Soluciones de interacción y de
Como
vuelco de llama en hornos de
craqueo de etileno
Durante expansión de la planta
o la construcción de nuevas
instalaciones para la planta de
olefinas, es importante tener en
cuenta las interacciones de la
llama, combustible y menores
emisiones
Debido al aumento de las
materias primas de shale gas
norteamericano, muchas
compañías están
reiniciando instalaciones
de olefinas inactivas o
planificando expansiones de
planta.
Dado que estas instalaciones pueden
haber estado fuera de servicio
durante varios años, los operadores
deben ser conscientes de que el
equipo de horno de etileno existente
podría no satisfacer los
requerimientos de emisiones
actuales. En este artículo se
discutirán los desafíos que enfrentan
los operadores de instalaciones al
instalar hornos con la última
tecnología de quemadores para
lograr los requeridos niveles de
emisiones.
A medida que los hornos existentes
se actualizan para lograr mayores
capacidades, se añaden más
quemadores de piso. La adición de
más quemadores puede resultar en
distancias más pequeñas entre los
quemadores y más potencial para
condiciones de llama adversas, tales
como la interacción de la llama
quemador-bote y el rollover de la
llama.
La interacción de la llama entre los
quemadores puede causar un
choque de llama en los tubos de
proceso y un aumento de las
emisiones. El impacto de la llama
también puede ser problemático
para la producción prolongada de
etileno, lo que da lugar a longitudes
de ejecución más cortas y
temperaturas de metal de tubo más
altas, lo que puede causar coking
prematuro y conducir a períodos
más cortos entre la decocción,
reduciendo la producción de etileno
y las salidas.
Una de las otras preocupaciones
primarias para la compañía
operadora de usuario final es el
rollover de llama. Cuando el
momento de los gases calientes que
se mueven hacia arriba desde el
quemador se hace menor que el
momento de los gases más fríos que
se desplazan por los tubos del
horno, se produce un vuelco de la
llama. Uno de los productos
desarrollados para abordar estas
preocupaciones es el quemador
ultralow patentado de NOx GLSF
Min-Emissions Enhanced Jet Flat
Flame. En este artículo, revisaremos
los detalles de diseño para este tipo
de quemador, proporcionaremos
detalles específicos de la instalación
de reacondicionamiento en un
formato de estudio de caso,
repasaremos las lecciones
aprendidas durante la actualización
e incluiremos los resultados de
varias de las aplicaciones de
adaptación. Un aspecto de diseño
inherente del quemador es el hecho
de que el gas combustible se
introduce entre la pared del horno y
la corriente de aire. En
consecuencia, la interacción de la
llama entre los quemadores se
minimiza debido a la ubicación de la
punta del quemador y el diseño muy
compacto. Dado que el gas no
atraviesa la corriente de aire, el
diseño de la perforación de la punta
puede modificarse para conseguir
mejores perfiles de flujo de calor sin
afectar adversamente las emisiones
térmicas de NOx.
Antecedentes de la aplicación
Desde principios de los años 2000,
Zeeco y una planta petroquímica han
trabajado juntas en muchas
aplicaciones de renovación de
hornos de etileno donde el número
de quemadores de piso aumentó y
los quemadores tuvieron que ser
movidos más cerca. Incluso en estas
situaciones, el uso de la tecnología
adecuada ayuda a evitar incidencias
problemáticas, tales como rollover
de llama e interacción.
Para lograr una mejor calidad de
llama sin ningún tipo de interacción
de llama o de llama, el cliente
seleccionó los quemadores de GLSF
Min-Emissions de Zeeco.
figura 1, Este quemador está
diseñado para arrastrar el gas no
quemado junto a la pared para
evitar el vuelco de la llama cuando
las corrientes del horno sacan el aire
y los productos de la combustión
hacia los tubos. A medida que el gas
no quemado se mueve hacia arriba
por la pared, se mezcla con los
productos de combustión inerte de
combustión, quemándose
directamente debajo del gas no
quemado. A medida que la mezcla
de gas no quemado y productos de
combustión continúa subiendo por
la pared, se combina con aire y
quemaduras. Dado que el gas no
quemado se mezcla con algunos de
los productos de combustión antes
de la combustión, la temperatura de
la llama máxima se reduce,
produciendo emisiones térmicas de
NOx más bajas. Por lo tanto, no sólo
se resuelven los problemas de
conversión de llama y de interacción
de llama, sino que se pueden
conseguir emisiones ultrabajas.
Comparación con quemadores
de baja emisión
Los quemadores de emisiones bajas
que se encuentran en las unidades de
craqueo de etileno usan típicamente
tecnología de combustión
escalonada. Estos quemadores en
particular han colocado puntas de
combustible estratégicamente
posicionadas para que el combustible
salga de los orificios y pase por la
corriente de aire de combustión antes
de llegar a la pared del horno. Con el
fin de modificar el patrón de llama
para conseguir un flujo uniforme de
calor en las porciones inferiores de la
envoltura de la llama, los orificios
deben perforarse en ángulos cada vez
más abruptos hacia la pared del
horno. Estos ángulos de los orificios
hacen que el aire y el gas
combustible se mezclen a mayor
velocidad, aumentando así el NOx
térmico y requiriendo un
compromiso entre el perfil de flujo
térmico y la producción térmica de
NOx. A medida que el perfil de flujo
de calor se hace más uniforme, con
un promedio por encima del 90%, las
emisiones de NOx típicamente
aumentan junto con el aumento en
el porcentaje de flujo. En el mismo
respecto, cuando se reduce el NOx,
el porcentaje de flujo de calor
también disminuye.
Es importante señalar que la
ubicación de las puntas de gas
escalonadas también afecta la
calidad de la llama del quemador.
Por ejemplo, si se requiere que el
quemador produzca emisiones de
NOx muy bajas, los orificios
escalonados deben estar orientados
en una dirección más vertical. Esta
dirección vertical, junto con la
corriente de aire de combustión
situada entre el gas no quemado y la
pared del horno, aumenta la
probabilidad de choque de la llama.
La mezcla de la energía del gas
combustible se reduce tanto a
elevaciones más elevadas que las
corrientes del horno pueden influir
fácilmente en la llama hacia los
tubos. En general, cuanto más bajas
sean las emisiones de NOx cuando el
gas montado tiene que pasar por
completo sobre la abertura de aire de
combustión, mayor es la tendencia a
choque de llama o puntos calientes
en los tubos.
La última tecnología de quemadores
de baja emisión, como el quemador
de emisiones mínimas GLSF,
incorpora puntas de gas escalonadas
con puertos de gas dirigidos hacia la
pared en un patrón que proporciona
un perfil de flujo de calor muy
uniforme en las regiones media a
superior de la envolvente de llama.
El montaje de las puntas de
formación de llama del quemador en
el lado de la corriente de aire de
combustión permite que el gas evite
pasar directamente sobre la
corriente de aire de combustión. Las
puntas de gas primarias y la lanza de
gas proporcionan la distribución de
calor necesaria en las regiones
inferiores de la envolvente de llama.
Dado que el quemador mezcla gases
de combustión internamente
inertes, la llama se estira sobre una
distancia más larga, permitiendo una
distribución de flujo de calor más
uniforme en la pared del horno. Con
las puntas de conformación de llama
situadas en el lado de la corriente de
aire de combustión, el perfil de flujo
de calor del quemador puede
cambiarse sin afectar negativamente
a NOx o causar choque de llama en
los tubos. El quemador puede
entonces transferir uniformemente
calor a los tubos de proceso y
reducir la posibilidad de puntos
calientes localizados mientras que
produce emisiones de NOx más
bajas.
La figura 2 muestra una
comparación entre el quemador de
emisiones mínimas y un quemador
típico de combustión escalonada. El
típico quemador de combustible
escalonado, con puntas de gas
escalonadas que normalmente
comprenden el 70% de la liberación
de calor colocada en el lado
posterior de la baldosa, requiere que
el gas no quemado cruce la corriente
de aire de combustión antes de
llegar a la pared del horno. El
quemador de emisiones mínimas
ilustra que el gas escalonado no
cruza directamente la corriente de
aire de combustión. Este tipo de
diseño de quemador permite
cambiar el ángulo del puerto de gas
escalonado sin afectar
negativamente a las emisiones
térmicas de NOx. Dado que el
volumen de aire puede ser alrededor
de nueve veces mayor que el gas, es
muy importante que el gas sea
inyectado entre la pared del horno y
la corriente de aire de combustión
para evitar que las corrientes del
horno afecten la calidad de la llama.
Pequeño tamaño de quemador
para aplicaciones de retrofit
Otro detalle crítico del diseño
cuando se reacondiciona para el
control de emisiones sin sacrificar la
calidad de la llama es la compacidad
del diseño del quemador.
Eliminando simplemente
el metal de la garganta del
quemador, el quemador
puede ser diseñado con
una dimensión externa
más pequeña
Los operadores de las Empresa
de combustión deberían buscar
Un quemador que tenga un
diseño compacto sin Metal
situado en la garganta del
quemador, excluyendo las puntas
de gas.
Las puntas de gas de cada
quemador son para distribuir
combustible y mezclarlo con la
corriente de aire de combustión
que se quema completamente.
Eliminando cualquier otro metal
de la garganta del quemador
resultando en un diseño con
menos elementos que puede
fallar y requerir reemplazo.
Además, para Simplemente
eliminar el metal de la garganta
del quemador, el quemador
Puede ser diseñado con una
dimensión externa. Cuando las
dimensiones externas del
Quemador son más pequeños,
normalmente reemplazan a NOx
y NOx escalonado Quemadores
con pocas modificaciones del
horno. Esta huella compacta
permite a un operador de una
planta petroquímica Instalar más
quemadores montados más
estrechamente juntos en
aplicaciones de hornos
renovados Sin impacto de llama
adversa O modificaciones
importantes en el Horno (véase
la figura 3).
Creación térmica de NOx y
reducción
Para comprender por qué el
Diseño de quemador de
emisiones mínimas tuvo éxito en
esta aplicación. La formación de
emisiones termales de NOx debe
ser examinada. Para
combustibles gaseosos Sin
nitrógeno ligado al combustible
(N2), El NOx térmico es el
principal contribuyente a la
producción de NOx.
NOx térmico se produce cuando
la llama alcanza altos niveles de
temperaturas suficiente para
separar "romper" el N2
covalente, permitiendo átomos
de nitrógeno "libres" que se
enlazan con oxígeno para formar
NOx.
Una ecuación estequiometria
que describe la combustión típica
en un quemador de gas natural
(Metano y aire con exceso Aire)
es como sigue:
𝐶𝐻4 4(𝑋𝐴)𝑂2 15(𝑋𝑅)𝑁2
→ 2𝐶𝑂2 4𝐻2 𝑂
+ (𝑋𝐴)15𝑁2 (𝑋𝑅)𝑂2
El aire natural se compone de
21% de O2 Y 79% de N2 la
combustión se produce cuando el
O2 reacciona y se combina con
combustible (Típicamente
hidrocarburo). Sin embargo, la
temperatura de combustión no
es normalmente Suficientemente
alto para romper todo los enlaces
de N2 , por lo que la mayoría de
nitrógeno en la corriente de aire
pasa a través del proceso de
combustión y sigue siendo
diatómico Nitrógeno 𝑁2 siendo
un producto de combustión
inerte
El pequeño N2 es capaz de
alcanzar la temperatura
suficiente en regiones de alta
intensidad de la llama para
romper y formar Nitrógeno libre.
Una vez que el enlace covalente
de Nitrógeno se rompe, el
nitrógeno libre está disponible
para unirse con otros átomos.
La química básica dicta que el
Nitrógeno libre o radical de
nitrógeno, reaccionará con otros
átomos o moléculas que pueden
aceptarlos para crear un átomo
estable. De las posibles
reacciones con los productos de
Combustión, el nitrógeno libre
prefiere enlazarse con otros
Nitrógeno libre para formar 𝑁2
sin embargo, si otro átomo de
nitrógeno libre no está
disponible, el nitrógeno libre
reaccionará con los átomos de
oxígeno para formar NOx
térmico. Como la temperatura de
la llama aumenta, la Estabilidad
del enlace covalente N2
disminuye, permitiendo la
formación de nitrógeno libre y
Aumentando posteriormente la
NOx. Los diseñadores de
quemadores pueden reducir las
emisiones totales de NOx
disminuyendo el pico
temperatura de la llama, que
permite Reducir la formación de
Nitrógeno disponible para formar
NOx térmico.
Los variados requisitos de los
procesos de Refinación y
petroquímica implican el uso de
numerosos tipos y
configuraciones de quemadores.
El método utilizado para reducir
las emisiones de NOx puede
diferir según la aplicación sin
embargo, la reducción térmica de
NOx se logra generalmente
mediante el retraso de la
velocidad de combustión dado
que la combustión es un proceso
de reacción entre Oxígeno y
combustible, el objetivo de la
combustión retardada es reducir
la tasa de la mezcla de
combustible y oxígeno y el
quemado. Cuanto más rápida es
la mezcla del oxígeno Y gas
combustible, más rápida es la
velocidad de combustión y mayor
la temperatura máxima de la
llama.
La figura 4 representa la
temperatura pico de la llama
contra la temperatura NOx
creado. El aumento de emisiones
de NOx como el aumento de la
temperatura de llama adiabática.
Ralentizando La reacción de
combustión se reduce la
temperatura de la llama, lo que
resulta en unas menores
emisiones de NOx térmico. El
reto para lograr una menor
emisión de NOx no es la teoría;
Sin embargo, el desafío está en la
adaptación de las últimas
tecnologías de quemador en
viejos Hornos existentes sin
Añadir componentes o procesos
caros
El método industrial estándar
para reducir el NOx térmico es
mezclar el gas combustible con
los productos inertes de
combustión para reacondicionar
el Combustible antes de que
ocurra la combustión dando un
combustible compuesto
principalmente por componentes
inerte , el resultado del
reacondicionado del combustible
da un pico de temperatura bajo .
La mejor Utilidad de los
productos inertes de combustión
(gas de combustión) dentro del
horno, el gas combustible es
introducida a lo largo del
perímetro exterior del quemador
en un área donde hay gas de
combustión mientras que el
horno está en operación. Como
el gas combustible pasa a través
de los productos inertes de
combustión, mezcla
naturalmente. Esto cambia Si la
composición del combustible, Y
la estabilización ocurre en el
Salida del azulejo. Dado que los
combustible son en la mayoría de
los casos de 15-50% Inertes. La
llama arde a una temperatura
máxima y genera menos NOx
térmico.
La mezcla del gas combustible
con gases de combustión antes
de la combustión Se llama (IFGR)
Recirculación de gas de
combustión interna Cuando IFGR
es demasiado agresivo, puede
resultar en un aumentado en el
consumo de energía, reducción
en el quemador de apagado y
aumento de la llama
desestabilización. Mediante
Teoría de min-emisiones,
maximizar IFGR manteniendo
estabilidad de llama y longitud de
llama puede convertirse en un
reto.

Los diseñadores de
quemadores pueden
reducir las emisiones
totales de NOx al
disminuir la temperatura
máxima de la llama que
puede reducir la
formación de nitrógeno
libre disponible para
formar NOx térmico
Aplicación y resultados
La planta petroquímica eligió
para mejorar las emisiones
mínimas de GLSF Quemadores en
los siguientes craqueos del
diseño del horno. Cada
calentador Requiere 24 (parte
inferior) quemadores por horno.
Doce quemadores en cada uno
de los lados de los tubos situados
en el centro del horno. El piso de
los quemadores fueron
diseñados para quemar pared del
horno que, en a su vez, irradia
calor que es absorbido por los
tubos del horno (Ver Tabla 1).
Los quemadores de chimenea
son montados en el piso del
calentador para encender la
pared de ladrillo dado que los
quemadores disparan
directamente sobre la Pared, la
pared transfiere calor a los tubos
de proceso que se Sitúan en el
centro del horno. El horno tiene
dos hileras de tubos y
quemadores situados a cada lado
los tubos. Los quemadores de
pared radiante, o los
quemadores "trim", se Localizan
en regiones superiores de la
Pared del horno. Cada quemador
es montado en la Pared del
horno horizontalmente y
Produce una llama radial como
Patrón en la pared. Los
Quemadores de pared radiante
son un diseño de premezclado,
donde el aire Y la mezcla de gas
se juntan antes de que se
produzca la combustión.
Los quemadores de chimenea
proporcionan la mayor parte del
calor mientras que los
quemadores de pared radiante
son Liberación de calor restante
para que el calentador funcione
correctamente, los quemadores
deben proporcionar un flujo
uniforme de calor para donde
están los tubos situados.
Conclusión
Como las empresas
petroquímicas Siguen revisando
sus “olefinas” a través de la
expansión de la planta o la
construcción de nuevas
Instalaciones, es importante
tener en cuenta las interacciones
complejas de llama, combustible
y Emisiones. Zeeco ha
proporcionado quemadores de
emisiones mínimas GLSF para
aplicaciones de craqueo de
etileno por más de 200 craqueos
en Hornos en todo el mundo, con
NOx Garantías de emisiones tan
bajas 44 ppmv. Como se describe
en el ejemplo la planta
petroquímica utilizo la Tecnología
de un diseño compacto de
quemador para alcanzar
emisiones desafiantes de Niveles
sin sacrificar la Calidad de la
llama esto es posible a través de
una Retrofit, pero requiere de
cuidadosas consideración de las
opciones Y posibles trampas