durante la operación aumenta progresiva y automáticamente, como se explicara más
adelante, el porcentaje de SiO2 desde 40 a 55%, aproximadamente, y el de FeO
disminuye de 35 a 16 %. El porcentaje de MnO suele variar menos, aumentando, por
ejemplo, 10 a15% y también aumenta ligeramente el porcentaje de CaO. Ya que
durante el proceso de trabajo se suele añadir, a veces, un poco de cal para aumentar
la fluidez de la escoria. Además, así se favorece la oxidación del baño de acero, ya
que al combinarse la cal con la sílice deja FeO libre y todo ello ayuda a la eliminación
del carbono en la última parte de la operación.
El color de la escoria sirve para indicar su grado de oxidación. Una escoria negra
contiene de 30 a40% de FeO, y una escoria gris guisante, de 10 a 20% de FeO y 50%
de SiO2. Como FeO del acero es proporcional al FeO de la escoria, observando el
color de la escoria podemos conocer el grado de oxidación del acero. Cuando la
escoria verde guisante, es señal de que el baño contiene poco oxígeno, ya que, si
contuviera mucho, este oxigeno pasaría a la escoria y esta sería negra (mucho
porcentaje de FeO), en lugar de verde guisante.
Al variar los contenidos de FeO y SiO 2 de la escoria, se modifica también la viscosidad
lo mismo que el color. Al principio la escoria es bastante fluida, negra y de alto
porcentaje de FeO; al final, a pesar de ser su temperatura más elevada, es más
viscosa, de color gris guisante, alta en sílice y de bajo porcentaje de FeO. Si se
conoce la viscosidad se puede conocer aproximadamente la composición.
6°. Adición de desoxidantes, y re carburantes si es necesario
Cuando se ha oxidado gran parte del carbono, disminuye, como hemos indicado
antes, la ebullición del baño y al cabo de un cierto tiempo, si se ha llevado bien el
trabajo, ya no conviene prolongar el proceso, porque se han oxidado suficientemente
el carbono, silicio y manganeso, y se ha alcanzado una temperatura conveniente.
Entonces, deben de hacerse las adiciones convenientes de ferromanganeso y ferro
silicio, que sirven para desoxidar el acero y además obtener la composición deseada.
La desoxidación se produce de acuerdo con las siguientes reacciones:
𝑀𝑛 + 𝐹𝑒𝑂 = 𝑀𝑛𝑂 + 𝐹𝑒

𝑆𝑖 + 2𝐹𝑒𝑂 = 𝑆𝑖𝑂2 + 2𝐹𝑒

En algunas ocasiones, cuando la temperatura en el horno es muy elevada y el
porcentaje de óxido de hierro del baño y de la escoria se reduce a cifras muy bajas, es
decir, cuando disminuye mucho el carácter oxidante de la escoria, la sílice y el óxido
de manganeso de la escoria pueden reducirse de acuerdo con las siguientes
reacciones, que se producen cuando el contenido en carbono y manganeso son
suficientemente elevados:
𝑆𝑖𝑂2 + 2𝐶 = 𝑆𝑖 + 2𝐶𝑂

𝑀𝑛𝑂 + 𝐶 = 𝑀𝑛 + 𝐶𝑜
𝑆𝑖𝑂2 + 2𝑀𝑛 = 𝑆𝑖 + 2𝑀𝑛𝑂
El silicio formado por la reducción de la sílice pasa al metal y desoxida
automáticamente el baño de acero.
En el horno acido, estas reacciones, y en especial la primera. Ocurren cuando se
llegan a alcanzar muy altas temperaturas y el contenido en carbono del acero es
todavía bastante elevado. La segunda y tercera reacción se produce preferentemente
cuando el contenido en manganeso de las cargas es bastante elevado. Cuando se
sobrepasa los 1640°. Esas reacciones son muy difíciles de evitar, tal que el porcentaje
de oxigeno libre en el baño y en la escoria es muy pequeño. Cuando no se quiere que
eso suceda, se pueden evitar esas reacciones por adiciones de mineral y cal en
cantidades adecuadas.
7°. Colada de acero
En general, es conveniente que pase algún tiempo, desde que se hacen las adiciones
hasta que se cuela el acero, para que los silicatos complejos de hierro y manganeso
formados suban en el baño por su menor densidad y se unan a la escoria.
Entonces, si la temperatura es la conveniente y la escoria apropiada verde y viscosa,
se puede efectuar la colada del acero a la cuchara.
8°. Reparación de la solera del horno
En este proceso se produce siempre un desgaste sensible del horno. Por ello, al
terminar cada colada suele ser necesario, adicionar arena siliciosa
Para recubrir las erosiones y zonas que más hayan sufrido en la operación. Debe
destacarse que el desgaste del revestimiento en estos hornos ácidos es mucho más
fuerte que el que sufre normalmente los hornos Siemens y los eléctricos básicos.
14.17. MEDIDA DE LA VISCOSIDAD DE LA ESCORIA
Se puede tener una idea del contenido de SiO2 de la escoria midiendo su viscosidad.
Para ello, se puede emplear el viscosímetro Herty que se señala en la fig. 13.41. Se
cuela la escoria liquida en el embudo del aparato y se mide el avance de la escoria
hasta que se para, al solidificarse. Así, se conoce el grado de viscosidad.
Los porcentajes de SiO2 que corresponden a diferentes longitudes de avance de la
escoria en la parte recta del viscosímetro se dan en tablas, y algunos valores son los
siguientes: SiO2=60% avance 1.57”; 50% para 4.72” y 40% para 5.80”.
14.18 MODIFICACION DE LA COMPOSICION DE LA ESCORIA EN LOS HORNOS
CON REVESTIMIENTO ACIDO AL AUMENTAR LA TEMPERATURA DEL BAÑO
En los procesos de fabricación de acero en hornos de revestimiento acido, es
particularmente interesante estudiar las escorias a medida que avanza el proceso y se
va elevando la temperatura. Se puede observar, que las variaciones que experimenta
la composición de las escorias de los hornos ácidos se aproxima bastante a los
valores que corresponde al equilibrio de sus principales constituyentes, que son los
óxidos FeO, MnO y SiO2, según se señala en el diagrama de la fig 14.45.

Al estudiar el diagrama de equilibrio corresponde al sistema binario FeO SiO 2 (fig.

14.45), se puede observar que, con temperaturas crecientes, hay un aumento
progresivo de SiO2 y disminución del FeO, que es precisamente lo que ocurre con la
escoria del horno eléctrico acido al avanzar el proceso y aumentar la temperatura. Así,
por ejemplo, el equilibrio señalaría aproximadamente para
1600° SiO2 = 47% 𝐹𝑒𝑂 = 53%

1670° SiO2 = 55% 𝐹𝑒𝑂 = 45%

Si se considera el sistema ternario con un contenido fijo de MnO (15%, por ejemplo), la
curva de equilibrio nos señala aproximadamente:

1600 𝑀𝑛𝑂 = 15%

60
SiO2 + 𝐹𝑒𝑂 = 85% SiO2 = 85 ∗ = 51% 𝐹𝑒𝑂 = 34%
100
1600 𝑀𝑛𝑂 = 15%
66
SiO2 + 𝐹𝑒𝑂 = 85% SiO2 = 85 ∗ = 56,10% 𝐹𝑒𝑂 = 28.90%
100
Al comenzar la operación, cuando el porcentaje de FeO es muy superior al que
corresponde el equilibrio, queda FeO libre para actuar como elemento oxidante del
baño. Esto es precisamente lo que ocurre en la primera parte del proceso. En cambio,
en la segunda parte, cuando disminuye el porcentaje de FeO. El poder de la escoria
disminuye y llega un momento en que, prácticamente, pierde su poder oxidante.
14.19. HORNO ELECTRICO DE INDUCCION DE ALTA FRECUENCIA (AÑO 1921)
Este tipo de horno es muy empleado para la fabricación de aceros de alta calidad,
utilizándose principalmente para la elaboración de aceros en muy elevada aleación y
precio, e especial aceros rápidos, inoxidables y refractarios.
En estos hornos, en la chatarra, que se carga en el horno y que llegan a fundirla,
alcanzándose luego temperaturas elevadísimas.
Se comenzaron a construir en los últimos años de la Primera Guerra Mundial.
Entre los años 1917 a 1922 se montaron varios pequeños hornos de laboratorio, que
se utilizaban exclusivamente para la fusión de metales preciosos y aleaciones no
ferrosas. En 1925, se instaló el primer horno, que pudiéramos llamar industrial, con
una capacidad de 350 Kg.
El primer horno dedicado a la fabricación de acero no comenzó a funcionar hasta
octubre de 1927. Fue instalado por la empresa “Edgar Allen y Cian”, en Sheffield, y
tenía una capacidad de 225 Kg y una potencia de 125 KW con 2000 ciclos de
frecuencia.
El funcionamiento de estos hornos se puede comparar al de un transformador, cuyo
secundario está constituido por la materia que se quiere calentar y que es recorrida
por una corriente inducida por el paso por el enrollamiento primario de una corriente
alternativa de alta frecuencia.
Pronto se divulgaron las grandes posibilidades de esta clase de instalaciones, y su uso
se extendió rápidamente a todos los países.
Los hornos de inducción de alta frecuencia pueden ser de revestimiento acido o
básico.
El revestimiento acido se suele emplear para la fabricación de aceros cuando se utiliza
como materia prima chatarra bien seleccionada.
Para la fabricación de aceros inoxidables y de aleaciones cromo-niqueles, para
resistencias eléctricas y para aceros altos en manganeso, se suele emplear
revestimiento básico.
El horno de inducción básico se pueden fabricar aceros de muy bajo contenido en
carbono, mientras que en los de arco es difícil bajar de 0.07%. Los tiempos necesarios
para la fusión y para la duración de la operación, en hornos de inducción.