COLADO DEL ALUMINIO

1.- ALUMINIO

Es el metal más abundante en la naturaleza y se encuentra en gran número de minerales (feldes-

pato, arcilla, corindón), siendo la bauxita y la criolita los empleados en su metalurgia. Se obtiene
mediante proceso electrolítico.

Sus principales características, cuando está prácticamente puro, son:

• Color blanco azulado.

• Muy buena ductilidad y maleabilidad.
• Peso específico de 2,7 kg/dm3.
• Temperatura de fusión de 660 ºC.
• Buena conductibilidad eléctrica y térmica.
• Muy buena resistencia a la corrosión.

Según el proceso de elaboración, su pureza y aplicaciones, se distinguen las siguientes

variedades:

a) Aluminio de primera fusión (93 a 99,7 %).

b) Aluminio de segunda fusión (98 a 99 %).
c) Aluminio para desoxidación del acero (86 a 92 %).
d) Aluminio de 99,5 % para forja.
e) Aluminio de 99 % para forja.

Las dos variedades de aluminio para forja se suministran en forma de laminado y chapas y tienen
distintos grados de acritud (semiduro o duro) o están cocidas.

Sus aplicaciones son muy numerosas, debido a sus características:

- Por su bajo peso específico, se emplea en construcciones de estructura metálica,

construcciones aeronáuticas y vehículos de transporte (trenes, automóviles).
- Por su buena conductibilidad eléctrica, se usa como conductor en líneas de alta tensión.
- Por su resistencia a la corrosión, para utensilios de cocina, depósitos, chapas para
cubiertas de edificios, etc.

2.- FUNDICIONES

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de

plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se
solidifica. El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin
perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal
fundido.

Desde el punto de vista práctico, la fundición es una aleación hierro-carbono-silicio con los límites
usuales de C — 2,4 a 3,8 %, Si — 0,5 a 3 %, y conteniendo, además, como impurezas, cantidades
variables de manganeso, fósforo y azufre. Eventualmente, puede contener otros elementos, cromo,
níquel, molibdeno, etc.

Las fundiciones tienen características que las hacen aptas para muchas aplicaciones: resistencia a
la compresión hasta 100 kg/mm2, muy buena resistencia al desgaste, capacidad para absorber
vibraciones mayores que la del acero, cualidades auto lubricantes y más resistencia a la oxidación
que la del acero al carbono.

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Clasificación según su estructura

Según la forma de presentarse el carbono en su estructura, se clasifican en fundición gris y fun-

dición blanca.

2.1.-fundición gris

Esta denominación se debe al aspecto que presenta la superficie de fractura, en la cual la mayor
parte del carbono está en forma de grafito. Al solidificarse en un molde de arena seca, precipita
todo o parte del carbono en grafito. Las fundiciones grises tienen un peso específico de 7,25,
inferior al de las blancas, que es de 7,7, porque el carbono en forma de grafito posee un
volumen mayor que combinado con el hierro en forma de cementita. Esto se traduce en un au-
mento de volumen de las fundiciones grises al enfriarse, entre los 1.000 y 800 ºc, o sea las tem-
peraturas en que se forma el grafito. Se pueden dividir como sigue:

Eutectoide o perlítica: Contiene el carbono combinado necesario para formar perlita con todo el
hierro existente. También se llama tenaz por sus buenas propiedades y es la estructura preferida
por todos los fabricantes de piezas. Sus constituyentes estructurales son perlita y grafito. Posee,
aproximadamente, un 0,80 % de carbono. La resistencia a la tracción de las fundiciones perlíticas
varía de 20 a 35 kg/mm2, y su dureza, de 180 a 250 HB, teniendo gran resistencia al desgaste.

Hipoeutectoide o ferrítica: Contiene menos carbono combinado que la anterior y sus consti-
tuyentes estructurales son ferrita y grafito.

Hipereutectoide: Cuando el porcentaje de carbono es superior al de la eutectoide. A este grupo

pertenecen las fundiciones atruchadas, con fractura más o menos blanca según el porcentaje de
carbono combinado y con manchas grises. Sus constituyentes principales son perlita, grafito y
cementita. Las fundiciones se mecanizan con facilidad y tienen una elevada moldeabilidad. Se
emplean para bancadas de máquinas, cárters, bloques de cilindros, tubos culatas, pistones, etc.

2.2.-fundición blanca

Las fundiciones blancas son aleaciones hierro-carbono constituidas por perlita y cementita. El
porcentaje de carbono oscila entre 1,76 y 6,67%, y cuanto más alto es, mayor es el porcentaje de
cementita, desde el 27 % que tiene con un 1,76 % de carbono hasta el 100 % cuando hay un 6,67
% de carbono, y la perlita disminuye desde el 85 % hasta cero.

Las fundiciones blancas con un 4,3 % de carbono se denominan fundiciones eutécticas; las que
tienen menos de un 4,3 % se llaman hipoeutécticas; y finalmente, aquellas cuyo carbono oscila
entre el 4,3% y el 6,67% son las hipereutécticas.

Estas fundiciones, en general, son muy duras, de 300 a 350 HB, pero frágiles y de poca
tenacidad. Se emplean para elaboración por su gran dureza superficial y su resistencia al
desgaste (rodillos, laminadores, levas, asientos de válvulas, etc.). Suelen utilizarse también para
obtener fundiciones maleables.

3.-CLASIFICACIÓN SEGÚN SU PROCESO DE ELABORACIÓN

Teniendo en cuenta su origen o proceso de elaboración, las fundiciones se pueden clasificar en

fundiciones de primera fusión, de segunda fusión, maleables, endurecidas o templadas y
modulares.

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 3.1.- Fundición de primera fusión

Es la que se origina en el alto horno al reducir con carbono el mineral de hierro. En estado líquido,
se llama arrabio. Por su composición y estructura, no suelen emplearse directamente en la
fabricación de piezas. Se dedica a la obtención de lingotes o, todavía líquida, a su afino, para la
fabricación de otros productos.

3.2.- Fundición de segunda fusión

Es la que resulta de fundir la fundición de primera fusión, mezclada con chatarra de fundición y
acero, con lo que queda eliminada gran parte de las impurezas que contiene. Su elaboración se
realiza en cubilotes, hornos eléctricos, etc.

3.3.- Fundición maleable

Para mejorar las características de las fundiciones conservando las buenas cualidades (moldea-
bilidad, resistencia a la corrosión, etc.), se someten las fundiciones blancas a un proceso de
maleabilidad en estado sólido. De este modo se logran tenacidades, resistencias y mecanibilidad
superiores a las de las funciones y muy parecidas a las del acero. Existen dos tipos de fundi-
ciones maleables:

3.3.1.-Fundición maleable europea o de núcleo blanco Este tipo de fundición se realiza partiendo
de piezas moldeadas con’ fundición blanca; y aunque éstas, teóricamente, pueden tener cualquier
pcentaje de carbono, interesa que sea lo más bajo posible, para disminuir el que se deba
transformar o eliminar. El porcentaje de silicio debe variar, según el espesor de las piezas, entre
0,60 y 1,5 %. El recocido para maleabilizar la fundición blanca por el procedimiento europeo se
hace envolviendo las piezas con un material oxidante, como mineral de hierro, cascarillas de
laminación, etc., y colocándolas dentro de cajas cerradas que se calientan en un horno a
temperaturas de 900-1.000 0C. El proceso dura seis días. Por medio de este recocido se
descarbura la fundición blanca por la acción oxidante de 1~. Cascarilla que rodea las piezas.
Primero se descarbura una zona superficial y después, por difusión del carbono del interior
Hacia el exterior, se descarbura la totalidad de las piezas, si no son de mucho espesor. Estas fun-
diciones son soldables estructuralmente (por fusión).
Fundición maleable americana o de núcleo negro. Es la fundición maleable blanca en la cual el
carbono se presenta en forma de grafito modular sumamente dividido. El proceso de descar-
buración se efectúa en un ambiente neutro, legrándose con él características superiores a las de
<la europea. El enfriamiento es muy lento y controlado.

3.3.2.-Hay una fundición denominada semi maleable, que por su composición solidificaría en gris,
pero solidifica en blanco gracias a un enfriamiento rápido. Con este procedimiento, su resistencia
a la tracción llega hasta los 38 kg/mm2, y su alargamiento es del 10 al 20%.

3.4.- Fundición endurecida o templada

Es la fundición gris enfriada rápidamente durante la solidificación; por ejemplo, sustituyendo total
o parcialmente la superficie del molde de arena por uno metálico, con lo que se obtiene una capa
superficial que presenta el aspecto de una fundición blanca, siendo de fundición gris la zona
enfriada más lentamente. La superficie alcanza una dureza de 400-500 HB. Aunque se dice que
las piezas obtenidas por este procedimiento son de fundición templada, no ha habido ningún
temple, sino sólo una transformación de la zona superficial, de fundición gris a fundición blanca.
Se aplica mucho para la fabricación de cilindros de laminación y ruedas de ferrocarril, cuya banda
de rodadura queda así muy dura, y el resto de la rueda, con mejor tenacidad.

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 3.5.-Fundición nodular o de grafito esferoidal

Las fundiciones de este tipo tienen el grafito en forma de nódulos, o esferoidal. Para su obtención
se parte de fundiciones grises ordinarias a las cuales, en la colada, se les añade magnesio a
razón de 200 g por tonelada. Las fundiciones de grafito esferoidal responden a los tratamientos
térmicos de forma muy parecida a como lo hacen los aceros. Se templan entre 850 y 925 0C y se
enfrían en aceite. El revenido disminuye su resistencia y dureza y aumenta su tenacidad, de-
pendiendo los resultados de la temperatura. El recocido se realiza calentando a 900 0C y
enfriando hasta 650 0C en el horno, y después al aire.
Estas fundiciones, una vez templadas y revenidas, llegan a alcanzar una resistencia de 90
Kg/mm2 y un alargamiento del 4%.

4.-CLASIFICACIÓN SEGÚN SU COMPOSICIÓN

Atendiendo a los elementos que entran en la composición de las fundiciones, las podemos
agrupar en fundiciones comunes, aleadas y especiales.

4.1.-Fundiciones comunes

Son las que únicamente contienen hierro, carbono y pequeñas cantidades de silicio, manganeso,
azufre y fósforo, sin que en su elaboración intervenga ninguna técnica especial. Por el aspecto
que presentan, sus superficies de fractura se clasifican en blancas, grises y atruchadas, las cuales
ya hemos explicado anteriormente.

4.2.-Fundiciones aleadas

Son las que contienen elementos de aleación destinados a modificar sus propiedades, que suelen
ser: níquel, cromo, molibdeno, cobre, etc., y también silicio, fósforo y manganeso en cantidades
superiores a lo normal, con el objeto de conferir al producto ciertas características especiales. El
cromo, el manganeso y el molibdeno forman carburos con el carbono y se oponen a la grafitación,
favoreciendo así la formación de la fundición blanca.
El fósforo se añade a las fundiciones a fin de aumentar su fluidez cuando se quiere fabricar piezas
de formas complicadas. Este efecto se debe a que se forma steadita, cuyo punto de fusión es muy
bajo y hace descender el de la fundición.El oxígeno se encuentra en las fundiciones a modo de
inclusiones no metálicas de óxido de hierro, óxido de manganeso, óxido de aluminio y óxido de
silicio. El oxígeno se opone a la grafitación del carbono y disminuye la fluidez del metal en la
colada.

4.2.- Fundiciones especiales

Las fundiciones son muy sensibles al espesor de la pared, espesor determinado por el carbono y
el silicio, los cuales deben ser dosificados de manera que produzcan fundiciones en que la distri-
bución del grafito sea máxima y lo más fina posible.
Con este objetivo, se han elaborado varias calidades de fundición menos sensibles al espesor de
la pared, entre las cuales cabe mencionar la llamada Mechanite, o fundición gris inoculada: una
fundición blanca de composición especial a la que se añade, en estado líquido, un inoculante de
calcio-silicio que mejora sus propiedades, aumentando notablemente su resistencia a la tracción y
evitando que aparezcan zonas blancas. Contiene un 2,8 % de carbono y un 1,1 % de silicio.

“En la materia se tomó como misión la realización de piezas fundidas de aluminio, para realizar
este trabajo dividimos en tres fases importantes las cuales son: El proceso de moldeado en arena,
el proceso de colado con el material aluminio y luego se hace el mecanizado de la pieza”.
Es así que detallamos cada proceso a continuación:

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ACTIVIDADES ADICIONALES

14:00 Se firma la asistencia

15:10 nos implementamos con el trabajo de seguridad
15:25 se le da a cada grupo su trabajo respectivo

Por lo cual cada estudiante de cada grupo nos dividimos en distintas áreas de trabajo

5.-PROCEDIMIENTO PRELIMINAR

(preparación de los moldes)

- 15:30 Se busca una superficie plana para ubicar las cajas de los moldes
- 15:32-16:08 Se procedió con el amarre alrededor de los moldes y después colocar en el terreno
cada molde es para que ellos se encuentren en posición horizontal para tener una buena
ubicación en el momento de la colada.
- Una vez niveladas las cajas se tapa con periódico para que no le entren partículas de basura y
que así tengan un buen producto del trabajo realizado.

(preparado del crisol)

- 15:30 Limpiamos el crisol, para no tener ningún residuo de algún trabajo anterior
- 15:35 Se realizó la preparación de una fosa con el reacomodo correspondiente de los ladrillos
refractarios, tanto en la parte interior como en los laterales de la fosa.
Se ubicó el crisol en la fosa con sumo cuidado para evitar golpes, teniendo la correspondiente
precaución de que este bien fija. Para que la temperatura del gas sea constante se usó un baño
maría
- 16:05 Se inició a tapar el crisol con el barro para que no haya pérdida de calor en el transcurso
de la fundición.
- 16:10 Culminación del tapado con barro.
- 16:15 Llevado a pesaje de las garrafas
Peso de la garrafa conectada al quemador atmosférico: 184.8 [N]
Peso de la garrafa conectada al baño maría: 215.8 [N]
- 16:28 Instalación de la garrafa que se conectara al quemador atmosférico de la fosa a baño
maría, con una temperatura del agua al inicio de 17ºC
- 16:36 Medida de la temperatura del agua, preparado del agua de jabón para identificar posibles
fugas en la conexión de la garrafa.
- 16:38 encendido de la llama mediante la atomización de la tobera del quemador atmosférico
conectado a la fosa (precalentamiento)
- 16:41 Encendido del quemador posicionado en dirección del baño maría.
- 16:44 Pesado del aluminio, cada grupo reúne el peso en masa de su molde
- 16:50 Cargado del aluminio a fundir

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- 16:55 Cubierto de la fosa con la tapa centrada, para que se pueda aprovechar la mayor parte
del calor generado
- 17:00 Inicio de la carga (tapado de la fosa con barro para que no se pierda calor, y se mantenga
lo más que se pueda)
- 17:41 Cargado de las latas de aluminio al crisol, por el orificio de la tapa, con ayuda de las
tenazas pequeñas para no sufrir quemaduras por el calor de la fosa
- 16:47 Organización de la colada, con ayuda del auxiliar; para el vertido de aluminio mediante el
vaso
- 17:00 Se introdujo al caldo la sal granulada que sirve para separar la escoria del aluminio, la sal
actúa como oxidante
- 17:30 Se saca la escoria con un cucharon y removiendo se evacua la escoria del caldo, hasta
que quedo libre de impurezas, esta escoria se acumula en la parte superior del caldo
- 17:37 Para comprobar el punto de fusión del aluminio fundido se usó unas varillas metálicas, se
introdujo la varilla y si no queda pegada ninguna gota de aluminio quiere decir que el aluminio
está listo para la colada, es un método para verificar el punto de fusión del aluminio a 658°C.

6.-PROCESO DE COLADA DEL ALUMINIO

En este proceso se debe tener mucho cuidado, porque al tener en incandescencia el crisol, se
siente una energía calorífica muy fuerte.
- 17:40 Se vierte el caldo molde por molde, con mucho cuidado, al concluir con la colada del
último molde el resto del caldo que sobro se bacía sobre una superficie seca (ladrillos),
- 17:42 Se ubicó el porta crisol en un lugar horizontal y seco para poder ubicar el crisol
- 17:43 Con la ayuda de las tenazas se extrajeron los ladrillos refractarios de la parte lateral de la
fosa, para tener un amplio espacio.
- 17:45 Luego con la ayuda de las tenazas se extrae el crisol de la fosa, para ponerlo en el porta
crisol, los brazos del porta crisol sirve para una buena manipulación en la colada. para luego
pesarla, luego limpiar el crisol y ponerlo en su lugar para que enfrié.
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7.-EXTRACCION DE LAS PIEZAS DEL MOLDE

- 18:05 Después del proceso de colado esperamos para que la pieza solidifique completamente y
cando este fría se saca del molde
- 18:15 Se hace la respectiva limpieza del taller

OBSERVACIONES
Antes de empezar con la colada se pesó el aluminio de cada grupo en newton y utilizamos lo
necesario para llenar el molde da cada uno.

GRUPO PESO PESO DE PESO DEL PESO DE

DEL LA ALUMINIO LA
ALUMINIO FIGURA SOBRADO ESCORIA
FUNDIDA DEL
ALUMINIO
1 13.33 5.11
2 20.53 4.36
3 13.24 4.46
4 13.00 4.46
5 17.23 6.62
6 16.89 3.33
7 14.33 4.23
∑ 107.55 32.6 39.75 12.86

8.-PROCESO DE MECANIZADO DE LA PIEZA OBTENIDA

8.1.-TRATAMIENTOS MECANICOS

Son los procesos a los que se someten los metales y aleaciones para modificar su estructura, bien
sea para un cambio de forma, a una forma que nos satisfaga según nuestro requerimiento.
El objetivo de los tratamientos es mejorar la propiedad mecánica o adaptarlas, confiriéndolas
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características especiales, a las aplicaciones que van a dar las piezas.

Existe muchos tipos de tratamientos mecánicos, pero en este caso en particular el tratamiento para
el mecanizado será en frio.

LIMADO

El limado es el trabajo característico del ajustador y es, ciertamente, lo más importante de las
operaciones manuales efectuadas en el banco.
Consiste en el arrancado del metal, en forma de pequeñísimas virutas, por medio de herramientas
especiales de accionadas a mano y denominadas limas hasta llegar a las dimensiones deseadas
según la línea de trazado. Las limas que se utilizaron: lima semifina, fina, de vástago y redonda.

CORTE CON SIERRA MAMUAL

El corte manual para obtener cortes no muy largos y pequeño espesor se efectúa con herramientas
simples. La sierra manual se usa para corte de barras o chapas de metal de espesor mayor o igual
a 3 mm. Este formado por un arco sujeto a una empuñadura y una hoja adecuada para cortar
metales. La hoja de acero rápido o de acero súper-rápido está lleno de pequeños dientes
triangulares. Algunas hojas tienen dentado un solo borde y se denominan hojas de corte simple en
cambio otras lo tienen en los dos bordes denominadas hojas de doble corte. El corte se realiza
mediante una simple ondulación del borde dentado.
La hoja sierra que se utiliza puede ser:

- Para materiales blandos: 12 × pulgada (madera)

- Para material semi blando: 24 × pulgada (varios)
- Para materiales duros: 32 × pulgada (acero en su totalidad)

PROCEDIMIENTO

Para mecanizar la pieza se realizó lo siguiente:

 Se empieza el mecanizado sujetando la pieza en la prensa.
 Con la sierra manual se corta de nuestra pieza las partes sobrantes del aluminio que no
nos interesa, dejando tan solamente a la parte que nos sirve
 Realizamos el limado de la pieza, simultáneamente limpiamos las limas con el cepillo
 Limpieza y entrega de la pieza

9.-CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 Para poder obtener un buen molde es necesario realizar un buen colado y tener mucho
cuidado al amárralo ya que él podría romperse y tendríamos que repetir el procedimiento,
eso implica tiempo perdido lo que es igual a dinero perdido
 Al momento de realizar el calentamiento, debemos evitar fugas de calor.
 De la misma manera, debemos revisar que no existan fugas de gas en la garrafa y sus
conexiones.
 Por la capacidad reducida del crisol, el procedimiento debe repetirse en caso de que la
cantidad de aluminio fundido no abastezca para todos los moldes.
 Al mecanizar una pieza de aluminio, que es un material semiblando muy frágil, se debe
tener mucho cuidado al utilizar la sierra mecánica y al limar.

En nuestro caso como existe una gran pérdida de tiempo por lo tanto de dinero, lo más aconsejable
es realizarlo en el menor tiempo posible, nos referimos al proceso de colada.

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