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UNIVERSIDAD POLITECNICA SALESIANA

FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

TECNOLOGÍA CON ARRANQUE DE VIRUTA

INFORME N1

NOMBRE: TAMBACO GUEVARA MARIA BELEN

NIVEL: CUARTO NIVEL


GRUPO: 2 FUNDICION

TEMA: CONSULTA NOYOS Y MOLDES PERDIDOS

DOCENTE: ING LUIS ANDRANGO

FECHA DE REALIZACION: 08/04/2018

FECHA DE ENTREGA: 10/04/2018


QUE SON Y PARA QUE SIRVEN LOS NOYOS

Los noyos, machos o almas, se usan para obtener las configuraciones o cavidades internas en
las piezas a producir. La fabricación de noyos tiene una importancia decisiva en la fabricación
de la pieza. Por esto deberá reunir las siguientes características:

De fácil preparación: Los noyos son elementos auxiliares al molde por lo tanto deben ser de
fácil acceso a esta etapa, para esto un noyo debe ser fácilmente trabajable.

Refractariedad: Los noyos entraran en contacto, con el metal líquido para esto es necesario
que soporten las altas temperaturas sin fundirse ni deformarse.

Resistencia mecánica: Deber tener la capacidad de absorber los posibles golpes o choques por
efecto del contacto con el chorro del metal, asimismo la contracción del metal ocasiona unas
respuestas de contracción en el noyo.

Permeabilidad: Al entrar en contacto el noyo con el metal líquido se desprenden gases por
efecto de los componentes del noyo los cuales deben ser convenientemente evacuados a fin de
evitar defectos como sopladuras internas o cavidades por atrapamiento de gases.

Friabilidad: La capacidad que tiene los noyos de desmenuzarse o desprenderse los granos de
arenas, después de la solidificación del metal.

Los noyos sirven para la realización de partes vacías o huecas en una pieza a fundir, el esfuerzo
que efectúan estos componentes es muy grande a causa de la temperatura y agresión que ejerce
los metales sobre ellos, con lo cual hay un importante desgaste en nuestro caso el noyo es
perdido debido a que este no se vuelve a utilizar en otra pieza.

ESQUEMA DE LAS PARTES DEL NOYO


VENTAJAS:
- Son más económicos que los macizos
- Menor peso, fácil manipulación
- Generan menores reacciones noyo / metal
- Total degradación, pocos problemas de colapsabilidad
- Permite obtener acabados internos como vacíos y huecos.
- Nos permite realizar acabados complicados en los moldes comunes.

DESVENTAJAS:

- Encarece los costos de producción debido al uso de otros materiales.


- Existe perdida de material ya que al momento de retirar el noyo de la pieza fundida este
debe ser destruido totalmente, es decir el noyo no es reutilizable.

MOLDES TRANSITORIOS O PERDIDOS

Para la confección de los moldes (desechables), se pueden emplear diferentes materiales


como: tierra sintética, arena aglomerada con aceite de lino y catalizadores, arena revestida
o una combinación de los mismos. La elección de estos materiales se determina luego de
haber evaluado dimensiones, forma, peso y cantidades estimadas a producir.

El método de fundición en arena es especialmente adecuado para la obtención de


formas complicadas. En muchos casos este procedimiento es la única solución técnica a
le que se puede recurrir para moldear piezas con machos de formas complejas.

Ventajas:
 Amplia variedad de tamaños.
 Geometrías de complejidad media.
 Válido para cualquier aleación m edia.
 Piezas sin tensiones residuales.
 Económico: inversión en equipos reducida.
 Para series cortas o prototipos
 Rápido y flexible para series cortas o prototipos.

Inconvenientes:
 Tolerancias dimensionales amplias.
 Aspecto y calidad superficial pobre.
 Piezas con resistencia mecánica reducida.
 Cierta probabilidad de defectos.
 Mano de obra cualificada y especializada.
 Cadencias de producción bajas (artesanal).
 Almacenaje de moldes limitado

BIBLIOGRAFÍA
https://www.plansee.com/es/productos/componentes/utiles-de-conformado-y-mecanizado/insertos-para-
moldes-de-fundicion.html

Julio Cortazar sers/hpttp/Downloads/5813013-Moldeo-y-fundicion. Proceso de fundición 2017


UNIVERSIDAD POLITECNICA SALESIANA

FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

TECNOLOGÍA CON ARRANQUE DE VIRUTA

INFORME N1

NOMBRE: TAMBACO GUEVARA MARIA BELEN

NIVEL: CUARTO NIVEL


GRUPO: 2 FUNDICION

TEMA: PREPARACION DE LA CAJA MODELO

DOCENTE: ING LUIS ANDRANGO

FECHA DE REALIZACION: 08/04/2018

FECHA DE ENTREGA: 10/04/2018


1.- TEMA:
RECONOCIMIENTO DE LABORATORIO DE FUNDICION
2.-OBJETIVO GENERAL:

Conocer los pasos necesarios para realizar el proceso de fundición de una pieza e
.
3.-OBJETIVOS ESPECIFÍCOS:

 Desarrollar las habilidades básicas que se necesitan para fundir mediante la practica y experimentación
 Aprender a fundir una pieza el procedimiento que este implica

4.- MARCO TEÓRICO


La fabricación de piezas metálicas de una forma y tamaño definidos, fundiendo un metal o aleación y
vertiéndolo en moldes construidos previamente, es la técnica que se designa con el nombre de conformación
por moldeo. Un molde es un recipiente que presenta una cavidad en la que se introduce el material en estado
líquido que, al solidificarse, adopta la forma de la cavidad. A esta técnica también se le llama fundición o
colada. Permite dar forma a muchos materiales con un buen acabado.
Para crear una pieza mediante esta técnica es preciso seguir una serie de pasos:
En primer lugar, se debe diseñar la pieza que se desea moldear empleando las herramientas gráficas oportunas.
Una vez que se ha realizado el diseño de la pieza que se desea fabricar, es necesario construir un modelo.
Generalmente se elaboran en madera o yeso, de forma totalmente artesanal.
A partir del modelo se construye el molde, que puede ser de arena; si la pieza es hueca es preciso fabricar
también los machos o noyos, que son unas piezas que recubren los huecos interiores. En todos estos pasos se
debe tener en cuenta el material elegido para la fabricación de la pieza. El proceso de llenado del molde se
conoce como colada.
El desmoldeo consiste en extraer la pieza del molde una vez solidificada. En muchos casos, y
fundamentalmente cuando se requiere precisión, deben realizarse
tratamientos de acabado sobre las piezas obtenidas. Los materiales con los que se construyen las piezas suelen
ser metales y aleaciones

MATERIALES Y HERRAMIENTAS A UTILIZAR

EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS:


Equipos de seguridad Materiales
Traje especial para altas temperaturas cucharetas
 Equipos de protección Palas
 Guantes térmicos sierra arco de sierra
Equipos pinzas
Horno de fundición tenazas
fresadora Soplete de aire

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de


plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se
solidifica.

El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la
naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad
que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

ETAPAS DEL PROCESO

El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas modificaciones derivadas de la naturaleza
del proceso de fundición:

Será ligeramente más grande que la pieza, ya que se debe tener en cuenta la contracción de la
misma una vez se haya extraído del molde.
Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de
desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de
arena durante su extracción. Este ángulo de denomina ángulo de salida.
Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del molde con
el metal fundido.
Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación del
macho.

PROCEDIMIENTO DE FUNDICION
1.-Preparación del metal fundido

El metal se calentará a temperatura de fusión, es decir, se


reducirá del estado sólido al líquido. Esta operación puede
realizarse en un horno de combustible o en un horno eléctrico,
cada tipo de horno posee sus características, sus ventajas, sus
inconvenientes, sus exigencias y sus aplicaciones particulares.

La tabla indica los puntos de fusión, calores específicos medios


y calores latentes de fusión de algunos de los metales y
aleaciones más corrientes empleados en fundición. (1)
Consideremos también el hecho de que hay diversos tipos
hornos para fundir los materiales, algunos de ellos podrían ser:

Metal o aleación Temperatura de Calor específico Calor específico Calor latente


fusión 0C del sólido del líquido de fusión

Estaño 232 0.056 0.061 14

Plomo 327 0.031 0.04 6

Zinc 420 0.094 0.121 28

Magnesio 650 0.25 ----- 72

Aluminio 657 0.23 0.39 85

Latón 900 0.092 ----- ----

Bronce 900 a 960 0.09 ----- ----

Cobre 1083 0.094 0.156 43

Fundición gris 1200 0.16 0.20 70

Fundición blanca 1100 0.16 ---- ----


2.-Alineacion de moldes
En talleres y fundiciones de producción
pequeña, los moldes se alinean en el piso
conforme se van haciendo y el metal es tomado
entonces en pequeñas cucharas de vaciado. O
depeniendo de la cantidad necesario y del amño
del molde

3.-Colado del metal fundido.


El metal fundido en este caso el alumio :el material es introducirlo en una cavidad, llamada molde,
donde se solidifica.
Cuando el molde esta repasado y cerrado sólidamente de modo que resista la presión metalostática, se
puede introducir en el mismo el metal fundido a través de uno o más aberturas de colada (bebedero)
previamente dispuestos en el molde.
Vasija de vaciado. Entrada del metal fundido al molde.

1. Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentación del metal al
molde.
2. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la entrada del material a la cavidad.
En algunos casos se coloca un rebosadero antes del corredor alimentador para que se
atrape la escoria o partículas extrañas del metal fundido.
3. Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven para permitir
que la escoria del material fundido flote y sea atrapada. También sirven para conocer si
el material llenó en su totalidad la cavidad del molde. (1)
Solidificación y enfriamiento.

Después de la colada, se debe esperar que la pieza se


solidifique y se enfríe en el molde. Las piezas pequeñas
de molde especial las que se vacían en moldes de coquilla,
se solidifican y enfrían en pocos instantes. Las mayores,
coladas en moldes de arena requieren algunas horas más o
menos, según sus dimensiones en cuanto a las piezas
macizas de gran tamaño no son accesibles a las operaciones
posteriores más que al cabo de algunos días.

Desmolde.

Cuando la pieza se ha solidificado


y enfriado hasta el punto de poder
ser manipulada sin peligro, se
procede al desmoldeo, bien se trate
de coquillas o de cajas. Para
realizar esta operación, después de
levantar la caja se rompe el molde
de arena con martillos o barras
adecuadas. Los moldes
permanentes de yeso y las coquillas metálicas solo han de abrirse, ya que, después de sacada la pieza,
deben ser utilizados nuevamente. (1)

Acabado.

La pieza extraída del molde esta áspera, tiene


incrustaciones de arena y las rebabas que
corresponden a las juntas de la caja o de la coquilla y
lleva unidos todavía bebederos, cargadores y
mazarotas. Es necesario pulir la pieza, desprender
los bebederos y los cargadores, desbarbarla,
limpiarla con el chorro de arena etc., a objeto de
mejorar su aspecto y hacerla apta para los procesos
sucesivos.

Tratamientos térmicos, recubrimientos y similares.

Algunas veces las piezas han de ser sometidas a tratamientos térmicos (al recocido, el acero y el hierro
fundido colado en la coquilla; al reposo o maduración artificial, y a los tratamientos térmicos, las
aleaciones de aluminio) o ser recubiertas por materiales protectores especiales (alquitranando los tubos
para conducciones de agua y de gas, esmaltado de las piezas para la industria química o para uso
domestico, galvanizado, estañado, etc.)
Mecanización.
Las piezas destinadas a la fabricación de alguna
máquina pasan finalmente al taller para su
mecanización por medio de máquinas herramienta.
Esta mecanización tiene por objeto dimensiona
exactamente la pieza para que las varias partes
ajusten cinemáticamente y asegurar con ello el
perfecto funcionamiento de la máquina.
8.- CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusión:
Esquematizamos los diferentes pasos a realizarse previo a la fundición a travez de la
experimentación adquirimos habilidades ante posibles errores, familiarizándonos con los
principales equipos y materiales empleados en las distintas operaciones realizadas para la
obtención de piezas mediante proceso de fundición
- Identificamos los diferentes tipos de instrumentos de laboratorio y su utilidad para realizar el
proceso de moldeo en el laboratorio,

Recomendación:
 Ser cuidadoso al realizar diferentes actividades dentro del laboratorio y que si no se toman las
debidas precauciones se pueden generar accidentes sobre todo con el materia para fundir
 Ser persistente ya que dicho proceso implica paciencia ,dedicación y concentración para poder
obtener buenos resultados

9.- BIBLIOGRAFIA

BIBLIOGRAFÍA

Andalucia, f. d. (11 de noviembre de 2011). TEMAS PARA LA EDUCACION. Obtenido de TEMAS PARA LA
EDUCACION: https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd7573.pdf
ASKELAND, Donal R., “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”,
Thomson Editores. México, 1998.
Anderson, J.C. y otros, “Ciencia de los Materiales”, Limusa Editores,
México, 1998. https://es.wikibooks.org/wiki/Ingenier%C3%ADa_de_fabricaci%C3%B3n/Fundici%C3%B3n

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