You are on page 1of 40

Tipos de tratamientos térmicos del acero

1
Contents
Introducción: Tratamiento térmico ¿qué es? ............................................................................................... 3
Generalidades ........................................................................................................................................... 3
Tratamiento térmico; endurecimiento: ........................................................................................................ 7
Tratamiento Térmico de Temple/Templado ................................................................................................. 7
Temple:.......................................................................................................................................................... 8
Revenido ...................................................................................................................................................... 11
Recocido del acero ...................................................................................................................................... 12
Cementación (C) .......................................................................................................................................... 15
NITRURACION .............................................................................................................................................. 18
CARBURIZACION .......................................................................................................................................... 19
Carburización en baño líquido ................................................................................................................ 21
Carburización con gas.................................................................................................................................. 22
Carbonitrurado: ........................................................................................................................................... 22
Cianuración:................................................................................................................................................. 26
Resumen: ..................................................................................................................................................... 30
Cuestionario: ............................................................................................................................................... 38
Fuentes de consulta bibliográfica digital:.................................................................................................... 40

2
Introducción: Tratamiento térmico ¿qué es?
Es el proceso que comprende el calentamiento de los metales o las aleaciones en
estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa temperatura por
suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de
mejorar sus propiedades físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y
la elasticidad.

Generalidades
Se entiende por tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento,
permanencia y enfriamiento de las aleaciones de metales en estado sólido, con el fin de
cambiar su estructura y conseguir propiedades físicas y mecánicas necesarias. Se
tratan térmicamente no solo las piezas semiacabadas (bloques, lingotes, planchas,
etc.), con el objetivo de disminuir dureza, mejorar la maquinabilidad y preparar su
estructura para el tratamiento térmico definitivo posterior, sino también las piezas
terminadas y herramientas para proporcionarles las propiedades definitivas exigidas.

Orígenes

Los griegos descubrieron hacia el 1000 AC una técnica para endurecer las armas de
hierro mediante un tratamiento térmico.

Todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c se clasifican en la
actualidad como hierro forjado. Para obtener estas aleaciones, se calentaba en un
horno una masa de mineral de hierro y carbón vegetal. Mediante este tratamiento se
reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro llena de escoria formada por
impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta masa esponjosa se retiraba
mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos para eliminar
la escoria y darle una determinada forma.

3
El hierro que se producía en estas condiciones solía tener un 3% de partículas de
escoria y un 0,1% de otras impurezas. En algunas ocasiones, y por error, solían
producir autentico acero en lugar de hierro forjado.

Los artesanos del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando hierro
forjado y carbón vegetal en un recipiente de arcilla durante varios días, con lo que el
hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos empleados para fundir. En
estos hornos, el mineral de hierro de la parte superior se convertía en hierro metálico y
a continuación absorbía más carbono debido a los gases que lo atravesaban. Como
resultado daba arrabio, un metal que funde a temperatura menor que el hierro y el
acero. Posteriormente se refinaba el arrabio para obtener acero.

En la producción moderna de acero se emplean altos hornos que son modelos


perfeccionados de los que se usaban antiguamente. El arrabio se refina mediante
chorros de aire. Este invento de debe a un británico llamado Henry Bessemer, que en
1855 desarrollo este inventó. Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico
son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y carbono. También se
aplican tratamientos térmicos diversos a los sólidos cerámicos.

Transformación de las fases

Las características mecánicas de un material dependen tanto de su


composición química como de la estructura cristalina que tenga.

4
Los tratamientos térmicos modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición
química, dando a los materiales unas características mecánicas concretas, mediante un
proceso de calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura
cristalina deseada.

Entre estas características están:

Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar


cuando está en contacto de fricción con otro material.

Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir


fisuras (resistencia al impacto).

Mecanizabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de


mecanizado por arranque de viruta.

Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en


unidades BRINELL (HB), unidades ROCKWEL C (HRC), VICKERS (HV), etc. Dureza
Vickers mediante el test del mismo nombre.

La propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la misma composición


química se llama polimorfismo y es la que justifica los térmicos.

Técnicamente el poliformismo es la capacidad de algunos materiales de presentar


distintas estructuras cristalinas, con una única composición química, el diamante y el
grafito son polimorfismos del carbono. La α-ferrita, la austenita y la δ-ferrita son
polimorfismos del hierro.

Esta propiedad en un elemento químico puro se denomina alotropía. Por lo tanto las
diferentes estructuras de grano pueden ser modificadas, obteniendo así aceros con
nuevas propiedades mecánicas, pero siempre manteniendo la composición química.

5
Estas propiedades varían de acuerdo al tratamiento que se le de al acero dependiendo
de la temperatura hasta la cual se lo caliente y de cómo se enfría el mismo. La forma
que tendrá el grano y los micros constituyentes que compondrán al acero, sabiendo la
composición química del mismo (esto es porcentaje de Carbono y Hierro (Fe3) y la
temperatura a la que se encuentra, se puede ver en el Diagrama Hierro Carbono.

Tipos de tratamientos térmicos

Diagrama Fe-C. Sección transformación del acero

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos


fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales
está creado. Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un
metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas - mecánicas. Con el
tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del
grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La
clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el
material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el
proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos
establecidos. Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se
reciba un tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de
fases como el diagrama hierro carbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos. Los tratamientos térmicos han
adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las constantes
innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste
como a la tensión.

6
Tratamiento térmico; endurecimiento:
Los diversos tratamientos térmicos que se aplican en la industria en general permiten
mejorar las características técnicas del acero y sus aleaciones, así como las de otros
metales. El tratamiento térmico se utiliza para endurecer, ablandar o eliminar las
tensiones provocadas en los aceros debido a un estirado, prensado, forjado o
mecanizado. Con el tratamiento se modifica la estructura cristalina total o parcialmente
para cambiar las características mecánicas del material. Estos tratamientos están
determinados por las características de los aceros, las exigencias de las piezas
tratadas, su forma geométrica y sus dimensiones. Generalmente se efectúan sobre
piezas ya mecanizadas o en su última fase de fabricación, por lo que si se producen
fallos, son generalmente muy costosos especialmente en el caso de matrices, moldes o
herramientas.

Tratamiento Térmico de Temple/Templado

El temple consiste en calentar el acero a una temperatura determinada por encima de


su punto de transformación para lograr una estructura cristalina determinada, seguido
de un enfriamiento rápido con una velocidad superior a la crítica. Para conseguir un
enfriamiento rápido se introduce el acero caliente a temperatura de temple en un medio
líquido, que puede ser agua, aceite, sales fundidas o bien se efectúa el enfriamiento
con aire o gases. La velocidad de enfriamiento depende de las características de los
aceros y de los resultados que se pretenden obtener.

Los principales tipos de temple son los siguientes:

-Templado por enfriamiento: Se utiliza en aceros que no requieren preparaciones


especiales para poder ser templados. En este procedimiento se calienta el acero a una
temperatura de temple y posteriormente se refrigera rápidamente. Como resultado de
ello el material adquiere mayor dureza. En caso de condiciones inapropiadas el material
se puede deformar o se puede llegar a romper.

7
-Templado interrumpido: Con este procedimiento se tratan los aceros que son
especialmente delicados a la deformación o a la ruptura. Primeramente se enfría el
material por un corto tiempo en un medio refrigerante fuerte en su efecto (agua),
posteriormente se procede al calentamiento a la temperatura de temple hasta que
desaparezca el burbujeo y finalmente se deja en un medio refrigerante de efecto suave
(aceite calentado) hasta la compensación de la temperatura. Apenas después es que
se realiza la refrigeración restante en el aire.

-Templado al baño caliente: Este tipo de templado sirve para tratar las piezas de trabajo
que tienen formas complicadas. Luego del calentamiento a una temperatura de temple
se refrigera la pieza de trabajo, de acuerdo al tipo de acero, en un baño caliente
(preferentemente en fusión de sal) a temperaturas entre 180 y 500° C hasta la
compensación de la temperatura y después se enfría a temperatura ambiente. Es
importante considerar que la temperatura se debe derivar del tipo de acero.

Temple:
La finalidad del temple es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se
calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac
(entre 700-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características
de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera. Existen distintos tipos de
temples, algunos de ellos son:

Temple continuo completo

Se aplica a los aceros hipoeutectoides (contenido de carbono inferior a 0,9%). Se


calienta la pieza hasta la temperatura de temple y seguidamente se enfría en el medio
adecuado (agua, aceite, sales, aire) con lo que obtendremos como elemento
constituyente martensita.

8
Temple continuo incompleto

Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono superior a 0,9%). Se


calienta la pieza hasta la temperatura indicada, transformándose la perlita en austenita
y quedando intacta la cementita. Después de enfriar, la estructura resultante estará
formada por martensita y cementita.

Temple escalonado

Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y mantenerlo hasta que se


transforme en austenita, seguidamente se enfría con una temperatura uniforme en un
baño de sales hasta transformarlo en bainita.

Temple superficial

Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la pieza y un enfriamiento


también muy rápido, obteniendo la austenización solo en la capa superficial, quedando
el núcleo de la pieza blanda y tenaz y la superficie exterior dura y resistente al
rozamiento.

Temple por inducción

Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las superficies de las piezas se


calientan rápidamente a temperatura de austenitización mediante inducción
electromagnética, (con un diseño adecuado del inductor, se puede confinar el calor a
áreas pequeñas). Una vez alcanzada la temperatura de austenitización se aplica una
ducha de agua fría que produce el temple. El principio del calentamiento por inducción
es el siguiente: una bobina que conduce una corriente de alta frecuencia rodea o se
coloca sobre la pieza, se inducen así corrientes alternativas que generan rápidamente
calor en la superficie.

9
Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por la superficie del metal,
por tanto, es posible calentar una capa poco profunda del acero sin necesidad de
calentar el interior del material. La profundidad del calentamiento depende de la
frecuencia de la corriente, la densidad de potencia y el tiempo de aplicación de ésta.
Mientras mayor es la frecuencia, menor es la profundidad calentada, de forma que:
altas potencias (100 kHz a 1 Mhz), y tiempos cortos (en segundos), calientan espesores
de 0,25 mm; en cambio, potencias menores (25 kHz), y tiempos más largos calientan
espesores de 10 mm. Se utiliza en aceros
al carbono, con contenido medio de C, en
éstos produce superficies endurecidas
delgadas. También se puede utilizar en
aceros aleados; los aceros de baja
aleación se endurecen fácil y
superficialmente mediante este método;
en cambio, los aceros altamente aleados
son más lentos y pueden necesitar de un
aumento de temperatura para lograr la
estructura deseada, sin embargo, como el
calentamiento mediante este método es
muy rápido, se pueden calentar sin peligro
de crecimiento excesivo de grano. Entre
las ventajas de este proceso podemos
destacar el hecho que no necesita de personal especializado para su operación debido
a que es un proceso prácticamente automático. Entre las desventajas resaltan el alto
costo del equipo, el alto costo de mantenimiento y el hecho que no es económico si se
desean endurecen pocas piezas.

10
Revenido
El revenido sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente
los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El
revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se
eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero
con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a
temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.

Beneficios: La dureza máxima de un grado de acero obtenida mediante temple


proporciona una solidez limitada. El revenido reduce la dureza del material y aumenta la
solidez. El revenido permite adaptar propiedades de los materiales (relación
dureza/resistencia) para una aplicación específica.

Aplicaciones y materiales

El revenido se puede dividir en tres grupos principales:

Revenido a baja temperatura (160-300 °C), que se utiliza para los componentes de
cementación en caja y los aceros para herramientas de trabajo en frío Por lo
general, el requisito de dureza está alrededor de los 60 HRC.
Revenido de aceros para muelles (300-500 °C), que se utiliza en aceros para
muelles o aplicaciones similares. Por lo general, el requisito de dureza está
alrededor de los 45 HRC.
Revenido a alta temperatura (500 °C o superior) que se utiliza para aceros enfriados
rápidamente y revenidos, aceros para herramientas de trabajo en caliente y acero
de alta velocidad. La dureza variará entre 300HB y 65HRC, dependiendo del
material.
Detalles del proceso
La temperatura de revenido puede variar, dependiendo de los requisitos y el grado
de acero, entre 160 y 500 °C o una temperatura superior. El revenido se realiza
normalmente en los hornos de revenido, que se pueden equipar con gas protector
opcional. El gas protector impedirá que la superficie se oxide durante el proceso, y

11
se utiliza principalmente para temperaturas de revenido más elevadas. Para algunos
tipos de acero, el tiempo de mantenimiento a la temperatura de revenido es de gran
importancia; un tiempo de mantenimiento más prolongado corresponderá a una
temperatura de revenido superior.
Dependiendo del grado de acero y a
determinados intervalos de
temperatura, puede producirse un
fenómeno conocido como fragilización
por revenido. Normalmente, el
revenido dentro de este intervalo de
temperatura debe evitarse. Estas
áreas se muestran en los catálogos de
los proveedores de acero, así como la
temperatura de revenido más
adecuada en función de los requisitos
de dureza.

Recocido del acero


El tratamiento térmico de recocido es el proceso mediante el cual se calienta el
acero por encima de las temperaturas de transformación a la fase austenítica
seguida de un enfriamiento lento. El resultado de este lento enfriamiento es el de
obtener un equilibrio estructural y de fase en los granos del metal. Dependiendo del
porcentaje de carbono; luego del recocido se pueden obtener diversas estructuras
tales como Ferrita+Cementita en los aceros Hipoeutectoides; Perlita en los aceros
Eutectoide; y Perlita+Cementita en los aceros Hipereutectoides.
Todo metal que haya sido previamente trabajado en frío, sean por medio de los
mecanismos de deformación plástica por deslizamiento y por maclaje logra alterar
las propiedades mecánicas de este metal.

12
Objetivo: El objeto del recocido es destruir los estados anormales de los metales y
aleaciones. El fin principal de los recocidos es ablandar el acero para poder
trabajarlo mejor y eliminar tensiones internas por la deformación en frío del metal.

Recocido total: El recocido total es el proceso mediante el cual la estructura


distorsionada en frío retorna a una red cuyo estado se halla libre de tensiones por
medio de la aplicación de calor. Este proceso se efectúa totalmente en estado sólido
y puede dividirse en las tres etapas siguientes: recuperación, recristalización y
crecimiento del grano.

Recuperación: La deformación plástica que ha sufrido un metal provocó la operación


de esfuerzos internos que distorsiona la red cristalina incrementando la dureza y
disminuyendo la ductilidad del metal. Si llevamos la muestra de metal a una
temperatura superior a la ambiental pero por debajo de la temperatura de
austenización; las propiedades mecánicas de este no variaran en gran medida lo
que es cónsono con la mínima variación de la microestructura del metal. Siendo el
único efecto apreciable el del alivio de los esfuerzos internos productos de la
deformación plástica. Cuando calentamos el metal las dislocaciones se mueven y
reagrupan mientras que los esfuerzos residuales se reducen. Durante esta etapa
aumenta relativamente la conductividad eléctrica del metal tratado.

Recristalización: Si el calentamiento continuo, el grano original donde están


presentes las dislocaciones dará lugar a granos de menor tamaño que estarán libres de
imperfecciones y de esfuerzos residuales. Estos nuevos granos no presentan la forma
alargada de los granos originales sino que son más uniformes en sus dimensiones.
Esta parte del proceso tiene como fin último el refinar el tamaño del grano, eliminando
las tensiones internas y disminuyendo la heterogeneidad estructural, el recocido
contribuye a mejorar las propiedades de plasticidad y viscosidad en comparación con
las obtenidas después de fundido forjado o laminado. El proceso de recristalización
requiere elevar la temperatura por debajo del cual no se dará el proceso de
recristalización, mas esta temperatura no es un valor definido sino una temperatura
aproximada que recibe el nombre de temperatura de tecristalización definida como "La

13
temperatura aproximada a la que un material altamente trabajado en frío se recristaliza
por completo en una hora".

Factores de que depende la temperatura de recristalización


La severidad de la deformación plástica.
El tamaño del grano original deformado plásticamente.
La temperatura a la cual ocurre la deformación plástica.
El tiempo en el cual el metal deformado plásticamente es calentado para obtener la
temperatura de recristalización.
La presencia de elementos disueltos en el metal.
A mayor cantidad de deformación previa, menor será la temperatura necesaria para
iniciar el proceso de la Recristalización debido a la mayor distorsión y a la mayor
cantidad de energía interna disponible. Si aumentamos el tiempo de recocido
lograremos disminuir la temperatura de Recristalización. Si la intensidad del trabajo
en frío es similar en dos muestras; aquella que presente el grano más fino
introducirá un mayor endurecimiento por deformación en el metal y por lo tanto,
menor será la temperatura de Recristalización que en aquella de grano mayor. Si la
deformación en frío ocurre a una temperatura menor en una muestra que en otra,
mayor será el grado de deformaciones introducidas disminuyendo efectivamente la
temperatura de recristalización para cierto tiempo de recocido que en la otra
muestra.

Recocido contra acritud


Este tiene por objetivo destruir el endurecimiento producido por la deformación en
frío de los metales y hacer una estructura cristalina para así darle buen brillo y
conductividad eléctrica. Aplica a todos los metales que se endurecen por
deformación en frío. Este tratamiento se da cuando no se enfría adecuadamente y
no se logran las propiedades a las que se quería llegar y busca la cristalinidad, que
tenga buen brillo, mejor conductor. Controla el enfriamiento.

14
Recocido de estabilización
Este tiene por objeto destruir las tensiones
internas producidas en masa del metal por su
mecanización o por los moldeos complicados.
Se realiza a temperaturas comprendidas entre
las 100ºC y 200ºC durante tiempos muy
prolongados que serán frecuentemente las 100 horas. Este tipo de recocido le da
envejecimiento a la pieza hace que se vea rustica, Se logra a través del golpeteo de
la pieza.

Cementación (C)
La cementación aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

Características de la cementación
Endurece la superficie.
No afecta al corazón de la pieza.
Aumenta el carbono de la superficie.
Se coloca la superficie en contacto con polvos de cementar (Productos
cementantes.
El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior.
Los engranajes suelen ser piezas que se cementan.
Equipos para cementación
Cajas de cementado: Se cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza en
un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante el
tiempo requerido y luego se enfría con lentitud. Este equipo no se presta para alta

15
producción, siendo sus principales ventajas su economía, eficiencia y la no
necesidad de una atmósfera preparada. En realidad, el agente cementante, son los
gases que esta pasta que rodea al material desprende cuando se calienta en el
horno.

Cajas de gas: Es más eficiente que el anterior, los ciclos son más controlados, el
calentamiento más uniforme, es más limpio y requiere de menos espacio. La pieza
se calienta en contacto con CO y/o un hidrocarburo, por ejemplo alguna mezcla de
gases que contengo butano, propano o metano, que fácilmente se descompone a la
temperatura de cementación El gas tiene una composición típica de: CO 20%, H2
40% y N2 40%, pudiendo modificarse la composición de éste para controlar el
potencial de C.
Objeto de la cementación

El templado y revenido proporcionan dureza a la pieza, pero también fragilidad. Por


el contrario, si no se templa el material no tendrá la dureza suficiente y se
desgastará. Para conservar las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la
cementación.

La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin


modificación del núcleo, dando lugar así a una pieza formada por dos materiales, la
del núcleo de acero con bajo índice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la
parte de la superficie, de acero con mayor concentración de carbono, más dura,
resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única pieza
compacta.

La cementación consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en


carbono, llamada cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura
(1000°C). En estas condiciones, el carbono irá penetrando en la superficie que
recubre a razón de 0,1 a 0,2 mm por hora de tratamiento.

16
La pieza así obtenida se le da el tratamiento
térmico correspondiente, temple y revenido,
y cada una de las dos zonas de la pieza,
adquirirá las cualidades que corresponden a
su porcentaje de carbono. En ocasiones se
dan dos temples, uno homogéneo a toda la
pieza y un segundo temple que endurece la
parte exterior.

La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan que


poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al
desgaste, como es el caso de los piñones, levas, ejes, etc.

Aceros de cementación

Son apropiados para


cementación los aceros de
baja contenido de carbono,
que conserven la tenacidad
en el núcleo. El cromo
acelera la velocidad de
penetración del carbono.
Los aceros al cromo níquel
tienen buenas cualidades
mecánicas y responden
muy bien a este proceso.
Una concentración de
níquel por encima del 5%
retarda el proceso de
cementación.

17
NITRURACION
Concepto.
Es un procedimiento de endurecimiento superficial de aceros aleados en una
atmosfera constituida por una mezcla en proporciones adecuadas de gas amoniaco
y amoniaco disociado. L a efectividad del proceso depende de la formación de
nitruros en el acero por la reacción de nitrógeno con ciertos elementos de aleación.
Ventajas:
 En este procedimiento se mejora la resistencia a la corrosión.
 En este procedimiento no se necesita de temple posterior.
Desventajas:
 La velocidad de penetración es muy lenta aproximadamente un milímetro en 100
horas de tratamiento.
 Por el tiempo de penetración es un temple costoso.

La nitruración puede ser en horno gaseoso, en baño de sales fundidas o iónicas. En el


primer caso la pieza se introduce en un horno en el que se llena la atmósfera con
amoníaco y luego se calienta a temperaturas de aproximadamente 500°C. Esto hace
que el amoníaco se descomponga en nitrógeno e hidrógeno; el hidrógeno se separa del
nitrógeno por diferencia de densidad y el nitrógeno, al entrar en contacto con la
superficie de la pieza, forma un recubrimiento de nitruro de hierro. En el caso de la
nitruración en baño de sales fundidas, las piezas se colocan en un crisol aireado con
sales de cianuros, cianatos y carbonatos de sodio y/o potasio a una temperatura
comprendida entre 525-650°C, usualmente 565°C, durante un tiempo comprendido
entre los 60 y 240 minutos, dependiendo del espesor de capa de nitruro de hierro
(Fe2N) que se quiera lograr. El cianato en presencia de oxígeno libera iones carbonato,
monóxido de carbono y nitrógeno atómico, el que se combina con el hierro metálico
formando nitruro de hierro.

2 CN- + O2 → 2 NCO- 2 NCO- + O2 → CO3= + CO + 2 N N + 2 Fe0 → Fe2N

18
En el caso de la nitruración iónica, las moléculas de amoníaco se rompen mediante la
aplicación de un campo eléctrico. Esto se logra sometiendo al amoníaco a una
diferencia de potencial de entre 300 y 1000 V. Los iones de nitrógeno se dirigen hacia el
cátodo (que consiste en la pieza a tratar) y reaccionan para formar el nitruro de hierro,
Fe2N. Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de
penetración es muy lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento, pero
no necesita de temple posterior. La nitruración se aplica principalmente a piezas que
son sometidas regularmente a grandes fuerzas de rozamiento y de carga, tales como
pistas de rodamientos, camisas de cilindros, árboles de levas, engranajes sin fin, etc.
Estas aplicaciones requieren que las piezas tengan un núcleo con cierta elasticidad,
que absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la fricción
y el desgaste.

Las piezas que se hayan pasado por un proceso de nitruración se pueden usar en
trabajos con temperaturas de hasta 500 °C (temperatura de nitruración), temperatura a
la cual el nitrógeno comienza a escaparse de la
pieza, eliminando los efectos de la nitruración y
disminuyendo la dureza de la pieza.

CARBURIZACION
Carburización por materia sólido.
Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido
carbónico en una caja cerrada con material carbonáceo y calentarlo hasta 900 a 927
°C durante 4 a 6 horas. En este tiempo el carbono que se encuentra en la caja

19
penetra a la superficie de la pieza a endurecer. Cuanto más tiempo se deje a la
pieza en la caja con carbono de mayor profundidad será la capa dura. Una vez
caliente la pieza a endurecer a la temperatura adecuada se enfría rápidamente en
agua o salmuera. Para evitar deformaciones y disminuir la tensión superficial se
recomienda dejar enfriar la pieza en la caja para posteriormente sacarla y volverla a
calentar entre 800 y 845 °C (rojo cereza) y proceder al enfriamiento por inmersión.
La capa endurecida más utilizada tiene un espesor de 0,38 mm, sin embargo se
pueden tener espesores de hasta 0.4 mm.
Ventajas:
 Es económico para el procesamiento individual de pequeñas cantidades de
pieza, o grandes piezas masivas.
 No requiere atmosfera preparada.
Desventajas:
 No puede proporcionar el estrecho control de carbón superficial que se obtiene
mediante el método de carburización por gas.
 Consume mucho tiempo al calentar y enfriar la carga.

Carburización por líquido.


Es un método de endurecimiento superficial del acero que consiste en colocar a este
en un baño de cianuro fundido, de modo que el carbono se fundirá desde el baño
hacia dentro del metal y producirá una parte superficial, comparable a la resultante
de la carburización por empaque o por gas.
La carburización por líquido puede distinguirse de la cianuración por el carácter y
composición de la superficie dura producida. Las superficies endurecidas con
cianuro son más altas en nitrógeno y más bajas en carbono.
Ventajas:
 Profundidad de la superficie dura y contenido de carbono uniformes.
 Gran rapidez de penetración.
Desventajas:
 Las piezas deben lavarse después del tratamiento para prevenir la herrumbre.

20
 Las sales de cianuro son venenosas y se debe trabajar con las correspondientes
medidas de seguridad industrial.
Carburizaciòn por gas.
En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementación. La pieza
de acero con bajo contenido carbónico se coloca en un tambor al que se introduce
gas para carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas natural. El
procedimiento consiste en mantener al horno, el gas y la pieza entre 900 y 927 °C.
Después de un tiempo predeterminado se corta el gas carburizante y se deja enfriar
el horno. Luego se saca la pieza y se recalienta a 760 °C y se enfría con rapidez en
agua o salmuera. Con este procedimiento se logran piezas cuya capa dura tiene un
espesor hasta de 0,6 mm, pero por lo regular no exceden de 0,7 mm.
Ventajas:
 Tiene un menor costo.
 En este existe un estricto control de calidad.
 Produce un trabajo mucho más limpio, por disipación del depósito de carbón
mientras el gas ya no fluya.
Desventajas:
 Las piezas no pueden templarse directamente desde la temperatura de
carburizacion.
 Consumen mucho tiempo al calentar, por lo que es más costoso.

Carburización en baño líquido:

El acero a cementar se sumerge en un baño de cianuro de sodio líquido. También se


puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy peligrosos. Se mantiene la
temperatura a 845 °C durante 15 minutos a 1 hora, según la profundidad que se
requiera. A esta temperatura el acero absorberá el carbono y el nitrógeno del cianuro.
Después se debe enfriar con rapidez al acero en agua o salmuera. Con este
procedimiento se logran capas con espesores de 0,75 mm.

21
Carburización con gas
En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementación. La pieza de
acero con bajo contenido carbónico se coloca en un tambor al que se introduce gas
para carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas natural. El procedimiento
consiste en mantener al horno, el gas y la pieza entre 900 y 927 °C. Después de un
tiempo predeterminado se corta el gas carburizante y se deja enfriar el horno. Luego se
saca la pieza y se recalienta a 760 °C y se enfría con rapidez en agua o salmuera. Con
este procedimiento se logran piezas cuya capa dura tiene un espesor hasta de 0,6 mm,
pero por lo regular no exceden de 0,7 mm.

Tratamiento Medio Temperatura Espesor Dureza

Cementación Carbón sólido Austenitica


Mayor Menor
Carbo Gas (metano +
Austenitica
Nutruración amoníaco

Cianuración Baño de sales Austenitica


Menor Mayor
Nitruración Gas 500 a 560° C

Carbonitrurado:
Es un tratamiento en atmósfera controlada, que consiste en la incorporación de C y
N en la superficie del acero cuando éste se encuentra a elevada temperatura, es
decir dentro o por encima de la zona de transformación. Es una modificación de la
cementación gaseosa, más que del nitrurado. No se forman nitruros masivos, sino
que el N se mantiene mayormente en solución. El carbonitrurado se realiza a la
temperatura más baja posible ya que el N mejora su difusión respecto del C, con
quien compite en la concentración en la capa carbonitrurada.

22
Es un proceso similar al cianurado que se realiza en sales, pero éste es menos
efectivo, ya que en el medio gaseoso se alcanza a controlar perfectamente el
potencial de C.
La fuente de C es cualquiera de las gaseosas ya vistas, mientras que la del N es el
amoníaco. Éste se disocia en la superficie de la pieza a N atómico y difunde dentro
del acero junto al C

Las ecuaciones para la incorporación de C, son:


2 C O ↔ [C]F e + CO2
Para la incorporación de N:
2 NH3 ↔ 2 N + 3 H2
Aplicaciones
Se alcanzan mejores valores de dureza que en el cementado, debido a que el N,
que estabiliza la austenita, mejora el temple de la capa; de allí que también puede
lograr mejor resistencia al desgaste.
Por ello es muy utilizado en piezas de acero al C, que no alcanzan buena
templabilidad en la cementación; también se puede aplicar en aceros aleados, como
los utilizados en cementación, pero debe tenerse cuidado que no quede austenita
retenida en el temple.
Las demás características son similares a lo obtenido en la cementación, como el
incremento de resistencia al desgaste. Los aceros utilizados son de bajo % de C;
con escasas las aplicaciones en aceros de medio % de C. El poder utilizar aceros de
menor templabilidad permite al carbonitrurado disminuir el costo de fabricación con
respecto al cementado.
En el revenido, el carbonitrurado retiene más la dureza que el cementado.

Proceso
Los dispositivos que se utilizan son similares a los indicados en la cementación
gaseosa, al igual que los hornos del tratamiento.
El rango de temperatura es normalmente de 820 a 840° C, algo inferior que el
cementado para mejorar la relación de difusión del N con respecto al C; por eso

23
también se requieren profundidades de capa de menor espesor. Si se utilizan
temperaturas superiores, la concentración de N en la capa es menor y, por lo tanto,
inferiores los efectos de este elemento.
A temperatura bastante inferior, 700° C, puede aparecer la capa de compuestos,
que no es adecuada para la función del carbonitrurado, pero se utiliza en el proceso
de nitrurado.
Por efecto del incremento de la temperatura y del tiempo, se incrementa la
profundidad de capa, pero ésta siempre está limitada por la menor difusión del N.
Las profundidades normales del carbonitrurado son del orden de 0,08 – 0,75 mm.

Composición de la capa carbonitrurada


La composición de la capa carbonitrurada depende de varios factores. Respecto al
tipo de acero, cuanto más bajo es el porcentaje de C mejor será la difusión del N,
pero la capa será de menor espesor si el acero posee elementos formadores de
nitruros, como son Al, Ti, Cr y Mo, porque retendrán más al N en la superficie. Otro
factor es el tiempo; como se mencionó más arriba, a mayor temperatura, menor
contenido de N, pero mayor capa. Otro factor en la composición de la capa es el tipo
de atmósfera; se utiliza el gas endotérmico usado para la cementación con el
agregado de amoníaco, cuanto menor es el potencial de carbono de la atmósfera,
mayor será el contenido de N y a su vez éste se incrementa con el caudal de NH3
que se introduce en el horno. En la Fig. XIV.1 se indica el gradiente de N y C para
diferentes atmósferas, de acuerdo a su punto de rocío (potencial de C) y
concentración de amoníaco; se observa que a menor punto de rocío (mayor
potencial de C), se produce menor % de N, que se incrementa un poco cuando se
aumenta el caudal de NH3. Estos gráficos analizan el % de C y N en la capa para

24
enfriamientos lentos.

25
Cianuración:
Cianuración. Este procedimiento se emplea para endurecer superficialmente
pequeñas piezas de acero. El proceso de cianuración efectuado en sales fundidas
(baños líquidos) asegura un gran rendimiento.
Las propiedades particulares que adquiere el acero cuya capa superficial está
saturada a la vez de nitrógeno y de carbono, han determinado la introducción de
este proceso en la industria. La cianuración puede realizarse en medios sólidos,
líquidos y gaseosos, esta última se denomina nitro-cementación.
Tipos
Cianuración sólida
Se efectúa de una modo análogo a la cementación sólida, con la diferencia que el
carburante contiene cianuros. Este proceso, por su rendimiento, es mucho menos
eficaz que los de cianuración líquida y gaseosa, por lo que su implementación a
gran escala no se recomienda.

Cianuración líquida
Esta es la forma más difundida de cianuración del acero y se efectúa en cianuros
fundidos. El mecanismo químico de formación de átomos activos de nitrógeno y de
carbono comprende las reacciones siguientes:

Descomposición de los cianuros, con la formación de átomos libres de carbono y de


nitrógeno, y su difusión en el metal.

Cianuración gaseosa
Se realiza en una mezcla de gases carburantes y nitrurantes (por ejemplo, una
mezcla de gas del alumbrado y amoníaco).

Los resultados de la cianuración se determinan por la profundidad de la capa


superficial y por la concentración de carbono y de nitrógeno que hay en ella.

26
En la composición y propiedades de la capa cianurada ejerce especial influencia la
temperatura de cianurización. Su elevación hace que aumente el contenido de
carbono en dicha capa y su descenso, que aumenta al nitrógeno.

Modo de empleo
Los baños de cianurar contienen cianuro, carbonato y cianato sódico con o sin
cloruro sódico como diluyente. El contenido de cianuro en el baño suele variar de 20
a 50%. El cianato sódico no se añade intencionadamente al baño, sino que se forma
por oxidación del cianuro durante el trabajo.

Operando a temperaturas de 760° a 950° y empleando baños cubiertos con


escamas de grafito, el porcentaje cianato sódico no suele exceder de 3%. El
carbonato sódico es el último producto que se forma en los baños por
descomposición u oxidación del cianuro por la acción oxidante del aire.

La carburación del acero se realiza por la acción del CO que se desprende en el


baño y la nitruración por efecto del nitrógeno. El cianuro se oxida al reaccionar con
el oxígeno del aire, dando cianato

2 NACN + O2 = 2 NaCNO
El cianato sódico a la temperatura de trabajo se descompone por la acción del calor
en cianuro sódico, carbonato sódico, óxido de carbono y nitrógeno naciente.

4 NaCNO + calor = 2 NaCN + Na2CO3 + CO + 2 N


El cianuro formado vuelve nuevamente a comenzar el ciclo, siendo siempre el
carbonato el producto final de la transformación. El óxido de carbono que se libera
durante la descomposición del cianato, se descompone carbono naciente y dióxido
de carbono que en contacto con el acero caliente se disuelve en el hierro gamma y
se difundió en el interior. La formación del carbono se produce en la siguiente forma:

2 CO = C + CO2

27
Siguiendo C el carbono que pasa al acero. También pasa, algo del nitrógeno al
acero, formando nitruros. El CO producido en las diversas reacciones anteriores, se
descompone, siendo en definitiva el carbono naciente que se produce en esa
descomposición y el nitrógeno naciente producido también en esas reacciones los
que pasan al acero.

El carbono forma carburos de hierro o aleados y el nitrógeno forma nitruros. Para


que se realice la cianuración es fundamental la formación de una cierta cantidad de
cianato. Experimentalmente se ha comprobado que un baño de alto porcentaje en
cianuro sin cianato, no cianura el acero. Esto es difícil que ocurra ya que en la
práctica industrial todos los baños de cianuro contienen siempre algo de cianato, ya
que su formación es casi automática al elevarse la temperatura los baños.

Los nitruros que se forman, interfieren y dificultan la penetración del carbono y por
su influencia perniciosa no se pueden utilizar los baños de cianuro sin catalizadores
para producir económicamente capas duras de más de 0,30 mm de profundidad. En
la zona muy periférica, a menos de 0,1 mm del exterior, al elevarse la temperatura
de cianuración desde 700° hasta 925°, los porcentajes de carbono y dinitrógeno
disminuyen desde 1 y 2% hasta 0,4 a 0,7%, respectivamente, y hacia el interior, a
0,2 mm de la periferia los contenidos de carbono y nitrógeno aumenta.

La composición de la capa cianurada varía mucho de unos casos a otros. En


general, el nitrógeno se encuentra concentrado en la zona exterior y los contenidos
en nitrógeno son más altos que los contenidos en carbono en las zonas periféricas,
y en cambio, en las zonas interiores ocurre el revés, ya que el porcentaje de
nitrógeno es inferior al porcentaje de carbono.

Se observa que al aumentar la temperatura de tratamiento disminuye en la capa


más exterior el porcentaje de carbono y dinitrógeno, y en cambio en la zona interior,
al aumentar la temperatura, aumenta el contenido de esos elementos. La influencia

28
de la duración del proceso se acusa masen la composición de la zona interior que
en la de la exterior.

En la zona interior se ve que al aumentar la duración de la cianuración de 10 a


50min, por ejemplo, aumentan mucho los porcentajes de carbono y nitrógeno, y en
cambio en la zona exterior el aumento del porcentaje de esos elementos, en
especial el del nitrógeno, es muy poco sensible.

29
Resumen:
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que
pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado.

Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en


su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas - mecánicas. Con el
tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño
del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior
dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se
producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y
ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas
pautas o tiempos establecidos.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el diagrama hierro carbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general,


ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores
resistencias tanto al desgaste como a la tensión.

Temple
La finalidad del temple es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se
calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior
Ac (entre 700-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según
características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera. Existen
distintos tipos de temples, algunos de ellos son:

30
Temple continuo completo
Se aplica a los aceros hipoeutectoides (contenido de carbono inferior a 0,9%). Se
calienta la pieza hasta la temperatura de temple y seguidamente se enfría en el
medio adecuado (agua, aceite, sales, aire) con lo que obtendremos como elemento
constituyente martensita.

Temple continuo incompleto


Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono superior a 0,9%). Se
calienta la pieza hasta la temperatura indicada, transformándose la perlita en
austenita y quedando intacta la cementita. Después de enfriar, la estructura
resultante estará formada por martensita y cementita.

Temple escalonado
Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y mantenerlo hasta que se
transforme en austenita, seguidamente se enfría con una temperatura uniforme en
un baño de sales hasta transformarlo en bainita.

Temple superficial
Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la pieza y un enfriamiento
también muy rápido, obteniendo la austenización solo en la capa superficial,
quedando el núcleo de la pieza blanda y tenaz y la superficie exterior dura y
resistente al rozamiento.

Temple por inducción


Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las superficies de las piezas
se calientan rápidamente a temperatura de austenitización mediante inducción
electromagnética, (con un diseño adecuado del inductor, se puede confinar el calor
a áreas pequeñas). Una vez alcanzada la temperatura de austenitización se aplica
una ducha de agua fría que produce el temple.

31
El principio del calentamiento por inducción es el siguiente: una bobina que conduce
una corriente de alta frecuencia rodea o se coloca sobre la pieza, se inducen así
corrientes alternativas que generan rápidamente calor en la superficie.

Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por la superficie del
metal, por tanto, es posible calentar una capa poco profunda del acero sin
necesidad de calentar el interior del material. La profundidad del calentamiento
depende de la frecuencia de la corriente, la densidad de potencia y el tiempo de
aplicación de ésta. Mientras mayor es la frecuencia, menor es la profundidad
calentada, de forma que: altas potencias (100 kHz a 1 Mhz), y tiempos cortos (en
segundos), calientan espesores de 0,25 mm; en cambio, potencias menores (25
kHz), y tiempos más largos calientan espesores de 10 mm. Se utiliza en aceros al
carbono, con contenido medio de C, en éstos produce superficies endurecidas
delgadas.

También se puede utilizar en aceros aleados; los aceros de baja aleación se


endurecen fácil y superficialmente mediante este método; en cambio, los aceros
altamente aleados son más lentos y pueden necesitar de un aumento de
temperatura para lograr la estructura deseada, sin embargo, como el calentamiento
mediante este método es muy rápido, se pueden calentar sin peligro de crecimiento
excesivo de grano. Entre las ventajas de este proceso podemos destacar el hecho
que no necesita de personal especializado para su operación debido a que es un
proceso prácticamente automático. Entre las desventajas resaltan el alto costo del
equipo, el alto costo de mantenimiento y el hecho que no es económico si se desean
endurecen pocas piezas.
Revenido
El revenido sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad,

32
dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del
temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.

Recocido
El recocido consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de
austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento.

Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la


dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura,
afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en
frío y las tensiones internas.

Recocido de homogeneización
En el recocido de homogeneización, propio de los aceros hipoeutectoides, la
temperatura de calentamiento es la correspondiente a A3+200ºC sin llegar en
ningún caso a la curva de sólidos, realizándose en el propio horno el posterior
enfriamiento lento, siendo su objetivo principal eliminar las heterogeneidades
producidas durante la solidificación.

Recocido de regeneración
También llamado normalizado, tiene como función regenerar la estructura del
material producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con más
del 0.6% de C, mientras que a los aceros con menor porcentaje de C sólo se les
aplica para finar y ordenar su estructura.

Recocido de globalización
Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos después de un anterior trabajo
en frío. Por lo general se desea obtener globulización en piezas como placas
delgadas que deben tener alta embutición y baja dureza. Los valores más altos de
embutición por lo general están asociados con la microestructura globulizada que
solo se obtiene en un rango entre los 650 y 700 grados centígrados. Temperaturas

33
por encima de la crítica producen formación de austenita que durante el enfriamiento
genera perlita, ocasionando un aumento en la dureza no deseado. Por lo general
piezas como las placas para botas de protección deben estar globulizadas para así
obtener los dobleces necesarios para su uso y evitar rompimiento o agrietamiento.
Finalmente son templadas para garantizar la dureza. Es usado para los aceros
hipereutectoides, es decir con un porcentaje mayor al 0,89 % de C, para conseguir
la menor dureza posible que en cualquier otro tratamiento, mejorando la
maquinabilidad de la pieza. La temperatura de recocido está entre AC3 y AC1.

Recocido subcrítico
Para un acero al carbono hipoeutectoide: La microestructura obtenida en este
tratamiento varía según la temperatura de recocido.

Por lo general las que no excedan los 600 grados liberarán tensiones en el material
y ocasionaran algún crecimiento de grano (si el material previamente no fue
templado).

Generalmente mostrando Ferrita-Perlita. Por encima de los 600 y bajo los 723 se
habla de recocido de globulización puesto que no sobrepasa la temperatura crítica.
En este caso no hay grano de perlita, los carburos se esferoidizan y la matriz es
totalmente ferrítica. Se usa para aceros de forja o de laminación, para lo cual se usa
una temperatura de recocido inferior a AC1, pero muy cercana.

Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones internas producidas por su


moldeo y mecanización. Comúnmente es usado para aceros aleados de gran
resistencia, al Cr-Ni, Cr-Mo, etcétera. Este procedimiento es mucho más rápido y
sencillo que los antes mencionados, su enfriamiento es lento.

Normalizado

34
El normalizado tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir,
ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se
suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

Tratamientos termoquímicos
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de
los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso
de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos está aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el
rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste,
aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

Cementación (C)
La cementación aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

Características de la cementación
Endurece la superficie.
No afecta al corazón de la pieza.
Aumenta el carbono de la superficie.
Se coloca la superficie en contacto con polvos de cementar (Productos
cementantes.
El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior.

35
Los engranajes suelen ser piezas que se cementan.
Equipos para cementación
Cajas de cementado: Se cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza en
un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante el
tiempo requerido y luego se enfría con lentitud. Este equipo no se presta para alta
producción, siendo sus principales ventajas su economía, eficiencia y la no
necesidad de una atmósfera preparada. En realidad, el agente cementante, son los
gases que esta pasta que rodea al material desprende cuando se calienta en el
horno.

Cajas de gas: Es más eficiente que el anterior, los ciclos son más controlados, el
calentamiento más uniforme, es más limpio y requiere de menos espacio. La pieza
se calienta en contacto con CO y/o un hidrocarburo, por ejemplo alguna mezcla de
gases que contengo butano, propano o metano, que fácilmente se descompone a la
temperatura de cementación El gas tiene una composición típica de: CO 20%, H2
40% y N2 40%, pudiendo modificarse la composición de éste para controlar el
potencial de C.

Nitruración (N)
La nitruración consiste en enriquecer la superficie de la pieza en nitrógeno
calentándola en una atmósfera específica a temperatura comprendida entre 500 y
580 ºC, formándose una capa de muy poca profundidad pero de dureza muy
superior a la capa de cementado. Durante el proceso no hay deformaciones y
obtenemos una mayor resistencia a la corrosión.

Si en un recinto, un horno de tratamiento térmico, se somete al amoníaco (NH3) a


temperaturas de 500° C, se descompone en nitrógeno e hidrógeno. El hidrógeno,
más ligero, se separa del nitrógeno por diferencia de densidad. El nitrógeno liberado
por la descomposición del amoníaco forma la atmósfera en el interior del horno que,
en contacto con la superficie de hierro y a esa temperatura, forma nitruro de hierro,
un compuesto de gran dureza pero frágil.

36
Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de
penetración es muy lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento,
pero no necesita de temple posterior. La nitruración se da a piezas sometidas a
grandes fuerzas de rozamiento y de carga como, por ejemplo, pistas de
rodamientos, camisas de cilindros o piezas similares, que necesitan un núcleo con
cierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza
contra desgaste y deformaciones.

Características de la nitruración
Aumenta el volumen de la pieza.
Se emplean vapores de amoniaco.
Es un tratamiento muy lento.
Las piezas no requieren ningún otro tratamiento.
Endurece la superficie de la pieza.
Aceros de nitruración
No todos los aceros son aptos para nitrurar. Resulta conveniente que en la
composición de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio 1%. También es
aplicable a los aceros inoxidables, aceros al cromo níquel y ciertas fundiciones al
aluminio o al cromo. No es aconsejable en aceros al carbono no aleados, el
nitrógeno penetra rápidamente en la superficie de la pieza y la capa nitrurada puede
desprenderse. Práctica de la nitruración: Las piezas a nitrurar se mecanizan, y luego
se templan y revienen, con objeto de que el núcleo adquiera una resistencia
adecuada. Finalmente, una vez mecanizadas a las cotas definitivas, se procede a
efectuar la nitruración. Las piezas a nitrurar se colocan dentro de un horno eléctrico,
con circulación de gas amoníaco por el interior, manteniendo la temperatura y la
concentración de nitrógeno durante todo el tiempo que dure el proceso hasta su
finalización. A aquellas partes de la pieza que no se deban nitrurar se les da un
baño de estaño y plomo al 50%, que cubre la superficie de la pieza aislándola del
nitrógeno.

37
Cianuración (C+N)
La cianuración consiste en el endurecimiento superficial de pequeñas piezas de
acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950 °C.

Carbonitruración(C+N)
La carbonitruración al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una
capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco
(NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de
650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.

Cuestionario:

1. ¿Cuáles son los 3 grupos en que se divide la clasificación de los aceros?


• Aceros de bajo carbono (%C < 0.25).
• Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)
• Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)
2. ¿Además del esmeril por que otros medios se reconocen los aceros?
• Limas, arco sierra, martillo.
• También se puede reconocer mediante un examen visual de color y su estructura
granular.
3. ¿Cite los sistemas usados para el calentamiento de los aceros?
• Directo.
• Indirecto.
4. Además de utilizar pirómetros, ¿qué otros métodos prácticos nos valemos para
controlar la temperatura del acero en caliente?
• Por método de los lápices.
• Con termocuplas.
• A ojo (a juicio)

38
• Carta de colores de temperatura.
5. ¿Con que finalidad se usan los baños de enfriamiento?
• Con el fin de mejorar las propiedades mecánicas del acero, especialmente la
dureza.
6. ¿Para qué se “tiempla” toda herramienta?
• Tiene por finalidad dar una dureza apropiada al acero.
7. ¿Cuándo un acero está bastante duro y no se puede maquinar, que tratamiento
se debe aplicar primero?
• El recocido.
8. ¿En qué consiste el recocido de una herramienta?
• Consiste en calentar una pieza al rojo –cereza y luego enfriar lo más lento
posible en cal, arena, carbón molido, aserrín de madera o también dejándolo enfriar
en el mismo horno apagado.
9. ¿El cementado en qué tipo de pieza se usa?
• Utilizado en la mayoría de herramientas de construcción.
10. ¿Por qué no se pavonan las piezas de máquina que están expuestas a
deslizamiento o rodadero?
• Sería como meterles lijar y desgastarlas, como están expuestas al deslizamiento
se dañarían las piezas mecánicas.
• Es en vano crear una capa de óxido solo para que aparente mejor o evite su
corrosión ya que está en deslizamiento.

39
Fuentes de consulta bibliográfica digital:

1. https://censaindustrial.com/blog.php?id=306&tag=&q=
2. http://www.bodycote.com/es-ES/services/heat-treatment/harden-and-
temper/tempering.aspx
3. https://censaindustrial.com/blog.php?id=307
4. https://www.ecured.cu/Recocido_de_acero
5. https://es.wikibooks.org/wiki/Ingenier%C3%ADa_de_fabricaci%C3%B3n/Cem
entaci%C3%B3n
6. https://es.wikipedia.org/wiki/Nitruraci%C3%B3n }
7. https://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografia
/14-_Carbonitrurado_v2.pdf
8. https://www.ecured.cu/Cianuraci%C3%B3n
9. https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd8426.pdf
10. http://tecnologiadelacero06pm.blogspot.com/2011/06/tratamientos-termicos-
del-acero.html
11. http://www.conocimientosweb.net/dcmt/ficha5822.html

40

You might also like