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PROCESOS de

CONFORMADO
de METALES
EN CALIENTE Y EN FRIO
Indice
1. PROCESOS DE TRABAJO EN CALIENTE

1.1 Clasificación de los procesos de trabajo en caliente

1.2 FORJA
1.2.1 Definición del proceso
1.2.2 Clasificación de los procesos de forja
1.2.2.d Forja de recalcado
1.2.2.f Forja de estampado
1.2.3 Análisis de tensiones y fuerza de forja

1.4 TREFILADO
(coeficiente de trefilado)

1.5 PERFORACIÓN
1.5.1 Procedimiento por punzonado “Ehrhardt”
1.5.2 Procedimiento Mannesmann

1.6 EMBUTIDO
1.6.1 Definición del proceso

1.7 EXTRUSIÓN
1.7.1 Definición del proceso
1.7.2 Extrusión directa e indirecta
1.7.3 Extrusión de formas huecas
1.7.4 Imágenes de productos y accesorios

1.8 REPUSAJE

2 PROCESOS DE TRABAJO EN FRÍO

2.4 Clasificación de los procesos de trabajo en frío


2.5 Relación entre las propiedades a la tracción y el trabajo en frío
2.6 Recuperación o vuelta elástica
2.7 Preparación de los metales para trabajo en frío

2.a OPERACIONES DE COMPRESION


2.a.1 Laminado en frío
2.a.2 Estampado en frío
2.a.3 Forjado en frío
2.a.4 Extrusión en frío

2.b OPERACIONES DE CURVADO


2.b.1 Curvado de ángulos
(Diseño para curvados)
2.b.2 Curvado con rodillos
2.b.3 Modelado en frío con rodillos

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2.b.4 Costura
2.b.5 Pestañado
2.b.6 Enderezado

2.c OPERACIONES DE CIZALLADURA


2.c.1 Cizalladura
2.c.2 Perforado y recorte
2.c.3 Picado
2.c.4 Cepillado o refilado
2.c.5 Corte con sacabocados
(Matrices de recorte y perforado / Diseño para perforado y recorte)
2.c.6 Corte de chapa mediante oxicorte

2.d OPERACIONES DE ESTIRADO


2.d.1 Trefilado de barras
2.d.2 Trefilado de tubos
2.d.3 Trefilación
2.d.4 Repusaje o entalla
2.d.5 Modelado por cizalladura
2.d.6 Modelado por estiramiento
2.d.7 Embutido y Estampado en casquete
2.d.8 Modelado con goma
2.d.9 Altorrelieve
2.d.10 Rebordeado

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1. PROCESOS DE TRABAJO EN CALIENTE

La mayor parte de los productos metalúrgicos no se utilizan directamente tal como salen elaborados;
es necesario, a los fines de su utilización por las industrias derivadas, reducirlos a dimensiones o secciones
comerciales.

Los procesos que realizan estas transformaciones se basan en tratamientos térmico-mecánicos, los cuales
consisten en el calentamiento del metal a elevada temperatura con el posterior sometimiento de los mismos a
un trabajo mecánico producido por la aplicación de cargas estáticas o dinámicas; también pueden definirse
como el trabajo de los metales que admiten una deformación plástica en caliente.

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La industria que hace esta transformación se llama laminación y ella es considerada como un trabajo de
forjado en gran escala o forja pesada.
Los productos obtenidos en esta industria constituyen la materia prima utilizada en la forja semipesado y en
la forja liviana, especialmente cuando está destinada a la elaboración de piezas cuya forma y aplicación
obliga a obtenerles mediante este sistema de trabajo.

El laminado requiere maquinarias e instalaciones especiales de grandes dimensiones así como locales
espaciosos, por esta causa, ella constituye por sí una gran industria, generalmente separada de los talleres de
forja. Se muestran, a lo largo del texto, imágenes de las maquinarias empleadas para estos procesos

Laminadora de piezas para preformado o forjado

No todos los metales son fácilmente forjables, ello depende de su mayor o menor maleabilidad y ductilidad.
Algunos no son plásticos ni aún sometidos a elevada temperatura, dado que esta propiedad consiste en el
desplazamiento violento de sus partículas más pequeñas entre los límites que permiten la disminución de la
resistencia a los distintos esfuerzos.

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Cortadora de palanquillas Eunuco de 900 toneladas con tren de rodillos alimentador regulable

Es importante reconocer que el trabajo en caliente está asociado con la temperatura de recristalización y no
con la temperatura absoluta. La temperatura de recristalización varía considerablemente para distintos
metales. Para los aceros al carbono comunes es de aproximadamente 1000° F, mientras que para el plomo
está por debajo de la temperatura ambiente. En general, los metales más fuertes tienen temperaturas de
recristalización más altas que los menos fuertes. Este hecho implica una segunda razón para el uso extendido
del trabajo en caliente. Como se muestra en las siguientes tablas, las propiedades de resistencia de los
metales disminuyen considerablemente a temperaturas altas.

Algunos efectos de
la temperatura
sobre las
propiedades de
tracción de un
acero con una
proporción
mediana de
carbono
Por esto los
metales pueden
ser deformados
plásticamente de
manera mucho
más rápida y con fuerzas menores, mediante el trabajo en caliente que mediante el trabajo en frío. Esto
significa que, no sólo se requiere menos energía mecánica, sino que también se necesita equipo más barato y
menos voluminoso.

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Efecto de la temperatura sobre las propiedades del magnesio

El acero es el metal más utilizado en las operaciones de forja, lo que se debe en primer lugar a su elevada
resistencia a temperatura normal, lo que permite utilizarlo en gran número de piezas de forma simple, fáciles
de elaborar mediante las sucesivas operaciones a que se las somete hasta darles su forma definitiva.

Su maleabilidad y sobre todo el aumento de esta propiedad a altas temperaturas, favorecen


considerablemente esta forma de trabajo.

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1.1 Clasificación de los procesos de trabajo en caliente

Los procesos de trabajo en caliente de mayor importancia en la manufactura moderna son los
siguientes:

1. Laminación
2. Forja con martillo
a. Con martinete
b. A presión
c. De recalcado
d. De estampado
3. Soldadura de tubos
4. Trefilado
5. Perforación
6. Estirado o embutido
7. Extrusión
8. Repusaje

A los efectos de la distribución de los temas por grupo, del curso correspondiente al año 2005, no se
desarrollarán en este trabajo los procesos de laminación y soldadura. Por lo mismo, la forja y el trefilado se
desarrollarán de manera parcial.

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1.2 FORJA

1.2.1 Definición de proceso

La forja es el trabajo de un metal por medio de fuerzas de compresión localizadas, aplicadas con martillos de
mano o mecánicos, prensas o máquinas de forjar especiales. Puede hacerse en frío o en caliente, pero cuando
es en frío los procesos reciben generalmente varios nombres especializados. En consecuencia el término
“forja” se asocia comúnmente a la forja en caliente.

En el proceso de forja el metal puede ser:


a) estirado, aumentando así su longitud y disminuyendo su sección transversal;
b) recalcado, lo que causa un aumento de sección y disminución de la longitud;
c) comprimido en matrices de impresión cerradas, lo que origina un flujo multidireccional.

La forja moderna se desarrolló a partir del trabajo artístico de los antiguos armeros y de la interesante labor
del legendario herrero de aldea.
Prensas mecánicas de alta potencia han reemplazado al brazo fuerte, el martillo y el yunque, y el
conocimiento moderno de la metalurgia al arte y a la habilidad del artesano en el control y manipuleo del
metal.

1.2.2 Clasificación de los procesos de forja

La forja provee todos los beneficios del trabajo en caliente. Sus distintas formas han sido desarrolladas para
proveer gran flexibilidad, para hacer económicamente factible, forjar una sola pieza o para producir miles de
piezas idénticas masivamente.
Los procesos comunes de forjado son:

a) Forja con martillo o de herrero


b) Forja con martinete
c) Forja con prensa o a presión
d) Forja de recalcado
e) Forja de laminado
f) Forja de estampado

1.2.2. d Forja de recalcado

Al recalcar el extremo, o alguna porción central de una barra, se aumenta su diámetro comprimiéndola en
longitud.

Las forjas de recalcado se usan para forjar cabezas de bulones, válvulas, acoplamientos, etc. Su uso está
limitado por tres reglas.
1. La longitud límite de metal no soportado que puede ser recalcado de un golpe sin un pandeo
excesivo, es tres veces el diámetro de la barra.
2. Longitudes de barra mayores de tres veces e diámetro pueden recalcarse siempre que el diámetro
de la cavidad de la matriz no sea mayor de una vez y medio el diámetro de la barra.

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3. Cuando un recalcado requiera usar barras de longitud mayor que tres veces el diámetro, y en el
cual el diámetro de recalcado debe ser una y media veces el diámetro de la barra, la longitud de metal no
soportado que sobresale de la cara de la matriz, no debe exceder el diámetro de la barra.

Estas reglas se ilustran en la siguiente figura

Ilustración de las reglas que gobiernan la forja de recalcado

Tal forja se realiza en máquinas recalcadoras, tal como la que se muestra en la figura

Recalcadota horizontal

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1.2.2. f Forja de estampado

En el estampado el metal es golpeado mientras se confina parcialmente. El estampado en caliente se usa para
reducir el diámetro de un tubo o una varilla. Generalmente se usa una matriz, a veces como maza, de modo
que los golpes repetidos hacen que el metal fluya hacia adentro y tome la forma de la matriz.

La siguiente figura muestra cómo se usa el estampado para cerrar y formar el extremo abierto de un cilindro.

Etapas del estampado de un tubo para formar el cuello de un cilindro

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1.4 TREFILADO
Así como el laminado es una operación de forja basada en la maleabilidad que presentan los mentales
calentados a elevadas temperaturas, el trefilado es una operación basada en la ductilidad, que existe en
mayor o menor grado en los metales, a la temperatura normal ambiente.

Por otra parte, la acción del laminado es provocada por el movimiento de las partes activas que aplastan el
metal (rodillos pesados accionados mecánicamente) y por consiguiente el metal avanza como consecuencia
de ese movimiento obligado y de esa acción; en el trefilado, en cambio, las partes activas son fijas (traficas),
y el metal se mueve obligado por un esfuerzo de tracción ejercido en uno de sus extremos.

Esta doble acción es puesta de manifiesto en la siguiente figura. El metal es sometido simultáneamente a un
aplastamiento y a un estiramiento.

Coeficiente de trefilado

Al traccionar la barra, la trafila ejerce una presión Q en el punto A, por ejemplo, normal a la curva de la
deformación. Este valor de Q, igual que en el laminado, es máximo en A y nulo en A1.

Si descomponemos Q en S y B se tiene que las resultantes de todas las S corresponden a un esfuerzo de


tracción (T) y la resultante de las componentes B a un esfuerzo de compresión (C).
 
2
 2 2
C   d1  d 2  K C
  d2
T  KZ
4 4
En las que:
KC = resistencia a al compresión KZ = resistencia a la tracción

Luego, despejando y reemplazando se obtiene:


2
d2 KC
 k
d1 K C  K Z
2

k = coeficiente de trefilado

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De esta manera, conocido este coeficiente para un metal determinado y sus correspondientes valores de
resistencia a la tracción y compresión, es posible deducir el diámetro resultante después de un paso por la
trafica.

Actualmente se usan traficas en las cuales la parte activa es una pieza postiza de metal duro (carburo de
tungsteno, etc.). La siguiente figura muestra una trafica con núcleo de ese metal; en ella se indican las
diferentes dimensiones:

D = diámetro del orificio de trefilación.


C = largo de la parte cilíndrica.
β = ángulo de ataque.
α = ángulo de entrada.
γ = ángulo de salida.

A, D, b, de, e, f, r son dimensiones proporcionales a d

En la misma figura se dan las secciones S0 (inicial) y S1 (final); T = esfuerzo de tracción aplicado, expresado
en kg.; R, reacción de rozamiento, normal a la generatriz del cono de reducción.

La forma del orificio de la trafila se da siguiendo las reglas generales siguientes, basadas en resultados
experimentales:
a) Para metales blandos: ángulos de ataque ( β ) largo y parte cilíndrica del orificio ( c ) corto;
b) Para metales duros: ángulos de ataque ( β ) corto y parte cilíndrica ( c ) larga.

El siguiente cuadro expresa datos aproximados que sirven como guía:

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1.5 PERFORACIÓN
La fabricación de tubos sin costura por perforación es un proceso de trabajo en caliente no sólo
importante comercialmente y sorprendente de ver, sino también el más discutido en cuanto a su
funcionamiento.

Existen varias formas de proceder. Algunas de ellas se desarrollan a continuación

1.5.1 Procedimiento por punzonado "Ehrhardt"

Este procedimiento se basa en lo siguiente : se toma un lingote de acero de sección cuadrada calentado a la
temperatura del blanco fundente y se lo introduce en una matriz formada por una cavidad cilíndrica,
construida especialmente para extraer con facilidad el material que se utiliza, y se hace penetrar en ella un
punzón cilíndrico accionado hidráulicamente.

Es una operación similar al embutido en caliente, de esta operación resulta una pieza cilíndrica hueca, con un
fondo de reducido espesor, que luego se punzona con otra matriz y como resultado un cilindro hueco de
paredes gruesas, que se somete a otras operaciones para aumentar su longitud y adelgazar el espesor de sus
paredes

Este procedimiento de perforación no sólo se aplica a tubos de pequeño diámetro, sino también a diámetros
bastante importantes. En todos los casos es necesario después de perforado, estirar y calibrar.

La siguiente figura muestra un tubo de gran diámetro, después de perforado, y en proceso de adelgazar sus
paredes, así como ensanchar sus dimensiones.

Bloque de acero perforado con un mandril

1.5.2 Procedimiento Mannesmann

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Un tocho redondo calentado, con su extremo delantero agujereado centrado, es empujado longitudinalmente
entre dos grandes rodillos troncocónicos convexos que giran en la misma dirección, con sus ejes inclinados
en ángulos opuestos alrededor de 6° con respecto al eje del tocho. El espaciado entre los rodillos es algo
menor que el diámetro del tocho.

Principio del proceso Mannesmann para producir tubería sin costura

Cuando el tocho es tomado por los rodillos y guiado, la inclinación de éstos lo arrastra. A causa de lo
reducido del espacio entre los rodillos, el tocho se deforma haciéndose elíptico. Como el tocho está girando
mientras tiene una sección transversal elíptica, el metal de
un lado se mueve en la dirección puesta.

Esto evidentemente origina una grieta a lo largo del eje


principal. A medida que se abre la grieta, el tocho es
impelido sobre un mandril puntiagudo que agranda y da
forma a la abertura. Generando así un tubo enterizo.

Una vez que ha sido formado todo el tubo el mandril se


cae y se quita la barra de sostén del mandril. Se pasa
luego el tubo entre los rodillos devanadores y
dimensionadores como muestra la figura para
enderezarlo y darle el tamaño deseado.

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Diagrama esquemático de la producción de tubería sin costura por el proceso Mannesmann

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1.6 EMBUTIDO

1.6.1 Definición del proceso

El embutido es un proceso para conformar piezas de paredes relativamente gruesas, que tienen una forma
generalmente cilíndrica, haciendo estirar el metal a través de la abertura entre una matriz y un punzón. El
proceso está indicado esquemáticamente en la siguiente figura.

Métodos de embutido en caliente (formación de copa)

Como muestra el diagrama el proceso comienza colocando en la parte superior de una matriz hembra un
disco plano de metal caliente. La diferencia entre los diámetros del punzón y de la abertura de la matriz es
algo menor que el doble del espesor del metal a estirar.

A medida que el punzón empuja el metal a través de la matriz, el disco es transformado en una copa. La copa
puede ser estirada a través de matrices adicionales, para forma un cilindro; estas matrices tienen un
espaciado más reducido entre la matriz y el punzón. Es posible en algunos casos, como ilustra la figura,
estirar la copa a través de diversas matrices con un solo punzón.

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1.7 EXTRUSIÓN

1.7.1 Definición del proceso

La extrusión es un proceso de deformación utilizado para producir productos metálicos largos, rectos y
semiterminados como barras, secciones huecas y llenas, tubos, alambres y pletinas o tiras.

Puede hacerse en frío o en caliente pero para la mayoría de los metales se utiliza extrusión en caliente, de
modo de reducir las fuerzas requeridas, eliminar los efectos del trabajo en frío y reducir las propiedades
direccionales.

Básicamente el proceso de extrusión es como sacar pasta de un tubo de dentífrico. Como indica la figura, se
coloca un tocho caliente en la cámara de tochos, y un ariete hace que el material fluya plásticamente a través
de la matriz.

Diagrama esquemático del proceso de extrusión

Los metales que más comúnmente se extruyen son el plomo, el latón, el bronce, el cobre y aleaciones de
aluminio y de magnesio. Esto se debe a sus resistencias de fluencia y temperatura de extrusión relativamente
bajas. El acero es más difícil de extruir a causa de su alta resistencia a la fluencia y su tendencia a soldarse a
las paredes de la cámara de la matriz en las condiciones de alta temperatura y presión requeridas. Sin
embargo se hacen en la actualidad cantidades significativas de extrusiones de acero usando como
lubricantes, en el tocho, sales de fosfato o recubrimientos de vidrio que se funden durante la extrusión.

Pueden producirse por extrusión muchas formas que no pueden obtenerse por laminado, como aquellas que
contienen ángulos re-entrantes o que son huecas. Además no se requiere salida en las extrusiones,
ahorrándose así material y peso. Debido al costo relativamente bajo de las matrices de extrusión, es posible
obtener pequeñas cantidades de una forma dada por extrusión, lo que no podría hacerse económicamente por
laminado.

Las tolerancias dimensionales de las extrusiones son muy buenas. Para la mayoría de las formas se obtienen
fácilmente tolerancias de alrededor de ±0,003 pulgadas por pulgada, o un mínimo de ±0,003 pulgada. Si bien
las extrusiones poseen la estructura de grano compacto y uniforme de otros metales trabajados en caliente,
tienen propiedades direccionales bastante marcadas. La longitud usual de los productos de extrusión es de
alrededor de 20 a 24 pies. Sin embargo pueden obtenerse longitudes de hasta 40 pies.

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La extrusión supone habitualmente un proceso discontinuo que se realiza como sigue: se introduce un tocho
de aluminio en la máquina extrusora, un segundo tocho se introduce en la cámara de compresión una vez que
el primero ha sido extruído, de manera que, las grandes compresiones y elevadas temperaturas que se dan
dentro de la matriz, permiten que el segundo tocho quede soldado al remanente del primero, consiguiéndose
así, en general, que el producto de salida sea continuo. El proceso discontinuo se muestra en la siguiente
figura.

1.7.2 Extrusión directa e indirecta

Hay tres métodos básicos para hacer extrusiones. Se ilustra a continuación las extrusiones directa e indirecta,
usadas generalmente en caliente.

Extrusión directa e inversa

1.7.3 Extrusión de formas huecas

Las formas huecas pueden extruirse fácilmente por varios métodos, como se muestra en la figura. La forma
del agujero puede ser muy compleja, si es necesario. Sin embargo, como se requiere algún tipo de mandril o
punzón, que debe tener la sección transversal del agujero deseado, el costro de la matriz y el mandril es
considerablemente mayor que en el caso de extrusiones sólidas, particularmente para agujeros que no sean
redondos

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Dos métodos para extruir formas huecas

1.7.4 Imágenes de productos y accesorios

Matrices para perfiles obtenidos por extrusión

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De catálogo “Hydro Aluminium Argentina”

Secciones de distintos perfiles obtenidos por extrusión

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Máquina conformadora de perfiles

Extrusión e hilera de un perfil hueco

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Extrusión e hilera de un perfil macizo

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1.8 REPUSAJE
Repusaje es el modelado de la pieza de metal a partir de un disco giratorio chato, aplicando una
presión controlada sobre una de las caras y haciendo que el metal fluya contra un macho en disposición
contra la cara opuesta. El proceso básico se ilustra en la figura.

Modelado progresivo de planchas de metal por medio del repusaje

Si bien en su mayor parte el repusaje se hace en frío usando láminas delgadas de metal, como se verá más
adelante, se hace también en caliente para moldear placas de acero más gruesas en forma de recipientes de
presión y extremos de tanques. Si bien la teoría involucrada en el repusaje en caliente es esencialmente la
misma que en el repusaje en frío, realizando el modelado a una temperatura superior a la de recristalización,
es posible modelar espesores de metales mayores, y sin causar endurecimiento por deformación.

La siguiente figura muestra el repusaje en caliente del extremo de un recipiente grande de presión. Mientras
que en el repusaje en frío se usa generalmente una simple herramienta de madera o metal, en el repusaje en
caliente se utilizan pesados rodillos, sostenidos y controlados mecánicamente para modelar el metal.

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Repusaje de una tapa de acero inoxidable de 20 pies y 4 pulgadas de diámetro y 1¼ pulgada de espesor

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2. PROCESOS DE TRABAJO EN FRÍO

El trabajo en frío es el modelado de metales por medio de deformaciones plásticas por debajo de la
temperatura de recristalización. En la mayoría de los casos se hace a temperatura ambiente, aunque puede
realizarse también a temperaturas poco elevadas, como es el caso del magnesio que se trabaja en frío a unos
170º C.

Se pueden nombrar algunas ventajas y desventajas de esta clase de procesos:

Ventajas:
Mejor control dimensional.
Mejor acabado de superficies.
No se necesita calentamiento.
Mejora las propiedades de resistencia.

Desventajas:
Se requieren mayores fuerzas para la deformación.
Se necesitan equipos más potentes y pesados.
Las superficies de los metales deben estar limpias y libres de escamas.
Se produce endurecimiento por deformación.
Se dispone de menor ductilidad.

El detenernos en estas consideraciones nos lleva a concluir en que, los procesos de trabajo en frío, son
adaptables desde el punto de vista de la producción en masa. Las desventajas principales son aquellas
relativas a las grandes fuerzas y potencias requeridas y a la limitación de la ductilidad. La gran inversión que
supone la inclusión de equipos de gran porte, solo puede justificarse en casos de grandes producciones.

Análogamente la limitación de la ductilidad ha sido superada por el desarrollo de mejores materiales y


procedimientos que obtienen un mejor uso de la ductilidad disponible.

Por otra parte, ya han sido normalizados distintos tipos de equipos para trabajo en frío, que son relativamente
baratos, y pueden utilizarse en rangos bajos de producción.

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2.1 Clasificación de los procesos de trabajo en frío

Las distintas operaciones pueden enumerarse debajo de cuatro operaciones principales: Compresión,
Curvado, Cizalladura y Estirado.

a. COMPRESIÓN:
1. Laminado
2. Estampado
3. Forjado en frío
4. Extrusión

b. CURVADO:
1. En ángulo
2. Con rodillos
3. Modelado con rodillos
4. Costura
5. Pestañado
6. Enderezado

c. CIZALLADURA:
1. Cizalladura
2. Recorte
3. Perforado
4. Cepillado o refilado
5. Corte con sacabocados

d. ESTIRADO:
1. Estirado de barra y tubo
2. Trefilado de alambre
3. Repusado o entalla
4. Embutido
5. Rebordeado

2.2 Relación entre las propiedades a la tracción y el trabajo en frío

Las relaciones entre las propiedades a la tracción de un metal y su adaptabilidad para el trabajo en frío e
inversamente, los efectos del trabajo en frío sobre las propiedades a la tracción, pueden ser determinados con
referencia a la curva de tensión-deformación del metal.

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La figura siguiente muestra diagramas de tensión-deformación típicos de metales, de bajo y alto contenido
de carbono.

Relación entre las propiedades a la tracción de un metal y su adaptabilidad para


el trabajo en frío, mostrada por su diagrama de tensión-deformación.

Como sabemos, hasta que no se exceda el límite elástico (punto a en cada diagrama) no ocurrirá
deformación permanente.
Por eso para obtener una deformación estable el alargamiento debe exceder o – x 1. Sin embargo, si la fuerza
excede o – x4 el metal se romperá.

Si se debe impartir una deformación considerable a un metal, sin romperlo, es preferible que tenga
propiedades similares a las mostradas en el diagrama de la izquierda y no a las indicadas en el de la derecha.
Se dispondrá de mayor ductilidad y se necesitarán fuerzas menores para iniciar la deformación plástica.

También es evidente que un metal que posea características similares a las mostradas en el diagrama de la
derecha, se endurecerá por deformación en mayor medida, por una cantidad dada de trabajo en frío y por lo
tanto no será adecuado para la mayoría de las operaciones de modelado. Para las operaciones de cizalladura,
sin embargo, puede ser satisfactorio.

2.3 Recuperación o vuelta elástica

La vuelta elástica es un fenómeno siempre presente en las operaciones de trabajo en frío. Parte de toda
deformación impartida a cualquier metal es elástica. Si un metal es estirado hasta el punto x 1 y se quita la
carga deformante, el metal volverá a su forma y medida original ya que toda la deformación es elástica.

Supongamos en cambio que el metal es deformado hasta x 3, en este caso la deformación total es en parte
elástica y en parte plástica. Cuando se retira la carga, la reducción de tensión seguirá la línea b-x 2 y la
deformación residual será sólo o-x2. La disminución en la deformación, x3-x2, es conocida como la vuelta
elástica. Esto causa algunos problemas, por ejemplo, para doblar a 90º en cierto tipo de operaciones donde
limitaciones mecánicas no permiten flexiones mayores de 90º para compensar la vuelta elástica.

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2.4 Preparación de los metales para trabajo en frío

Ya que dos de las razones importantes para el trabajo en frío son obtener superficies mejor terminadas y
mejor exactitud dimensional de las que son posibles por medio del trabajo en caliente, se debe preparar en
alguna medida al metal previo al trabajo en frío.
Podemos decir que una buena chapa para trabajo en frío debe tener:

 Superficies pulidas: Pulido mecánico o químico.


 Espesor constante en toda la dimensión : Se logra con laminado superficial.
 Material uniforme sin impurezas.
 La calidad de la chapa debe estar en relación con la cantidad de deformación que va a recibir.

Acero:

Para buenos resultados en trabajos sobre chapas de acero, debe emplearse, Acero al carbono extra dulce,
recordar que entre las diferentes sustancias que componen el acero, el Silicio ejerce una sensible influencia
sobre el comportamiento de los aceros en chapas a modelar. Es suficiente un 0.2 % de Si para disminuir la
deformabilidad del acero en frío. Debemos tener en claro, que también se pueden embutir y estirar aceros
con 2 y 3% de Si, pero estas operaciones se realizan a 200 o 300 ºC. También el manganeso y el cromo
reducen la deformabilidad en frío.
El acero extra-dulce contiene aproximadamente: 0.10 % C, 0.18 % Si, 0.48 % Mn, 0.016 % S y 0.018 % P.
Durante los procesos de deformación en frío, los metales sufren endurecimiento (ver nota `Endurecimiento
por deformación’) y pierden la propiedad de ser blandos. Por lo tanto se le hace recuperar su característica
inicial mediante el Recocido, que consiste en calentar a 650 o 700 ºC y enfriarlo al aire lentamente, esto trae
como consecuencia que los granos se unan y aumenten, de manera que su estructura sea de grano grueso,
aunque el material es dúctil y resistente.
Para obtener grano fino es necesario hacer un Normalizado, que consiste en recocer al material a una
temperatura algo superior a la de temple (punto crítico) entre 900 y 930 ºC. Luego se procede al
enfriamiento rápido hasta los 700 ºC, y finalmente al enfriamiento lento.
Si el tratamiento en frío involucra considerable deformación, es preferible disponer de cuanta ductilidad sea
posible. En la mayoría de los casos, sin embargo, el recocido se hace después que la pieza de trabajo ha sido
parcialmente completada por el tratamiento en frío, para permitir que la última etapa del modelado se realice
sin riesgo de rotura.
Luego del recocido la pieza queda recubierta por una película de óxido que debe eliminarse para las
operaciones posteriores, esto se hace mediante el pulido, que puede ser: mecánico, con cepillo de acero, o
químico, también conocido como Decapado: este consiste en sumergir las piezas en un baño ácido que para
el caso de los aceros consta de 30% de ácido clorhídrico y sulfúrico durante un tiempo de 10 a 30 min., otra
variante aplicable es 20 % de ácido sulfúrico a 60 º C entre 5 y 10 min. y neutralizar con 1% de soda
cáustica. Los ácidos inoxidables suelen decaparse con 50% de ácido clorhídrico + 5% de ácido nítrico entre
10 y 20 min, luego un buen enjuague con agua en todos los casos.

Aluminio:

La chapa de aluminio se presta a una manipulación fácil y poco costosa, puede sustituir al zinc y al latón.
Para obtener buenas piezas es necesario:

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a) Lubrificar abundantemente
b) Buena construcción de herramientas

La aleación más importante de Aluminio es el Duraluminio, que tiene un ρ = 2.8 kg/cm3 . Los componentes
del Duraluminio son: Al 94.7 %, Cu 3.8 %, Mn 0.5 %, Mg 0.55 % e impurezas de hierro en menos de 0.5 %.
Se pueden mejorar sus características mecánicas calentándolo a 500 ºC y luego enfriándolo en agua
rápidamente, esta es una operación de temple, que debe seguirse de “envejecimiento” de 100 horas a 15 ºC
en ambiente controlado. Si el aluminio va a ser doblado en ángulos vivos o embutido profundo necesita ser
recocido Esto consiste en llevar el material a 350 / 380º C y dejarlo enfriar lentamente al aire.
Para desoxidar las piezas de aluminio, se sumergen en una solución al 10% de soda caústica a 50/70º C
durante pocos segundos, luego se lavan en agua caliente, después se sumergen en ácido nítrico al 20% y se
vuelven a enjuagar.

Latón:

Se entiende que una buena chapa de latón para prestarse al trabajo en frío debe contener al menos 63% de
cobre. Por ejemplo, una chapa de latón para embutir contiene 68% de Cu, 30,88% de Zn, 0,58% de Pb y
0,32% de Sn.

Para deformaciones significativas sufre endurecimientos que pueden original la fractura de las paredes de las
piezas estampadas si luego éstas se someten a transformaciones físicas. En este caso es necesario un
recocido para devolver las características iniciales de plasticidad. Este recocido se realiza a 550/580º C
controlado por pirómetro, luego de ½ a 1 hora se sumerge en baño de agua.
Para eliminar todo resto de óxido se utiliza el decapado en el cual como desoxidante se usa 10% de ácido
sulfúrico en caliente o 15% en frío.

Endurecimiento por deformación:

El deslizamiento que tiene lugar entre dos planos atómicos cualesquiera es muy pequeño. Cuando se
produce un deslizamiento, ocurre un fenómeno que tiende a aumentar la resistencia a deslizamientos
posteriores. Este fenómeno se conoce como endurecimiento por deformación, lo cual significa que a medida
que aumenta la resistencia al deslizamiento, el metal se hace más duro.

La razón exacta del fenómeno de endurecimiento por deformación no se conoce. La mejor evidencia parece
indicar que está conectado con un arrugamiento de los planos atómicos debido, probablemente, a
distorsiones localizadas de la red cristalina, en el plano atómico en el que se produce el deslizamiento. Se
produce así una mayor resistencia al deslizamiento.

Sea o no correcta esta explicación del fenómeno no es de mayor trascendencia, ante el hecho de que se
produce el endurecimiento por deformación. Esto tiene una importante consecuencia sobre el
comportamiento de los metales cuando se los somete a trabajos mecánicos.

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2.a OPERACIONES DE COMPRESIÓN

2.a.1 Laminado en frío

Planchas, flejes, barras y varillas son laminadas en frío para obtener productos de superficies pulidas
y dimensiones exactas. El laminado en frío de planchas y flejes se clasifica en laminado de superficie, un
cuarto endurecido, semiduro y duro completo.

En el laminado de superficie se imparte ½ a 1% de reducción para producir una superficie pulida y un


espesor uniforme. Es adecuado para otras operaciones de trabajo en frío que requieran buena ductilidad.

Láminas y flejes ¼ endurecidos, semiduros y duros llevan hasta un 50% de reducción. Sus puntos de
fluencia han sido aumentados y se han impartido propiedades direccionales definidas. El acero ¼ endurecido
puede ser doblado sobre sí mismo a través de la veta sin romperse, y el semiduro y el duro pueden ser
curvados en ángulos de 90º y 45º respectivamente, con un radio igual a su espesor.

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2.a.2 Estampado
El estampado es usado para reducir, rebajar barras y tubos. El estampado en frío generalmente se
realiza por medio de una máquina de estampar giratoria, como muestran las figuras siguientes. A medida que
el eje gira adentro de la caja, los bloques de soporte son movidos repetidamente hacia adentro cuando pasan
bajo los rodillos, apretando las matrices entre sí. El operador inserta la barra o el tubo entre las matrices y los
empuja gradualmente hacia adentro hasta que se obtiene el grado de estampado deseado.

Componentes y movimientos básicos en una máquina de estampado giratoria

Flujo de metal en un estampado giratorio

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Estampado de un tubo en máquina giratoria

Una modificación desarrollada en estampado giratorio es el proceso Intraform, el cual, como indica la figura,
usa un mandril interno permitiendo modelar con exactitud formas internas en unos pocos segundos y con
excelente acabado superficial.

Principio del proceso Intraform

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Corte de una pieza modelada por el proceso Intraform

2.a.3 Forjado en frío


En este proceso el metal es comprimido en una cavidad de matriz que le imparte la forma deseada. El
encabezado en frío mostrado en la figura siguiente, es un proceso común de forjado en frío que se usa para
fabricar bulones, clavos, remaches, etc. Se usan dos variantes de este proceso.

Pasos en el encabezado en frío

En uno, como está ilustrado, se corta una parte de una barra en el primer paso, y luego se la lleva a una
segunda matriz donde el recalcado es realizado en uno o más golpes del punzón. Cuando el encabezado se
completa, un perno de cierre expulsa la pieza terminada de la matriz que lo sostiene.

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En la otra variante, la barra se hace avanzar hacia fuera, se sujeta, se forma la cabeza y luego se la corta a su
longitud. Este procedimiento se usa para fabricar clavos formándose la punta en la operación de corte.
También puede lograrse algo el efecto de extrusión en los extremos de las barras por medio del forjado en
frío como se indica en la siguiente figura.

Método de extrusión por medio del forjado en frío

Este procedimiento se usa para hacer pernos para bulones que llevarán rosca laminada, de modo que el
diámetro principal de los filetes no sea mayor que el de la porción no roscada.
La siguiente figura muestra los pasos en un forjado en frío de bulones con rosca laminada.

Pasos en el forjado en frío de bulones por extrusión, encabezado en frío y laminado de roscas

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2.a.4 Extrusión

2.a.4.1 Definición del proceso

Los metales dúctiles de baja resistencia, como por ejemplo el plomo, el estaño y el aluminio, pueden
ser extruidos en frío por el proceso de extrusión por impacto, como se muestra en la próxima figura. El
aluminio y sus aleaciones son usados para la mayoría de las piezas realizadas por este proceso.

Dos tipos de extrusión por impacto

En la figura se expone claramente este método. Se aloja un disco metálico en el asiento de la matriz diseñada
para recibir la presión del punzón que, penetrando rápidamente, fuerza al material a salirse por el espacio
existente entre el punzón y la matriz (corona).
Obligando al material a estirarse, no puede salir sino verticalmente adherido al punzón que le sirve de alma.
La condición esencial para el resultado de la operación es aplicar rápidamente la presión por choque.
La cápsula se desprende del punzón mediante el extractor que permite salir a éste pero no a la pieza.

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2.a.4.2 Consideraciones y características del proceso y los materiales

Cuanto mayor sea la plasticidad del material tanto mayor será la facilidad de realización del proceso.
Aplicando el procedimiento de extrusión se obtienen excelentes resultados en la elaboración en frío del
aluminio.
Recordemos que, para garantizar el resultado del proceso de extrusión, es necesario:

1° Emplear un medio interpuesto de fácil deformación, como: plomo, aluminio dulce (este último
eventualmente recocido).
2° Operar con punzones y matrices perfectamente pulidos (para reducir los rozamientos)
3° Operar con prensas de potencia adecuada (para vencer la resistencia a la deformación)
4° Actuar rápidamente sobre el medio plástico (para recalentar el material y facilitar su fluidez).

Es obvio decir que el espesor del fondo del recipiente se obtiene regulando la carrera del vástago móvil de la
prensa.
Existen lubricantes para extrusión en frío adecuados para cualquier tipo de trabajo, desde la sujeción más
sencilla hasta la aplicación más difícil de laminado en frío. Estos crean una película superficial de
extraordinaria elasticidad, con una gran capacidad de carga y protección contra el desgaste, reduciendo
significativamente la fricción y la generación de calor, de forma de mejorar así los acabados superficiales, la
exactitud dimensional y la vida útil de la herramienta.

La extrusión en frío o por impacto consiste en obtener recipientes de gran profundidad en relación con su
diámetro, permitiendo la misma exactitud pero mayor velocidad y profundidad que el embutido o estirado.
Los productos que son normalmente fabricados por este método van desde tubos para pasta dentífrica hasta
casquillos para proyectiles de artillería.
Los metales empleados pueden ser:
 Blandos: Plomo, Estaño, Aluminio, Latón y Cobre
 Duros: Acero SAE 1010 grado extrusión, SAE 1020 con orientación aleatoria de grano.
Las piezas extruídas por impacto tienen, normalmente dimensiones de 12 a 100 mm de  y 25 a 300 mm de
longitud.
Extrusión Directa: El metal es extruído en la misma dirección del punzón y es posible hacer reducciones
sustanciales en la sección transversal del material en una sola operación. La longitud del recipiente extruído
depende del material , lubricación, etc. Se han extruído tubos de aluminio de hasta 1.2 m de longitud y
127mm de .
Extrusión Inversa: Involucra la producción de recipientes de pared delgada y fondo grueso. Se recurre a este
tipo de extrusión, cuando la relación Altura /  interior sea alta. La máxima altura usualmente es hasta 6
veces el  y está limitada por la resistencia del punzón para soportar la carga de la extrusión sin pandearse,
cuando se requieran producir recipientes cuadrados, rectangulares, ovalados, etc.
La falta de simetría en las paredes del recipiente crea presiones laterales que pueden desalinear el punzón,
por esta razón, los bordes o cualquier cambio de forma deben ser simétricos.
Para la extrusión de recipientes de acero, se debe procurar que la longitud del punzón no exceda de 3 o 4
veces el , con lo que se evitará el pandeo.
Tolerancias en Extrusión por impacto: Normalmente se pueden obtener tolerancias entre 0.25 y 0.12 mm en
el , en el espesor de pared se obtienen tolerancias hasta 0.02 mm con una rectitud de 0.25 mm por metro.
Para extrusión inversa estos valores son algo mayores, pero se pueden tomar como referencia.

Presiones de Extrusión: La presión requerida depende del límite de fluencia del material, del porcentaje de
reducción en el área de sección transversal y de la fricción o resistencia del metal al flujo, esta última
depende principalmente del tamaño y contorno de la matriz y del punzón.

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Bajo condiciones normales, es buena práctica limitar la primera operación de reducción al 60% y las
subsiguientes al 40%.
La fórmula general para conocer la Fuerza necesaria para extruír un disco es:

Donde Pm: Fuerza máxima requerida


So: Área inicial del disco
Rd: Resistencia a la deformación
S1: Área de la corona formada

La resistencia a la deformación Rd, como ya habíamos dicho, está directamente relacionada con el
porcentaje de deformación requerido (φ).
Rd se determina después de haber calculado el valor :

el cual por expresarse en tanto por ciento, deberá multiplicarse por 100. La siguiente tabla muestra la Rd,
para los diferentes porcentajes de deformación en un aluminio de título 99 / 99.5% , recocido.

φ= 0 / 10% Corresponde un Rd 10 a 13 Kg/cm2


φ= 10 / 20% Corresponde un Rd 13 a 16 Kg/cm2
φ= 20 / 40% Corresponde un Rd 16 a 19 Kg/cm2
φ= 40 / 60% Corresponde un Rd 19 a 20 Kg/cm2
φ= más de 60% Corresponde un Rd 20 a 25 Kg/cm2

Los esfuerzos de compresión a los cuales están sometidos el punzón y la matriz se pueden calcular mediante
la siguiente expresión :

Donde el cociente So/Sl expresa lo que se conoce como índice de extrusión y suele representarse como ‘R’

Acero R= 5
Acero inoxidable R= 3.5
Aluminio R= 40

Las dimensiones que se pueden calcular son: El espesor en función del Ø y del volumen de la pieza y el Ø en
función del Ø exterior de la pieza, utilizando la siguiente expresión:

y el espesor del disco de inicio será:

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Lubricación:
Cuando el punzón ataca al disco de metal a extruir, las herramientas se calientan rápidamente por el choque
y la fricción, siendo relativamente alta la temperatura en el momento de la extrusión. Este aumento de la
temperatura favorece en parte el flujo plástico del metal, aunque acorta la vida útil de las herramientas y crea
la necesidad de lubricar las superficies en contacto.

2.a.4.3 Desarrollo de un elemento extruído

Mediante el proceso de extrusión se deben producir cubiletes según forma y dimensiones indicadas en el
dibujo de la figura:

Calcular el espesor inicial del disco, la fuerza necesaria para provocar la extrusión y la solicitación a que
están sometidos el punzón y la matriz.

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2.b OPERACIONES DE CURVADO
Curvado

El curvado es la deformación plástica de metales alrededor de un eje geométrico con un pequeño


cambio o ningún cambio de área.
Durante estas operaciones es necesario evitar que la chapa experimente un alargamiento, dado que, si se
produce éste, se tendría una variación en el espesor de la chapa. Las operaciones de Curvado consisten, por
lo tanto, en variar la forma de un objeto de chapa sin alterar su espesor, de forma que todas las secciones del
material permanezcan constantes.
Cuando dos o más curvaturas se realizan simultáneamente mediante el uso de una matriz, el proceso también
es llamado modelado. Frecuentemente los dos o más ejes de curvado involucrados en tal modelado, pueden
estar en un ángulo determinado entre sí pero si el curvado alrededor de cada eje es independiente del otro,
debido a la forma de pieza de trabajo, sólo queda involucrado el concepto de curvado. Si lo ejes alrededor de
los cuales se produce la deformación no son lineales o no son independientes el proceso es de estirado y no
de curvado.

2.b.1 Curvado en ángulos

El curvado en ángulo hasta los 150º en planchas de metal por debajo de 1/16” de espesor, puede
realizarse en la plegadora de barras mostrada en la imagen.

Sección esquemática de una plegadora de barras

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Estas son operadas manualmente y tienen en general menos de 2,5mts. de largo. Después que se ha insertado
la plancha de metal debajo de la plegadora en la posición deseada, levantando la manija actúa primeramente
sobre una leva que hace que la hoja sujete la plancha y luego, con movimiento adicional del mango se curva
el metal hasta el ángulo deseado.

Las prensas de freno, una de las cuales se muestra a continuación son usadas para plegar planchas pesadas
de metal y para realizar doblados complejos en planchas finas. Son prensas manejadas mecánicamente,
poseen una bancada larga y angosta y un golpe de martinete lento y corto. El metal es doblado entre matrices
intercambiables pegadas a la bancada y al martinete.

Usando diferentes matrices como se ve más adelante pueden realizarse varios tipos de curvado.

La figura siguiente muestra como puede ser modelado progresivamente un reborde complejo en una prensa
de freno la cual puede usarse para hacer costuras, estampados, relieves, etc. usando matrices adecuadas.

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Matrices y pasos usados en el modelado de un borde cilíndrico con una prensa de freno

Diseño para curvados y doblados

Un doblado simple consiste en un doblez recto a la hoja de metal, el metal ya doblado retiene algo de su
elasticidad, presentándose la vuelta elástica, una vez retirada la herramienta. Durante la vuelta elástica las
fibras en compresión se dilatan y las que están en tensión se contraen.
Para obtener piezas curvadas satisfactorias deben considerarse varios factores.

El primero es el mínimo que puede ser doblado sin agrietarse. Esto está, por supuesto, relacionado con la
ductilidad y el espesor del metal, pero es recomendable que no sea menor que el espesor del metal, para
evitar la rotura de las fibras.

Para Latón, Aluminio y Acero dulce: 1 a 2 veces el espesor


Para Acero medio duro y duro: 3 a 4 veces el espesor

Si el metal ha sido trabajado en frío anteriormente, esto tendrá un considerable efecto sobre las propiedades
de curvado. En lo posible los ejes de doblado estarán en la normal de veta del metal. Si están involucrados
dos ejes de curvado, de ser posible, se orientará el metal de modo que queden a 45º de la dirección de la
veta.

Un segundo punto es la colocación del eje neutro en la plancha original, plana y desarrollada.
Cuando se produce la flexión, el metal que está del lado interior del eje neutro es comprimido mientras que
el que está hacia fuera es traccionado. Ya que los metales no tienen igual resistencia a la fluencia para
fuerzas de tensión que para compresión, el eje neutro no es equidistante entre las dos superficies. En cambio
estará a una distancia de 1/3 a 1/2 del espesor del metal de la superficie interna del curvado, dependiendo
del radio de curvatura. En función de la calidad del material y del espesor, se han establecido valores que
multiplicados por el espesor de la chapa, fijan la posición de la línea neutra.
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a) Chapas flexibles: 0.35 e
b) Chapas semi-duras: 0.4 e
c) Chapas duras: 0.45 e

Por la experiencia, se establece que para chapas de menos de 1mm. de espesor, se pueden considerar a la
línea neutra situada en el centro.
Podemos decir que para calcular el desarrollo de la chapa, lo que debemos calcular es el desarrollo total de la
línea neutra .
El método ilustrado en la siguiente figura, ha resultado una solución satisfactoria para la determinación de la
longitud de la plancha en bruto en operaciones de curvado.

Un tercer factor importante de diseño es la longitud del ala mínima que puede doblarse satisfactoriamente.
En la mayoría de los casos el ala deberá ser mayor de 1,5 veces el espesor del metal más el radio de
curvatura.

En lo posible la tolerancia en piezas curvadas no será menor de 1/32”.

Método para determinar la longitud de la plancha en operaciones de curvado

Esfuerzo necesario para el Doblado:

Para el caso de doblado en ángulo, que muestra la figura, se puede calcular mediante la siguiente expresión

Donde, p = Esfuerzo necesario para el doblado


b = Ancho de la planchuela a doblar
s = Espesor de la chapa
l = Distancia entre apoyos
kd = 2 a 3 veces la resistencia a la tracción del material

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Para el caso de Doblado en ‘U’ la expresión será:

A este valor de p, se deberá sumar la fuerza requerida para vencer la acción de los muelles (P3), obteniéndose
así la Pmax necesaria.

Se puede tomar como regla que: La presión necesaria para doblar una chapa en ‘U’ es seis veces mayor que
la necesaria para doblar la misma en ángulo, cuando la abertura ‘l’ de la matriz, tiene 12 veces el espesor ‘s’.

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2.b.2 Curvado con rodillos

Las planchas y chapas pesadas se doblan en rodillos modeladores del tipo mostrado en la siguiente
imagen. Este tipo tiene tres rodillos en forma de pirámide con un rodillo superior ajustable para el control del
grado de curvatura. El extremo del soporte de bastidor para un rodillo puede ser volteado para permitir
extraer un cilindro.
Los rodillos de curvado están disponibles en un amplio margen de tamaño, algunos son capaces de curvar
una placa de más de 6” de espesor.

Doblado de un pesado anillo de acero en un conjunto de


rodillos de doblado. El anillo tiene un espesor de 6
pulgadas, 16 pulgadas de ancho y 88, ¾ pulgadas de
diámetro externo.

2.b.3 Modelado en frío con rodillos

El proceso como se ejemplifica en la figura siguiente involucra el curvado progresivo del fleje de
metal, mientras pasa a través de una serie de rodillos de modelado.

Como puede verse un amplio rango de formas pueden ser modeladas por este proceso. Cambiando los
rodillos una sola máquina puede ser adaptada para modelar varias formas diferentes. Estas máquinas no son
económicas para bajas producciones. A veces una unidad de soldadura por resistencia es combinada con los
rodillos de modelado en frío para producir tubos y cañerías.

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Representación esquemática del proceso de modelado en frío con rodillos

2.b.4 Costura

Las costura se usa en la fabricación de recipientes con planchas de metal tales como baldes,
tambores. El tipo más común de proceso de costura usado se muestra más adelante. Las juntas son formadas
por una serie de pequeños rodillos en máquinas de costura. Estas máquinas van desde el tipo manual
pequeño a la gran máquina automática, capaz de producir cientos de costuras por minuto en la producción en
masa de recipientes.

Varios tipos de costuras usadas en planchas de metal

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2.b.5 Pestañado

Los rebordes pueden ser laminados sobre planchas de metal de igual forma que se realizan las
costuras. Actualmente el modelado de algunos tipos de rebordes y costuras involucra estirado ya que se
produce curvado localizado sobre un eje curvado.

2.b.6 Enderezado

Tiene el objetivo opuesto al curvado. Frecuentemente se hace como preparación para otra operación
de trabajo en frío, para asegurar la producción de elementos planos o rectos.

En el enderezado con rodillos como muestra la figura siguiente; varillas o alambres se pasan a través de una
serie de rodillos con desviaciones decrecientes con respecto a una línea recta. Estos rodillos curvan el metal
hacia atrás y adelante en todas direcciones deformándolo más allá de sus límites elásticos previos y quitando
así toda tensión elástica previa, que es la causa de la distorsión.

Método de enderezado de barras pasándolas a través de un conjunto de rodillos enderezadores.


Rodillos que no se muestran, proveen el enderezado en la 3a dimensión.

Las planchas de metal pueden ser enderezadas por el proceso llamado de nivelado por estiramiento. Como
se muestra en la imagen, las planchas son tomadas mecánicamente por sus extremos y estiradas levemente
por encima del límite elástico para erradicar alargamientos previos y producir así la planicidad necesaria.

2.c OPERACIONES DE CIZALLADURA


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2.c.1 Cizalladura
Es un método de cortar metales en forma de placas o planchas, sin formación de virutas o por
quemado. El metal es cortado entre dos hojas cizalladoras, cuando las hojas son rectas el proceso es llamado
cizalladura.
Aunque las hojas de cizalladura adaptan la forma de borde curvado de punzones y matrices en los casos de
recorte, perforación y muescado, éstas son también operaciones básicas de cizalladura.
El procedimiento básico de cizalladura es ilustrado en la siguiente imagen.

Mecanismo básico de cizalladura por medio de punzón y matriz

Cuando el punzón (la hoja superior) desciende sobre la pieza de trabajo, el metal es deformado plásticamente
en la matriz (hoja inferior). Como la luz entre el punzón y la matriz es sólo el 5% o 10% del espesor del
metal la deformación es localizada. Cuando la deformación localizada alcanza entre el 10% y el 40% del
espesor del metal, dependiendo del tipo de metal, la tensión excede la resistencia al corte y el metal es
cizallado a través del espesor restante. Estas dos etapas del proceso pueden verse en los bordes de las piezas
cizalladas y son claramente visibles en la figura siguiente. Si los bordes del punzón y la matriz son
mantenidos en buenas condiciones y tienen la luz correcta, los bordes cizallados tienen un buen alisado y no
requieren terminaciones posteriores. La calidad de los bordes puede aumentarse considerablemente si el fleje
es sujetado firmemente contra la matriz, si la luz entre el punzón y la matriz es reducida a un mínimo y si el
movimiento de la pieza es controlado por la resistencia que un émbolo empujado hacia arriba ejerce sobre
ella. Esto hace que la cizalladura se produzca uniformemente alrededor de todo el borde antes que por
desgarramiento de los puntos débiles.

Un borde cizallado, mostrando las dos etapas de fractura

2.c.2 Perforado y recorte

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Son operaciones de cizalladura donde las cizallas toman la forma de curvas cerradas en los bordes del
punzón y la matriz.
Estas dos operaciones son básicamente iguales. Su diferencia es puramente de definición como muestra la
figura siguiente. Se podrá notar que en la operación de recorte la pieza expulsada es la pieza de trabajo
requerida y en el punzonado por el contrario, la pieza que es expulsada es el deshecho mientras que el resto
de la pieza de metal colocada dentro de la prensa es la pieza de trabajo.

Mostrando la diferencia entre perforado y recorte

2.c.3 Picado
Es una operación de perforado que toma la forma de ranuras en el metal o en una cavidad como
muestra la figura siguiente. El propósito del picado es permitir que el metal adyacente fluya más fácilmente
en las operaciones subsiguientes de estirado. En el caso ilustrado, el picado hace más fácil la formación de
las ranuras en el cenicero.

Pasos en la fabricación de un cenicero, mostrando (de izquierda a derecha)


el perforado y el picado, el recorte, y el cenicero terminado

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2.c.4 Cepillado o refilado
Es una operación de acabado en donde se corta una pequeña cantidad de metal de los bordes de una
pieza recortada. Su fin principal es la obtención de mayor precisión dimensional, pero también puede ser
usada para obtener un borde cuadrado o más pulido. Como solo es eliminada una porción pequeña de metal,
los punzones y matrices pueden realizarse con muy poca luz.

2.c.5 Corte con sacabocados


Es una operación de cizalladura modificada, que es utilizada para el recorte de formas en materiales
de baja resistencia, especialmente goma, fibra y tela, como muestra la imagen inferior

Proceso de corte con sacabocados

La matriz puede ser golpeada con un martillo o una maza o puede ser accionada con algún tipo de prensa.

Matrices de recorte y perforado

Sus componentes básicos son un punzón, una matriz y una placa protectora. Estos se ilustran en la siguiente
imagen. El punzón está unido al ariete de una prensa y es movido dentro de la abertura de la matriz con cada
golpe de la prensa. La cara del punzón puede ser normal al eje de movimiento o puede estar inclinada un
leve ángulo. Cuando ocurre esto se dice que tiene cizalladura. La cizalladura reduce la máxima fuerza
necesaria para el corte, ya que no se corta toda la periferia al mismo tiempo, sin embargo, la energía total
requerida no cambia.

La matriz está rígidamente unida a la bancada de la prensa sobre una placa de soporte. La función de la placa
protectora es prevenir que el material se levante con el punzón.

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El agujero de la placa debe ser un poco más grande que el punzón para que no exista roce entre ellos.
Punzón y matriz deben estar exactamente alineados para que la luz sea la misma en toda la periferia. En la
mayoría de los casos están montados en unos dispositivos portamatriz como muestra la imagen de abajo

Típico aparato porta matriz conteniendo dos pernos guía

El dispositivo consiste en un porta punzón y una zapata de matriz donde están montados el punzón y la
matriz, permanentemente alineados por dos o más pernos de guía.
Este dispositivo una vez montado en la prensa, evita el control de alineación entre punzón y matriz, por lo
tanto reduce el tiempo requerido para colocar un trabajo en la prensa.
Los punzones y matrices están generalmente realizados en aceros para herramientas no deformables para que
puedan ser templados luego del mecanizado. Las matrices pueden ser de una sola pieza o pueden estar
hechas en partes que son ajustadas en una zapata de matriz. Esto último simplifica la fabricación de matrices
y facilita la reparación en caso de rotura.
En el tipo simple mostrado en la primer imagen de matrices, solo puede realizarse perforado o recorte, pero
muchas piezas requieren ambas operaciones. Las dos funciones pueden ser combinadas en dos tipos
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diferentes de matrices, como muestran las siguientes imágenes, donde el funcionamiento puede explicarse
con los pasos requeridos para modelar una arandela chata y simple por perforado y recorte.

El tipo más simple es la matriz progresiva mostrada en la primera imagen. Consiste en dos o más conjuntos
de punzones y matrices montados en tándem. El material es colocado dentro de la primera matriz donde es
perforado un agujero en el primer golpe de martinete, cuando este se levanta el material es llevado a su lugar
bajo la matriz de recorte. La colocación se efectúa por un mecanismo de freno vinculado a una cavidad
practicada previamente. A medida que el martinete baja para su segundo golpe, el piloto en la base del
punzón de recorte entra en la cavidad que fue agujereada en el golpe anterior, para asegurar una alineación
exacta. Al seguir descendiendo, el punzón recorta del mandril la arandela completa, y al mismo tiempo la
cavidad es agujereada para la próxima arandela. Con cada golpe se completa otra pieza.
Sin embargo, si se necesita una alta precisión en la alineación de las distintas funciones, las matrices
combinadas, mostradas en la última figura, son las más efectivas. En las matrices combinadas las
operaciones de perforado y recorte y otras combinaciones se realizan de un solo golpe de martinete, mientras
el material está siempre en la misma posición.
Estas últimas matrices, si bien son más exactas, también son más caras para construir.

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Diseño para perforado y recorte

La construcción, funcionamiento y mantenimiento de matrices de perforado y recorte es facilitada si se


siguen algunas reglas en el diseño de las piezas a producir:

 El ancho de cualquier proyección o ranura debe ser, por lo menos 1,5 veces el espesor del metal y
nunca menos de 2,5 mm.
 El diámetro de los orificios no debe ser menor que el espesor del metal, o un mínimo de 0,635 mm.
 La mínima distancia entre los orificios, o entre los orificios y el borde de la tira, debe ser por lo
menos igual al espesor del metal.
 Hacer las tolerancias lo más amplias posible, tolerancias por debajo de 0.08 mm, significará la
necesidad de cepillado.
 Disponer los modelos de las piezas sobre la tira de material de manera de reducir el desecho.

Juego entre punzón y matriz

La exactitud de las piezas obtenidas mediante punzonado, dependen en primer lugar, de la exactitud con que
se hallan construido las matrices.
El juego entre punzón y matriz depende del grueso de la chapa y de la calidad del material, que podrá ser
duro, dulce o blando. Para punzones pequeños agujereando chapas de muy bajo espesor, el juego casi no
existe, pero para chapas de espesor mayor y un gran diámetro de punzones el juego debe ser apreciable.

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Gráfico para determinar el juego entre punzón y matriz, en función de la calidad del material y del espesor
de la chapa.
Al determinar los diámetros del punzón y la matriz, es necesario tener en cuenta que el diámetro de la matriz
determina las dimensiones de la pieza y por lo tanto es preciso determinar exactamente tales dimensiones; el
juego se obtendrá entonces reduciendo el diámetro del punzón.
Por el contrario, el diámetro del punzón lo que determina es el diámetro del agujero, por lo tanto para
obtener exactitud en los diámetros de agujeros debemos obtener el juego aumentando el diámetro de la
matriz.

Esfuerzo necesario para el corte

El punzón al tomar el contacto con la chapa inicia sobre el material su acción de compresión seguida de
corte. En todo el contorno existe una compresión y una reacción por parte de la chapa, luego al seguir
descendiendo el punzón, se separa la chapa del resto del material. La fuerza necesaria será:

Q = p . s .σT donde σT = σ de corte = ¾ σR o de tracción


P = perímetro de la pieza
S = espesor del material

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2.d OPERACIONES DE ESTIRADO

El modelado en frío es el modelado de piezas a partir de planchas de metal en el cual se produce flujo
plástico a lo largo de un eje curvo. Es una de las operaciones más importantes del modelado en frío, ya que
se producen desde pequeñas cubetas hasta grandes cuerpos de techos y guardabarros de automóviles.
Aunque es similar al estirado en caliente, una vez más, intervienen mayores fuerzas de deformación,
normalmente los espesores involucrados son más finos y las tolerancias son más estrechas.

2.d.1 Trefilado de barras

El estirado de barras es el más simple de los procesos de estirado en frío, como se ve en la próxima imagen,
la barra es apretada por mordazas en un extremo y alargada a través de matrices de sección transversal algo
más pequeña que la sección inicial. Como se produce endurecimiento por deformación se requiere un
recocido si la deformación excede del 30 al 50%, para obtener la dimensión necesaria pueden requerirse
varios pasos.

Trefilado de barras en frío

2.d.2 Trefilado de tubos

El trefilado en frío de tuberías sin costura, como se ilustra en la siguiente figura, es esencialmente lo mismo
que el trefilado de tubos en caliente. El proceso es usado para la producción de tuberías de paredes más
finas, de superficies más lisas y de dimensiones más exactas que las que pueden obtenerse en el proceso en
caliente. Se usan mandriles de interior que van de ½” a 10” de diámetro. Los tubos de paredes gruesas y
aquellos de menos de ½” son estirados sin mandril.
Este es el procedimiento usado para el estiramiento de agujas hipodérmicas, que pueden tener un diámetro
externo de 0,20 mm y un diámetro interno de la mitad del externo.

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Método de trefilado en frío de tubos sin costuras

2.d.3 Trefilación

La trefilación de alambres es esencialmente trefilación de barras en menor escala. Para obtener el pequeño
diámetro requerido el proceso comienza por un diámetro de 6,35 mm, en una gran bobina, que se pasa a
través de una sucesión de matrices de estirado. Las matrices, con secciones como las ilustradas a
continuación , generalmente se fabrican de carburo de tungsteno, o de diamante de tratarse de alambres muy
finos.

Componentes básicos en trefilación

Los alambres son trefilados en máquinas como las mostradas en la siguiente imagen, que poseen de 3 a 12
matrices, sostenidas en bloques enfriados por agua.

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La reducción de la sección en cada matriz es ajustada para que se necesite la misma potencia en cada una. La
varilla es pasada por un lubricante a base de grasa de jabón cuando entra en cada matriz.
En la trefilación de alambre fino , el estirado es realizado en etapas con recocido intermedio según se
necesite. Si se deja un alambre dúctil, puede ser recocido en un horno de atmósfera controlada luego del
trefilado final.

2.d.4 Repusaje o entalla

Es una operación en frío, en la cual un disco giratorio de una plancha de metal es estirado sobre una forma
macho aplicando presión localizada en la parte exterior del disco por medio de una herramienta simple de
madera o metal de bordes redondeados o por medio de un rodillo. El proceso básico se ve en la figura
siguiente.

Modelado progresivo de planchas de metal por medio del repusaje

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Cuando el disco de metal gira, el operador hace que el metal tome la forma deseada manipulando la
herramienta de repusar contra el metal como lo muestra la imagen

Como el diámetro final de la copa es menor que el del disco inicial, es evidente que el metal debe ser
comprimido o acortado en su circunferencia y estirado correspondientemente en sentido radial. El mandril
sobre el cual el metal es estirado, debe tener una superficie pulida, pues el trabajo terminado no debe
presentar rugosidad.
Debido a que la herramienta de repusar es sostenida y manejada manualmente, el proceso requiere de gran
destreza por parte del operario. Generalmente se produce en el repusaje una disminución en el espesor del
material, pero es posible mantenerla en un bajo porcentaje.
Debido al bajo costo de las herramientas, el repusado es económico en la producción de pequeños lotes, sin
embargo también se usa en producciones continuas para fabricar lámparas, recipientes, reflectores,
utensilios de cocina, etc.
Para lograr ventajas económicas a través del repusaje, reduciendo la necesidad de la habilidad del operario y
logrando repusar mayores espesores, se desarrollaron máquinas tales como la mostrada en la imagen, la
acción de los rodillos es controlada por un mecanismo que puede ser ajustado para cada pieza.

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2.d.5 Modelado por cizalladura

Es una variante del proceso de repusaje que se usa para modelar formas cónicas, hemisféricas y cilíndricas.
Como se ve en las siguientes figuras, para piezas cónicas la relación entre el espesor de las paredes de la
pieza terminada y del disco original es Tc=Tb.Sen α. Si α es menor de 30º puede ser necesario el modelado en
dos etapas con un recocido entre las etapas. Las reducciones en el espesor de pared son posibles hasta en un
80%. En el modelado de conos rectos el espesor de las paredes de piezas terminadas será uniforme si se usan
discos de espesor uniforme. Usando un disco de espesor variable se obtendrá un cono recto de pared de
diversos espesores, o una pared de espesor uniforme en formas que no tienen lados cónicos rectos.

2.d.6 Modelado por estiramiento

Los principios del modelado por estiramiento son ilustrados en la siguiente imagen.

El proceso fue desarrollado para la industria aeronáutica para que resulte económico el estirado de piezas de
metal en pequeñas cantidades ya que sólo se necesita un único macho de modelar. La plancha de metal es
tomada por dos juegos de mordazas. El movimiento de estas mordazas estira el metal y lo envuelve
alrededor del bloque de modelado a medida que éste se levanta. Debido a que el bloque de modelado está
casi completamente en compresión, puede hacerse de madera dura. El proceso es utilizado para fabricar
capóts de máquinas, puntas de ala, ventanillas, de aluminio o acero inoxidable.

2.d.7 Estampado en casquete o Embutido

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La operación de embutir consiste en transformar una chapa plana de metal laminado en un cuerpo hueco,
realizando esto gradualmente, en una o mas pasadas.
En la simple operación de embutir no se debe modificar el espesor de la chapa, de esto se deduce que, la
superficie final de la pieza producida ha de ser equivalente a la de la chapa plana empleada. En la práctica
esto no se cumple con exactitud.
La siguiente figura nos ayudará a comprender como se comportan las fibras de un disco de chapa que se
somete al proceso de embutido.

Observamos que la sección S0 sobre la corona del disco ‘A’, experimenta una variación durante el
embutido, cambiando su forma trapezoidal por la rectangular ‘S’ indicada en la pieza ‘B’, al mismo tiempo,
el elemento S0, se dobla a 90º. Para este cambio de forma se verifica que la altura ‘h’ del cilindro es mayor
que la altura ‘h0 ‘ del elemento trapezoidal plano. Por consiguiente, durante el embutido, las fibras del
material estarán solicitadas por fuerzas radiales de tracción y por fuerzas tangenciales de compresión.
El procedimiento base de embutido, es el de obligar a un disco metálico a pasar, mediante la presión ejercida
por un punzón, a través de un agujero cilíndrico de diámetro superior a dos veces el espesor del disco. La
parte del material obligada a pasar entre el espacio definido por el punzón y la matriz, sufre una compresión
que impide la formación de pliegues, que de otro modo serían inevitables. Esta compresión se produce en
todo el borde del recipiente, mientras el fondo debe resistir el empuje del punzón.
Para realizar el embutido, se coloca el borde de la lámina metálica, entre dos planos que sujetan la chapa
mientras en la parte central se desarrolla el embutido, de este modo, el material es obligado a estar extendido
sujetándolo del borde y dejándolo resbalar luego lentamente. Con este procedimiento, se consigue evitar la
formación de pliegues. Por lo visto, es evidente que el material de la chapa, también sufre ‘estiramiento’,
este será tanto mayor, cuanto mayor sea la presión ejercida por los órganos de sujeción de los bordes de la
chapa.
La figura muestra como se suceden gradualmente varias fases en una operación de embutido, donde se
observa el deslizamiento del borde de la chapa hacia el centro.

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En esta figura, también se observa como la chapa es doblada primero, para luego volver a ser recta, esto
puede provocar en determinadas condiciones de trabajo, un alargamiento de las fibras de la chapa a expensas
de su espesor.
‘Sujetar’ no se debe entender aquí como sujeción propiamente dicha, sino una simple adherencia del borde
de la chapa sobre la superficie de apoyo, de modo de permitir el deslizamiento en sentido radial de las fibras.
Por esta causa, el material está sujeto a diversos grados de estiramiento. Este material por haber sido estirado
sufre endurecimiento, por eso muchas veces debe ser recocido previamente, para eliminar el riesgo de
agrietamiento de la pared. Al terminar el embutido, las fibras han cambiado por completo de posición,
aunque el espesor del material haya permanecido constante. Esta variación es aún mayor en caso de moldear
piezas cúbicas o paralelepípedas, aunque sus aristas fuesen ampliamente redondeadas.

La superficie de sujeción del borde debe ser en lo posible, plana y lisa para facilitar el resbalamiento hacia el
centro. Si los planos de sujeción, no han sido construidos con precisión, se produce un deslizamiento
irregular, produciendo cierto número de pliegues, que serán difíciles de eliminar.
Las superficies de sujeción deben ejercer la presión máxima permitida, sin pasar el límite de rotura del
material debido al empuje del punzón.
Conviene aquí sugerir, en referencia a la extracción fácil de la pieza del punzón, una vez embutida; un
punzón cilíndrico, en el momento de retroceder, debe vencer una resistencia de rozamiento durante toda la
carrera de retorno; esto puede remediarse haciendo el punzón ligeramente cónico, de forma que tenga una
diferencia de décimas de milímetro entre el plano de ataque y el opuesto.

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Estampas para embutir:

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Cálculo de la fuerza de deformación (teórica):

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Desarrollo de un elemento embutido:
A continuación, indicamos algunas expresiones que nos darán como resultado el diámetro del disco a
emplear, para embutir una pieza determinada:

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El estirado de recipientes cilíndricos o rectangulares es llamado estampado en casquete o en cartucho.
Existen dos tipos básicos de estampado como muestra la siguiente figura.

Ambas implican curvado multiaxial y flujo del metal resultando condiciones complejas de presión. En el
modelado por estiramiento hay un adelgazamiento del metal debido al estiramiento circunferencial resultante
de la disminución del diámetro d2 a d’2. En el modelado por contracción, por el contrario, el metal tiende a
engrosarse, y hay una compresión circunferencial resultante de la disminución del diámetro d 1 a d’1 durante
el estirado. Sin embargo, debido a la delgadez, el resultado de una compresión circunferencial es una
tendencia del metal a arrugarse, esto crea el problema de prever el pandeo y cuidar del metal excedente,
estableciendo un flujo de metal hacia adentro para compensar a medida que la cápsula es estirada
longitudinalmente. El resultado es un problema complejo que no ha sido solucionado analíticamente en
forma completa, por eso el diseño de piezas que deben ser estiradas y de las matrices de estirado involucra
algo de ciencia, experiencia, datos empíricos y técnicas de ensayo e error. El estirado en cápsula se divide
frecuentemente en dos clases, de estampado superficial y estampado profundo.
En el superficial la profundidad del estirado es menor que el diámetro o dimensión mínima del disco,
mientras que en el profundo es mayor que el diámetro.
Para evitar que el metal se arrugue es controlado por un anillo o cojinete de presión. En prensas de acción
simple como se muestra en la figura siguiente, dode hay un solo movimiento de carro, se usa la presión del
resorte o con aire para controlar el flujo del metal entre la matriz superior y el anillo de presión.

Cuando se usa una prensa de doble acción, que tiene dos o más martinetes independientes, como se muestra
en la figura de abajo, la fuerza aplicada al anillo de presión puede ser controlada independientemente de la
posición del carro principal.

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Esto permite variar la presión según las necesidades durante la operación de estirado. Por esta causa las
prensas de doble acción son usadas para estirar piezas complejas.
Las matrices de estirado en casquete son de acero y por lo tanto son muy caras. Deben estar pulidas.
Generalmente se usa algún tipo de lubricante para reducir la fricción entre los metales y las matrices.

2.d.8 Modelado con goma

Debido al alto costo de las matrices de acero para cizalladura y estirado, que las hace caras para la
producción de pequeños lotes, se han realizado numerosos intentos para lograr procesos que los sustituyen.
Varios métodos usan goma o presión hidráulica como medio para obtener la deformación deseada y eliminar
así la necesidad de una costosa matriz hembra.
Funciona bajo el principio según el cual la goma, cuando está totalmente encerrada, actuará esencialmente
como un fluido y transmitirá fuerzas en todas direcciones.
Discos de metal en plancha son colocados encima de los bloques de modelado, hechos generalmente de
madera prensada. Mientras el martinete de la prensa se cierra, el cojinete de goma es confinado y transmite
la fuerza al metal, haciendo que éste tome la forma deseada.
El modelado Guerín es usado para aluminio de hasta 1/8” de espesor, y de 1/16” para el acero inoxidable.
También puede ser modelado el magnesio si el metal es calentado y se usan bloques de modelar en caliente.
Mientras que la mayor parte del modelado realizado por el proceso Guerín es curvado múltiple, puede
hacerse estampado superficial. El proceso también se usa extensamente para la perforación y recorte de
medidas finas de aluminio como ilustra la siguiente figura. El miembro inferior consiste en un patrón de
acero templado fino, con la misma forma que se desea en la pieza de trabajo. Bloques de soporte de bordes
redondeados están a corta distancia de la plantilla de cizalladura para soportar el esqueleto de desperdicios y
permitir al metal doblarse hacia fuera de los bordes cizallados.

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El proceso Marform que se ilustra a continuación, permite la realización de estampados más profundos que
los realizados con el método Guerín. Un anillo de sostén con resorte o con presión del fluido, provee la
presión necesaria para controlar el flujo del metal entre la placa de soporte de disco y el cojinete de goma,
para evitar el arrugado. El proceso, esencialmente sustituye con la goma a la matriz hembra en el estirado de
acción simple.

En el abultado se usa frecuentemente aceite o goma para aplicar las fuerzas de abultado internas. Esto evita
la necesidad de usar complicados punzones. La figura siguiente muestra un método para usar presión
hidráulica para piezas de plancha de metal abultado.

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Una cápsula cilíndrica estirada es colocada en una matriz dividida, de modo que es sellada en el extremo
abierto. La presión hidráulica es aplicada en el interior del recipiente haciendo que tome la forma de la
matriz.

También es posible hacer abultado por medio de la goma, como se ilustra a continuación.

2.d.9 Estampado con martinete

También es posible hacer estampado en forma económica y en bajas cantidades con martinete. El proceso
está mejor adaptado para aluminio, aunque se puede estampar acero inoxidable delgado. El proceso es
económico porque pueden usarse matrices baratas, evitando el gasto que supone una matriz de acero.
En la siguiente imagen se muestra un método de estampado con martinete.
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Se colocan espesores de madera, que permiten que el martinete descienda solo parte del recorrido y al
mismo tiempo actúan como cojinetes de presión para prevenir el arrugado. Un espesor es retirado luego de
cada golpe de martinete, permitiendo ahondar el estampado con el golpe siguiente.

2.d.10 Altorrelieve

El altorrelieve, como se ilustra en la figura, es empleado para producir inscripciones u otros diseños sobre
planchas de metal. Es una operación de modelado muy superficial ya que la profundidad del estampado
solo es de 10 al 30% del espesor del material.

2.d.11 Rebordeado

Este proceso, ilustrado en la próxima figura, es usado en planchas de metal delgadas, para proporcionar una
mayor longitud para enroscar tornillos. Es un simple caso de modelado por estiramiento. La altura H de la
sección rebordeada, generalmente no excede el 20% del diámetro del orificio terminado.

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BIBLIOGRAFIA

MATERIALES Y PROCESOS DE FABRICACION


E. Paul deGarmo

SIDERURGIA
Pezzano

ESTAMPADO de CHAPA
Mario Rossi

ASM HANDBOOK
– Volume 14 – Forming and Forging

TOOL AND MANUFACTURING ENGINEERS HANDBOOK


– Volume 2 – Forming

FOTOGRAFIAS

http://www.industrialhub.com/
http://www.metalworks.com.hk/
http://www.forging.org/facts/
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