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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD

DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINAS Y


METALURGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

PRACTICA: DETERMINACIÓN DE LA GRANULACIÓN


HEREDITARIA

ASIGNATURA: TRATAMIENTOS TERMICOS

DOCENTE : ING. GUILLERMO BARRIOS RUIZ

DICENTE: CCAPATINTA APARICIO ALVARO

CODIGO : 131477

SEMESTRE : 2018-I

CUSCO-PERÚ
PRACTICA 3

DETERMINACION DE LA GRANULACION HEREDITARIA DEL ACERO

1. OBJETIVOS:
 Determinación del crecimiento de grano hereditario de los aceros al aumento
de la temperatura.
 Determinación de la dureza y la resiliencia de probetas de acero (muelle,
corrugado, liso, etc.), por medio del durefractómetro y durómetro de acuerdo al
grano hereditario que posee cada una de ellas.
 Observar visualmente el tipo de microestructuras que poseen las diferentes
probetas utilizadas en la práctica.

2. MARCO TEORICO:

¿Que es un acero?:

 Aleación de hierro con pequeñas cantidades de carbono y que adquiere con el


temple gran dureza y elasticidad.
 El acero es una aleación (=una mezcla con base atómica) del elemento hierro
con otros elementos que pueden ser tanto métalicos como no-métalicos.
 Con la excepción de los aceros ricos en chromo, el acero contiene hasta un
máximo de aproximadamente 2% en peso de carbono. Aceros con mayor
contenido de carbono son designados como hierro fundido.
 Según la norma UNE 36-004 es un material en el que el hierro es
predominante y cuyo contenido en carbono es, generalmente, inferior al 2% y
contiene otros elementos. Aunque un limitado número de aceros puede tener
contenidos en carbono superiores al 2% este es el límite habitual que separa el
acero de la fundición.

¿Qué es una Probeta?:


Piezas que están sometidas a condiciones de trabajo que requieren propiedades
específicas para soportar esfuerzos de choque, vibraciones y rozamiento superficial.
Tratamientos térmicos del acero:

El estudio de los procesos de T.T. del acero comenzó por D.Chernov de los puntos
críticos del acero en 1868. El postulado de Chernov acerca de que las propiedades de
los aceros se determinan por la estructura y que esta depende de la temperatura de
calentamiento y de la rapidez del enfriamiento, fue generalmente reconocido y durante
los decenios siguientes, los investigadores establecieron la relación entre la estructura
y las condiciones de su formación (principalmente la temperatura de calentamiento y la
velocidad de enfriamiento).

Para cambiar las propiedades del acero se usan diferentes tipos tratamientos
térmicos, que cambian su micro estructura.
En general hay cuatro tipos básicos de tratamiento térmico:

1. Temple.
2. Revenido.
3. Recocido.
4. Normalización.

Todos los tratamientos térmicos tienen una ruta obligatoria:

 Calentamiento del acero hasta una temperatura determinada.


 Permanencia a esa temperatura cierto tiempo.
 Enfriamiento más o menos rápido.

TAMAÑO DE GRANO

El tamaño de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecánicas del metal.
Los efectos del crecimiento de grano provocados por el tratamiento térmico son
fácilmente predecibles. La temperatura, los elementos aleantes y el tiempo de
impregnación térmica afectan el tamaño del grano.
En metales, por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño que uno
grande. Los metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción, mayor
dureza y se distorsionan menos durante el temple, así como también son menos
susceptibles al agrietamiento. El grano fino es mejor para herramientas y dados. Sin
embargo, en los aceros el grano grueso incrementa la endurecibilidad, la cual es
deseable a menudo para la carburización y también para el acero que se someterá a
largos procesos de trabajo en frío.
Todos los metales experimentan crecimiento de grano a altas temperaturas. Sin
embargo, existen algunos aceros que pueden alcanzar temperaturas relativamente
altas (alrededor de 1800 F o 982 C) con muy poco crecimiento de grano, pero
conforme aumenta la temperatura, existe un rápido crecimiento de grano. Estos aceros
se conocen como aceros de grano fino. En un mismo acero puede producirse una
gama amplia de tamaños de grano.

VARIACION DEL TAMAÑO DE GRANO DESPUES DE UNTRATAMIENTO


TERMICO

Una de las variables de comportamiento mecánico de los aceros, es el tamaño de


grano de que están compuestos, prefiriéndose para trabajos de alta calidad y
excelente acabado superficial al corte, además resistencia a la fatiga, los aceros de
grano fino, dejando los aceros de grano grueso para aplicaciones más burdas.
El tamaño de grano de los aceros depende en gran medida de los niveles de
temperatura alcanzados durante la austenización, y en menor medida del tiempo en
que han estado sometidos a altas temperaturas.

Los primeros granos de austenita se forman en él límite entre la ferrita y la cementita,


constituyendo estructuras de perlita. Como este límite es muy ramificado (1 cm3 de
perlita), la transformación comienza formándose muchos pequeños granos, cuando
termina la transformación de perlita y austenita, se forman una gran cantidad de
pequeños granos de austenita. El tamaño de estos grados caracteriza la magnitud
llamado grano inicial de austenita.

El mantenimiento a la temperatura dada, una vez terminada la transformación, provoca


el crecimiento de granos de austenita.

Se distinguen dos tipos de acero:

- El de grano fino hereditario.- Es poco propenso al crecimiento del grano, el paso


del punto crítico A1 va acompañado por una brusca disminución de grano. Si se sigue
calentando, el grano de la austenita, en el acero de grano fino, no crece hasta los 950
– 1000 °C, después de lo cual se eliminan los factores del cual impiden el crecimiento
y el grano comienza a crecer rápidamente.

- El de grano grueso hereditario.- Es muy propenso al crecimiento del grano, en este


caso nada impide su crecimiento, el cual comienza inmediatamente después de pasar
el punto crítico.
Por GRANULACIÓN HEREDITARIA, debe entenderse la tendencia del grano
austenitico al crecimiento; y al tamaño del grano obtenido en el acero como resultado
de un tratamiento térmico determinado se llamaGRANO REAL.

Se pueden distinguir tres tipos de granos en los aceros:

1) El grano inicial o tamaño de grano de la austenita, en el instante que termina la


transformación perlitico – Austenitica.

2) El grano hereditario (natural) o tendencias de los granos de la austenita al


crecimiento.

3) El grano real o tamaño del grano de la austenita en unas condiciones concretas y


dadas.

Las dimensiones de los granos de perlita, dependen (al igualdad de temperaturas de


transformación austenico – perlitica), del tamaño de los granos de austenita, tanto
mayor es, por regla general, el tamaño del grano de la perlita de aquellos se forman.

Los granos de austenita solo crecen durante el calentamiento (durante el enfriamiento


siguiente no disminuye su tamaño), por esto la temperatura máxima de calentamiento
del acero en estado austenítico y de granulación hereditaria determinan el tamaño
definitivo del grano.

Como se muestra en la figura siguiente, el tamaño del grano de perlita es igual que el
tamaño de grano de la austenita inicial, lo cual no es tan exacto, la perlita se genera en
los límites de los granos de austenita, por eso es evidente que cuando más fino sea el
grano de esta última, tanto más pequeño serán los granos de perlita que se formen.
Pero de esto no se deduce que de un grano de austenita se obtenga necesariamente
un grano de perlita por, lo general, de un grano de austenita se forman varios de
perlita, sin embargo se encuentran desviaciones que se deben mencionar
someramente.
a) Grano grueso de austenita originado por el calentamiento (hasta alta temperatura
1300 °C).
b) Grano grueso de la austenita después del calentamiento secundario (hasta 900 °C);
el calentamiento por encima del punto crítico no produce disminución del grano.

Si la estructura inicial del acero es martensitica o bainitica, la transformación de estas


estructuras en austenita va acompañada del afino del grano de la austenita, como se
ve en las figuras anteriores, es decir que antes de la transformación austenitica =>
martensitica o austenitica => bainitica, adquiere el tamaño que tenía antes.

Si la estructura inicial del acero es austenita y la transformación es en perlita, de


acuerdo al mecanismo de difusión, los defectos (dislocaciones, huecos, átomos e
impurezas) que antes se encontraban a lo largo de los límites de los granos de
austenita se redistribuyen en los límites de los de ferrita (perlita).

Si la estructura inicial del acero es martensitica (bainitica), no ocurre redistribución de


los defectos, los cuales permanecen en este caso en los sitios de los anteriores granos
de austenita.

3. MATERIALES Y EQUIPOS.

EQUIPOS:

 Durómetro
 Esmeril
 fragua
 Durefractómetro
 Vernier digital

MATERIALES UTILIZADOS:

 Probetas de acero liso


 Probeta de muelle
 carbón

4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.

a) Determinancion de la resiliensia de los dos probetas sin tratamiento.


b) Calentar las dois probetas a 900°c y cuantificar sus resiliencia, observando la
superficie de la fractura.
c) Repetir el procedimiento anterior calentando a 1200°c.

FIG.1 FIG.2

5. ANALISIS DE DATOS.
DUREZA:

ACERO DE MUELLE:

 Area de la huella: a=3.35 l=32.60

Área= 3.35 x 32.60 =109 mm2

Dureza kg/mm2 (gibaru)

𝑃
𝐵=
𝑆 (𝑚𝑚2)

34.5 𝑘𝑔 𝟑𝟒. 𝟓𝒌𝒈


𝐵= = = 𝟎. 𝟑𝟏𝟔 𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐(𝒈𝒊𝒃𝒂𝒓𝒖)
𝑚𝑚2 𝟏𝟎𝟗𝒎𝒎𝟐

ACERO LISO:

 Diámetro de huella = 9.50 mm


𝜋𝐷 2
𝑆=
4

Dureza kg/mm2 (gibaru)

𝜋(9.50𝑚𝑚)2
𝑆= = 22.56𝒎𝒎𝟐
4
𝑃
𝐵=
𝑆 (𝑚𝑚2)

34.5 𝑘𝑔 𝒌𝒈
𝐵= = 𝟏. 𝟓𝟑 (𝒈𝒊𝒃𝒂𝒓𝒖)
22.56𝑚𝑚2 𝒎𝒎𝟐
CALCULO DE LA RESILIENCIA:

ACERO PARA MUELLE:

 Lectura final 90 - 56°, fractura astillosa ligeramente tenaz porque ya perdió sus
propiedades.
 90° - 70° = 20° absorbidos
 dimensiones de fractura = L = 32.60, A = 3.35

Hallando mediante la regla de tres:

20°𝑥 0.15𝑚
𝑋= = 0.3𝑚
10°

𝑆 = 32.60 𝑥 3.35 = 109.2𝑚𝑚2

Resiliencia

𝑊
𝑅=
𝑆 (𝑐𝑚2)

Donde W = PxH

W = 34.5 x 0.3 W = 10.35 kg.m

Entonces:
10.35𝑘𝑔. 𝑚
𝑅= = 𝟎. 𝟎𝟗 𝒌𝒈𝒎/𝒎𝒎𝟐
109.2(mm2)

ACERO LISO:

 90° - 42° = 48° absorbidos


 Diámetro de fractura = 9.50mm

Hallando mediante la regla de tres:

48°𝑥 0.15𝑚
𝑋= = 0.72𝑚
10°

Resiliencia

𝑊
𝑅=
𝑆 (𝑐𝑚2)

Donde W = PxH
W = 34.5 x 0.72 W = 24.84 kg.m

S acero liso =
𝜋𝐷 2
𝑆=
4

S acero liso =
𝜋(9.50𝑚𝑚)2
𝑆=
4

S acero liso= 22.56mm2

Entonces:
24𝑘𝑔. 𝑚
𝑅= = 𝟏. 𝟏𝟎𝒌𝒈𝒎/𝒎𝒎
22.56(mm2)

CALENTAMIENTO A 900°C

ACERO PARA MUELLE:

 90° - 52° = 38° absorbidos


 dimensiones de fractura = L = 33.4, A = 3.50mm

Hallando mediante la regla de tres:

38°𝑥 0.15𝑚
𝑋= = 0.57𝑚
10°

𝑆 = 33.4 𝑥 3.50 = 116.9𝑚𝑚

Resiliencia

𝑊
𝑅=
𝑆 (𝑐𝑚2)

Donde W = PxH

W = 34.5 x 116.9 W = 4033.05kg.mm

Entonces:
4033.05𝑘𝑔. 𝑚𝑚
𝑅= = 𝟑𝟒. 𝟓𝒌𝒈𝒎/𝒎𝒎
116.9(mm2)
ACERO LISO:

 90° - 10° = 80° absorbidos


 Diámetro de fractura = 9.28mm

Hallando mediante la regla de tres:

80°𝑥 0.15𝑚
𝑋= = 1.2𝑚
10°

Resiliencia

𝑊
𝑅=
𝑆 (𝑐𝑚2)

Donde W = PxH

W = 34.5 x 1.2 W = 41.4kg.m

𝜋𝐷 2
S acero liso = 𝑆 = 4

𝜋(9.28𝑚𝑚)2
S acero liso = 𝑆 =
4

S acero liso= 21.5mm2

Entonces:
41.4𝑘𝑔. 𝑚
𝑅= = 𝟏. 𝟗𝟑𝒌𝒈𝒎/𝒎𝒎
21.5(mm2)

CALENTAMIENTO A 1200°C

ACERO PARA MUELLE:

 90° - 55° = 35° absorbidos


 dimensiones de fractura = L = 32.06, A = 2.90mm

Hallando mediante la regla de tres:

35°𝑥 0.15𝑚
𝑋= = 0.53𝑚
10°

𝑆 = 32.06 𝑥 2.9 = 92.97𝑚𝑚

Resiliencia

𝑊
𝑅=
𝑆 (𝑐𝑚2)

Donde W = PxH

W = 34.5 x 0.53 W = 18.28 kg.m


Entonces:
18.28𝑘𝑔. 𝑚
𝑅= = 𝟎. 𝟏𝟗𝒌𝒈𝒎/𝒎𝒎
92.97(mm2)

ACERO LISO:

 90° - 40° = 50° absorbidos


 Diámetro de fractura = 9.18mm

Hallando mediante la regla de tres:

50°𝑥 0.15𝑚
𝑋= = 7.5𝑚
10°

Resiliencia

𝑊
𝑅=
𝑆 (𝑐𝑚2)

Donde W = PxH

W = 34.5 x 7.5 W = 258.75kg.m

𝜋𝐷 2
S acero liso = 𝑆 = 4

𝜋(9.18𝑚𝑚)2
S acero liso = 𝑆 = 4

S acero liso= 21.06mm2

Entonces:
258.75𝑘𝑔. 𝑚
𝑅= = 𝟓𝟔𝟎. 𝟔𝟖𝒌𝒈𝒎/𝒎𝒎
21.06(mm2)

TABLA 1. Análisis de datos

PROBETA DUREZA RESILIENCIA RESILIENCIA RESILIENCIA


Kg/mm2 ANTES 900°C 1200°C
Kgm/mm kgm/mm2 kgm/mm
Muelle 0.316 .09 34.5 0.19
Acero liso 1.50 1.10 1.93 560.68
6. CONLUSIONES

 El acero utilizado en muelles tiene una microestructura astillosa con buenas


propiedades mecánicas, al calentarla a 900°c esta microestructura se
recristalizo nuevamente al estado inicial antes de que se hicieran tratamiento
térmico para su utilidad. Al calentarla a 1200°c esta microestructura creció
notablemente, como se muestra en la figura.

FIG.2 FIG.4 FIG.5

 El acero liso con microestructura perlada no ocurre cambio alguno a la


temperatura de 950c, pero si se nota el crecimiento de gano al calentarlo a
1200°c, esto se observa notablemente. A continuación se observa los cambios
ocurridos en las FIG: 7.

FIG.7
7. DISCUSIONES.

 Los aceros que poseen una microestructura de grano hereditario grande son
aquellos que crecen las con la temperatura.
 El muelle posee una microestructura astillosa propia de los metales con buenas
propiedades plásticas y buena tenacidad. FIG.8.

FIG.8

 El acero liso posee una fisura de copa y cono (cóncavo-convexo) perlado


propio de metales con buena tenacidad. FIG.9.

FIG.9
8. BIBLIOGRAFIA.

 Diagrama de fases del acero (artículo en internet), (extraído el 06 de Enero del


2017) Disponible:

http://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/practicas/practica4/practica4.ht
m.

 Metalografía (artículo en internet), (extraído el 06 de Enero del 2017)


Disponible:

http://www.monografias.com/trabajos67/metalografia/metalografia2.shtml.

 Eduardo T.A. “Apuntes acerca del tratamiento térmico y la clasificación general


del acero”, (extraído el 06 de Enero del 2017) Disponible:

http://monografias.umcc.cu/monos/2004/QuiMec/um04QM02.pdf.

 Tratamiento térmico (artículo en internet), (extraído el 06 de Enero del 2017)


Disponible:

https://es.wikipedia.org/wiki/Tratamiento_t%C3%A9rmico.

 Constituyentes del acero, (artículo en internet), (extraído el 06 de Enero del


2017) Disponible:

http://personales.upv.es/fbardisa/Pdf/Aceros.PDF.

 Tratamientos térmicos del acero, (artículo en internet), (extraído el 06 de Enero


del 2017) Disponible:
http://tecnologiadelacero06pm.blogspot.pe/2011/06/tratamientos-termicos-del-
acero.html.

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