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Présenté par :
- CHOUKEIKER Driss
- EL IDRISSI Hamza
Encadré par :
Sommaire :………………………………………………………………………………………………..….……………………………………..….1
Introduction :………………………………………………………………………………………………………………………………………….4
Remerciement : ……………………….…………………………………………………………………………………………………………….. 6
a- Le QQOQPC .…………………………………………………………………………………………………..36
C- La méthode de 5M .…………………………………………………………………………………..…..40
2-2-5 ENVELOPPE………………………..………………………………………………………………....50
2-2-6 FLASQUE….………………………..…………………………………………………………………..51
b- Pompe de vidange....……………………………………………………………………..…..53
Conclusion générale………………………………………………………………………………………………………………………………………54
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
Le contact direct avec le milieu du travail est le moyen très efficace pour aboutir à
l’élargissement des connaissances théoriques par la pratique
En effet le souci d’effectuer le stage dans des bonnes conditions conduit à bien
choisir l’entreprise c’est pour cela nous avons choisi le groupe OCP vu l’importance de
cette organisme dans l’économie nationale.
Les contacts des divers champs du travail permettent d’accéder à des nouvelles
techniques qui collaborent à l’amélioration des connaissances par les stagiaires, ce qui
est nécessaire pour réaliser une concordance logique au niveau de la formation.
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
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De OIK/CE/MD pour leur accueil chaleureux qu'ils nous ont réservé, pour les moyens
qu'ils ont mis à notre disposition, afin de nous faciliter l'accès aux lieux de notre
stage.
sciences et techniques de Fès pour la formation qu’ils nous ont donné, ainsi que tous
nos formateurs et formatrices qui nous ont fourni le temps nécessaire, et la
disponibilité en vue de compléter notre formation et de donner un résultat mérite.
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
Partie 1 :
GROUPE OFFICE CHERIFIEN DES PHOSPHATES
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La zone de Khouribga est située à 120 Km au sud - Est de Casablanca. Elle constitue la plus
importante zone de production de phosphate du Groupe OCP (plus de ⅔ de la production du groupe
proviennent de Khouribga). Elle fait partie du gisement des OUELD ABDOUN. C’est le plus ancien et
notamment le plus vaste des gisements exploités au Maroc.
Les gisements actuellement en exploitation sont SIDI DAOUI ; MERAH EL AHRECH et SIDI
CHENNANE (cf. plan de détail ci – dessous).
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N
R8 Nord
Vers Casa RR 312
COZ
R.N 11
KHGA Boujniba
Voie O.N.C.F
UD
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Boulanouar
O. Z
R10
Hattan Parc El Wafi
I
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FOKRA
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SIDI El MAATI
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Khga SUD
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C.
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FOKRA Z.
M
SUD EX
S
C.
Limites entre provinces
Zones équipées Z.
1
Zones non équipées Province de Khouribga EX nea
u4
Pan u2
nea line
Zones exploitées en souterrain Pa n ag
Dr
Projet découverte dans zones Zone Panneau 1
exploitées en souterrain Province de Béni-Mellal
Zones exploitées en découverte
Sidi Chennane
Usines de traitement Ve
rs
Trémie existante Fk 9
ih 30
RN
Be RR
Trémie en projet
n
11
Sa
Prolongement gisement
la
h
Figure 2 : Carte des secteurs phosphatés à Khouribga.
La valorisation de ce minerai nécessite la mise en place de nouvelles techniques, aussi bien
au niveau du management qu’au niveau de la production et de la maintenance. Et ce, en vue de
se maintenir dans le marché international, devenu très concurrentiel. La consolidation de notre
part de marché se fait par la diversification des produits et leur adaptation aux exigences des
clients en matière de spécifications quantitatives et qualitatives.
Ce défi, que l'O.C.P est tenu constamment de relever, ne peut être relevé sans veiller à
l’application de certains principes dont on cite principalement :
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En 1952, l'exploitation en découverte a démarré à SIDI DAOUI, elle s'est étendue en 1965 à
MERAH EL AHRACH, et en 1994 à SIDI CHENNANE. La figure ci-après donne une présentation
schématique de la chaîne d’extraction en découverte. Cette chaîne sera expliquée en détail dans la
partie processus d’extraction.
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Aujourd'hui, le groupe OCP compte environ 24 000 agents répartis entre Hors Cadres,
TAMCA (Techniciens, agents de maîtrise et cadres administratifs) et ouvriers.
En parallèle, le groupe n'ignore point les effets néfastes de ses activités industrielles
sur l'environnement et agit dans ce sens à travers des organismes internationaux. Et à
titre d'exemple, à la zone d'exploitation de SIDI CHENNANE l'opération de reboisement
des zones exploitées ainsi que la mise en place d'un lac artificiel abritant -un nombre
considérable d'animaux...
La mission de l’OCP peut être résumée dans les deux points suivants :
Extraire les phosphates bruts, les traiter pour rendre marchands et le commercialiser.
Valoriser une partie de la production de phosphates dans les usines chimique soit sous
forme d’acide phosphorique, ou sous forme d’engrais.
L’OCP a été constitué sous forme d’une organisation d’état à caractère industriel et
commercial doté d’une organisation lui permettant d’agir avec la même dynamique et la même
souplesse nommée par DAHIR et par un conseil administratif composé de ministres et précédé par
le premier ministre.
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L’OCP est la première entreprise nationale et l’une des grandes entreprises internationales.
Il occupe une place très important parmi les pays producteurs du phosphate, ainsi il a le choix
pour la qualité de phosphate qu’il produit.
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La méthode d'exploitation à ciel ouvert dans les mines de phosphate de l'OCP consiste à
enlever la découverture de 5 à 30 m par des draglines ou des bulls dozer après l'avoir forée et
sautée. Le phosphate ainsi découvert est chargé sur des camions de 110 T et 170 T et acheminé
vers les installations d'épierrage - criblage.
La chaîne d'extraction dans les mines à ciel ouvert de l’OCP se compose de cinq principaux
stades opératoires :
La foration ;
le sautage ;
l'enlèvement du stérile ;
Le vide créé par l’exploitation d’une tranchée est utilisé pour le casement du primaire et une
partie des intercalaires supérieurs de la tranchée adjacente. Les intercalaires non casés sont
transportés par camions vers les décharges situées à proximité des tranchées en cours
d’exploitation.
Dans le niveau phosphaté. La qualité des phosphates stockés est ensuite confirmée par une
analyse chimique faite par la Direction Traitement et embarquement.
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
Dans l'objectif de pouvoir répondre à la demande, de plus en plus exigeante en seuils des
éléments pénalisants, et avec le souci d'une meilleure récupération et préservation des teneurs
en place, la méthode d'extraction a évolué vers une sélectivité totale aussi bien verticale
qu'horizontale s'opérant en treize étages.
a- Foration
L'extraction des phosphates nécessite l'abattage à l'explosif de la roche constituant le
recouvrement, les intercalaires et les niveaux phosphatés qui comportent des bancs de calcaire,
notamment la couche 2. L’utilisation de l’explosif nécessite la foration des trous de mine. Cette
opération consiste en le fonçage des trous de mines, généralement verticaux, de diamètre de 9’’
et selon une maille appropriée tenant compte des caractéristiques de la roche, de la nature de
l'explosif et de la fragmentation désirée.
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
L’opération de foration est assurée par 11 sondeuses électriques et 4 sondeuses diesel. Plus
de 1,2 millions de mètres linéaires sont forés annuellement.
b- Le sautage
Le sautage est l'opération qui consiste à loger une quantité d'explosif dans les trous de
foration dans le but de fragmenter le terrain pour faciliter son enlèvement par les machines
d'excavation.
En effet, on s'attache à obtenir une fragmentation telle qu'on élimine, même dans les zones
perturbées où les duretés varient, tout risque de voir le rendement des machines décroître et toute
sollicitation anormale de leurs organes de puissance.
De ce fait, pour chaque niveau à miner et pour chaque machine on applique un dosage en
explosif permettant d’obtenir la fragmentation recherchée.
c- Le décapage
Opération qui consiste à enlever les morts terrains qui recouvrent le premier niveau
phosphaté exploitable.
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1. Décapage par bulls, qui consiste à pousser le volume d'une tranchée de largeur
déterminée dans la tranchée du circuit précédent ou à l'extérieur du gisement dans
le cas des affleurements.
2. Décapage par dragline, qui consiste à caser les déblais des morts-terrains dans la
tranchée déjà exploitée. Ce mode de décapage est pratiqué lorsque le
recouvrement est important au point que les bulls ne peuvent le pousser.
3. Décapage transporté qui consiste à décaper le primaire par une pelle de grande
capacité et à transporter les déblais par des camions jusqu'aux décharges. Il n'est
utilisé que dans les situations où le décapage par bulls ou par dragline ne peut
pas s'appliquer.
Figure 7 : opération de décapage par dragline. Figure 8 : opération de décapage par bulls.
d- Le défruitage
Le défruitage est l'opération qui consiste à récupérer le phosphate, une fois l’enlèvement
des intercalaires terminé. Il est chargé et le transporté sur des camions jusqu'aux installations
d'épierrage. C'est une opération délicate car non seulement il faut récupérer le phosphate de
façon convenable, mais aussi il faut sauvegarder la teneur in-situ du minerai.
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e- Le transport
Le transport du phosphate ou du stérile est assuré par des camions de grande capacité de la
benne (170T et 110T) vers, soit la trémie ou les décharges. La liaison entre ces différents points est
assurée par un réseau de pistes.
f- L’épierrage
C'est dans les installations fixes où le produit transporté par les camions subit la première
opération de traitement mécanique. Cette opération consiste en l’épierrage du phosphate à une
maille de 90 x 90 mm, concassage du stérile retenu par l’épierreur et son acheminement vers la
mise à terril, et criblage et mise en stock pour le phosphate dans le cas de la trémie de Sidi
CHENNANE ou mise en stock et ensuite criblage pour les autres trémies de SIDI DAOUI et MEA.
Le stockage des phosphates au niveau des parcs humides se fait après une reconnaissance
préalable de la qualité in-situ moyennant un prélèvement d’échantillons sur saignée exécutée par
bulldozer dans le niveau phosphaté. La qualité des phosphates stockés, par qualité source, est
ensuite confirmée par une analyse chimique faite par la Division Traitement.
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III-
L'exploitation à ciel ouvert, qui assure la totalité de la production de la zone, est concentrée
dans trois secteurs : SIDI DAOUI, MERAH EL AHRACH et SIDI CHENNANE.
SIDI CHENNANE
Secteurs
d'exploitation
MERAH EL
SIDI DAOUI AHRACH
Nous allons s’intéresser au secteur SIDI CHENNANE vue que nous y avons passé notre stage.
Le secteur SIDI CHENNANE est une nouvelle mine dont l'activité a démarré en 1994, c’est
un secteur minier en pleine expansion, avec une production d’environ 6 Mt de phosphates en
moyenne par an, et une réserve de 331 Mt.
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
1-
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b- Organigramme du service
Dirigé par un ingénieur chef du service, ce service se décompose suivant l’organigramme ci-
dessous et dispose à son actif une moyenne d’environ 130 agents selon les semestres.
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Partie 2 :
LA MACHINE DRAGLINE 195 -M
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Les draglines sont des machines qui permettent la découverte des couches phosphatées pour
qu’elles soient disponibles au transport.
Elles jouent un rôle primordial dans l’exploitation minière, en particulier dans l’extraction des
phosphates et constituent ainsi le support de la production.
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Afin d’accomplir la mission de décapage, les draglines 195M sont équipées d’un arsenal de
moteurs puissants, d’organes mécaniques robustes, d’un équipement de protection du matériel
électrique et mécanique et d’une logique de commande assez sophistiquée.
Les 195M ramassent le sol par le godet dans un mouvement appelé dragage, puis elles le
lèvent (levage), avant que le bâti tournant ne tourne pas tout entier (orientation), pour permettre
enfin de dégager ce sol dans une zone à part. Après, le bâti tournant retourne à sa position initiale
et le cycle recommence.
A- Plateforme Fixe
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B- Plateforme tournante
Elle repose sur la plateforme fixe par l’intermédiaire du chemin des galets et du pivot central.
Elle contient :
C- La flèche
Grâce à elle, le godet peut travailler loin de la machine, sa longueur et son angle d’inclinaison
déterminent le rayon d’action de la machine. Sa tête nommée Pad-lock, elle se compose de :
L’ensemble flèche est formé d’une section « pied de flèche » et d’une section « tête de flèche »
qui donne une longueur de base de flèche de 130 pieds. Cet engin contient une section centrale de 20
pieds qui, quand elle est installée, permet d’allonger la flèche à 150 pieds.
D- Le Mât
Il a une position inclinée, articulée à la plateforme tournante et rendu rigide en arrière par
deux haubans (deux câbles de précontrainte du mât) articulées au portique qui est lui-même fixé à
la plateforme tournante.
Le mât comporte deux poulies, une pour le guidage et le renvoie du câble de levage, et l’autre
pour permettre la descente de la flèche et le mât.
Le mât et le portique font partie du système de support de la flèche. Ils sont tous les deux
connectés par des axes du bâti d’orientation. Les parties supérieures du mât et du portique sont
connectées par les câbles de haubanage du mât.
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
Les structures du mât et du portique sont équipées de poulies qui servent à lever et à
baisser la flèche.
E- Le Godet
C’est l’outil de travail de la machine, il est articulé au câble de levage et de dragage par chaînes,
et à un câble de bascule qui permet de décharger le godet lorsque le câble de drague est détendu.
La dragline 195M est équipée d’un godet de 12 m3. Ce godet est rattaché au câble de levage
par deux chaînes de levage reliées par un palonnier et rattaché en câble de dragage.
Les caractéristiques de dragage du godet de la dragline sont déterminées tout d’abord par sa
géométrie qui fait partie intégrante de sa conception. Les réactions du godet peuvent être établies
dans des limites assez précises. Cependant, les conditions de dragage peuvent provoquer le
développement de certaines caractéristiques d’opérations du godet, qui affectent son action. Pour
cette raison le godet a été équipé de deux points de réglage possible.
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
C’est l’opération qui consomme le plus d’énergie. Le pignon d’attaque du moteur entraîne
une couronne montée folle sur un arbre. L’embrayage à bande peut créer au moment voulu une
liaison et donc en entraînement de l’arbre précité sur lequel est monté un pignon engrenant avec
une couronne solidaire du treuil de dragage.
Le treuil de drague est solidaire de la grande couronne à l’intermédiaire des boulons, le but
de la réduction est d’avoir un couple suffisant pour actionner le treuil.
L’accouplement entre le moteurs et l’entrées du réducteur est élastique (CITROEN) afin
d’éviter les vibrations, amortir le couple de démarrage et compenser les petites défauts
d’alignement des arbres.
Palier du Treuil de drague
treuil Palier du
treuil
Couronne
Intermédiaire
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
L’orientation est indépendante des autres fonctions. Elle est servie par deux moteurs
électriques à courant continu. Chaque moteur entraîne un réducteur qui à son tour entraîne un
pignon attaquant la couronne fixe sur l’infrastructure de la machine.
Le mécanisme d’orientation est installé sur la structure du bâti tournant. Le mécanisme est
composé de deux ensembles, chacun d’eux comprenant un frein, un moteur, un ensemble
d’engrenages à deux étapes de réduction, et un arbre principal d’orientation. Le pignon principal
d’orientation, placé à la base de l’arbre principal, s’engage dans l’engrenage principal de rotation
installé sur le bâti inférieur.
Un frein à disque pneumatique, à ressorts de rappel est installé au-dessus de chaque moteur.
Les freins sont destinés au blocage de l’engin à l’arrêt. Ils ne sont pas utilisés en tant que frein
d’opération excepté en cas d’urgence.
Les mouvements d’orientation sont stoppés ou renversés à l’aide de la commande manuelle
d’orientation. Frein
d’orientation
Moteur
d’orientation
Accouplement
Support du
Pignon Moteur
Moteur
ère
Couronne 1
réduction
ème
Pignon 2
ème
Couronne 2 réduction
Palier supérieur
réduction
d’arbre verticale
Arbre verticale
Palier inférieur d’arbre
verticale
Pignon Couronne
d’attaqu d’orientation
e
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
4-3-
La couronne engrenée avec une autre couronne montée folle sur un arbre muni d’un pignon
baladeur. Ses cannelures lui permettent, avec l’arbre, une fixation en rotation et un déplacement
longitudinal possible par l’intermédiaire d’un piston et d’une fourche liés par une tringlerie.
En engrenant le pignon baladeur, le premier arbre de translation est ainsi entraîné en rotation
et par conséquent les 2ème, 3ème et 4ème arbres grâce aux 3 couples coniques, un sur la
superstructure et les deux autres sur l’infrastructure.
Les deux crabots permettent :
La translation : entraînement des deux barbotins ;
Le braquage : immobilisation d’un barbotin et entraînement de l’autre.
Le système de translation est constitué de deux moteurs à courant continue et deux
réducteurs à trois réductions qui entraînent les deux chenilles.
Frein à disque
Moteur
électrique
Accouplement
élastique
Barbotin
Palier Palier Pignon Pignon
extérieur Arbre intérieur Planétaire solaire
barbotin
Porte Pignon Porte Pignon
satellite solaire satellite Planétaire
s s
Renvoi
Couronne d’angle
Couronne
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
Le levage, indépendant des autres fonctions, est assuré par un moteur et deux réductions
entraînant un treuil. La même chaîne est utilisée pour la manœuvre de la flèche en remplaçant le
câble de levage par celui de dragage et en le faisant pousser par un moulage prévu à cet effet.
L’arbre intermédiaire de levage est supporté par un roulement à double rangé de galets
coniques.
Le roulement de l’extrémité pignon de l’arbre est fixe, pour empêcher tout mouvement axial.
Couronne du treuil
Pignon arbré
d’attaque Frein de
Levage
Moteur de Levage
Couronne Intermédiaire
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
Apres avoir axé à l’historique des arrêts de la 195-M de 2012 jusqu’a 2015 nous avons pu
faire l’étude suivante :
Temps Fréquence
Arrêts Nbr d'Arrêts Temps d’Arrêts annuel Pourcentage
d'Arrêts cumulée
Fréquence cumulée
120
100
80
60
40
20
0
Fréquence cumulée
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
A partir de cette étude on remarque que les arrêts « Drague » et « levage » représentent plus
de 80% de la durée globales des arrêts de la 195-M.
Il est donc nécessaire de réagir sur ces derniers pour diminuer le temps d’arrêt de la machine.
Pour déterminer le cout d’arrêt de cette machine il suffit d’utiliser la formule suivante :
a- Le cout direct
le cout de la maintenance
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
Pour le drague
- Pignon 277255 DH
- Couronne à chevron 367162 DH
- Arbre intermédiaire de drague 320000 DH
- Roulement de l'arbre côté pignon 41038 DH
- Roulement de l'arbre côté couronne 35439 DH
- Couronne du treuil de drague 663964 DH
- Pignon moteur de drague 71871 DH
- Rlt du treuil et d’arbre 41038 DH
Intermédiaire coté pignon
- Roulement cylindrique du pignon 39038 DH
arbré 1ere réduction
Pour le levage
b- Le cout indirect
Couts indirect représente les pertes de la production due à l’arrêt de la machine, estimé de
4000 DH/heure.
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
Le tableau suivant représente les couts arrêts de la 195 –M dans les quatre dernières années :
Durée
Le cout
Année Nbr d'arrêts d’intervention Le cout direct Le cout Total
indirect
annuelle
Le cout Total
3 500 000,00
3 000 000,00
2 500 000,00
2 000 000,00
1 500 000,00
1 000 000,00
500 000,00
0,00
2012 2013 2014 2015 Total
Le cout Total
Figure 30 : Histogramme des couts des arrêts de la 195-M« système drague, levage ».
D’après l’étude qu’on a fait dans cette partie de notre rapport, on remarque que le cout totale
de maintenance des réducteurs des systèmes « levage » et « drague » diminue dans les années 2012,
2014, 2015, et augmente dans l’année 2013. Cette augmentation revient à l’intervention que le
service maintenance a réalisée sur la machine qui consiste une révision générale sur ces deux
réducteurs « changement des couronne, des pignon, et les roulements qui n’atteint pas les heures
de marche garantie par le constructeur ».
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
Partie 3 :
RESOLUTION DU PROBLEME
« MRP »
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
La méthode de résolution des problèmes ou bien la MRP est un processus qui permet de
résoudre un problème complexe d’une façon bien structurer et organiser en mettant les causes
racines du phénomène avec le moins de ressources et du temps possible afin d’adopter la bonne
solution du problème.
Pour cette raison il faut bien savoir maitriser les étapes suivant :
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
a- Le QQOQPC
Cette méthode sert à identifier notre problème à partir de six questions :
-Mécaniciens de la machine
-Conducteurs de la machine
Humain
Le bruit qui est dû au travail de la machine peut engendre des maladies graves dans les
oreilles des agents qui travaillent à ces cotés.
L’OCP a développé un standard d’analyse des risques liée au poste de travail (ADRPT), dans
le cadre de l’objectif « Zéro accident », ce standard ‘‘ADRPT’’ permet de définir la méthodologie à
suivre afin de maitriser les risques liés aux postes de travail, à travers l’identification des risques,
leur évaluation et leur mitigation.
Matériels
Les mécanismes de drague et de levage sont des mécanismes qui sont basés sur le
mouvement de rotation entrainer par un moteur a courant continue à travers un train d’engrenage
à double réduction, l’un constitué d’un pignon d’attaque et une couronne de transmission, et l’autre
d’un pignon liée au première couronne et une autre couronne liée au treuil.
Le but de cette réduction est de diminué la vitesse de sortie et d’augmenter le couple.
Tous les arbres sont guidés en rotation sur des roulements antifriction et les engrenages sont
lubrifiés avec un système de graissage bien défini.
Le principe de fonctionnement de ce système de graissage va être clarifié dans la partie
suivante.
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
a- composant de système
Compresseur d’air (source d’énergie)
Un Surpresseur composé d’un moteur alternatif d’air comprimé et d’une pompe à piston.
Réservoir de lubrifiant (Fût de Graisse).
Installation de commande (Panneaux).
Injecteurs doseurs (Trabon, SL1 dosage de 0 à 1,32 cm³ et Sl11 dosage de 0,81 à 8,10 cm³)
Canalisations rigide (tubes)
Canalisation souples (flexibles)
Composant de régulation (By-pass, pressostat, Manostat Distributeur et manodétendeur)
Composant d’indication (Manomètre)
Composant de purification (Huiler, dégivreur et filtre)
b- principe de fonctionnement
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
Les futs de 55 galons (environ 250 litres) avec leur pompe et les pupitres de contrôle, sont
logés dans l’angle avant droit dans le compartiment machines. Les pressostats utilisés dans ce
système sont positionnés de telle sort que le lubrifiant est distribué correctement à chaque
injecteur.
Le système automatique de lubrification est protégé par un système d’alarme, quand une
panne se produit et qu’une alarme est activée dans la cabine de conduit, sur un pupitre de contrôle,
quelques-unes des causes à rechercher sont :
Le cycle typique de graissage qui initie par le panneau de contrôle via les lignes d’excitations
ou la minuterie. Les électrovannes pneumatique à trois voies, sélectionné, sont alimentées, l’air
circule vers la pompe à graisse et la purge est fermée.la graisse est pompé vers les injecteurs qui
injectent une quantité mesurée de graisse aux roulements ou mécanismes. Quand la graisse atteint
le niveau pré-établi, le pressostat se ferme.
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
L’électrovanne n’est plus sous tension est ceci stoppe la pompe et ouvre la purge. Cette purge
ouverte, la pression retombe à zéro et les injecteurs se rechargent pour les cycles suivant.
Orifice d’aire
Orifice de graisse
c- La méthode de 5M
Le contact entre les engrenages qui devient direct après certain temps de l’utilisation de
ce type de graisse et qui donne une usure des dents des engrenages (pignon, couronne).
Pour bien clarifier les causes racines de ce problème nous sommes basés sur la méthode des
cinq « pourquoi ? ».
Les cinq « pourquoi ? » est la base d’une méthodologie de résolution de problèmes proposée
dans un grand nombre de systèmes de qualité.
Cet outil d’analyse permet de rechercher les causes d’une situation à problème ou d’un
dysfonctionnement. C’est une méthode de questionnement systématique destinée à remonter aux
causes premières possibles d’une situation, d’un phénomène observé.
C'est une version simplifiée de l’arbre des causes, qui consiste à se poser plusieurs fois de suite
la question : « Pourquoi ? » et à répondre à chaque question, en observant que les phénomènes
sont entièrement résolus en moins de cinq questions.
41
PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
A partir de cette analyse on remarque que les causes racines dû au problème sont les
suivantes :
Pour atteindre notre objectif nous avons pensé à changer l’ancien système de lubrification pour
les engrenages (lubrification par pulvérisation de graisse) et de le remplacer par un nouveau système
(lubrification par barbotage d’huile). Concernant les roulements et les paliers on n’a pas des
problèmes au niveau de ces derniers alors on va garder le graissage centralisé.
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
Notre choix de type du lubrifiant est d’utiliser Les huiles synthétiques, Ce sont des lubrifiants
qui offrent de nombreux avantages qui peuvent contribuer à optimiser les performances du matériel
au cours des années à venir.
1- Sont plus économiques et performants : (par exemple, délai plus long entre les vidanges, moins
de temps d'arrêt).
En effet, Grâce à leur très grande stabilité à l'oxydation, les huiles synthétiques ont une durée
de vie largement supérieure à celle des lubrifiants minéraux. Ils permettent de consacrer moins de
temps et d'argent aux vidanges et à l'élimination des huiles usées. La résistance à l’oxydation réduit
également le risque de dépôts nocifs sur les composants.
-Cela signifie une réduction des arrêts pour l’entretien et le nettoyage du matériel et donc un
avantage pour la productivité.
2- Économie d’énergie
Les huiles synthétiques sont parfaites dans les applications où il y a de chocs reliés au
chargement et déchargement et aussi dans d’autres conditions extrêmes. Contrairement aux
lubrifiants minéraux, qui sont rarement à la hauteur sous une pression extrême, les lubrifiants
synthétiques conservent leur structure et leurs capacités lubrifiantes et protectrices.
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
Les huiles synthétiques ne contiennent pas de paraffine, qui se solidifie parfois à basse
température. Et si le matériel est soumis à une chaleur extrême les huiles synthétiques résistent à
l'oxydation qui entraîne la formation de dépôts dans certaines huiles.
- Ils permettent économisez ainsi sur les réparations et vous pouvez poursuivre votre
production sans interruption.
En ce qui concerne le mode de travail, notre nouveau système de lubrification est base sur la
modification de l’ancien carter à fin qu’il soit convenable à notre système « lubrification par huile
synthétiques ».
le palier
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
Il est nécessaire de prendre en considération toutes les analyses acquises pour la conception
de ce carter qui est le système de base de la lubrification par barbotage.
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
Les efforts appliqués sur les boulons de fixation sont des efforts de traction (les efforts de
cisaillement sont négligés devant les efforts de traction).
Avec
Les boulons de classe 4.6 sont des boulons soumis à des effets parallèles à leur axe.
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
On a
La force de traction
Ft.Rd = 0.9 As fub / γMb avec γMb =1.25
D’où
Ft.Rd =0.9* 113*400/1 .25
Ft.Rd = 32 KN
Fb = 2.9KN
Donc,
Fb≪ Ft.Rd
Les boulons d’assemblage entre le carter et le bâti vont bien résister.
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
Réglementairement :
Condition visant le risque de poinçonnement par l’écrou ou la tête du boulon de l’une des
tôles assemblées.
On va vérifier que :
Fboulon ≤ B.pRd (*)
Avec
Fboulon = 2.9KN : L’effort exercé sur chaque boulon.
Tp =20 mm : épaisseur de la plaque sous la tête du boulon ou de l’écrou.
Dm = 20 mm : diamètre moyen de la tête du boulon ou de l’écrou.
Fu =360 Mpa : la résistance à la rupture des pièces « la plaque ».
Un écrou assemblé avec une vis de qualité identique résiste jusqu’à la rupture de la vis.
Le palier La tôle
On a assemblée la tôle sur le palier par un assemblage temporaire à l’aide des vis pour faciliter
l’intervention au carter.
2-2-5- ENVELOPPE
Et pour cette raison, on a assemblée l’enveloppe sur le palier temporairement par des
vis et des boulons (boulonnage).
2-2-6- FLASQUE
Les flasques sont aussi utilisés pour la fixation des arrêts d’huile.
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
Décharge de pression
Remplissage d’huile
Pour garantir une longue durée de vie des pièces, le remplissage d’huile doit être correct par
une dose bien déterminé (1/4 de hauteur de la première dent de pignon immergé dans l’huile).
a- RENIFLARD D’HUILE
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
Quand le moteur fonctionne, l’huile située dans le carter chauffe et une partie se transforme
en vapeur (provoquant alors une pression néfaste). Il faut donc évacuer ces vapeurs afin de ne pas
grimper la pression dans le carter.
Le RENIFLARD est un outil qui permet d’éjecter ces vapeurs polluantes dans un seul sens vers
l’atmosphère.
b- Pompe de vidange
Outil permettant l’extraction et le remplissage d’huile.
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PROJET DE FIN D’ETUDE : CONCEPTION ET ANALYSE MECANIQUE
Le projet qui nous a était proposé, consiste à faire une étude sur le système de
lubrification de la machine qui présente actuellement un bruit insupportable lors de
son fonctionnement au niveau du réducteur système levage et drague.
Dans cet esprit, nous avons pu faire une analyse détaillée du problème, définir le
besoin, élaborer un cahier des charges fonctionnel et le valider avec l’équipe technique
de l’atelier dragline. Suite à cette analyse, nous avons conclus qu’il est nécessaire de
changer le système de lubrification des engrenages par contre, la solution du
graissage des paliers et roulement sera maintenue. Cette nouvelle solution que nous
avons discuté et validé en parfaite collaboration avec notre parrain industriel et notre
tuteur pédagogique. Nous pouvons conclure que l’objectif visé a été atteint et par
conséquent, nous avons proposé une conception adéquate et au moindre cout.
Par ailleurs, ce projet était pour nous une opportunité enrichissante pour
apprendre les méthodes puissantes de la conception et de maitriser les outils
informatiques performants, notamment CATIA.
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