UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SANCHEZ

CARRION

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y METALURGICA

ESCUELA ING. QUIMICA Y METALURGICA

ASIGNATURA : QUIMICA ANALITICA CUALITATIVA

TEMA : GALVANOPLASTIA

CICLO : IV

DOCENTE : ING. NARVASTA TORRES, ISRAEL

INTEGRANTES : PALOMINO ORIHUELA, LUIS ANGEL

RIMAC VALABARCA, KIKEL
SIFUENTES ESPINOZA, ALEJANDRO
RODRIGUEZ ROJAS, JOSE

Huacho - 2017

Química analítica
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GALVANOPLASTIA

Resumen
Este sistema deposita sobre una superficie metálica una capa de metal distinto que
protege su superficie y mejora su aspecto.
La galvanoplastia fue anticipada por un discípulo de Volta, Brugnatelli, en 1807, que fue
el primero en obtener depósitos de oro o plata mediante la pila. Pero su creación real
corresponde a los trabajos del físico ruso H. Jacobi hacia 1837 y de hecho ya tenía en la
época que comentamos (1870) otras numerosas aplicaciones, especialmente en el campo
del grabado, la tipografía y la imprenta.
En Galvanoplastia se aplican procesos electroquímicos para dar una capa protectora
contra la corrosión, aumentar la resistencia mecánica y también con fines decorativos para
partes metálicas y plásticas. Con metales como: cromo, cobre, níquel, zinc, plata y oro,
se pueden proteger las superficies de partes que son utilizadas en la industria automotriz,
de electrodomésticos, hospitalaria, joyería, plomería, máquinas de oficina, electrónicas,
etc.
El tratamiento superficial en galvanotecnia se basa en procesos de deposición electrolítica
de metales, la cual puede obtenerse a partir de baños o electrolitos de diferente
composición. El proceso de recubrimiento se realiza por inmersión en un baño
electrolítico, de manera que los iones metálicos presentes en soluciones ácidas, alcalinas
o neutras, se reducen en las piezas a recubrir.
Los trabajos sobre electroquímica llevados a cabo por el químico inglés Humphry Davy,
hacia 1800, y por Michael Faraday hacia 1830, condujeron a la galvanoplastia o empleo
de la electricidad para recubrir un metal con otro. Werner von Siemens, oficial artillero
prusiano y pionero de la industria eléctrica, desarrolló uno de los primeros procesos de
galvanoplastia en 1842; unos cuchilleros de Birmingham, los Elkington, lo adquirieron
en 1843. Hacia 1860 se empleaban plata y otros metales nobles para recubrir aleaciones
más baratas; en 1869, comenzaron los baños de níquel. El baño de cromo se introdujo a
mediados de los años veinte.

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Desarrollo
Galvanoplastia:
Proceso en virtud del cual, por medio de la electricidad, se deposita un metal sobre otro.
Se hace dimanar una corriente eléctrica de las placas sumergidas (ánodos) hacia el objeto
que se ha de galvanizar, a través de una solución de sales metálicas (electrólisis). Los
ánodos son del mismo metal que la electrólisis y se disuelve en ella lentamente. Los iones
de metal son atraídos por los objetos que se galvanizan y se despojan aquí de sus cargas
eléctricas y se depositan sobre sus superficies. Plata, níquel, cobre y cinc son los metales
más generalmente utilizados en este proceso.
Desde el punto de vista de la física, es la electrodeposición de un metal sobre una
superficie para mejorar sus características. Con ello se consigue proporcionar dureza,
duración, o ambas.

El proceso puede resumirse en el traslado de iones metálicos desde un ánodo (carga

positiva) a un cátodo (carga negativa) en un medio líquido (electrolito), compuesto
fundamentalmente por sales metálicas y ligeramente acidulado.

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Galvanización:
La galvanización es un procedimiento de recubrimiento de metales ferrosos por inmersión
en un baño de zinc fundido o por electrólisis. Para este procedimiento es necesario que la
superficie de las piezas a cubrir esté cuidadosamente preparada, con el fin de permitir la
reacción del zinc y del acero. Es por esto que antes de la inmersión en el baño de zinc, las
piezas a galvanizar pasan por varias etapas. El zinc se aplica con más facilidad y menor
costo que otros revestimientos metálicos como el estaño, el cromo, el níquel o el aluminio.
El método de galvanizado más frecuente es el proceso de inmersión en caliente. Se aplica
un baño químico (inmerso en ácido) al hierro para limpiarlo de polvo, grasa y
suciedad. Después se lava y se introduce en zinc fundido.
En un proceso llamado sherardización, se recubre el producto con polvo de zinc y se
calienta en un tambor cerrado durante varias horas a una temperatura entre 300 y 420 ºC.
Otro método de galvanizado consiste en depositar el cinc mediante galvanoplastia para
obtener una capa de espesor uniforme.
La galvanoplastia protege metales, como el acero, contra la corrosión. Se utiliza para
fabricar hojalata y cubiertos. El método empleado es el del electrólisis. En la
galvanoplastia del cobre, por ejemplo, el objeto que se desea recubrir y una lámina de
cobre puro se introducen en una solución de un compuesto de cobre. Se hace pasar
corriente eléctrica entre la lámina, que constituye el ánodo o electrodo positivo, y el
objeto, que forma el cátodo o electrodo negativo. El cobre se separa del ánodo y se
deposita, puro, sobre el cátodo, que queda recubierto.
Otro tipo e galvanoplastia consiste en agregar una capa de óxido al aluminio utilizando
un proceso electroquímico. Esta capa de óxido tiene una función decorativa, pero al
mismo tiempo proporciona protección contra la corrosión.
El objeto de aluminio se sumerge en un baño electrolítico (solución salina), después del
cual se aplica una corriente directa entre el objeto (el cual hace las veces de ánodo) y un
cátodo. Esto genera la electrólisis del agua, y el oxígeno que se forma reacciona con el
aluminio, creando la capa de óxido al aluminio.
Para obtener una buena capa galvánica, el objeto deberá pasar por varios pasos previos y
posteriores al tratamiento.
• el pre-tratamiento consiste en desengrasar y desmanchar, y
• el post-tratamiento consiste en el sellado.

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La industria de galvanoplastia utiliza una serie de materias primas que aportan al

ambiente, contaminantes tóxicos como cianuro, cromo, hexavalente, cobre, níquel, zinc,
ácidos, bases en forma de vapores y líquidos.
Después de cada uno de los tratamientos, los objetos deberán ser enjuagados. Esto genera
contaminación en el agua de enjuague con ácidos, bases, aluminio y metales pesados.
Esta contaminación del agua, junto con el alto consumo de energía y el uso de grandes
volúmenes de agua para enfriamiento, son los principales problemas ambientales
asociados con plantas de galvanoplastia.

galvanización en frío (galvanoplastia)

Los iones metálicos de la sal están cargados positivamente y son atraídos hacia el objeto
de carga negativa. Cuando entran en contacto con el cátodo este produce electrones que
van a reducir los iones cargados positivamente en el metal. La galvanoplastia puede ser
empleada en casos tan variados como la protección de metales contra la corrosión o la
decoración.

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Compuestos utilizados

Soda Caústica Líquida: Manufactura de productos químicos, rayón y celofán, refinado de

petróleo; pulpa de papel; aluminio; medicina; detergentes; jabón; procesos textiles;
refinado de aceite vegetal; regeneración de resinas de intercambio iónico; grabado y
galvanoplastia; reactivos de laboratorio.

Soda Caústica en Escamas: Manufactura de productos químicos, rayón y celofán,

refinado de petróleo; pulpa de papel; aluminio; medicina; detergentes; jabón; procesos
textiles; refinado de aceite vegetal; regeneración de resinas de intercambio iónico;
grabado y galvanoplastia; reactivos de laboratorio.

Usos de la Galvanoplastia

Tasas que son galvanizadas con una capa delgada de plata para protegerlas de la corrosión
y para darles un terminado atractivo. Los objetos que son galvanizados son primeramente
limpiados, después puestos en un baño que contiene iones, o átomos positivamente
cargados, del metal que se depositará sobre ellos. El objeto que se plateará se conecta al
final de una fuente eléctrica negativa, que ocasiona que el objeto atraiga los iones
positivos de metal en el baño. Otra de las importantes aplicaciones de la galvanoplastia
es la de reproducir por medios electroquímicos objetos de muy finos detalles y en muy
diversos metales.

DESCRIPCION Y DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

a. Recepción de materia prima.

b. Desengrase o limpieza química.
c. Lavado de desengrase.
d. Decapado o desoxidación.
e. Lavado de decapado.
f. Preparación mecánica de la pieza.
g. Limpieza física.
h. electrolisis (estañado, cromado, niquelado).
i. Lavado en caliente.
j. Secado.
k. Aceitado.
l. Almacenamiento.

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A continuación, se describe cada una de las etapas en mención:

Recepción de materia prima. Las piezas metálicas que van a ser utilizadas en el proceso
de galvanización para efecto protector contra la corrosión o efecto decorativo, ingresan a
la bodega de insumos y materias primas. Para el desarrollo de esta etapa, se requiere las

piezas metálicas a recubrir, en particular las piezas de hierro, acero, latón, cobre, entre
otras. Además, se requiere de otros insumos talescomo solventes (tricloretfileno,
percloretileno, y tetracloruro de carbono), álcalis (potasa caustica, sosa caustica,
carbonato sódico, carbonato potásico, fosfato trisodico, ortosilicatos y metasilicatos
alcalinos, vidreo soluble, bicarbonato sódico, carbonato amónico, entre otros), sales para
el galvanizado (sulfatos, cloruros, cianuros de níquel, cromo o estaño), trisulfonato
naftaleno sódico y formaldehido.

Como resultado de esta etapa, se generan piezas metálicas no aptas para proceso de
galvanización (piezas no conformes).

Desengrase o limpieza química. Esta etapa consiste en la eliminación de las grasas y

aceites de la superficie de las piezas metálicas, para ello se utilizan tres tipos de
desengrase considerado el tipo de grasa adherida en el material, estos son:

a. Limpieza con álcalis por inmersión o rociado. Consiste en la eliminación de

grasas de la superficie del material mediante el uso de soluciones acuosas de
álcalis fuertes.
b. Desengrase con solvente orgánicos. En esta forma de desengrasado se utilizan
hidrocarburos clorados no inflamables. Los desengrasantes tienen una ventaja de
disolver igualmente bien todas las grasas y aceites presentes en los materiales, sin
atacarlos ni alterar su color, quedando los objetos secos y desengrasados. Además,
los solventes pueden ser recuperados mediante destilación.
c. Desengrasado electrolítico con álcalis. Este es el procedimiento más efectivo de
desengrase. Mediante este método las piezas son desengrasadas en un electrolito
alcalino con la ayuda de la corriente eléctrica, ejerciendo la mayor parte de las
veces, la función de cátodo y rara vez de ánodo. El polo contrario lo forman los
recipientes de hierro del baño o placas de hierro del hierro o cobre que se
introducen en él. Sin embargo, para la revisión y limpieza de los electrodos es
conveniente que estos puedan extraerse del baño y no estén constituidos por el
mismo recipiente.

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Para el desarrollo de esta etapa se utiliza energía eléctrica, hidrocarburos clorados y

álcalis fuertes. Como resultado se generan envases vacíos de los productos químicos
utilizados, residuos de desengrasantes utilizados y compuestos orgánicos volátiles.

Lavado de desengrase. Consiste en el lavado de las piezas con agua a fin de eliminar los
residuos de la etapa anterior, ya que estos pueden producir manchas y recubrimientos
irregulares.

Para esta etapa, es requerida la utilización de agua y como resultado de la misma, se

generan aguas residuales contaminadas con los químicos utilizados en el desengrase.

Decapado o desoxidación. Consiste en eliminar las capas de óxido formadas en la

superficie de las piezas que se realiza cuando el recubrimiento es de tipo protector. El
decapado de realiza sumergiendo las piezas en una solución que puede ser acida o
alcalina.

Las soluciones alcalinas utilizadas pueden ser: hidróxidos y carbonatos, aditivos

orgánicos e inorgánicos y surfactactantes. Las soluciones acidas utilizadas pueden ser:
ácido sulfúrico, clorhídrico, fluorhídrico.

Como resultado de esta etapa, se originan aguas residuales y lodos debido a la remoción
de los óxidos.

Lavado de decapado. Consiste en el enjuague de las piezas metálicas o plásticas en un

tanque con agua para evitar el arrastre del ácido a las siguientes etapas del proceso.

Para esta etapa, se utiliza agua para el enjuague, de lo cual de generan aguas residuales
contaminadas con las soluciones aplicadas en el decapado.

Preparación mecánica de la pieza. Consiste en dejar la pieza tan homogénea, lisa y

brillante como sea posible para obtener un recubrimiento de alta calidad y apariencia.
Esta etapa puede realizarse mediante el desbaste, esmerilado y pulido.

El desbaste se realiza por medio de discos abrasivos de distintos tamaños y dureza. El

esmerilado puede realizarse por medio de discos duros de estructuras medianas, afinados
con esmeriles de grano o con cerámicos de estructuras, igualmente medianas; y el pulido
puede ser mecánico, como electrolítico mediante salmueras de metales que dejan las
superficies brillantes.

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Para esta etapa del proceso, se utilizan ácidos sulfúrico, fosfórico, crómico, nítrico, cítrico
o bien combinaciones de ellos para caso del pulido electrolítico, así como agua de
enfriamiento para evitar el calentamiento de las piezas sensibles al calor.

Los desechos generados en esta etapa, son básicamente los envases de los químicos
usados, agua caliente y material particulado del pulido mecánico; lodos del pulido
electrolítico y generación de ruido por el funcionamiento de las máquinas. Existe el riesgo
de derrames de los ácidos.

Limpieza física. Luego de la homogenización y mediante la utilización de cepillos de

0.05-0.4 mm de espesor fibras sintéticas o lana, se procede a la eliminación de las
partículas que quedaron impregnadas en las piezas metálicas, formando grumos en la
superficie de las mismas.

Para el desarrollo de esta etapa se requiere de materiales de limpieza (lana, fibras

sintéticas), y agua a temperatura ambiente para eliminar las partículas que los cepillos no
logran retirar.

Electrolisis. Es la etapa de recubrimiento de las piezas metálicas o plásticas propiamente

dichas. Esta etapa consiste en la conservación de la materia, ya que, siempre que exista
una sustancia que ceda electrones (se oxide), existirá otra que los tome (se reduzca). un
oxidante y un reductor completamente mezclados en una solución, permiten el
intercambio electrolítico entre ellos.

Lavado caliente. En esta etapa, se retira la totalidad de las impurezas presentes en la

pieza, debido al contacto con el baño electrolítico.

El lavado puede realizarse por inmersión de las piezas en un tanque de lavado con la
solución, ya sea dentro de un tambor o por continuo de agua por medio de boquillas a un
tanque con volumen constante con dispositivos de entrada y salida de solución de
limpieza.

Para el desarrollo de esta etapa del proceso se utiliza principalmente una solución diluida
de ácido clorhídrico y agua, generándose agua residual con ácido clorhídrico residual.

Secado. Las piezas metálicas deben secarse, lo más rápidamente posible después de
galvanizarse y del lavado final para evitar la aparición de manchas sobre los depósitos
metálicos. El secado se puede realizar en mesas de secado, hornos de secado o por medio
del rociado con aire caliente.

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Para esta etapa del proceso se utiliza las mesas de madera para secado, aserrín como
absorbente de la humedad de las piezas, aire a temperatura entre 85 y 90 grados que por
medio de un rociado entra en contacto con el material arrastrando la humedad superficial.
Como resultado de este proceso se generan principalmente vapores y desechos de aserrín.

Aceitado. El objetivo principal de esta etapa es el de colocar sobre la pieza una capa
protectora contra la humedad del aire y que a la vez facilite su manejo. Para esto, la lámina
o la pieza se pasa por un aceitador electrostático que permite colocarle pequeñas
cantidades de aceite a la superficie de forma homogénea. Una vez concluido todo el
proceso antes descrito, se despacha el producto.

Para el desarrollo de esta etapa se usa aceite, el cual brinda a las piezas un brillo
característico y las protege de la humedad del aire. Como residuo puede producirse una
pérdida de este aceite por goteo.

Almacenamiento. Los productos galvanizados son almacenados en bodega previo a su

despacho.

Para el desarrollo de esta etapa, se necesita has licuado de petróleo para el transporte de
la carga hasta la bodega de las cuales se generan gases de combustión.

ELECTROPULIDO:

El electropulido es un proceso electroquímico que se utiliza para proporcionar a una

superficie una integridad superior a la de los acabados mecánicos convencionales
disponibles. Las imperfecciones de la superficie son eliminadas de la superficie de acero
inoxidable mediante la disolución anódica en una solución electrolítica con una corriente
eléctrica impuesta.

Este proceso es considerado la inversa de la galvanoplastia, donde el metal de los ánodos

se deposita en la superficie del metal. Durante el proceso de electropulido, se aplican
cargas eléctricas a los puntos altos de la superficie del metal, eliminando rebabas, bordes
filosos y otras imperfecciones presentes en la superficie de acero inoxidable. Los átomos
de metal son removidos rápidamente dando como resultado un efecto de nivelado de la
superficie del metal. Primero se reducen los puntos altos y por último las muescas
microscópicas, junto con cualquier estructura de la superficie de metal modificada
mediante el proceso de pulido mecánico, dando como resultado medidas mejoradas de la
superficie

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COBREADO:

Operación que consiste en depositar una capa de cobre sobre una superficie. Según el
proceso de cobreado se emplea la terminología siguiente:

Cobreado electrolítico: deposición electrolítica puede ser:

 Monovalente: cobreado cianurado, aminado

 Bivalente: cobreado a partir de soluciones de sulfato de cobre, pirofosfato de
cobre.
 Cobreado químico: deposición de cobre por desplazamiento obtenido sobre
determinados metales por inmersión en una solución apropiada.

CINCADO:

Término general que designa todo proceso de formación de un revestimiento metálico de

zinc, sobre una superficie. Según el proceso de cincado se usa la siguiente terminología:

 Electrodeposición de zinc: los productos así revestidos se denomina productos

electrozincados.
 Galvanización en caliente: recubrimiento por inmersión en un baño de zinc
fundido. Los productos así revestidos se denominan productos galvanizados.
 Cincado por metalización a pistola: Los productos así revestidos se denominan
productos metalizados con zinc.

Las propiedades específicas de los recubrimientos dependen de los componentes del

electrolito utilizado, pudiendo aplicar cubiertas de cromo, cobre, zinc, níquel, cadmio,
plomo, plata, estaño u oro, así como aleaciones de latones, bronces, zinc aleado y oro
aleado. Los más usados son el zinc, oro, níquel, cobre y cromo.

A los distintos tipos de recubrimientos electrolíticos le siguen una serie de tratamientos,

no pertenecientes a la galvanotecnia propiamente dicha, para mejorar las propiedades
anticorrosivas y funcionales del revestimiento correspondiente, como son el cromatizado
o pasivado crómico, sellado, lacado, etc., así como tratamientos mecánicos de pulido y
conformado de la pieza.

Cincado

El recubrimiento de piezas con zinc se realiza principalmente para conferir a la pieza

propiedades anticorrosivas y en pocas ocasiones se emplea esta técnica decorativa.

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Existen numerosos tipos de electrolitos. Tradicionalmente, los más utilizados son los
cincados cianurados de alta y media concentración de cianuro que poseen una buena
tolerancia a la contaminación orgánica y buena penetración. También existen cincados
alcalinos exentos de cianuro que combinan gran parte de las cualidades de los electrolitos
cianurados con un tratamiento de bajo coste para las aguas residuales.

Niquelado

Las aplicaciones más importantes del niquelado son sus usos en cerrajería y grifería, así
como en fabricación de herramientas. El niquelado se emplea tanto con funciones
decorativas como anticorrosivas (esta operación permite obtener buenas propiedades
anticorrosivas a partir de ciertos espesores).

Al igual que ocurre en el cincado, en este proceso existen operaciones previas y

posteriores a la deposición electrolítica de manera que muchas de las operaciones
reflejadas en el siguiente diagrama coinciden con el diagrama anterior.

Cobreado

El cobreado se emplea como recubrimiento final y también como etapa intermedia del
niquelado, cromado, dorado, plateado, bronceado y latonado. Este proceso lleva asociado
una serie de operaciones comunes a los procesos de recubrimientos electrolíticos.

Cromado

El cromado se emplea principalmente como recubrimiento final. Generalmente y con

anterioridad, la pieza a tratar ha pasado por otro tipo de recubrimientos como el niquelado
o cobreado que confieren a ésta un mayor efecto metálico y protección frente a agentes
externos. Los cromados se caracterizan porque confieren a las piezas brillo, dureza y
poder anticorrosivo. El principal problema es la presencia de cromo hexavalente, de alta
toxicidad.

Anodizado

La anodización es un proceso electrolítico que convierte la superficie metálica en un

recubrimiento de óxido insoluble. Estos recubrimientos ofrecen protección contra la
corrosión, superficies decorativas, una base para el pintado y otros procesos y propiedades
eléctricas y mecánicas especiales. El aluminio generalmente es el material de anodizado

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utilizado con mayor frecuencia. En el esquema siguiente se reflejan de forma clara todas
las operaciones del proceso.

Galvanoplastia - Recubrimientos de oro y plata.

Protocolo de trabajo para el dorado Chapa de Oro usando un rectificador de 10 amperes.

Nota: un rectificador de 10 amperes es suficiente para un baño de electro plateado de

hasta 6 litros de capacidad y un rectificador de 25 amperes tiene capacidad para baños de
hasta 19 litros.

1. Verter la solución de Oro a un recipiente y calentarla a baño María a 65 °C.

2. Conectar el ánodo de acero inoxidable (o de titanio platinizado o de oro puro .999)
al cable positivo (+) y sumergirlo en la solución.
3. Encender el rectificador y trabajar de 2 a 4 Volts.
4. Colgar la pieza de joyería que se va a dorar a un alambre de cobre o de acero
inoxidable y conectar este al cable del Cátodo (-).
5. Introducir la pieza de joyería a la solución de oro y agitarla durante 10 a 30
segundos o hasta que se haya obtenido la cubierta deseada.
6. Enjuagar la pieza de joyería en agua corriente.
7. Enjuagar la pieza de joyería en agua corriente y luego en agua destilada.
8. Enjuagar la pieza de joyería en agua destilada.
9. Cuando se ha terminado de platear, regresar la solución (suponiendo que no se ha
contaminado) al recipiente de almacenaje.

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Las soluciones de oro a base de ácido son mucho más seguras y menos tóxicas para la
salud que las soluciones de oro hechas a base de cianuro. Existe una pequeña cantidad de
cianuro en todas las soluciones ácidas de oro. Sin embargo, el cianuro se encuentra
adherido a otros elementos químicos haciendo que este no reaccione con tanta facilidad
y produzca el gas letal llamado cianuro de hidrógeno. No existen soluciones ácidas de oro
que no contengan cantidad alguna de cianuro.

DATO:

Aunque Brugnatelli, en 1807, fue el primero en obtener depósitos de oro o plata mediante
la pila, la creación real de la galvanoplastia corresponde a los trabajos del físico ruso H.
Jacobi hacia 1837.

Problemática medioambiental

La actividad de tratamiento de superficies produce fundamentalmente efluentes líquidos

de dos tipos. Por un lado, aparecen cargas contaminantes altas, en volúmenes
relativamente pequeños (efluentes generados en los baños de proceso), y por otro,
efluentes con cargas contaminantes diluidas en grandes volúmenes de agua (efluentes
procedentes de los enjuagues o lavados).

La generación de desechos sólidos o semisólidos es el siguiente problema en importancia

después de los vertidos líquidos. Los principales residuos resultantes de la actividad son:
soluciones viciadas, lodos con contenido en metales pesados procedentes del tratamiento
de las aguas residuales, metales base, desechos de reactivos empleados en las distintas
operaciones, aceites y grasas procedentes de la separación de aceites de los baños de
desengrase, filtros y cartuchos impregnados por electrolito y envases y embalajes usados.

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Conclusión:

Podemos decir entonces que en el desarrollo de este tema hemos aprendido un poco más
sobre este proceso y su funcionamiento, puesto a que la electrolisis es un proceso, sencillo
y fácil de realizarse esto no quita lo interesante. También deducir la aplicación que esta
tiene a nivel industrial y comercial y sobre los puntos relacionados a la electroquímica.

Además, ahora ya conocemos como adquieren la belleza y con ello además está
cumpliendo otra función de proteger, al material u objeto de la corrosión la galvanización
propiamente dicha, en ese sentido hemos tenido un gran aprendizaje sobre el tema.

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BIBLIOGRAFIA

http://sme.uni.edu.pe/electro.html

http://www.ecuanex.net.ec/natura/ecologia/galvano.htm

http://www.geocities.com/Colosseum/Loge/3802/Electroquimica.html

http://r0.unctad.org/infocomm/espagnol/zinc/tecnologia.htm

http://www.rolac.unep.mx/industria/esp/pdfs/pmlcp05e.pdf

http://webs.sinectis.com.ar/mcagliani/hgalvan.htm

http://webs.sinectis.com.ar/mcagliani/hgalvan.htm

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