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Contents
Introducción: Tratamiento térmico ¿qué es? ............................................................................................... 3
Generalidades ........................................................................................................................................... 3
Tratamiento térmico; endurecimiento: ........................................................................................................ 7
Tratamiento Térmico de Temple/Templado ................................................................................................. 7
Temple:.......................................................................................................................................................... 8
Revenido ...................................................................................................................................................... 11
Recocido del acero ...................................................................................................................................... 12
Cementación (C) .......................................................................................................................................... 15
NITRURACION .............................................................................................................................................. 18
CARBURIZACION .......................................................................................................................................... 19
Carburización en baño líquido ................................................................................................................ 21
Carburización con gas.................................................................................................................................. 22
Carbonitrurado: ........................................................................................................................................... 22
Cianuración:................................................................................................................................................. 26
Resumen: ..................................................................................................................................................... 30
Cuestionario: ............................................................................................................................................... 38
Fuentes de consulta bibliográfica digital:.................................................................................................... 40
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Introducción: Tratamiento térmico ¿qué es?
Es el proceso que comprende el calentamiento de los metales o las aleaciones en
estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa temperatura por
suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de
mejorar sus propiedades físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y
la elasticidad.
Generalidades
Se entiende por tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento,
permanencia y enfriamiento de las aleaciones de metales en estado sólido, con el fin de
cambiar su estructura y conseguir propiedades físicas y mecánicas necesarias. Se
tratan térmicamente no solo las piezas semiacabadas (bloques, lingotes, planchas,
etc.), con el objetivo de disminuir dureza, mejorar la maquinabilidad y preparar su
estructura para el tratamiento térmico definitivo posterior, sino también las piezas
terminadas y herramientas para proporcionarles las propiedades definitivas exigidas.
Orígenes
Los griegos descubrieron hacia el 1000 AC una técnica para endurecer las armas de
hierro mediante un tratamiento térmico.
Todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c se clasifican en la
actualidad como hierro forjado. Para obtener estas aleaciones, se calentaba en un
horno una masa de mineral de hierro y carbón vegetal. Mediante este tratamiento se
reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro llena de escoria formada por
impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta masa esponjosa se retiraba
mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos para eliminar
la escoria y darle una determinada forma.
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El hierro que se producía en estas condiciones solía tener un 3% de partículas de
escoria y un 0,1% de otras impurezas. En algunas ocasiones, y por error, solían
producir autentico acero en lugar de hierro forjado.
Los artesanos del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando hierro
forjado y carbón vegetal en un recipiente de arcilla durante varios días, con lo que el
hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero.
Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos empleados para fundir. En
estos hornos, el mineral de hierro de la parte superior se convertía en hierro metálico y
a continuación absorbía más carbono debido a los gases que lo atravesaban. Como
resultado daba arrabio, un metal que funde a temperatura menor que el hierro y el
acero. Posteriormente se refinaba el arrabio para obtener acero.
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Los tratamientos térmicos modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición
química, dando a los materiales unas características mecánicas concretas, mediante un
proceso de calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura
cristalina deseada.
Esta propiedad en un elemento químico puro se denomina alotropía. Por lo tanto las
diferentes estructuras de grano pueden ser modificadas, obteniendo así aceros con
nuevas propiedades mecánicas, pero siempre manteniendo la composición química.
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Estas propiedades varían de acuerdo al tratamiento que se le de al acero dependiendo
de la temperatura hasta la cual se lo caliente y de cómo se enfría el mismo. La forma
que tendrá el grano y los micros constituyentes que compondrán al acero, sabiendo la
composición química del mismo (esto es porcentaje de Carbono y Hierro (Fe3) y la
temperatura a la que se encuentra, se puede ver en el Diagrama Hierro Carbono.
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Tratamiento térmico; endurecimiento:
Los diversos tratamientos térmicos que se aplican en la industria en general permiten
mejorar las características técnicas del acero y sus aleaciones, así como las de otros
metales. El tratamiento térmico se utiliza para endurecer, ablandar o eliminar las
tensiones provocadas en los aceros debido a un estirado, prensado, forjado o
mecanizado. Con el tratamiento se modifica la estructura cristalina total o parcialmente
para cambiar las características mecánicas del material. Estos tratamientos están
determinados por las características de los aceros, las exigencias de las piezas
tratadas, su forma geométrica y sus dimensiones. Generalmente se efectúan sobre
piezas ya mecanizadas o en su última fase de fabricación, por lo que si se producen
fallos, son generalmente muy costosos especialmente en el caso de matrices, moldes o
herramientas.
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-Templado interrumpido: Con este procedimiento se tratan los aceros que son
especialmente delicados a la deformación o a la ruptura. Primeramente se enfría el
material por un corto tiempo en un medio refrigerante fuerte en su efecto (agua),
posteriormente se procede al calentamiento a la temperatura de temple hasta que
desaparezca el burbujeo y finalmente se deja en un medio refrigerante de efecto suave
(aceite calentado) hasta la compensación de la temperatura. Apenas después es que
se realiza la refrigeración restante en el aire.
-Templado al baño caliente: Este tipo de templado sirve para tratar las piezas de trabajo
que tienen formas complicadas. Luego del calentamiento a una temperatura de temple
se refrigera la pieza de trabajo, de acuerdo al tipo de acero, en un baño caliente
(preferentemente en fusión de sal) a temperaturas entre 180 y 500° C hasta la
compensación de la temperatura y después se enfría a temperatura ambiente. Es
importante considerar que la temperatura se debe derivar del tipo de acero.
Temple:
La finalidad del temple es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se
calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac
(entre 700-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características
de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera. Existen distintos tipos de
temples, algunos de ellos son:
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Temple continuo incompleto
Temple escalonado
Temple superficial
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Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por la superficie del metal,
por tanto, es posible calentar una capa poco profunda del acero sin necesidad de
calentar el interior del material. La profundidad del calentamiento depende de la
frecuencia de la corriente, la densidad de potencia y el tiempo de aplicación de ésta.
Mientras mayor es la frecuencia, menor es la profundidad calentada, de forma que:
altas potencias (100 kHz a 1 Mhz), y tiempos cortos (en segundos), calientan espesores
de 0,25 mm; en cambio, potencias menores (25 kHz), y tiempos más largos calientan
espesores de 10 mm. Se utiliza en aceros
al carbono, con contenido medio de C, en
éstos produce superficies endurecidas
delgadas. También se puede utilizar en
aceros aleados; los aceros de baja
aleación se endurecen fácil y
superficialmente mediante este método;
en cambio, los aceros altamente aleados
son más lentos y pueden necesitar de un
aumento de temperatura para lograr la
estructura deseada, sin embargo, como el
calentamiento mediante este método es
muy rápido, se pueden calentar sin peligro
de crecimiento excesivo de grano. Entre
las ventajas de este proceso podemos
destacar el hecho que no necesita de personal especializado para su operación debido
a que es un proceso prácticamente automático. Entre las desventajas resaltan el alto
costo del equipo, el alto costo de mantenimiento y el hecho que no es económico si se
desean endurecen pocas piezas.
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Revenido
El revenido sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente
los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El
revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se
eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero
con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a
temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
Aplicaciones y materiales
Revenido a baja temperatura (160-300 °C), que se utiliza para los componentes de
cementación en caja y los aceros para herramientas de trabajo en frío Por lo
general, el requisito de dureza está alrededor de los 60 HRC.
Revenido de aceros para muelles (300-500 °C), que se utiliza en aceros para
muelles o aplicaciones similares. Por lo general, el requisito de dureza está
alrededor de los 45 HRC.
Revenido a alta temperatura (500 °C o superior) que se utiliza para aceros enfriados
rápidamente y revenidos, aceros para herramientas de trabajo en caliente y acero
de alta velocidad. La dureza variará entre 300HB y 65HRC, dependiendo del
material.
Detalles del proceso
La temperatura de revenido puede variar, dependiendo de los requisitos y el grado
de acero, entre 160 y 500 °C o una temperatura superior. El revenido se realiza
normalmente en los hornos de revenido, que se pueden equipar con gas protector
opcional. El gas protector impedirá que la superficie se oxide durante el proceso, y
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se utiliza principalmente para temperaturas de revenido más elevadas. Para algunos
tipos de acero, el tiempo de mantenimiento a la temperatura de revenido es de gran
importancia; un tiempo de mantenimiento más prolongado corresponderá a una
temperatura de revenido superior.
Dependiendo del grado de acero y a
determinados intervalos de
temperatura, puede producirse un
fenómeno conocido como fragilización
por revenido. Normalmente, el
revenido dentro de este intervalo de
temperatura debe evitarse. Estas
áreas se muestran en los catálogos de
los proveedores de acero, así como la
temperatura de revenido más
adecuada en función de los requisitos
de dureza.
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Objetivo: El objeto del recocido es destruir los estados anormales de los metales y
aleaciones. El fin principal de los recocidos es ablandar el acero para poder
trabajarlo mejor y eliminar tensiones internas por la deformación en frío del metal.
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temperatura aproximada a la que un material altamente trabajado en frío se recristaliza
por completo en una hora".
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Recocido de estabilización
Este tiene por objeto destruir las tensiones
internas producidas en masa del metal por su
mecanización o por los moldeos complicados.
Se realiza a temperaturas comprendidas entre
las 100ºC y 200ºC durante tiempos muy
prolongados que serán frecuentemente las 100 horas. Este tipo de recocido le da
envejecimiento a la pieza hace que se vea rustica, Se logra a través del golpeteo de
la pieza.
Cementación (C)
La cementación aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
Características de la cementación
Endurece la superficie.
No afecta al corazón de la pieza.
Aumenta el carbono de la superficie.
Se coloca la superficie en contacto con polvos de cementar (Productos
cementantes.
El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior.
Los engranajes suelen ser piezas que se cementan.
Equipos para cementación
Cajas de cementado: Se cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza en
un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante el
tiempo requerido y luego se enfría con lentitud. Este equipo no se presta para alta
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producción, siendo sus principales ventajas su economía, eficiencia y la no
necesidad de una atmósfera preparada. En realidad, el agente cementante, son los
gases que esta pasta que rodea al material desprende cuando se calienta en el
horno.
Cajas de gas: Es más eficiente que el anterior, los ciclos son más controlados, el
calentamiento más uniforme, es más limpio y requiere de menos espacio. La pieza
se calienta en contacto con CO y/o un hidrocarburo, por ejemplo alguna mezcla de
gases que contengo butano, propano o metano, que fácilmente se descompone a la
temperatura de cementación El gas tiene una composición típica de: CO 20%, H2
40% y N2 40%, pudiendo modificarse la composición de éste para controlar el
potencial de C.
Objeto de la cementación
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La pieza así obtenida se le da el tratamiento
térmico correspondiente, temple y revenido,
y cada una de las dos zonas de la pieza,
adquirirá las cualidades que corresponden a
su porcentaje de carbono. En ocasiones se
dan dos temples, uno homogéneo a toda la
pieza y un segundo temple que endurece la
parte exterior.
Aceros de cementación
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NITRURACION
Concepto.
Es un procedimiento de endurecimiento superficial de aceros aleados en una
atmosfera constituida por una mezcla en proporciones adecuadas de gas amoniaco
y amoniaco disociado. L a efectividad del proceso depende de la formación de
nitruros en el acero por la reacción de nitrógeno con ciertos elementos de aleación.
Ventajas:
En este procedimiento se mejora la resistencia a la corrosión.
En este procedimiento no se necesita de temple posterior.
Desventajas:
La velocidad de penetración es muy lenta aproximadamente un milímetro en 100
horas de tratamiento.
Por el tiempo de penetración es un temple costoso.
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En el caso de la nitruración iónica, las moléculas de amoníaco se rompen mediante la
aplicación de un campo eléctrico. Esto se logra sometiendo al amoníaco a una
diferencia de potencial de entre 300 y 1000 V. Los iones de nitrógeno se dirigen hacia el
cátodo (que consiste en la pieza a tratar) y reaccionan para formar el nitruro de hierro,
Fe2N. Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de
penetración es muy lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento, pero
no necesita de temple posterior. La nitruración se aplica principalmente a piezas que
son sometidas regularmente a grandes fuerzas de rozamiento y de carga, tales como
pistas de rodamientos, camisas de cilindros, árboles de levas, engranajes sin fin, etc.
Estas aplicaciones requieren que las piezas tengan un núcleo con cierta elasticidad,
que absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la fricción
y el desgaste.
Las piezas que se hayan pasado por un proceso de nitruración se pueden usar en
trabajos con temperaturas de hasta 500 °C (temperatura de nitruración), temperatura a
la cual el nitrógeno comienza a escaparse de la
pieza, eliminando los efectos de la nitruración y
disminuyendo la dureza de la pieza.
CARBURIZACION
Carburización por materia sólido.
Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido
carbónico en una caja cerrada con material carbonáceo y calentarlo hasta 900 a 927
°C durante 4 a 6 horas. En este tiempo el carbono que se encuentra en la caja
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penetra a la superficie de la pieza a endurecer. Cuanto más tiempo se deje a la
pieza en la caja con carbono de mayor profundidad será la capa dura. Una vez
caliente la pieza a endurecer a la temperatura adecuada se enfría rápidamente en
agua o salmuera. Para evitar deformaciones y disminuir la tensión superficial se
recomienda dejar enfriar la pieza en la caja para posteriormente sacarla y volverla a
calentar entre 800 y 845 °C (rojo cereza) y proceder al enfriamiento por inmersión.
La capa endurecida más utilizada tiene un espesor de 0,38 mm, sin embargo se
pueden tener espesores de hasta 0.4 mm.
Ventajas:
Es económico para el procesamiento individual de pequeñas cantidades de
pieza, o grandes piezas masivas.
No requiere atmosfera preparada.
Desventajas:
No puede proporcionar el estrecho control de carbón superficial que se obtiene
mediante el método de carburización por gas.
Consume mucho tiempo al calentar y enfriar la carga.
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Las sales de cianuro son venenosas y se debe trabajar con las correspondientes
medidas de seguridad industrial.
Carburizaciòn por gas.
En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementación. La pieza
de acero con bajo contenido carbónico se coloca en un tambor al que se introduce
gas para carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas natural. El
procedimiento consiste en mantener al horno, el gas y la pieza entre 900 y 927 °C.
Después de un tiempo predeterminado se corta el gas carburizante y se deja enfriar
el horno. Luego se saca la pieza y se recalienta a 760 °C y se enfría con rapidez en
agua o salmuera. Con este procedimiento se logran piezas cuya capa dura tiene un
espesor hasta de 0,6 mm, pero por lo regular no exceden de 0,7 mm.
Ventajas:
Tiene un menor costo.
En este existe un estricto control de calidad.
Produce un trabajo mucho más limpio, por disipación del depósito de carbón
mientras el gas ya no fluya.
Desventajas:
Las piezas no pueden templarse directamente desde la temperatura de
carburizacion.
Consumen mucho tiempo al calentar, por lo que es más costoso.
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Carburización con gas
En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementación. La pieza de
acero con bajo contenido carbónico se coloca en un tambor al que se introduce gas
para carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas natural. El procedimiento
consiste en mantener al horno, el gas y la pieza entre 900 y 927 °C. Después de un
tiempo predeterminado se corta el gas carburizante y se deja enfriar el horno. Luego se
saca la pieza y se recalienta a 760 °C y se enfría con rapidez en agua o salmuera. Con
este procedimiento se logran piezas cuya capa dura tiene un espesor hasta de 0,6 mm,
pero por lo regular no exceden de 0,7 mm.
Carbonitrurado:
Es un tratamiento en atmósfera controlada, que consiste en la incorporación de C y
N en la superficie del acero cuando éste se encuentra a elevada temperatura, es
decir dentro o por encima de la zona de transformación. Es una modificación de la
cementación gaseosa, más que del nitrurado. No se forman nitruros masivos, sino
que el N se mantiene mayormente en solución. El carbonitrurado se realiza a la
temperatura más baja posible ya que el N mejora su difusión respecto del C, con
quien compite en la concentración en la capa carbonitrurada.
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Es un proceso similar al cianurado que se realiza en sales, pero éste es menos
efectivo, ya que en el medio gaseoso se alcanza a controlar perfectamente el
potencial de C.
La fuente de C es cualquiera de las gaseosas ya vistas, mientras que la del N es el
amoníaco. Éste se disocia en la superficie de la pieza a N atómico y difunde dentro
del acero junto al C
Proceso
Los dispositivos que se utilizan son similares a los indicados en la cementación
gaseosa, al igual que los hornos del tratamiento.
El rango de temperatura es normalmente de 820 a 840° C, algo inferior que el
cementado para mejorar la relación de difusión del N con respecto al C; por eso
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también se requieren profundidades de capa de menor espesor. Si se utilizan
temperaturas superiores, la concentración de N en la capa es menor y, por lo tanto,
inferiores los efectos de este elemento.
A temperatura bastante inferior, 700° C, puede aparecer la capa de compuestos,
que no es adecuada para la función del carbonitrurado, pero se utiliza en el proceso
de nitrurado.
Por efecto del incremento de la temperatura y del tiempo, se incrementa la
profundidad de capa, pero ésta siempre está limitada por la menor difusión del N.
Las profundidades normales del carbonitrurado son del orden de 0,08 – 0,75 mm.
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enfriamientos lentos.
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Cianuración:
Cianuración. Este procedimiento se emplea para endurecer superficialmente
pequeñas piezas de acero. El proceso de cianuración efectuado en sales fundidas
(baños líquidos) asegura un gran rendimiento.
Las propiedades particulares que adquiere el acero cuya capa superficial está
saturada a la vez de nitrógeno y de carbono, han determinado la introducción de
este proceso en la industria. La cianuración puede realizarse en medios sólidos,
líquidos y gaseosos, esta última se denomina nitro-cementación.
Tipos
Cianuración sólida
Se efectúa de una modo análogo a la cementación sólida, con la diferencia que el
carburante contiene cianuros. Este proceso, por su rendimiento, es mucho menos
eficaz que los de cianuración líquida y gaseosa, por lo que su implementación a
gran escala no se recomienda.
Cianuración líquida
Esta es la forma más difundida de cianuración del acero y se efectúa en cianuros
fundidos. El mecanismo químico de formación de átomos activos de nitrógeno y de
carbono comprende las reacciones siguientes:
Cianuración gaseosa
Se realiza en una mezcla de gases carburantes y nitrurantes (por ejemplo, una
mezcla de gas del alumbrado y amoníaco).
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En la composición y propiedades de la capa cianurada ejerce especial influencia la
temperatura de cianurización. Su elevación hace que aumente el contenido de
carbono en dicha capa y su descenso, que aumenta al nitrógeno.
Modo de empleo
Los baños de cianurar contienen cianuro, carbonato y cianato sódico con o sin
cloruro sódico como diluyente. El contenido de cianuro en el baño suele variar de 20
a 50%. El cianato sódico no se añade intencionadamente al baño, sino que se forma
por oxidación del cianuro durante el trabajo.
2 NACN + O2 = 2 NaCNO
El cianato sódico a la temperatura de trabajo se descompone por la acción del calor
en cianuro sódico, carbonato sódico, óxido de carbono y nitrógeno naciente.
2 CO = C + CO2
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Siguiendo C el carbono que pasa al acero. También pasa, algo del nitrógeno al
acero, formando nitruros. El CO producido en las diversas reacciones anteriores, se
descompone, siendo en definitiva el carbono naciente que se produce en esa
descomposición y el nitrógeno naciente producido también en esas reacciones los
que pasan al acero.
Los nitruros que se forman, interfieren y dificultan la penetración del carbono y por
su influencia perniciosa no se pueden utilizar los baños de cianuro sin catalizadores
para producir económicamente capas duras de más de 0,30 mm de profundidad. En
la zona muy periférica, a menos de 0,1 mm del exterior, al elevarse la temperatura
de cianuración desde 700° hasta 925°, los porcentajes de carbono y dinitrógeno
disminuyen desde 1 y 2% hasta 0,4 a 0,7%, respectivamente, y hacia el interior, a
0,2 mm de la periferia los contenidos de carbono y nitrógeno aumenta.
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de la duración del proceso se acusa masen la composición de la zona interior que
en la de la exterior.
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Resumen:
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que
pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el diagrama hierro carbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Temple
La finalidad del temple es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se
calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior
Ac (entre 700-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según
características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera. Existen
distintos tipos de temples, algunos de ellos son:
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Temple continuo completo
Se aplica a los aceros hipoeutectoides (contenido de carbono inferior a 0,9%). Se
calienta la pieza hasta la temperatura de temple y seguidamente se enfría en el
medio adecuado (agua, aceite, sales, aire) con lo que obtendremos como elemento
constituyente martensita.
Temple escalonado
Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y mantenerlo hasta que se
transforme en austenita, seguidamente se enfría con una temperatura uniforme en
un baño de sales hasta transformarlo en bainita.
Temple superficial
Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la pieza y un enfriamiento
también muy rápido, obteniendo la austenización solo en la capa superficial,
quedando el núcleo de la pieza blanda y tenaz y la superficie exterior dura y
resistente al rozamiento.
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El principio del calentamiento por inducción es el siguiente: una bobina que conduce
una corriente de alta frecuencia rodea o se coloca sobre la pieza, se inducen así
corrientes alternativas que generan rápidamente calor en la superficie.
Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por la superficie del
metal, por tanto, es posible calentar una capa poco profunda del acero sin
necesidad de calentar el interior del material. La profundidad del calentamiento
depende de la frecuencia de la corriente, la densidad de potencia y el tiempo de
aplicación de ésta. Mientras mayor es la frecuencia, menor es la profundidad
calentada, de forma que: altas potencias (100 kHz a 1 Mhz), y tiempos cortos (en
segundos), calientan espesores de 0,25 mm; en cambio, potencias menores (25
kHz), y tiempos más largos calientan espesores de 10 mm. Se utiliza en aceros al
carbono, con contenido medio de C, en éstos produce superficies endurecidas
delgadas.
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dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del
temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
Recocido
El recocido consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de
austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento.
Recocido de homogeneización
En el recocido de homogeneización, propio de los aceros hipoeutectoides, la
temperatura de calentamiento es la correspondiente a A3+200ºC sin llegar en
ningún caso a la curva de sólidos, realizándose en el propio horno el posterior
enfriamiento lento, siendo su objetivo principal eliminar las heterogeneidades
producidas durante la solidificación.
Recocido de regeneración
También llamado normalizado, tiene como función regenerar la estructura del
material producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con más
del 0.6% de C, mientras que a los aceros con menor porcentaje de C sólo se les
aplica para finar y ordenar su estructura.
Recocido de globalización
Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos después de un anterior trabajo
en frío. Por lo general se desea obtener globulización en piezas como placas
delgadas que deben tener alta embutición y baja dureza. Los valores más altos de
embutición por lo general están asociados con la microestructura globulizada que
solo se obtiene en un rango entre los 650 y 700 grados centígrados. Temperaturas
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por encima de la crítica producen formación de austenita que durante el enfriamiento
genera perlita, ocasionando un aumento en la dureza no deseado. Por lo general
piezas como las placas para botas de protección deben estar globulizadas para así
obtener los dobleces necesarios para su uso y evitar rompimiento o agrietamiento.
Finalmente son templadas para garantizar la dureza. Es usado para los aceros
hipereutectoides, es decir con un porcentaje mayor al 0,89 % de C, para conseguir
la menor dureza posible que en cualquier otro tratamiento, mejorando la
maquinabilidad de la pieza. La temperatura de recocido está entre AC3 y AC1.
Recocido subcrítico
Para un acero al carbono hipoeutectoide: La microestructura obtenida en este
tratamiento varía según la temperatura de recocido.
Por lo general las que no excedan los 600 grados liberarán tensiones en el material
y ocasionaran algún crecimiento de grano (si el material previamente no fue
templado).
Generalmente mostrando Ferrita-Perlita. Por encima de los 600 y bajo los 723 se
habla de recocido de globulización puesto que no sobrepasa la temperatura crítica.
En este caso no hay grano de perlita, los carburos se esferoidizan y la matriz es
totalmente ferrítica. Se usa para aceros de forja o de laminación, para lo cual se usa
una temperatura de recocido inferior a AC1, pero muy cercana.
Normalizado
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El normalizado tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir,
ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se
suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.
Tratamientos termoquímicos
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de
los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso
de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos está aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el
rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste,
aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
Cementación (C)
La cementación aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
Características de la cementación
Endurece la superficie.
No afecta al corazón de la pieza.
Aumenta el carbono de la superficie.
Se coloca la superficie en contacto con polvos de cementar (Productos
cementantes.
El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior.
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Los engranajes suelen ser piezas que se cementan.
Equipos para cementación
Cajas de cementado: Se cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza en
un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante el
tiempo requerido y luego se enfría con lentitud. Este equipo no se presta para alta
producción, siendo sus principales ventajas su economía, eficiencia y la no
necesidad de una atmósfera preparada. En realidad, el agente cementante, son los
gases que esta pasta que rodea al material desprende cuando se calienta en el
horno.
Cajas de gas: Es más eficiente que el anterior, los ciclos son más controlados, el
calentamiento más uniforme, es más limpio y requiere de menos espacio. La pieza
se calienta en contacto con CO y/o un hidrocarburo, por ejemplo alguna mezcla de
gases que contengo butano, propano o metano, que fácilmente se descompone a la
temperatura de cementación El gas tiene una composición típica de: CO 20%, H2
40% y N2 40%, pudiendo modificarse la composición de éste para controlar el
potencial de C.
Nitruración (N)
La nitruración consiste en enriquecer la superficie de la pieza en nitrógeno
calentándola en una atmósfera específica a temperatura comprendida entre 500 y
580 ºC, formándose una capa de muy poca profundidad pero de dureza muy
superior a la capa de cementado. Durante el proceso no hay deformaciones y
obtenemos una mayor resistencia a la corrosión.
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Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de
penetración es muy lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento,
pero no necesita de temple posterior. La nitruración se da a piezas sometidas a
grandes fuerzas de rozamiento y de carga como, por ejemplo, pistas de
rodamientos, camisas de cilindros o piezas similares, que necesitan un núcleo con
cierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza
contra desgaste y deformaciones.
Características de la nitruración
Aumenta el volumen de la pieza.
Se emplean vapores de amoniaco.
Es un tratamiento muy lento.
Las piezas no requieren ningún otro tratamiento.
Endurece la superficie de la pieza.
Aceros de nitruración
No todos los aceros son aptos para nitrurar. Resulta conveniente que en la
composición de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio 1%. También es
aplicable a los aceros inoxidables, aceros al cromo níquel y ciertas fundiciones al
aluminio o al cromo. No es aconsejable en aceros al carbono no aleados, el
nitrógeno penetra rápidamente en la superficie de la pieza y la capa nitrurada puede
desprenderse. Práctica de la nitruración: Las piezas a nitrurar se mecanizan, y luego
se templan y revienen, con objeto de que el núcleo adquiera una resistencia
adecuada. Finalmente, una vez mecanizadas a las cotas definitivas, se procede a
efectuar la nitruración. Las piezas a nitrurar se colocan dentro de un horno eléctrico,
con circulación de gas amoníaco por el interior, manteniendo la temperatura y la
concentración de nitrógeno durante todo el tiempo que dure el proceso hasta su
finalización. A aquellas partes de la pieza que no se deban nitrurar se les da un
baño de estaño y plomo al 50%, que cubre la superficie de la pieza aislándola del
nitrógeno.
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Cianuración (C+N)
La cianuración consiste en el endurecimiento superficial de pequeñas piezas de
acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950 °C.
Carbonitruración(C+N)
La carbonitruración al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una
capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco
(NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de
650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.
Cuestionario:
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• Carta de colores de temperatura.
5. ¿Con que finalidad se usan los baños de enfriamiento?
• Con el fin de mejorar las propiedades mecánicas del acero, especialmente la
dureza.
6. ¿Para qué se “tiempla” toda herramienta?
• Tiene por finalidad dar una dureza apropiada al acero.
7. ¿Cuándo un acero está bastante duro y no se puede maquinar, que tratamiento
se debe aplicar primero?
• El recocido.
8. ¿En qué consiste el recocido de una herramienta?
• Consiste en calentar una pieza al rojo –cereza y luego enfriar lo más lento
posible en cal, arena, carbón molido, aserrín de madera o también dejándolo enfriar
en el mismo horno apagado.
9. ¿El cementado en qué tipo de pieza se usa?
• Utilizado en la mayoría de herramientas de construcción.
10. ¿Por qué no se pavonan las piezas de máquina que están expuestas a
deslizamiento o rodadero?
• Sería como meterles lijar y desgastarlas, como están expuestas al deslizamiento
se dañarían las piezas mecánicas.
• Es en vano crear una capa de óxido solo para que aparente mejor o evite su
corrosión ya que está en deslizamiento.
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Fuentes de consulta bibliográfica digital:
1. https://censaindustrial.com/blog.php?id=306&tag=&q=
2. http://www.bodycote.com/es-ES/services/heat-treatment/harden-and-
temper/tempering.aspx
3. https://censaindustrial.com/blog.php?id=307
4. https://www.ecured.cu/Recocido_de_acero
5. https://es.wikibooks.org/wiki/Ingenier%C3%ADa_de_fabricaci%C3%B3n/Cem
entaci%C3%B3n
6. https://es.wikipedia.org/wiki/Nitruraci%C3%B3n }
7. https://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalografia
/14-_Carbonitrurado_v2.pdf
8. https://www.ecured.cu/Cianuraci%C3%B3n
9. https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd8426.pdf
10. http://tecnologiadelacero06pm.blogspot.com/2011/06/tratamientos-termicos-
del-acero.html
11. http://www.conocimientosweb.net/dcmt/ficha5822.html
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