MONOFILO

Tecnología Mecánica
Ingeniería Electromecánica
Ing. Román Horacio
 MAQUINAS QUE USAN HERRAMIENTAS
MONOFILO

• El Torno Paralelo
• Consiste en una bancada horizontal que soporta el cabezal
fijo, el cabezal móvil o contrapunta y el carro.
• Todas las MH deben tener un medio para la sujeción de la
pieza. La pieza se sujeta en la copa de mordazas montada
en la nariz del husillo principal de la máquina y está
apoyada en el otro extremo por un punto colocado en el
cabezal móvil.
• Este último puede bloquearse en cualquier posición a lo
largo de la bancada permitiendo apoyar piezas de varias
longitudes. Las piezas cortas se sujetan solamente con las
mordazas.
El movimiento principal, la rotación de la pieza
(movimiento -C') se produce por el movimiento de una
serie de engranajes que accionan el husillo principal
impulsados por un motor eléctrico situado en la parte
posterior de la máquina
• El husillo principal y los engranajes están dentro del
cabezal fijo. Las palancas del cabezal permiten seleccionar
las velocidades del husillo.

• La herramienta monofilo se coloca en el

portaherramientas, el cual está montado en un carro
superior (transversal) que a su vez está sobre el carro
longitudinal o principal.

• Este último es movido a lo largo de la bancada

(movimiento Z) por el tornillo patrón (para el corte de
roscas) o una cremallera y piñón y por la barra de avance
(para el desbaste), tanto el tornillo patrón como la barra de
avance están conectados al husillo principal a través de un
tren de engranajes.
Torno paralelo convencional
Moderno torno paralelo CNC
 Recordar siempre los ejes y los
sentidos de positivo y negativo. Es
fundamental en control numérico

Z+
Y
X+

Fig 1.3a
Se entiende por torneado la operación de mecanizado utilizada
en la obtención de formas de revolución. Se caracteriza por el
hecho de que es la pieza a realizar la que gira mientras que una,
o varias actuando independientemente, herramientas de corte
monofilo se desplazan describiendo la trayectoria de la línea
generatriz (movimiento longitudinal paralelo al eje de la pieza, y
movimiento transversal variando convenientemente su distancia a
dicho eje) correspondiente a la forma deseada.

ap
Procedimiento básico de torneado
Método de cilindrado entre puntas es muy útil para cilindrar concéntrico
Fig 1.3b
• También el carro longitudinal puede permanecer fijo en
la bancada y el tren de engranajes puede usarse para
mover el portaherramientas transversalmente
(movimiento X) usando el tornillo transversal.
• La figura 1.3b muestra una superficie cilíndrica que es
generada en una pieza por la relación de ésta
(movimiento -C') y el desplazamiento del carro a lo
largo de la bancada (movimiento -Z'). Esta operación se
conoce como cilindrado.
• En el torneado, el avance es la distancia recorrida por la
herramienta por cada vuelta de la pieza. Una vez
seleccionado el avance por la vuelta, éste permanece
constante para cualquier velocidad rotacional del
husillo, debido a la transmisión por engranajes (relación
forzada) entre la barra de avance y el husillo.
• El avance f para todas las MH se define como: el
desplazamiento de la herramienta relativo a la pieza, en
la dirección del movimiento de avance, por carrera o por
vuelta de la pieza o herramienta.
• Así para tornear una superficie cilíndrica de longitud lw el
número de vueltas de la pieza será 𝑙𝑤 𝑓 y el tiempo de
mecanización estará dado por:

𝑙𝑤
𝑡𝑚 =
𝑓 ∙ η𝑤

• Donde ηw es la frecuencia rotacional de la pieza, cuya

unidad es 1/seg o 1/min y es RPS o RPM
• Está claro que el tiempo de mecanizado tm es el tiempo
para la pasada de la herramienta (un corte) a lo largo de
la pieza.
• Esta única pasada no significa necesariamente que la
operación de mecanizado se haya completado.
• Si el primer corte está destinado a remover una gran
cantidad de material con gran avance (corte de
desbaste) las fuerzas producidas durante la operación
causarán probablemente deflexiones significativas en la
estructura de la máquina.
• La subsiguiente pérdida de precisión necesitará una
operación final con poco avance (corte de acabado),
para dar a la pieza el diámetro dentro de las
especificaciones y dar un acabado superficial
satisfactorio.
HERRAMIENTA MONOFILO
 Las herramientas monofilo son las herramientas de
corte que poseen una parte cortante (o elemento
productor de viruta) y un cuerpo. Son usadas
comúnmente en los tornos, tornos automáticos,
cepillos, limadoras, mandrinadora o alesadora y
máquinas herramientas semejantes.
 Las partes más importantes son los filos y las
superficies adyacentes que se indican en la figura
siguiente:

Filo de corte
• La cara es la superficie sobre la cual fluye la viruta
(superficie de desprendimiento).
• El flanco es la superficie de la herramienta frente a la
cuál pasa la superficie generada en la pieza (superficie
de incidencia).
• El filo es la parte que realiza el corte. El fijo principal es
la parte del fijo que ataca a la superficie transitoria de la
pieza (responsable de la remoción de la viruta). El filo
secundario es la parte restante del fijo de la herramienta
(responsable del acabado de la superficie).
• La punta de la herramienta es la parte del filo donde se
cortan los filos principal y secundario, puede ser aguda
o redondeada.
• En una sección normal a la velocidad de corte se
tienen los siguientes parámetros mostrados en la
figura:

• Ancho de corte (b): es la longitud de la arista de corte

que efectivamente elimina material
• Sección de viruta no deformada (Ac): Es la sección de
material perpendicular a la dirección de la velocidad de
corte que va a ser eliminada. Se cumple que:

𝐴𝑐 = 𝑏 𝑎𝑐
 Avance (f): Desplazamiento de la herramienta entre
dos pasadas consecutivas.

 Profundidad de pasada (ap): Distancia de penetración

de la herramienta medida en perpendicular respecto a
la superficie libre de la pieza
 En general cuando una herramienta se acopla a
una pieza, su movimiento relativo a la pieza tiene
dos componentes:

1. El vector derivado del movimiento principal de la

MH el cual puede llamarse movimiento principal
de la herramienta.
2. El vector derivado del movimiento de avance de la
MH
Fig 1.5
• La resultante de estos dos movimientos de la
herramienta se llama movimiento de corte resultante y
se define como el movimiento resultantes de los
movimientos principal y de avance simultáneos.

• En los casos que el movimiento es continuo, el ángulo

entre la dirección del movimiento principal y la dirección
de corte resultante se llama ángulo de la velocidad de
corte resultante.

• Debe tenerse en cuenta que en las máquinas donde el

avance es aplicado mientras la herramienta no se
encuentra acoplada a la pieza (por ejemplo el
cepillado), el movimiento de corte resultante es idéntico
al movimiento principal.
• El ángulo de la velocidad de corte
resultante es generalmente muy
pequeño y para la mayoría de los
casos prácticos se toma como cero.

• La velocidad de corte V' (la velocidad

instantánea del movimiento de corte
principal relativo a la pieza del punto
seleccionado en el filo) puede variar a
lo largo del filo principal.

• La velocidad de avance Vf (la

velocidad instantánea del movimiento
de avance relativo a la pieza del
punto seleccionado en el filo), es
constante.
 Finalmente la velocidad de corte resultante Ve (la
velocidad instantánea del movimiento de corte
resultante relativo a la pieza de punto seleccionado
en el filo) está dada por:

𝑉´
𝑉 = 𝑉𝑒 ∙ cos η 𝑉𝑒 =
cos η

 Pero como en la mayoría de las operaciones η es

muy pequeño generalmente se considera:

Ve = V´
• Uno de los ángulos más importantes cuando se
considera la geometría de una operación particular de
mecanizado es el llamado ángulo del filo principal de
la herramienta Kr.
• El espesor de la capa de material que está siendo
removido por el filo en un punto seleccionado, conocido
como espesor de viruta no deformada ac afecta
significativamente la potencia requerida para realizar la
operación.

• Más exactamente esta dimensión debe ser medida en

un plano normal, tanto al filo como a la dirección de
corte resultante. Sin embargo, para fines prácticos, dado
que n es pequeño, ac puede medirse normal a la
dirección del movimiento principal; así en la figura 1.6 y
en las figuras subsiguientes, ac se medirá de esta
manera.

• De la figura 1.6 ac está dada por:

ac = af . sen Kr
• Donde af es el encaje de avance, es decir, el encaje
instantáneo del filo de la herramienta con la pieza
medida en la dirección del movimiento de avance.
• Para herramienta monofilo af es igual al avance f y así
siendo af = f:

ac = f . sen kr (espesor de viruta no deformada)

• La sección Ac de viruta sin cortar está dada

aproximadamente por:

Ac = af . ap Ac = f . ap
• De donde ap es el encaje axial (profundidad de corte), es
decir, el encaje instantáneo de la herramienta con la pieza
medida perpendicularmente al plano que contiene las
direcciones de los movimientos principal y de avance fig
1.5. En general el encaje axial determina la profundidad
del material removido de la pieza en una operación con
herramienta monofilo.

ap
OPERACIONES DE MAQUINADO
TÍPICAS EN EL TORNO
 La fig 1.7 muestra 5 (cinco) operaciones típicas de
torneado:
 Cilindrado
 Refrenteado
 Torneado interior
 Roscado exterior
 Tronzado.

 En cada caso se indican los movimientos

principales y de avance junto con otros términos y
dimensiones.
 En la operación de mecanizado, la pieza posee tres
superficies importantes:

1) Superficie de trabajo: es la superficie de la pieza que

va a ser removida en el mecanizado.

2) Superficie mecanizada: es la superficie producida por

la herramienta.

3) Superficie transitoria: es la parte de la superficie

formada en la pieza por el filo y que será removida en
la siguiente carrera o revolución o en otros casos (por
ejemplo en el corte de roscas en el torno) fig 1.7d
durante la siguiente pasada de la herramienta
CILINDRADO Y REFRENTADO
REFRENTEADO

• Movimiento transversal de la herramienta en dirección

perpendicular a la del eje de la pieza, para eliminar
material de alguna de sus secciones extremas. La
velocidad de corte viene determinada por el mayor
diámetro de la superficie a mecanizar.

• La punta de la herramienta puede ser desplazada

exactamente hasta centro de rotación, en caso
contrario las fuerzas de corte actuarían en modo
adverso.
TORNEADO INTERIOR

Fig 1.7c
CONTORNEADO
Consiste en generar superficies de revolución cuya
generatriz es el contorno obtenido mediante el
desplazamiento longitudinal y transversal de la
herramienta simultáneamente.
ROSCADO

Fig 1.7d
• Tenemos que tener en cuenta que la herramienta debe
cortar de un solo lado, sino tendrá la extracción de la
viruta doble y rompería la punta de la herramienta.
• Cuando hacemos la rosca ( tanto torno manual como cnc)
vamos realizando un desplazamiento lateral por cada
uno de penetración
• En el caso del roscado tenemos que conocer la altura del
filete que vamos a roscar de acuerdo al paso (existen tablas
que nos la dan por la forma y tipo de rosca) y en base a esa
altura calculamos el número de pasadas y el incremento
entre c/u
• Ejemplo de la fórmula anterior para una rosca de
paso 1.5 mm, esto es independiente del diámetro a
tornear:
TRONZADO

Fig 1.7e
• En la fig 1.7a se muestra la geometría del cilindrado, la
velocidad de corte en la punta de la herramienta está
dada por:

V = π. dm . ηw

• De donde ηw es la frecuencia rotacional de la pieza y dm

es el diámetro de la superficie mecanizada.
 El valor máximo de la velocidad de corte está dado
por:

V = π . dw . η w

 Donde: dw es el diámetro de la superficie de trabajo.

• De esta manera la velocidad media de corte Vav, está
dada por:

Л . ηw . (dw + dm)
Vav =
2
• El metal removido por unidad de tiempo (Zw) es
producto de la velocidad media de corte, y la sección de
la viruta sin cortar (Ac), por lo tanto:

Zw = Ac. Vav = af .ap .Vav

y como Ac = af .ap

Л . af . ap. ηw (dm + dw)

Zw =
2

y como af = f y dw = dm + 2 . ap

Zw = Л . f. ap .ηw (dm + ap)

• El mismo resultado pudo haberse obtenido dividiendo
el volumen total del metal removido por el tiempo de
mecanizado.

• En operaciones donde el encaje axial es pequeño

comparado con el diámetro de la superficie mecanizada
dm, el metal removido por unidad de tiempo está dado
aproximadamente por:

Zw = Л . f . ap ηw .dm
• En un material que se desea realizar un trabajo de
mecanizado bajo condiciones dadas, puede medirse la
energía requerida para mover un volumen unitario de
material (Ps).
• Este factor depende principalmente del material y si se
conoce este valor, la potencia (Pm) requerida para
realizar una operación de mecanizado, puede obtenerse
de:

Pm = Ps. Zw

• Donde Ps = energía requerida para mover un volumen

unitario de material
Pm = potencia requerida para realizar una
operación de mecanizado)
• Finalmente, si la eficiencia global del sistema motriz y de
accionamiento de la MH es llamada ηm, la potencia
eléctrica (Pe) consumida por la máquina estará dada por:

Pm
Pe =
ηm

• Donde ηm = eficiencia global del sistema motriz de la MH

Pe = potencia eléctrica
Valores aproximados de Ps para varios materiales y para
valores de espesor de viruta no deformada
• En la Fig. 1.7b se muestra una operación en la cual se
produce una superficie plana en un torno. Se obtiene
avanzando la herramienta en una dirección normal. (-X) al
eje de rotación de la pieza.

• En esta operación conocida como de refrenteado, la

velocidad de corte en la punta de la herramienta varía
desde un máximo al comienzo del corte, a cero cuando la
herramienta alcanza el centro de la pieza. Obviamente esta
operación puede realizarse sólo si la pieza no requiere
soportarse con el punto.

• El espesor de viruta no deformada ac, y la sección de viruta

sin cortar Ac se calculan igual que para el cilindrado:

ac = f . sen kr y Ac = f .ap
• El tiempo de mecanizado tm está dado por:

dm
tm =
2 . f. ηw

• La velocidad máxima de corte Vmáx y la cantidad máxima

del metal removido por unidad de tiempo Zwmáx serán:

Vmáx = Л . ηw. dm (velocidad máx. de corte)

y como Zwmáx = Ac . Vmáx

Zwmáx = Л . f. ap. ηw . dm (cantidad máx. de metal

removido por unidad de
tiempo)
• La fig 1.7c muestra la generación de una superficie
cilíndrica interior en un torno.

• Esta operación puede usarse solamente para ampliar

un agujero existente en la pieza.

• Si el diámetro de la superficie de trabajo es dm, la

velocidad media de corte está dada por la expresión:

Л . ηw (dm + dw)
Vav =
2
• Y el metal removido por unidad de tiempo por:

Zw =Л . f. ap. ηw (dm – ap)

• donde : Zw = f. ap. Vav

dw = dm – 2ap

dw + dm = dm + dm-2ap = 2dm – 2ap

2 (dm – ap)
• Finalmente el tiempo de mecanizado (tm) está dado por
la expresión:

lw
tm =
f. ηw

• Tomando lW como longitud del agujero a mecanizar

• La fig 1.7d muestra una operación conocida como roscado
exterior.

• En esta operación, el movimiento principal de la

herramienta es considerado como una combinación de
movimientos (-C`) y (-Z`).

• Este movimiento genera una hélice en la pieza y se

obtiene seleccionando los engranajes que accionan el
tornillo patrón para dar el paso requerido a los filetes
cortados.
 El mecanizado de rosca necesita varias pasadas de la
herramienta, en cada una de las cuales se remueve una
capa de uno de los lados del filete.

 Deberá tenerse en cuenta el tiempo para retornar la

herramienta al comienzo del corte y para profundizar
la herramienta.
• La fig 1.7e muestra cuando una pieza terminada va a ser
separada de la barra de material, sujeta a las mordazas,
esta operación se llama tronzado y produce dos
superficies mecanizadas simultáneamente.

• Como el refrenteado, la velocidad de corte y material

removido por unidad de tiempo varían de un máximo al
comienzo del corte a cero en el centro de la pieza. El
tiempo de mecanizado, esta dado por la ecuación:

dm
tm =
2f . ηw
• Y la cantidad máxima de material removido por unidad
de tiempo por la ecuación:

Zw = Л . f. ap. ηw . dm
TORNO VERTICAL
 El torno de husillo horizontal no es apropiado para
tornear piezas muy pesadas y de gran diámetro.

 El eje de la máquina estaría colocado a una altura

tal que el operario no podría alcanzar fácilmente los
dispositivos de sujeción de la pieza y la
herramienta.

 Además es difícil montar las piezas pesadas en un

plano vertical o entre puntos, por esta razón se usa
frecuentemente una máquina que opera como el
torno pero con eje vertical, llamado torno vertical.
 Como sucede en el torno paralelo esta máquina
proporciona rotación a la pieza (movimiento C‘) y
desplazamiento a la herramienta.

 Estos desplazamientos pueden ser normales al eje

de rotación de la pieza (movimiento en X') o
paralelos al mismo (movimiento Z‘).
Posición de los ejes y los signos
 En esta máquina se emplean herramientas monofilo
montadas en una torre portaherramientas simple o
varias a la vez.

 Las operaciones ejecutadas generalmente en estas

máquinas son el cilindrado (movimiento -Z‘),
refrenteado (movimiento -X‘) y cilindrado interior (
movimiento -Z').

 Para estas operaciones es aplicable la misma

geometría que las vistas para el torno paralelo.
 Recordar que el eje Z en las máquinas
herramientas, en general se encuentra en el eje de
giro de la pieza o de la herramienta.

 La superficie de sujeción de la pieza es una masa

horizontal rotatoria con ranuras en T radiales.

 En las figuras siguientes se muestran típicos de

sujeción de la pieza.
• Torno vertical con mandos electromecánicos y plato de 6m.
• Torno vertical CNC: Plato de 2.5 m con dos platos
intercambiables y almacén de 24 herramientas
FIJACIÓN DE LAS PIEZAS
 Este tipo de fijación se da cuando tenemos piezas
que son pequeñas y de formas cilíndricas o
hexagonales.

 Generalmente es muy fácil fijar la pieza en un plato

de 3 mordazas universales

 Cuando las piezas son de tamaños grandes y de

formas irregulares, en esos casos tenemos que
utilizar elementos de fijación que se puedan agarrar
al plato o a la mesa de trabajo y además poder
centrar la pieza.
 En muchos casos el tiempo de fijación de la pieza
es muy importante, requiriendo muchas horas
hombre y esfuerzo debido a los tamaños de las
piezas.
MANDRINADORA / ALESADORA
 Dentro de las maquinas, que utilizan herramientas
monofilo, y están dotadas de un movimiento
principal rotatorio, esta la mandrinadora o
alesadora.

 Se llama mandrinar a una operación de

mecanizado que se realiza en los agujeros de las
piezas que tienen que estar previamente
taladrados, bien porque sean piezas de fundición o
forja, o bien porque se hayan taladrado
previamente con una broca.
 La característica principal de la maquina es que la
pieza permanece estacionaria durante el
mecanizado, y todos los movimientos de
generación se aplican a la herramienta.

 Estos se obtienen por rotación de la herramienta,

montada en una barra de mandrinar y accionada
por (movimiento C), y avanzando el husillo, barra
de mandrinar y herramienta a lo largo del eje de
rotación (movimiento Z).

 Los movimientos de la máquina son para situar

inicialmente la pieza y por lo general no se
emplean durante el corte.
ALESADORA HORIZONTAL
ALESADORA VERTICAL
 Con el uso de un portaherramientas especial puede
hacerse la operación de refrenteado, y
desplazando la herramienta radialmente a medida
que gira.
PORTA HERRAMIENTAS DE ALESAR
FACTORES DE SELECCIÓN PARA
OPERACIONES DE MANDRINAR

 Este mecanizado que se realiza en los agujeros de

las piezas cuando es necesario conseguir unas
medidas o tolerancias muy estrechas, tanto
radiales o de paralelismo y concentridad, que con
operaciones de taladrado no es posible conseguir.

 Como ser, en las cajas reductoras, con los

asientos de los cojinetes que soportan los ejes, en
los que van montados los engranajes.
DISEÑO Y LIMITACIONES DE LA PIEZA

 Tamaño
 Forma

 Tolerancias

 Tendencia a vibraciones

 Sistemas de sujeción

 Voladizo de la pieza

 Acabado superficial
DISPONIBILIDAD Y SELECCIÓN DEL TIPO DE
MÁQUINA

 Posibilidad de automatizar el mecanizado, poder

realizar varias operaciones de forma simultánea,
serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del
refrigerante, etc

 Material de la pieza:
 Dureza, resistencia, maquinabilidad, barra, fundición,
forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
 Disponibilidad de herramientas:
 Calidad de las herramientas, sistema de sujeción de la
herramienta, acceso al distribuidor de herramientas,
servicio técnico de herramientas, asesoramiento
técnico.

 Aspectos económicos del mecanizado:

 Optimización del mecanizado, duración de la
herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo
de mecanizado
FUNDAMENTOS TECNOLÓGICOS DEL
MANDRINADO

 En el mandrinado hay seis parámetros clave:

 Velocidad de corte:
 Se define como la velocidad lineal en la periferia de la
herramienta que está mecanizando.
 Su elección viene determinada por el material de la
herramienta, el tipo de material de la pieza y las
características de la máquina.
 Una velocidad alta de corte permite realizar el
mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste
de la herramienta.
 La velocidad de corte se expresa en metros/minuto
 Velocidad de rotación de la herramienta:
 Normalmente expresada en revoluciones por minuto.
Se calcula a partir de la velocidad de corte y del
diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.

 Avance:
 Definido como la velocidad de penetración de la
herramienta en el material. Se puede expresar de dos
maneras: bien como milímetros de penetración por
revolución de la pieza, o bien como milímetros de
penetración por minuto de trabajo.
 Profundidad de pasada:
 Es la distancia radial que abarca una herramienta en su
fase de trabajo. Depende de las características de la
pieza y de la potencia de la máquina.

 Potencia de la máquina:
 Está expresada en kW, y es la que limita las
condiciones generales del mecanizado, cuando no está
limitado por otros factores.

 Tiempo de mandrinado:
 Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una
pasada.
 Estos parámetros están relacionados por las fórmulas
siguientes: