ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICO

son los llamados aceros inoxidables altamente aleado con cromo y otros elementos.
Presentan buena resistencia a la corrosión y resistencia mecánica, se endurecen y
son magnéticos.

Se llaman martensíticos, porque tienen una estructura metalográfica formada básicamente

por martensita (ferrita deformada por el carbono que no pudo difundirse).

Estos aceros son magnéticos y contienen entre 11.5% a 18% de cromo, como su principal
elemento de aleación. Algunos ejemplos de este grupo son los aceros martensíticos AISI 410,
416, 420, 431, 403, y 440. En la soldadura de los aceros martensíticos se pueden producir
tensiones y por consiguiente grietas, si no se adoptan las precauciones convenientes. Siempre
que sea posible debe emplearse como metal de aporte aleaciones austeníticas (como la AISI
309 y 310) para absorber las tensiones en las zonas cercanas al cordón y así evitar grietas. Es
conveniente precalentar entre 300 y 350ºC las piezas a ser soldadas. Después de la soldadura y
una vez enfriadas las piezas se recomienda un revenido de 600 a 700 ºC. La mejor resistencia a
la corrosión para estos aceros se obtiene efectuando tratamientos térmicos de temple y
revenido a las temperaturas recomendadas. La resistencia a la corrosión en estos aceros, no es
tan buena como en los aceros austeníticos o los ferríticos. Son utilizados principalmente, en
piezas que van a estar sometidas a corrosión y que requieren de cierta resistencia mecánica.
Algunos usos son: aletas para turbinas, rodetes de turbinas hidráulicas, fundiciones resistentes
a la corrosión, cuchillería, piezas de válvula, etc
Ejemplo

Descripción: AISI 420

éste acero inoxidable tiene buena ductilidad en la condición de recocido, pero es capaz de ser
endurecido hasta 52 HRc, la dureza máxima que se puede conseguir en los aceros inoxidables
con 12% de cromo. La mayor resistencia a la corrosión para este grado es lograda cuando el
metal es endurecido y luego rectificado o pulido. En la condición de endurecido tiene buena
resistencia a la atmósfera, alimentos, agua fresca y ácidos y bases medios. La resistencia a la
corrosión es muy baja en la condición de recocido. No se recomienda utilizar en temperaturas
mayores de los 370 °C

Normas involucradas: ASTM A 176

Propiedades mecánicas: Resistencia a la fluencia 345 MPa (50 KSI)

Resistencia máxima 690 MPa (100 KSI)

Elongación 15 % (en 50mm)

Módulo de elasticidad 200 GPa (29000 KSI)

Dureza de suministro: 235 Brinell

Usos: para producir cuchillos, hojas de navaja, instrumentos quirúrgicos, válvulas de agujas,
partes de tijeras.

Tratamientos térmicos:

el recocido se logra luego de calentarlo hasta 845 – 900 °C, seguido de un enfriamiento lento
en el horno hasta 535 °C y luego enfriamiento al aire. El endurecimiento se da con un
calentamiento entre 980 – 1035 °C y con enfriamiento en aceite o al aire. El temple en aceite
es necesario para piezas grandes. El revenido se hace entre 200 y 650°C, no se recomienda
revenir entre 430 y 535 °C ya que la resistencia al impacto es muy baja.

Standard Specification for Martensitic Stainless Steel

Bars for High-Temperature Service
Active Standard ASTM A565 / A565M
Especificación estándar para barras de acero inoxidable martensítico para servicio
de alta temperatura
Norma ASTM A565 Activo / A565M
SOLADURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS
1- Generalidades

La martensita es una estructura dura, cuya dureza aumenta con el contenido de carbono, pero
también muy frágil con gran tendencia a la fisuración.

Los aceros inoxidables martensítos son endurecidos al aire cuando se les enfría rápidamente
desde el rango de temperaturas de austenitizado (870-1010 ºC) hasta la temperatura
ambiente.

Este rango de temperaturas (870-1010 ºC) se alcanza en las zonas afectadas térmicamente
(ZAT) por el proceso de soldadura, por lo que si la fase de enfriamiento del cordón se realiza a
velocidad suficiente, puede dar lugar a la formación de martensita en estas zonas de la pieza
soldada.

2- Características de la soldadura

Por tanto, durante la ejecución de la soldadura, y en aquellas zonas afectadas térmicamente,

se podrá desarrollar la fase martensítica frágil y dura que puede desarrollar grietas debido a las
tensiones residuales de contracción y también a la fragilización causada por el hidrógeno.

Este efecto se hace más patente con el mayor contenido de carbono del metal base, que
aunque hace aumentar la dureza, también disminuye la tenacidad y aumenta el riesgo de
producir fenómenos de agrietamiento.

Un precalentamiento del metal base antes de iniciar la soldadura, de manera que permita
después una velocidad de enfriamiento más lenta tanto del cordón como de las zonas
afectadas térmicamente, reduce los niveles de tensiones internas, además de reducir el riesgo
de fragilización por hidrógeno del cordón, al proporcionar más tiempo para escapar del baño
de fusión al hidrógeno proveniente de los gases de protección.

3- Recomendaciones en la ejecución

En cuanto a las características del material de aporte se recomienda emplear, como criterio
general, grados martensíticos como el 410 ó el 420, preferentemente con bajo contenido en
carbono para evitar un excesivo endurecimiento de la soldadura.

En aquellas aplicaciones, donde no sea factible realizar tratamientos de precalentamiento o

tratamientos térmicos post-soldadura para aliviar el estado de tensiones, se recomienda
emplear como material de aporte grados austeníticos del tipo 309, 310, 312 o similares que
aportará más ductilidad al cordón de manera que pueda absorber las tensiones y
deformaciones de las zonas cercanas al cordón, evitándose así la formación de grietas.
En general, las operaciones de precalentamiento y de tratamiento térmico post-soldadura
aminorará la tendencia a la fisuración de los aceros inoxidables martensíticos. También se
recomienda someter a las piezas a un precalentamiento de entre 200 y 300 ºC previo al
proceso de soldeo, aunque el nivel exacto de temperatura de precalentado dependerá del
contenido de carbono del metal base o de la composición del metal de aporte. De esta
manera, si se usan aportes de materiales austeníticos, los procedimientos de pre-
calentemiento y post-calentamiento serán menos exigentes.

De todos modos, se recomienda realizar un tratamiento térmico post-soldadura y realizarlo

antes que la pieza soldada se enfríe. De hecho, no se debería permitir que la pieza soldada se
enfríe por debajo de la temperatura de precalentamiento antes de realizar el calentamiento
post-soldadura.

Por último, realizar un revenido en el rango de 600-750 ºC seguido de un enfriamiento

controlado (del orden de una velocidad de enfriamiento de 30 ºC por hora hasta alcanzar los
600 ºC) reduce la dureza del cordón y de las zonas afectadas térmicamente, así como un
aumento de la ductilidad y resistencia a la corrosión.

Por debajo ya de los 600 ºC se permiten enfriamientos más rápidos, aunque se recomienda no
superar una velocidad de enfriamiento de 200 ºC por hora y pulgada de espesor de pieza
soldada, con objeto de evitar que aparezcan tensiones residuales internas.

SOLDADURA POR ARCO MANUAL CON ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)

En este proceso el electrodo es un alambre revestido, donde el soldador controla el proceso

manualmente sobre la longitud y dirección del arco que se establece entre el extremo del
electrodo y la pieza a soldar (metal base).

El calor generado por el arco eléctrico funde el revestimiento y la varilla metálica del
electrodo, a la vez que la combustión del revestimiento sirve para crear una atmósfera
protectora que impide la contaminación del material fundido.

Las gotas de metal fundido procedente de la varilla metálica del electrodo van a depositarse en
el baño de fusión. A la vez, el material procedente de la fusión del revestimiento del electrodo
genera una escoria, que por viscosidad flota sobre el baño de fusión, protegiéndolo contra un
enfriamiento rápido y de la contaminación del aire circundante.

Una vez frío el cordón se procede a eliminar la escoria que queda como una especie de costra
sobre la superficie del cordón.

Además de las funciones de protección del baño de fusión, el recubrimiento del electrodo
desempeña otras funciones, entre las que están las siguientes:

• Debido a que el recubrimiento exterior no se quema tan rápido como el alambre del
electrodo, genera una especie de cráter en la punta del electrodo que permite concentrar la
salida del arco, controlando mejor la dirección del arco, lo que permite también poder soldar
en varias posiciones, además de mejorar la eficiencia de la soldadura y disminuir las pérdidas
de energía.
• Debida a la composición química del revestimiento, éste permite mejorar el cebado y
estabilizado del arco, motivado por la presencia en su composición de sales de sodio y potasio
que garantizan la presencia de iones positivos durante el proceso de soldadura.

• Como el alambre del electrodo no siempre será de la misma composición que el metal base,
el decapante que constituye el recubrimiento permite aportar aleaciones al metal de
soldadura que mejoren las características mecánicas del cordón.

• Como ya se ha dicho, durante el quemado del recubrimiento del electrodo se origina una
envolvente gaseosa que permite desalojar al oxígeno y al nitrógeno del metal fundido,
evitando la oxidación del cordón de soldadura.

• Además, como también se ha dicho, el recubrimiento del electrodo genera una capa de
escoria que queda depositada sobre el baño de fusión protegiéndolo de la contaminación
atmosférica mientras el baño está fluido y regulando su velocidad de enfriamiento, dando
como resultado un cordón más óptimo en resistencia mecánica y frente a la corrosión.

Los electrodos para la soldadura manual por arco revestido se seleccionarán, primero en
función del metal base a soldar, y después de acuerdo con el tipo de recubrimiento. En
principio, el tipo de alambre del electrodo a utilizar será de una aleación, al menos igual en
composición al del metal base, o si puede, más alta.

La norma AWS reconoce dos grandes familias de electrodos especiales, designados mediante
los sufijos -15 y -16 que se incluyen al final en la designación del electrodo.

EL PROCESO TIG (TUNGSTEN INERT GAS)

resulta un procedimiento muy adecuado para soldar el acero inoxidable. En este caso, el arco
eléctrico se establece entre un electrodo no consumible de Tungsteno y el metal base, bajo
una atmósfera protectora generada por un gas inerte.

El gas inerte (normalmente argón) se usa para proteger del aire circundante al metal fundido
de la soldadura. Si es necesario, también se puede agregar metal de aporte en forma de un
alambre o varilla que se introduce dentro del arco, de forma bien manual o automáticamente,
para fundirlo y cuyas gotas caigan dentro del baño de fusión.

El procedimiento de soldadura TIG genera cordones de gran calidad, sin escorias (dado que
emplean electrodos no consumibles sin revestimiento), ni proyecciones, por lo que se usa para
soldaduras de responsabilidad en acero inoxidable, donde obtener soldaduras de calidad sea
necesario.

Generalmente el procedimiento TIG se suele emplear para soldar piezas de poco espesor
(hasta 6 mm. aproximadamente), dado que para espesores de piezas mayores de 6 - 7 mm
este procedimiento no resulta económico. De esta manera, para espesores mayores a los 6
mm., se suele emplear procedimientos de soldadura por arco sumergido.

Entre las ventajas que presenta este procedimiento están las siguientes:
• No genera escorias en el cordón, lo cual reduce las tareas de limpieza posterior a la
soldadura.

• Es un proceso que se puede emplear en todas las posiciones de soldadura, lo cual lo hace
especialmente recomendable para la soldadura de tubos y cañerías.

• No genera salpicaduras alrededor del cordón.

• Afecta muy poco a la composición química y propiedades del metal base durante el proceso
de soldadura.

- Equipamiento para la soldadura TIG:

Para soldar aceros inoxidables mediante procedimiento TIG se debe emplear corriente
continua con polaridad directa (electrodo conectado al negativo).

Asimismo, para soldar en TIG se recomienda emplear como fuente de energía un equipo de
alta frecuencia que permita iniciar la soldadura y establecer el arco sin necesidad de tener que
tocar con el electrodo la pieza, con ello se evita la contaminación tanto del metal base como
del electrodo.

SOLDADURA MIG

Tanto en el procedimiento MIG (Metal Inert Gas, cuando se utiliza la protección gaseosa de un
gas inerte) como también en el MAG (Metal Active Gas, cuando se utiliza un gas activo), se
establece un arco eléctrico entre un electrodo consumible, que se presenta en forma de un
alambre desnudo, y la pieza a soldar o metal base.

Como se ha comentado, para la soldadura MIG, tanto el arco como la soldadura se protegen
del aire de la atmósfera mediante la acción de una envolvente gaseosa, compuesta por gases
inertes, principalmente argón y/o helio.

Con el objeto de obtener una mejor acción del arco y una mejor mojabilidad en la soldadura,
en ocasiones se utilizan pequeñas cantidades de gases activos, tales como dióxido de carbono,
oxígeno e hidrógeno.

Acero Proceso AWS BS EN/BS EN ISO

MMA E410-26 E 13 R Para igualar

aceros inoxidables
410 (E410-15) DIN:E 13 1 MPB al12%Cr.Varillas
alambres para
TIG/MIG ER410 13 inox.12%Cr
ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS) Si PRECALIFICADO CALIFICADO
POR ENSAYO . o REGISTRO DE CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO (RCP) Si Nombre de la
Empresa . Proceso(s) de Soldadura . RCP [PQR] de apoyo No.(s) . DISEÑO DE JUNTA * Tipo:
Soldadura de un solo lado Soldadura en ambos lados Respaldo: Si No Material de Respaldo:
Abertura de raíz Dimensión del Talón . Angulo del Bisel Radio (J-U) . Repelado de Raíz: Si No
Método . * Puede utilizarse un esquema o dibujo de la junta METALES BASE Espec. del
Material Tipo o Grado Espesor: con bisel de filete . Diámetro (Tubo o Caño) : . . METALES DE
APORTE Especificación IRAM( o AWS)_________________ Clasificación IRAM( o AWS)
__________________ PROTECCION Fundente : Clasificación: Gas: Composición: Veloc. del
Flujo: Diámetro de la Tobera : PRECALENTAMIENTO Temp. de precalentamiento, Mín Temp.
entre pasadas, Mín Max . Revisión Fecha Por . Autorizado por Fecha . Tipo – Manual Semi –
Automática Automática POSICION Posición del Bisel: Filete . Progresión Vertical: Ascendente
Descendente CARACTERISTICAS ELECTRICAS Modo de Transferencia (GMAW) Corto circuito
Globular Spray Corriente: CA CCEP CCEN Pulsante
Otro____________________________________ Electrodo de Tungsteno (GTAW) Tamaño:
______________ Tipo: _________________ TECNICA Cordón rectilíneo u
oscilante:__________________ Pasada múltiple o Pasada única (por lado)_______ Número de