TEMÁTICA DE GRADO

DISEÑO DE UN SISTEMA PARA LA AUTOMATIZACIÓN DEL HORNO

INDUSTRIAL NORMALIZADO DE CILINDROS EN CINSA.
ANTEPROYECTO PRIMERA PARTE

GRUPO 5

JORGE GIOVANNY QUINTERO CÓD. 1161017

JULIÁN ALEXANDER CARVAJAL CÓD. 1160182

ANDRÉS FERNANDO ACEVEDO CÓD. 1161244

MAURICIO MALDONADO PÉREZ CÓD. 1161088

RICHARD JHOAN VELANDIA CÓD. 1161311

Presentado a:

Ing. ARISTOBULO SIERRA ROJAS

Ingeniero Electricista

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍA
PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
SAN JOSÉ DE CÚCUTA
10 DE MAYO DE 2018
 Tabla de contenido
Pág

Lista de Figuras .......................................................................................................................................... iii

Presentación ................................................................................................................................................ iv
1. Planteamiento del Problema. .................................................................................................................... 1
2. Justificación.............................................................................................................................................. 2
2.1. Impacto Esperado ......................................................................................................................... 2
2.2. Beneficios Tecnológicos: ................................................................................................................ 2
2.3. Beneficios Económicos ................................................................................................................... 3
2.4. Beneficios Sociales ......................................................................................................................... 3
2.5. Beneficios Institucionales y Empresariales: ................................................................................... 4
3. Alcances ................................................................................................................................................ 5
3.1Tipo de proyecto .................................................................................................................................. 5
3.2Resultados Esperados .......................................................................................................................... 5
3.2.1Resultados Directos. ...................................................................................................................... 5
3.2.2. Resultados Indirectos................................................................................................................... 6
4. Limitaciones ......................................................................................................................................... 7
5. Objetivos .................................................................................................................................................. 8
5.1. Objetivo general ................................................................................................................................ 8
5.2. Objetivos Específicos.......................................................................................................................... 8
6. Marco referencial ................................................................................................................................... 10
6.2 Antecedentes ..................................................................................................................................... 10
6.2 Marco Teórico .................................................................................................................................. 12
6.2.1. Horno industrial Normalizado ................................................................................................. 12
6.2.2. PLC VISIÓN v350-35-TA24 UNITRONICS ............................................................................. 13
6.2.3 Módulo de expansión IO-ATC8 E / S 8 Entradas analógicas / termocupla ................................ 15
6.2.4 Sensor Ultrasónico 873M-D18AV800-D4 .................................................................................... 16
6.2.5 VISILOGIC para OPLC ULTRASONICS VISION ................................................................... 17
6.2.6 Termocupla Tipo K .................................................................................................................... 20
6.2.7 PT 100 ........................................................................................................................................ 20
6.3 Marco Legal ...................................................................................................................................... 22
 Lista de Figuras

Pág

Figura 1. Horno de Normalizado .................................................................................................................. 13

Figura 2. Visión 350-35-TA24 con HMI a color .............................................................................................. 15
Figura 3. Distribución de entradas del módulo ............................................................................................. 16
Figura 4. Sensor ultrasónico de nivel ........................................................................................................... 17
Figura 5. Termocupla tipo k......................................................................................................................... 20
Figura 6. PT100 de alta precisión (clase A) ................................................................................................... 21
 Presentación

Para CINSA una de las más grandes precauciones en el área de normalización de cilindros de

acero, es la falta de precisión en los datos obtenidos y la eficacia de acción de los operarios en los

procesos de calentamiento y refrigeración, los cuales requieren estar en óptimas condiciones y

cumplir con los criterios de calidad para garantizar que la resistencia del producto final cumpla con

las especificaciones establecidas.

Para ello se plantea diseñar un sistema instrumentado y de supervisión para un horno a gas tipo

empuje. Este modelo se obtendrá a través, del manejo estadístico de variables influyentes en los

procesos como la temperatura, tiempos y nivel de agua en la refrigeración sobre dicha etapa del

proceso de normalizado.

De igual forma se obtendrán los distintos parámetros de funcionamiento que son necesarios

dentro del programa empleado para el sistema instrumentado del horno, para ello se plantea un

sistema supervisor, eficiente y seguro, de manejo del proceso, evitando al máximo el riesgo de

operatividad que siempre vive presente en el factor humano y proporcionando una visualización de

datos y estadísticas en una plataforma visual.

De esta forma, la programación del sistema anteriormente mencionado consta de tres etapas; la

primera corresponde al estudio de la velocidad del sistema en la elaboración del material terminado, y

rango de temperatura para establecer los tiempos adecuados de funcionamiento en cada ciclo. La

segunda corresponde a la caracterización completa de cada uno de los equipos y el conocimiento del

software de control de dicho PLC utilizado. Por último está la etapa de programación del sistema,

plataforma visual y su debida conexión.

El término y cumplimiento de cada una de las etapas anteriormente mencionadas dará como

resultado el correcto funcionamiento del sistema planteado; así mismo una capacitación

personalizada para el uso adecuado de los controles de la plataforma HMI diseñada a cada uno de los

operarios que la manipulen directamente.

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1. Planteamiento del Problema.

La empresa CINSA es una empresa del área norte Santandereana que pertenece a un grupo

empresarial de capital colombo-chileno, que brinda servicios de fabricación de cilindros y

recipientes contenedores de acero para el transporte de GLP (gas licuado de petróleo)

Dentro de un horno normalizado se deben tener en cuenta diferentes factores que definen su

eficiencia y óptimo desarrollo de su puntual proceso; tales como, la capacidad de las piezas, el

tiempo de normalizado y enfriamiento, y los niveles de temperatura aceptados, que determinan el

adecuado funcionamiento del sistema.

En la actualidad, CINSA presenta un deficiente control y supervisión del horno, generado por el

inadecuado y poco avanzado sistema de instrumentación, debido a que solo cuenta con un PRQ

como sistema de control sin un sistema de alarma en casos sobresaltos de temperatura, niveles de

agua no permitidos e inoperancia del horno, afectando directamente sus niveles de consumo de

energía por encendido inoficioso de los motores extractores y seguridad contra riesgos.

¿Cómo diseñar un modelo de instrumentación y supervisión desde una plataforma visual

adecuada, que solucione los problemas de supervisión de piezas del horno y brinde máxima

seguridad en el proceso de normalizado?

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2. Justificación

El presente diseño se realiza gracias a la necesidad que presenta la empresa CINSA de aplicar un

modelo cómodo, seguro para la elaboración de un sistema instrumentado del sistema producción más

específicamente del área de normalización de cilindros de acero; con ella se podrá crear un ambiente

seguro, necesario para la manipulación del horno desde sus respectivos operarios.

Por tal razón, se hace necesario realizar una supervisión precisa y constante de las variables del

sistema, que reduzcan problemas como caída de cilindros del eje dentro del horno, sobrepasos de

temperatura que dañen y deformen el material, y tiempo de producción perdido en apagado del

sistema. Mostrando por supuesto la reducción de pérdida de material por “defectos de fábrica”,

además de tiempos de producción precisos y el efecto positivo en las alertas inmediatas de fuera de

control de sus materiales dentro del horno.

2.1. Impacto Esperado

Se espera una mejora notable en el proceso de monitoreo de las variables en el normalizado de

los cilindros de acero en CINSA con respecto al procedimiento utilizado para medir la

temperatura y tiempos del sistema, debido a que se tendrá a disposición una base de datos para la

realización de los respectivos análisis y se automatizará dicho proceso, lo que conlleva a una

mejora en el tiempo de realización y evitará perdidas de material por sobrepasos de temperatura.

2.2. Beneficios Tecnológicos:

La aplicación de sensores de temperatura (Termocupla y pt100) e integración de un PLC con

interfaz HMI para la adquisición y el control de la temperatura en el proceso de normalizado.

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El uso del PLC: visión 350-35-TA24 de unitronics como un dispositivo de adquisición y

procesador de datos, junto con el software VISILOGIC como la herramienta para la

programación; usándose ambas cosas para almacenar y mostrar los datos suministrados por el

sistema de control del horno.

2.3. Beneficios Económicos

Con la implementación de este proyecto se obtendrá un correcto uso de los elementos por unidad

de tiempo, debido a la programación después de apagado del sistema, lo que genera un ahorro

aproximado de 2 horas equivalente al 20 % del consumo diario del normalizado.

Se reducirán gastos en el mantenimiento del horno al evitar sobrepasos de temperaturas, que

puedan averiar drásticamente el manto interno del horno y tiempos mínimos de alcance en el

normalizado según la capacidad manejada dentro de él, lo que permitirá sin duda menor cantidad

de cilindros en mal estado y posibles devoluciones por garantía.

2.4. Beneficios Sociales

El uso de este sistema implica un proceso de capacitación del personal que se encuentra

relacionado directamente con la manipulación de los controladores del horno, explicando el

funcionamiento y modo de programación de los mismos, lo que implica un mejor ambiente

laboral y un aumento en el rendimiento al saber aprovechar al máximo las nuevas tecnologías.

La empresa tendrá un mayor sentido de responsabilidad con el medio ambiente garantizando un

menor consumo de energía y por lo tanto un mejor uso de los recursos naturales, reduciendo los

tiempos de espera de apagado de los motores dentro del sistema del horno.
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2.5. Beneficios Institucionales y Empresariales:

La implementación del sistema de supervisión permitirá a la empresa realizar análisis

estadísticos sobre el proceso de normalizado para evitar al máximo el riesgo de inoperatividad

que siempre vive presente en el factor humano y proporcionando una visualización de

estadísticas en tabla de datos.

La empresa CINSA será reconocida por la implementación de nuevas tecnologías para

solucionar problemas acordes la pérdida de material y tiempos de producción, lo cual es una

problemática común en el sector industrial.

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3. Alcances

El alcance del proyecto estará definido por los resultados obtenidos luego de la implementación

del sistema, así mismo la investigación realizada será de tipo explicativa ya que se dieron respuestas

a las causas de los eventos y fenómenos producidos en el sistema de instrumentación y supervisión

trabajadas. Se realizó el diseño de la programación, con la plataforma visual más adecuada bajo las

normas requeridas por la empresa y la normativa nacional de fabricación de cilindros en la ciudad de

Cúcuta.

3.1Tipo de proyecto

La implementación de un sistema de instrumentación y supervisión para la automatización de un

horno industrial en el proceso de normalizado de piezas de acero es un tipo de investigación con

aplicación de conocimientos y utilización del método científico; teniendo en cuenta los procesos de

estudio en áreas de la electrónica e instrumentación para garantizar la máxima eficiencia y detección

de errores durante el proceso.

3.2Resultados Esperados

Al implementar el sistema se espera obtener resultados que cumplan con los objetivos del

proyecto, los resultados directos e indirectos tras la implementación del proyecto se verán a

continuación:

3.2.1Resultados Directos.

La empresa CINSA cuenta con un horno industrial en el proceso de normalizado de piezas de

acero que se verá beneficiada pues garantizará de forma óptima la supervisión continua sobre el

proceso, lo cual es de gran importancia para obtener un producto de alta calidad. Con la aplicación

del sistema se busca una disminución de errores durante el normalizado y reducción de pérdida de

material lo cual llevará a la empresa a mejorar el proceso y al mismo tiempo su productividad.

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Al tener la herramienta de visualización de datos el operario a cargo tendrá la oportunidad de

detectar en tiempo real cualquier tipo de anomalías que se generen durante el proceso, permitiendo

realizar ajustes y mantenimientos correctivos de forma eficaz.

Por medio de los sensores de temperatura e integración del PLC para la adquisición y el control

de la temperatura en el proceso de normalizado se logra optimizar el proceso usado en la medición de

la temperatura.

Al aumentar la calidad en la producción la empresa logrará posicionarse a nivel regional,

generando un aumento en su nivel económico y un crecimiento industrial a nivel nacional.

3.2.2. Resultados Indirectos

Con la implementación del sistema de instrumentación y supervisión los operarios serán

capacitados para el uso del sistema implementado en el horno industrial que permita monitorear la

temperatura durante el proceso de normalizado de piezas de acero.

La fomentación hacia nuevos conocimientos que contribuyan al sector industrial para encontrar

nuevas soluciones a los problemas productivos y así generar un crecimiento económico y productivo

a nivel regional.
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4. Limitaciones

La mayor limitante en este plan de trabajo fueron las mediciones y estudio de campo, debido a

que algunas dependencias son de acceso restringido, y solo pueden ser visitadas con el permiso y

acompañamiento de la persona encargada y con una solicitud previa a la inspección. Además de la

difícil toma de tiempos en el horno por parte del personal autorizado, para la programación adecuada.

Se hace necesaria la adquisición de equipos electrónicos desde otras partes del país, debido a la

falta de actualización de los dispositivos electrónicos expedidos en los almacenes de la región, pues

estos ofrecen un rango de error mayor respecto a ciudades más industrializadas. Lo que afectaría la

eficiencia en los tiempos, exactitud en los niveles óptimos de temperatura para el normalizado y

mayores limitaciones en la adquisición del sistema implementado.

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5. Objetivos

Para el desarrollo de este proyecto se plantearon los siguientes objetivos teniendo en cuenta la

duración del mismo.

5.1. Objetivo general

Diseñar el sistema de seguridad y monitoreo en tiempo real de la temperatura; utilizando los

sensores (Termocupla y pt100), el PLC, y el software VISILOGIC, para controlar, visualizar, y

almacenar en una base de datos los valores de temperatura en el proceso de normalizado de

cilindros en CINSA.

5.2. Objetivos Específicos

 Realizar un diseño general del automatismo que se implementara para llegar a la idea

definitiva de lo que se necesitará para su correcto funcionamiento.

 Determinar factores y/o parámetros variables que inciden en el funcionamiento del horno y

sus diferentes accidentes y errores.

 Seleccionar los dispositivos lógicos programables y elementos de medición idóneos para la

instrumentación a programar en el horno normalizado y sus piezas.

 Diseño del sistema instrumentado de seguridad, y monitor de variables del horno.

 Diseño de la plataforma visual HMI.

 Realizar una simulación del diseño propuesto, utilizando un software, que permita observar

el funcionamiento de la interfaz propuesta y los componentes que tiene el sistema.

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 Implementar el sistema de control y adquisición de datos al proceso correspondiente para

verificar su debido funcionamiento con el diseño definitivo.

 Realizar pruebas de funcionamiento para verificar el correcto funcionamiento del sistema

donde se presenten las condiciones a las que se someterá el sistema para evitar fallos que

afecten el proceso de normalizado de los cilindros.

 Divulgar los resultados a la comunidad universitaria mediante una exposición a los

estudiantes de la asignatura Temática de Grado de la Universidad Francisco de Paula

Santander.
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6. Marco referencial

6.2 Antecedentes

Título: “CONTROL DIGITAL DE TEMPERATURA PARA UN HORNO DE TUNEL PARA

EL LABORATORIO DE ELECTRONICA.” - . Quito: Escuela Politécnica Nacional, Facultad de

Ingeniería Mecánica, 2011.

Autores: CLAUDIA ORTIZ PAUKER, MAURICIO VALDÉS ÁLVAREZ Y ALEXANDER

MARTÍNEZ

Este artículo describe el desarrollo de una herramienta implementada como ejemplo de un

sistema térmico para la enseñanza de control de procesos industriales. La herramienta consiste de

un prototipo de horno de túnel (con sus respectivos actuadores y acondicionadores de señal), de

controladores para desarrollar perfiles de temperatura, de un simulador del sistema real y

finalmente, de un software que permite observar gráficamente el comportamiento de las variables

del sistema. Permitió dar respuesta a la obtención del adecuado simulador en el diseño propuesto.

Título: “DISEÑO, PROGRAMACIÓN E INSTALACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL

DE SUPERVISIÓN Y ADQUISICIÓN DE DATOS DE UN HORNO LINDBERG PARA EL

LABORATORIO DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS” - Santiago de Cali: Universidad Autónoma

de Occidente, Facultad de Ingeniería, 2012.

Autores: LUÍS MIGUEL HERRERA JUMBO Y ESTALIN ANDRÉS VÁSQUEZ TORRES

Este proyecto de investigación realizado estudio el cómo diseñar un sistema SCADA para

controlar la temperatura de un horno tipo mufla del Laboratorio de Tratamientos Térmicos. La

finalidad de este proyecto era contar con un módulo didáctico que permita entender claramente

cómo se desarrollan los tratamientos térmicos en tiempo real, además tener un horno de mayor
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versatilidad que permita tratar térmicamente piezas de mayor tamaño y programar diversas

temperaturas de calentamiento, tiempos de permanencia y velocidades de calentamiento a través de

una interfaz gráfica amigable con el usuario.

Consolido la idea de un adecuado y posible sistema SCADA en un horno con temperaturas

similares a las necesarias en el actual proyecto de grado.

Título: “PROPUESTA DE ACTUALIZACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL BASADO EN

PLC S5 DEL QUEMADOR Y TREN ALIMENTACIÓN DE COMBUSTIBLE DE LOS HORNOS

CALCINADORES DE MINERA LOMA DE NÍQUEL PARA SU IMPLEMENTACIÓN EN PLC

S7.” - Santiago de Cali: Pontificia Universidad Javeriana Cali, Facultad de Ingeniería electrónica,

2009.

Autor: GERVASIO JOSÉ BRICEÑO HERRERA

El presente proyecto de grado se realizó con el fin de generar una propuesta de actualización del

sistema de control basado en PLCS5, del quemador y tren de alimentación de flujo de combustible

de los hornos calcinadores de Minera Loma de Níquel, a PLC S7, se planteó el estudio completo del

sistema actual, se recopiló y describió la acción y lógica de operación para su correcto

funcionamiento, se definió y describió detalladamente la acción y lazos de control de flujo de

combustible, se disertó acerca de la corrección de instrumentos descalibrados en el sistema de

control de flujo de gas, se elaboró la filosofía de control, se reprogramó y actualizó el código de

control para ser implementado en el nuevo PLC S7, y se presentó la propuesta y recomendaciones

para llevar a cabo la actualización del sistema por etapas en mediano plazo.

Facilito la observación en la programación requerida para un PLC, bajo ciertas condiciones de

temperatura en un horno industrial como el actualmente usado en CINSA.

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6.2 Marco Teórico

A continuación se presentan los conceptos más relevantes:

6.2.1. Horno industrial Normalizado

Los tratamientos térmicos son un modo importante de cambiar la resistencia, dureza, ductilidad y

otras propiedades de los metales. Los tratamientos térmicos involucran varios procesos de

calentamiento y enfriamiento para efectuar cambios estructurales en un material. En algunos casos el

tratamiento térmico aplica, antes del proceso de formado, por ejemplo para ablandar el metal y

ayudar a formarlo más fácilmente mientras se encuentra caliente. En otros casos, se usa el tratamiento

térmico para aliviar los efectos del endurecimiento por deformación que ocurre durante el formado y

poder destinarla a una deformación posterior. Y finalmente, el tratamiento térmico puede realizarse

durante o casi al finalizarla secuencia de manufactura para lograr la resistencia y dureza requeridas en

el producto según las necesidades del producto.

- Normalizado: El tratamiento térmico de normalización del acero se lleva a cabo al calentar

aproximadamente a 20ºC por encima de la línea de temperatura crítica superior seguida de un

enfriamiento al aire hasta la temperatura ambiente. El propósito de la normalización es producir

un acero más duro y más fuerte que con el recocido total, de manera que para algunas

aplicaciones éste sea el tratamiento térmico final. Sin embargo, la normalización puede

utilizarse para mejorar la maquinabilidad, modificar y refinar las estructuras dendríticas de

piezas de fundición, refinar el grano y homogenizar la microestructura para mejorar la

respuesta en las operaciones de endurecimiento.

El hecho de enfriar más rápidamente el acero hace que la transformación de la austenita y la

microestructura resultante se vean alteradas, ya que como el enfriamiento no se produce en

condiciones de equilibrio. Aparte de influir en la cantidad de constituyente proeutectoide que se

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formará, la mayor rapidez de enfriamiento en la normalización también afectará a la

temperatura de transformación de austenita y en la fineza de la perlita. El hecho de que la

perlita (que es una mezcla eutectoide de ferrita y cementita) se haga más fina implica que las

placas de cementita están más próximas entre sí, lo que tiende a endurecer la ferrita, de modo

que esta no cederá tan fácilmente, aumentando así la dureza. El efecto neto de la normalización

es que produce una estructura de perlita más fina y más abundante que la obtenida por el

recocido, resultando un acero más duro y más fuerte. El tratamiento habitual es de normalizado,

para recuperar las propiedades de la soldadura. Con el tratamiento térmico se alivian además

todas las tensiones generadas en el material. El tratamiento térmico logra recuperar en la

soldadura estructuras y características mecánicas sin afectar en gran medida las propiedades del

material base.

Figura 1. Horno de Normalizado

6.2.2. PLC

El PLC a utilizar es el VISIÓN v350-35-TA24 UNITRONICS. Vision350 es la PLC más

pequeña con una pantalla táctil a color incorporada. Este PLC de tamaño palma ofrece capacidades

excepcionales y diversas opciones I/O.Su "pantalla táctil TFT de 3,5 puede mostrar más de 1.024
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pantallas, 6 MB para imágenes y 512 k para las fuentes. Vision350 ™ soporta hasta 512 I/Os a través

de módulos de expansión incorporados.

Vision350 ™ ofrece una rica gama de características embebidas tales como múltiples bucles PID

auto-sintonizados, tabla de datos interna de 120K para el registro de datos y la guía de programación .

Las opciones de comunicación incluyen Ethernet TCP / IP, GSM / SMS, MODBUS y redes

CANopen además de acceso remoto para la adquisición de datos y programa de descarga.1 MB para

aplicaciones de memoria Código Ladder (más de 3 MB para imágenes y 512K para las fuentes) del

Vision350 ™ para ejecutar el control complejo y las tareas de automatización.

La pantalla táctil HMI de 65.536 colores permite la visualización de las instrucciones del

operador codificados por color y pantallas de alarma rojas, que llaman la atención. También puede

mostrar gráficos de acuerdo a los valores históricos para reflejar las tendencias de los datos

registrados.

Las opciones de visualización son casi infinitas, con más de 1.024 pantallas diseñadas por el

usuario, y hasta 250 imágenes por aplicación.

La serie Vision PLC / HMI gráfico presenta una relación calidad-precio inmejorable,

permitiendo a los usuarios disfrutar de las funciones avanzadas tanto del panel del operador y el PLC,

manteniendo bajo presupuesto, reducción del tiempo de programación y cableado mínimo.

El PLC V350-35-TA24: 24 VCC cuenta con, 8 entradas digitales, 2 entradas Analógico / Digital,

2 entradas TC / PT / Digital, 10 salidas de transistor, 2 salidas analógicas, 1 puerto integrado RS232 /

RS485.
 15

Figura 2. PLC Visión 350-35-TA24 con HMI a color

6.2.3 Módulo de expansión IO-ATC8 E / S 8 Entradas analógicas / termocupla

El IO-ATC8 es un módulo de expansión de E / S que se puede utilizar junto con controladores

Unitronics OPLC específicos. El módulo ofrece 8 entradas que pueden ser configuradas como

entradas analógicas o termopar a través de cableado, puente y ajustes de software. La interfaz entre el

módulo y el OPLC es proporcionada por un adaptador. El módulo puede ser montado a presión en un

carril DIN.
 16

Figura 3. Distribución de entradas del módulo

6.2.4 Sensor Ultrasónico 873M-D18AV800-D4

Los sensores ultrasónicos de propósito general 873M están diseñados para detectar objetivos

sólidos o líquidos mediante el uso de ondas de sonido. Estos sensores cuentan con un barril compacto

de 18 mm que tiene solo 40 mm de largo, con opciones de cara de detección recta o en ángulo recto,

proporcionando mejoras flexibilidad para áreas con espacio limitado. Además, el 873M ofrece alta

velocidad conmutación que otros sensores de ultrasonidos en la cartera y presenta una calificación

IP67 para entornos de servicio severo.

La línea de detección 873M está disponible ya sea analógica o discretasalidas y dos rangos de

detección diferentes. Se ofrecen modelos analógicoscon una salida escalable de 4 ... 20 mA o 0 ...

10V DC. El discretolos modelos cuentan con salidas PNP complementarias que se pueden configurar
 17

comoya sea un umbral o ventana. Las salidas son seleccionables como normalmenteabierto o

normalmente cerrado. Todos los modelos se enseñan de forma remota utilizando un pin dos o un

cable de programación opcional. Estos sensores tienen completo protecciones eléctricas incluyendo

cortocircuito, sobrecarga, falso pulso, ruido transitorio y polaridad inversa. La familia 873M es una

excelente opción para aplicaciones que incluyen: diámetro del rodillo, medición de altura, conteo de

partes, tensión de la banda, y detección de nivel Industrias típicas que podrían beneficiarse del 873M

son embalaje y montaje, manejo de materiales, y muchos sitios de fabricación en general.

873M-D18AV800-D4 Sensor de proximidad, cilíndrico 18 mm, voltaje analógico (0-10 V CC),

18 mm de diámetro, 70 mm a 800 mm Distancia de detección, Micro Quick-Disconnect (DC).

Figura 4. Sensor ultrasónico de nivel

6.2.5 VISILOGIC para OPLC ULTRASONICS VISION

VisiLogic es el software que se usa para crear proyectos de control para los controladores Vision.

Después de diseñar la tarea de control, use Visilogic para escribir, depurar, y descargar el control

PLC y las aplicaciones HMI en el controlador.

La aplicación del PLC se escribe usando el editor Ladder. Use el editor HMI para crear los

displays que se muestran en la pantalla del controlador.

 18

Los displays indican a sus operadores qué hacer. Puede hacer que los operadores se registren con

una contraseña, introducir puntos de consigna e indicar al operador qué hacer en caso de que

surja un problema de sistema o una alarma. Un display puede contener tanto texto como

imágenes. Los textos e imágenes pueden ser fijos y/o variables.

Las variables se introducen en el display para:

 Mostrar valores en tiempo real como enteros

 Representar valores en tiempo real con texto, imágenes o barras gráficas

 Mostrar mensajes de texto dinámicos en función de las condiciones de ejecución.

 Permitir a un operador introducir datos usando el teclado alfanumérico de Vision.

Éstas son las principales caracteristicas de Visilogic.

 Editores de programas

Puede usar 3 editores para crear su aplicación:

- Ladder

- Displays HMI

- Variables

Cada editor se maneja a través de una ventana diferente. Puede conmutar entre los editores a

través de los botones de la barra de herramientas o haciendo clic en los elementos del árbol del

proyecto.

 Módulos Ladder y subrutinas

El Visilogic es un programa modular que se construye usando módulos y subrutinas.

 19

 Configuración de hardware

Visilogic ofrece una sencilla Configuración de hardware. La base del sistema de control

Vision es el controlador. El módulo I/O snap-in ofrece una configuración I/O de a bordo.

Puede añadir I/Os integrando módulos de expansión I/O.

Después de seleccionar el snap-in o los módulos de expansión I/O conectados al

controlador, puede configurar entradas: analógicas, digitales, y contador de alta

velocidad/codificador/medidores de frecuencia y PT100; salidas: analógicas, digitales, y

salidas de alta velocidad PWM.

 Explorador de proyectos

El árbol del proyecto le permite navegar fácilmente entre los componentes del programa.

 Visualización de operandos y carpetas de visualización

Visilogic le permite ver operandos y sus contenidos en función del tipo y tanto si están

como si no en uso. También puede agrupar operandos relacionados de acuerdo con las

funciones de lascarpetas de visualización.

 Interfaz de idioma

VisiLogic es compatible con una serie de idiomas de interfaz

 Ayuda

Use el sistema de ayuda Visilogic para aprender a usar el software y responder sus

preguntas. Vaya a los temas de ayuda para facilitar su aprendizaje. La secuencia mostrada

abajo es la Configuración de hardware.

 20

6.2.6 Termocupla Tipo K

La termocupla tipo K es una de las dos que más se utilizan en la industria. Está formada por una

aleación de Chromel (Ni 64%, Fe 25% y Cr 11%), constituye la punta positiva (+) y Alumel (Ni

94%, Mn 3%, Al 2% y Si 1%), constituye la punta negativa (-).

La termocupla tipo K se usa típicamente en fundición y hornos a temperaturas menores de

1300°C, por ejemplo fundición de cobre y hornos de tratamientos térmicos. La punta positiva es de

color verde, y la punta negativa es blanca (Ver Figura 9).

Figura 5. Termocupla tipo k

6.2.7 PT 100

Es un sensor de temperatura. Consiste en un alambre de platino que a 0 °C tiene 100 ohms y que

al aumentar la temperatura aumenta su resistencia eléctrica. El incremento de la resistencia no es

lineal pero si creciente y característico del platino de tal forma que mediante tablas es posible

encontrar la temperatura exacta a la que corresponde.

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Un Pt100 es un tipo particular de RTD (Dispositivo Termo Resistivo) Normalmente las Pt100

industriales se consiguen encapsuladas en la misma forma que las termocuplas, es decir dentro de un

tubo de acero inoxidable u otro material (vaina) , en un extremo está el elemento sensible (alambre de

platino) y en el otro está el terminal eléctrico de los cables protegido dentro de una caja redonda de

aluminio ( cabezal ).

- Ventajas: Por otra parte los Pt100 siendo levemente más costosos y mecánicamente no

tan rígidos como las termocuplas, las superan especialmente en aplicaciones de bajas temperaturas. (-

100 a 200 °). Los Pt100 pueden fácilmente entregar precisiones de una décima de grado con la

ventaja que la Pt100 no se descompone gradualmente entregando lecturas erróneas, si no que

normalmente se abre, con lo cual el dispositivo medidor detecta inmediatamente la falla del sensor y

da aviso.

Además la Pt100 puede ser colocada a cierta distancia del medidor sin mayor problema (hasta

unos 30 metros) utilizando cable de cobre convencional para hacer la extensión.

Figura 6. PT100 de alta precisión (clase A)

 22

6.3 Marco Legal

 RESOLUCIÓN NO 180655 del 21 de abril del 2010.

La fabricación y transporte de cada uno de los recipientes de acero contenedores de GLP cumple

con las normativas del ministerio de minas y energía, detalladas en el reglamento técnico para

cilindros y tanques estacionarios utilizados en la prestación del servicio público domiciliario de gas

licuado de petróleo y sus procesos de mantenimiento Haciendo cumplimiento de las resoluciones n°

180655 del 21 de abril del 2010, donde se establece que corresponde al Ministerio de minas y

energía, adoptar las políticas sobre todas las actividades técnicas, económicas, jurídicas, industriales

y comerciales relacionadas con el aprovechamiento de la totalidad de los recursos naturales no

renovables del país y reglamentar la conservación, restauración y desarrollo sostenible del medio

ambiente.

 RESOLUCIÓN NO. 9 0708 de AGOSTO 30 de 2013, REGLAMENTO TÉCNICO

DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS (RETIE)

ARTÍCULO 10º. REQUERIMIENTOS GENERALES DE LAS INSTALACIONES

ELÉCTRICAS

Toda instalación eléctrica objeto del presente reglamento debe cumplir los siguientes

requerimientos generales:

10.1 DISEÑO DE LAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS Toda instalación eléctrica a la que le

aplique el RETIE, debe contar con un diseño realizado por un profesional o profesionales

legalmente competentes para desarrollar esa actividad. El diseño podrá ser detallado o

simplificado según el tipo de instalación.

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10.2 INTERVENCIÓN DE PERSONAS CON LAS COMPETENCIAS PROFESIONALES La

construcción, ampliación o remodelación de toda instalación eléctrica objeto del RETIE, debe

ser dirigida, supervisada y ejecutada directamente por profesionales competentes, que según la

ley les RESOLUCIÓN No. 9 0708 de AGOSTO 30 DE 2013 Anexo General Reglamento

Técnico de Instalaciones Eléctricas - RETIE 50 faculte para ejecutar esa actividad y deben

cumplir con todos los requisitos del presente reglamento que le apliquen. Conforme a la

legislación vigente, la competencia para realizar bajo su responsabilidad directa actividades de

construcción, modificación, reparación, operación y mantenimiento de las instalaciones

eléctricas, corresponderá a los siguientes profesionales, quienes responderán por los efectos

resultantes de su participación en la instalación:

*Ingenieros electricistas, electromecánicos, de distribución y redes eléctricas, de conformidad

con las Leyes 51 de 1986, 842 de 2003, las demás que la adicionen, modifiquen o sustituyan.

Ingenieros electrónicos, Ingenieros de Control y de otras ingenierías especializadas en

actividades relacionadas con las instalaciones eléctricas, solo podrán ejecutar la parte o

componente de la instalación eléctrica que le corresponda a su especialización y competencia

técnica y legal.

*Tecnólogos en electricidad o en electromecánica, de acuerdo con la Ley 842 de 2003 y en lo

relacionado con su Consejo Profesional se regirá por la Ley 392 de 1997 de conformidad con lo

establecido en la Sentencia C - 570 de 2004.

*Técnicos electricistas conforme a las Leyes 19 de 1990 y 1264 de 2008, en el alcance que

establezca su matrícula profesional para el ejercicio de la profesión a nivel medio.

10.3 PRODUCTOS USADOS EN LAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS. La selección de los

productos o materiales eléctricos y su instalación debe estar en función de la seguridad, su

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utilización e influencia del entorno, por lo que se deben tener en cuenta entre otros los siguientes

criterios básicos, además los exigidos en el artículo 20 de este Anexo General:

a. Certificado de Conformidad de Producto conforme al RETIE.

b. Compatibilidad de materiales: No deben causar deterioro en otros materiales, en el medio

ambiente ni en las instalaciones eléctricas adyacentes.

c. Corriente de cortocircuito: Los equipos deben soportar las corrientes de cortocircuito previstas

durante el tiempo de disparo de las protecciones y las protecciones deben despejar la falla, en

condiciones que no causen peligro a las personas.

d. Corriente y Tensión de trabajo: Asegurar que la corriente y tensión de operación no exceda la

nominal del equipo, teniendo en cuenta los derrateos, temperatura de trabajo y altura sobre el

nivel del mar en el punto de operación.

e. Espacios disponibles para la operación y mantenimiento de la instalación y de los equipos.

f. Frecuencia: Se debe tomar en cuenta la frecuencia de servicio cuando influya en las

características de los materiales.

g. Influencias externas (medio ambiente, condiciones climáticas, corrosión, altitud)

h. Otros parámetros eléctricos o mecánicos que puedan influir en el comportamiento del

producto, tales como el factor de potencia, tipo de corriente, conductividad eléctrica y térmica

etc.)

i. Posibilidades de sujeción mecánica y refrigeración de los equipos.

j. Potencia: Que no supere la potencia de servicio.

k. Temperaturas normales y extremas de operación.

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