“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

Escuela Profesional de Ingeniería Química
Facultad de Ingeniería Química

“Sistema de producción del caucho

natural y algunos elastómeros
artificiales — Aplicaciones”

ASIGNATURA:
MATERIALES DE INGENIERÍA
INTEGRANTES:
ARIAS ARIAS, JESICA KATHERINE
BAEZ GUERRA, YERSON EDUARDO
OLIVOS ROJAS, CARMEN NOELIA
QUISPE SAAVEDRA, YRIS ROSARIO
RAMOS CARHUAZ, LUIS MIGUEL
SOLIS ARTEAGA, LESLIE PAOLA

DOCENTE:
ING. OSCAR MANUEL CHAMPA HENRIQUEZ
GRUPO HORARIO:
01 Q
N° GRUPO:
II

BELLAVISTA, NOVIEMBRE 2017

 I. INTRODUCCIÓN

Hace más de cincuenta años la industria de las materias plásticas ha tenido un

desarrollo inimaginable en los primeros años, que ha superado a la industria del acero.
El plástico se ha ido incorporando a todas las sociedades igual industrializadas como
agrícolas, en los lugares remotos o en las grandes ciudades.

En la historia del hombre podemos encontrar diversas etapas entre las que se
encuentran la Edad de Piedra, la Edad de Hierro o la Edad de Bronce. En nuestros
días ya podemos prever que, si dentro de cientos de años nos estudian, podrán
denominar nuestra época como la edad del plástico. “La nuestra será recordada como
la era de los polímeros”, dijo el premio Novel Paul Jhon Flory, quien también añadió:
“El futuro pertenece a los tecnopolímeros y polímeros especiales que serán
producidos a lo mejor en cantidades un poco reducidas pero que serán esenciales
para el progreso de la humanidad.”

En nuestra cultura la llegada de los plásticos no ha sido una casualidad y se debe

a muchos años de estudios y de desarrollo de productos. En el transcurso de la
industria de los plásticos, se puede afirmar que se inició con Charles Goodyear en
1839 al producir el primer polimérico: caucho, Goodyear patentó este producto que se
conoció como vulcanización. Es en este contexto que la búsqueda hacia sustancias
similares a la goma que Alexander Parkes estudiando el nitrato de celulosa obtenido
en 1845 a Basel por C.F. Shoenbein, Parkes (1861) obtiene un nuevo material que
podía ser “utilizado en su estado sólido, plástico o fluido, que se presentaba de vez en
vez rígido como el marfil, opaco, flexible, resistente al agua, coloreable y era posible
trabajarlo con un utensilio como los metales, estampar por compresión, laminar”.
Parkes llamó a este material Parkesina, lo patentó y, aunque no tuvo mucho éxito
comercial debido a su elevado costo de producción, fue un paso definitivo en lo que
podemos considerar la materia plástica primigenia de la que se ha desarrollado una
gran familia de polímeros que conocemos hoy en día.
 En la década de los 50, con el descubrimiento de la polimerización estereoregular
por los investigadores Karl Ziegler y Giulio Natta. Por estas investigaciones recibieron
el Premio Nobel de Química en 1963. Esta década estuvo marcada por el nacimiento
de nuevos polímeros como polietileno linear, el polipropileno, el poliacetal, el
policarbonato, el polióxido de felineo, así como de nuevos copolímeros. Durante los
años 80 la producción de plásticos se intensificó y diversificó convirtiéndose en una
les las principales industrias del mundo.Los elastómeros hacen referencia al conjunto
de materiales que son formados por polímeros que se encuentran unidos por medio
de enlaces químicas adquiriendo una estructura final ligeramente reticulada. La
principal característica de los elastómeros es su alta elongación o elasticidad y
flexibilidad que disponen dichos materiales frente a cargas antes de fracturarse o
romperse. En función de la distribución y grado de unión de los polímeros, los
materiales elastómeros pueden disponer de unas características o propiedades
semejantes a los materiales termoestables o a los materiales termoplásticos.

1.1 IMPORTANCIA

Los polímeros se han vuelto un instrumento vital en la vida diaria de toda persona.
Vivimos en la era de los polímeros por ejemplo los plásticos, fibras, elastómeros, etc.
Estos que se encuentran en los recubrimientos, adhesivos, hules, proteínas, celulosa;
todos estos son términos comunes en nuestro vocabulario. Un gran número de objetos
que empleamos hoy en día están elaboradas a partir de polímeros.

El presente trabajo de investigación presenta a detalle sobre el caucho natural y

elastómeros artificiales (neopreno, silicona y poliuretano) materiales utilizados para su
elaboración, siendo todos estos de fácil comprensión. También se presentan cada uno
de los procesos de ingeniería necesarios de forma concisa y detallada.

1.2 JUSTIFICACIÓN
Los elastómeros encuentran usos múltiples no solo en el campo de la movilidad,
sino en el uso para productos en el hogar y la construcción, el diseño de
máquinas, la protección a la corrosión, pasando por la técnica de sellamiento y
 empaquetaduras, entre muchos otros. En todos estos el valor técnico dado al
material y a las piezas hechas de elastómero es muy alto. Para cumplir con
estos requerimientos, el diseño de las propiedades del material, especificadas
para cada aplicación, depende de la mezcla de las materias primas apropiadas,
en conjunto con la reticulación química de la matriz polimérica, al igual que de
sus procesos de fabricación correspondientes. Resistencias a la temperatura
de hasta 250-300 ºC como las que se alcanzan para el elastómero flúor-caucho
o las siliconas, son tan solo algunas de las propiedades deseadas. En la
actualidad, el mundo Moderno no se puede imaginar sin los plásticos ni los
cauchos.

El presente trabajo de investigación hace referencia al sistema de

producción del caucho natural y de algunos elastómeros artificiales (neopreno,
silicona y poliuretano) tratando de detallar el sistema más óptimo para la
producción de estas, haciendo hincapié en sus materias primas.

Dentro de la motivación al trabajo de investigación es que hasta el día de

hoy no mucha gente conoce los diversos usos de los elastómeros en la vida
diaria, tanto como su procesamiento y sus variantes, en este trabajo se trata
sobre estas problemáticas.

1.3 OBJETIVO GENERAL

Describir el sistema de producción del caucho natural y de algunos

elastómeros artificiales. Aplicaciones.

1.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Dar a conocer las materias primas para la manufacturación del caucho natural
y algunos elastómeros artificiales.
 Detallar las técnicas de fabricación del caucho y de los elastómeros artificiales
seleccionados.
 Puntualizar las aplicaciones.
 II. MARCO TEÓRICO

2.1 PLÁSTICOS

Según Cornish, los plásticos son un gran grupo de materiales orgánicos que
contienen como elemento principal el carbono, combinado con otros ingredientes
como el hidrógeno, oxígeno y nitrógeno. Es sólido en su estado final, pero en alguna
etapa de su manufactura es suficientemente suave para ser moldeado por muchos
sistemas por medio de calor y/o presión.

TABLA N°1 ¿De dónde se obtienen los plásticos?

MATERIA PRIMA PRODUCTOS INTERMEDIOS MATERIAS PLÁSTICAS

Caseína (sustancia blanquecina Galatita y lanital (pinturas
ANIMALES Leche
y viscosa contenida en la leche) plásticas)
Celulosa (Sustancia sólida,
Algodón y Celuloide, celofana, rayón
incolora que se obtiene de la
madera y viscosa.
madera)
Plantas aceitosas Aceites Rilsán y barnices
Hevea Látex (liquido de aspecto Ebonita y caucho
VEGETALES (Árbol que lechoso que produce ciertos (Sustancias elásticas y
contiene látex) vegetales) resistentes)
Resinas de Celofana (tejido muy delgado y
Barnices
coníferas sensible)
Discos de fonógrafo y
Gomas vegetales Lacas
barnices.
Poliésteres, Poliestireno,
Benceno y Estireno Elastómeros o cauchos
sintéticos.
PETRÓLEO
Nylon, resinas formo
Fenol
fenólicas y fenoplastos.
Naftaleno Resinas gliceroftálicas
 Resinas para lacas y
Cumarona e Indeno
barnices.
Hulla
(Carbón fósil
Resinas acrílicas, acetato
procedente de
de celulosa, polivinilo,
vegetales que Acetileno
neopreno y cauchos
han sufrido una (Hidrocarburo gaseoso)
sintéticos, acrílicos y
transformación a
fibras textiles.
MINERALES través del
tiempo)
Coque Baquelitas y resinas
Gas
(Carbón poroso) formofenólicas.
Amoniaco Urea y aminoplastas
Acetileno y Benceno Derivados de la hulla
Butileno Caucho butilo
Cloruro de vinilideno,
Petróleo y gas
ORGÁNICO Etileno poliésteres, caucho
natural
artificial y fibras textiles.
Acetato de celulosa y
Propileno
resinas gliceroftálicas.
Poliésteres y fibras
Xileno
textiles (dacrón, etc.)

FUENTE: Cornish,(1997), El ABC de Los Plásticos

2.1.3 CLASIFICACIÓN

A) PLÁSTICOS TERMOPLÁSTICOS

Según Cornish, son moléculas colocadas de manera tal, que cuando el material
es calentado sus relaciones intermoleculares se debilitan y se vuelve más
suave. Esto hace que pueda moldear fácilmente por diferentes métodos.
Cuando el material se enfría se endurece y vuelve al estado normal. El proceso
de moldeo es reversible. El material no se descompone y puede utilizarse para
una nueva fabricación. Ejemplo típico de termoplásticos: ABS, PVC,
poliestireno, polipropileno, poliamidas, poliacetales, etc.

También son materiales que están formados por polímeros que se encuentran
unidos mediante fuerzas intermoleculares o fuerzas de Van der Waals,
formando estructuras lineales o ramificadas.

Un material termoplástico lo podemos asemejar a un conjunto de cuerdas

entremezcladas que tenemos encima de una mesa, cada una de estas cuerdas
es lo que representa a un polímero, cuanto mayor sea el grado de mezclado
de las cuerdas mayor será el esfuerzo que tendremos que realizar para separar
las cuerdas unas de otras, dado a que el rozamiento que se produce entre cada
una de las cuerdas ofrece resistencia a separarlas, en este ejemplo el
rozamiento representa las fuerzas intermoleculares que mantiene unidos a los
polímeros.

En función del grado de las fuerzas intermoleculares que se producen en tre las
cadenas poliméricas, estas pueden adoptar dos tipos diferentes de estructuras,
estructuras amorfas o estructuras cristalinas, siendo posible la existencia de
ambas estructuras en un mismo material termoplástico.

 Estructura amorfa - Las cadenas poliméricas adquieren una estructura

liada, semejante al de un ovillo de hilos desordenados, debido a ello la
hace responsable directa de las propiedades elásticas de los materiales
termoplástico.
 Estructura cristalina – Se adquieren una estructura ordenada y
compacta, se pueden distinguir principalmente estructuras con forma
lamelar y con forma micelar. Dicha estructura cristalina es la responsable
directa de las propiedades mecánicas de resistencia frentes a esfuerzos
o cargas, así como la resistencia a las temperaturas de los materiales
termoplástico.
 FIGURA N°1: ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE POLÍMEROS

FUENTE: Introdução à Ciência dos Materiais para Engenharia (Nicole R.

Demarquete)

FIGURA N°2: ESTRUCTURA DE LOS TERMOPLÁSTICOS

FUENTE: Rubén G. Frade, Recuperado de:

https://fradeblogs.wordpress.com/2014/01/11/materiales-plasticos/

Si el material termoplástico dispone de una alta concentración de polímeros

con estructuras amorfas, dicho material tendrá una pobre resistencia frente a
cargas, pero una excelente elasticidad, si por el contrario el material
termoplástico dispone de una alta concentración de polímeros con una
estructura cristalina, el material será muy resistente y fuerte incluso superior a
los materiales termoestables, pero con poca elasticidad aportándole la
característica de fragilidad en dichos materiales.
Arreglo de las cadenas poliméricas en los termoplásticos:

Sus enlaces en las cadenas son covalentes, pero las largas cadenas retorcidas
están sujetas entre sí por enlaces secundarios débiles además de estar
entrelazadas. Cuando se aplica un esfuerzo al termoplástico, los enlaces
débiles entre cadenas pueden superarse y las cadenas giran tendiéndose a
deslizarse entre ellas mismas.

La facilidad con que las cadenas se deslizan depende de la temperatura y de

la estructura del polímero, Se pueden observar varias temperaturas críticas,
las cuales se resumen en las siguientes figuras.

FIGURA N° 3: EFECTO DE LA TEMPERATURA EN LA ESTRUCTURA Y EL

COMPORTAMIENTO DE LOS POLÍMEROS TERMOPLÁSTICOS.

FUENTE: Askeland, D. R. (1998). Ciencia e Ingeniería de los

Materiales. Missouri: Thomson
 FIGURA N°4: EFECTO DE LA TEMPERATURA SOBRE EL MÓDULO DE
ELASTICIDAD PARA UN POLÍMERO TERMOPLÁSTICO AMORFO.

Fuente: Askeland, D. R. (1998). Ciencia e Ingeniería de los

Materiales. Missouri: Thomson

 Características de los termoplásticos.

 Tiene mejor resistencia al impacto, a los solventes y a las
temperaturas extremas.
 Es muy frágil.
 Son muy rígidos. Difíciles de soldar.
 Gran estabilidad física y mecánica.

 Ejemplos de termoplásticos.

1.- Polietileno. Tienen dos modalidades de alta y baja densidad.

Los polietilenos de alta densidad se hacen de tal forma que las cadenas de
polímero son rectas, lo que permite que están apiñadas, produciendo un
material de alta densidad. Si las cadenas están muy juntas las fuerzas de
atracción entre ellas son muy grandes y tienen menos libertad para moverse.
El resultado es un plástico bastante rígido, fuerte y resistente. Se ablanda a
una temperatura bastante alta (120–130ºC) y es resistente al ataque químico.
Las aplicaciones son: cajas, juguetes, tuberías, botellas, etc. Es un tipo de
plástico que probablemente más “consumimos” nosotros.

Las aplicaciones son: bolsas, sacos de dormir, invernaderos, etc.

2.- Polipropileno. Es parte de la familia de plásticos que los polietilenos. Sin

embargo, es más resistente y más rígido que el polietileno de alta densidad.
También presenta mayor resistencia al calor, ablandándose aproximadamente
a 150ºC.Otra de sus características es su capacidad de ser doblado miles de
veces sin romperse.

Las aplicaciones son: los cubiertos desechables, los cascos de seguridad,

sillas apilables, etc.

3.- PVC. Se presenta en forma rígida o flexible. El PVC rígido es muy duradero
y se usa para hacer canalones y tuberías. El PVC flexible se consigue
añadiendo un producto plastificante. El producto plastificante tiene moléculas
pequeñas que separan las cadenas de polímero haciendo que se atraigan con
menos fuerza. Como consecuencia se vuelve más blando y flexible.

4.- Acrílicos. También conocido como el metacrilato o plexiglás. El metacrilato

puede tener una transparencia parecida a la del cristal o ser opaco. Las dos
formas se pueden teñir con pigmentos de color. Sin embargo, se puede agrietar
y se raya con facilidad. Se le puede dar forma, doblar y torcer cuando se
calienta a temperaturas entre 165 y 175 ºC. En frío es muy frágil y hay que
tener cuidado para evitar que se agriete cuando se corta o se taladra.

B) PLÁSTICOS TERMOESTABLES.

Son cadenas de polímeros con enlaces altamente cruzados, que forman una
estructura de red tridimensional. Estas cadenas a menudo se inician de forma lineal.
Dependiendo del tipo de unidades de repetición y del grado de polimerización, el
polímero inicial puede ser un sólido o una resina líquida; en algunos casos, ésta se
utiliza en dos o tres partes (como en el caso de los dos recipientes de cemento epóxido
de uso común). El calor, la presión, la mezcla de las varias resinas u otros métodos,
inician la formación de enlaces cruzados. Este proceso no es reversible: una vez
formado, no es posible reutilizar o reciclar de manera conveniente el termoestable.

Llamados de otro modo como termofijos. No sufren deformaciones al ser

calentados. Una vez que estos polímeros adquieren una rigidez no pueden
volverse a trabajar.

Según Cornish, los termofijos o termoestables se presentan casi siempre en

forma líquida, más o menos viscosa (resina) y al añadirle un catalizador se
efectúa el proceso de polimerización, lo que produce el endurecimiento de la
resina en una forma irreversible.

Una de sus características es que los materiales están unidos mediante

enlaces químicos adquiriendo una estructura final altamente reticulada.

La estructura altamente reticulada que poseen los materiales termoestables es

la responsable directa de las altas resistencias mecánicas y físicas (esfuerzos
o cargas, temperatura, etc.) comparados con los materiales termoplásticos y
elastómeros. Dicha estructura altamente reticulada la que aporta una baja
elasticidad, proporcionando a dichos materiales su característica fragilidad.

 Ejemplos de termoestables

1.- Fenólicos. Son los termoestables de uso más común, que se utilizan
frecuentemente como adhesivos, recubrimientos, laminados y componentes
moldeados para aplicaciones eléctricas o de motores. La baquelita es uno de los
termoestables fenólicos más usual.

2.- Aminas. Están producidas por combinación de urea o monómeros de melamina

con formaldehído son similares a las fenólicas. Estos se unen mediante un enlace de
formaldehído para producir cadenas lineales. El formaldehído excedente proporciona
los enlaces cruzados necesarios para generar polímeros fuertes y rígidos, adecuados
para usos como adhesivos, laminados y material de moldeo para utensilios de cocina,
y equipo eléctrico como cortacircuitos, interruptores, contactos o placas de pared.

3.- Uretanos. Dependiendo del grado de enlaces cruzados, los uretanos se comportan
como polímeros termoestables, como polímeros termoplásticos o como elastómeros.
Se encuentran aplicaciones como fibras, recubrimientos y espumas para muebles,
colchones y aislamientos.

4.- Poliésteres. Se forman cadenas de moléculas de ácido y alcohol mediante una

reacción de condensación, dando como subproducto agua. Cuando estas cadenas
contienen enlaces no saturados, una molécula de estireno puede proporcionar el
enlace cruzado. A la vez son utilizados como material para moldes o para vaciado en
una diversidad de aplicaciones eléctricas, laminados decorativos, lanchas y equipo
marino, y como matriz de materiales compuestos, como la fibra de vidrio.

5.- Epóxicos. Están formados por moléculas que contienen un anillo cerrado C-O-C.
Durante la polimerización, los anillos C-0--C se abren y los enlaces se reacomodan
para unir las moléculas. El más común en las áreas comerciales es el bisfenol A, al
cual se le han agregado dos unidades epóxido.En el ámbito industrial se utiliza como
adhesivos; partes moldeadas rígidas para aplicaciones eléctricas; componentes
automotores; tableros de circuitos; artículos deportivos y como matriz para materiales
compuestos de alto rendimiento, reforzados con fibra para uso aeroespacial.

6.- Poliamidas. Estas presentan una estructura en anillo que contiene un átomo de
nitrógeno. Un grupo especial, las bismaleimidas (BMI) son importantes en las
industrias de aeronaves y aeroespacial. Pueden operar de manera continua a
temperaturas de 175 ºC y no se descomponen hasta llegar a los 460 ºC.
 FIGURA N°5: MATERIALES TERMOESTABLES

FUENTE: https://es.slideshare.net/faveger/moldeo-por-compresion

C) ELASTÓMEROS

Están ubicados muchas veces dentro de los termofijos, siendo unos de los
grupos de materiales plásticos de origen vegetal o sintético que tienen la
cualidad o facultad de elongación hasta 30 veces su tamaño normal pudiendo
regresar a su estado original sin sufrir cambios.

Según Cornish, existen elastómeros termofijos, y elastómeros termoplásticos,

es decir, termoplásticos con gran capacidad de elongación, y termofijos con
esta misma cualidad.
Hay una variedad de clasificaciones para este grupo de plásticos . En primer
lugar, se indica la clasificación más extendida, según la composición química,
con su nomenclatura (norma ISO 1629). A continuación:

TABLA N°2: COMPOSICIÓN QUÍMICA Y COMPORTAMIENTO A SU ALTA

TEMPERATURA

Según su
comportamiento a alta
Según su composición química
temperatura
Grupo R Grupo M Otros grupos Elastómeros
Grupo N termoestables
"Pebax"
Al calentarlos no
Caucho etileno- Grupo O - cambian de forma y
Caucho natural propileno (EPM) Caucho de siguen siendo sólidos
(NR) Caucho etileno- epiclorhidrina hasta que, por encima
Poliisopreno propileno-dieno (ECO) de una cierta
(IR, forma (EPDM)
temperatura, se
artificial del Caucho etileno-
degradan. La mayoría
caucho natural) acetato de vinilo Grupo Q -
de los elastómeros
Polibutadieno (EVM) Caucho de
pertenecen a este grupo
Caucho Caucho silicona (MQ)
estireno- fluorado (FKM)
Elastómeros
butadieno (SBR) Caucho acrílico Grupo U (de
termoplásticos
Caucho butilo (ACM) Uretano) -
(IIR) Polietileno Elastómeros de Al elevar la temperatura
Caucho nitrilo clorado (CM) poliuretano (AU y se vuelven moldeables.
(NBR) Polietileno EU) Sus propiedades
Neopreno (CR) clorosulfurado Grupo T - cambian si se funden y
(CSM) Caucho de se moldean varias
polisulfuro o veces.
"Thiokol"

FUENTE:

Comparación entre termoplástico, termoestable y elastómero

El método más usado para clasificar a los polímeros es en base a su
comportamiento mecánico y térmico. La siguiente tabla comprara 3 clases
principales de polímeros.

TABLA N° 3: CUADRO DE COMPARACIÓN SEGÚN SU

COMPORTAMIENTO Y ESTRUCTURA GENERAL

Comportamiento Estructura general

Termoplástico Se componen de largas cadenas producidas al unir
moléculas pequeñas o monómeras y generalmente se
comportan de una manera plástica y dúctil. Al ser
sometidos al calor a temperaturas altas, estos
polímeros se derriten y se endurecen cuando se
enfrían. Los polímeros termoplásticos se pueden
reciclar.
Termoestable Compuestos por largas cadenas de moléculas con
fuertes enlaces cruzados. Estos polímeros
generalmente son más resistentes. Los termoestables
no tienen una temperatura de fusión fija y es
complicado reprocesarlos una vez ocurrida la
formación de enlaces cruzados
Elastómero Tienen una estructura intermedia, en la cual ocurre
una ligera formación de enlaces cruzados entre las
cadenas. Además, estos tienen la capacidad de
deformarse elásticamente en grandes proporciones sin
cambios permanentes en su forma.

FUENTE: Propia

FIGURA N°6: CLASIFICACIÓN Y ESTRUCTURA DE LOS POLÍMEROS DE

INGENIERÍA.
FUENTE: Askeland, D. R. (1998). Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Missouri:
Thomson

Esta última información mencionada se extenderá en el siguiente punto, el

cual nos ayudara ahondar el tema con el motivo de que el lector tenga
conocimiento general antes de llegar a el capítulo de ingeniería de procesos.

2.2 ELASTÓMEROS

Según Kalpakjian, los elastómeros forman una gran familia de polímeros

amorfos con una temperatura de transición vítrea baja, haciéndoles tener una
capacidad característica de sufrir grandes deformaciones elásticas sin ruptura.
Son blandos y tienen un bajo modulo elástico. El término elastómero se deriva
de las palabras elastic y mero.

Estas se estiran, pero después regresan a su forma original una vez retirada
la carga, tienden también a entrelazarse; el mejor ejemplo de este proceso es
la vulcanización a temperatura elevada del hule con el azufre, descubierta con
C. Goodyear en 1839, y llamada así en honor a Vulcano, el dios romano del
fuego. Una vez entrelazado el elastómero, ya no puede ser reprocesado. Por
ejemplo, una llanta de automóvil, que es un elastómero de molécula gigante,
no puede ser ablandada y remoldeada.
A menudo los términos hule y elastómero se utilizan indistintamente. En
general se define un elastómero como capaz de recuperarse sustancialmente
en forma y tamaño una vez eliminada la carga. Un hule se define como capaz
de recuperarse con rapidez de grandes deformaciones.

Una de tantas propiedades es su pérdida por histéresis al estirarse o

comprimirse. El lazo en dirección de las manecillas del reloj indica una pérdida
de energía, en la cual la energía mecánica se convierte en calor. Esta
propiedad es deseable para absorber energía vibracional (amortiguamiento) y
para producir el nivel del ruido.

FIGURA N° 7: CARGA Y ELONGACIÓN DE UN ELASTÓMERO

FUENTE: Kalpakjian,2002. Manufactura: Ingenieria y Tecnologia (4ta Edicion)

La propiedad de dureza se mide utilizando un durómetro, se incrementa con el

entrelazamiento de las cadenas moleculares. Igual que en el caso de los
plásticos, se pueden agregar una diversidad de aditivos en los elastómeros a
fin de impartir propiedades específicas. Tienen una amplia gama de
aplicaciones, por ejemplo, superficies antifricción y antiderrapantes, protección
contra la corrosión y la abrasión, el aislamiento eléctrico y aislamiento contra
choque y vibración. Los ejemplos incluyen las llantas, mangueras, burletes de
intemperie, calzado con suela de hule e industrial, recubrimientos, juntas,
sellos, rodillos de imprenta y recubrimientos para pisos.
2.2.1 Clasificación

A) Caucho Natural

Según Echt (2009) “El caucho natural es un producto vegetal procesado que se
obtiene de la savia de varios centenares de especies de árboles y plantas existentes
en distintas partes del mundo. La mayoría de las plantas segregan látex, pero solo
pocas especies producen la cantidad suficiente y de calidad adecuada cuando su
corteza es cortada. El látex obtenido del sangrado de los arboles es procesado, con
lo que se consiguen distintas calidades de caucho natural. La savia de aspecto
lechoso o látex que se obtiene del árbol Hevea brasiliensis cubre más del 99% del
consumo mundial de caucho natural.”
Existen variados métodos de fabricación según el tipo de caucho que se desea
obtener. Las fórmulas de las mezclas de los compuestos que se utilizan en los
cauchos naturales son básicamente las mismas que las que se emplean para la
mayoría de los cauchos sintéticos no saturados. La presencia de aceleradores,
activadores, antioxidantes, materiales de relleno, agentes plastificantes o
vulcanizantes depende de las propiedades que se deseen obtener del compuesto
final.
El caucho natural, solo o mezclado con el caucho sintético, es utilizado por la
industria para la producción de numerosos productos como llantas neumáticas para
camiones, vehículos de pasajeros y de producción agrícola, guantes, artículos
deportivos, mangueras y cauchos especiales para la industria de alimentos. A
continuación, daremos sus características de manera general.

 Características del caucho natural

Una de sus características básicas es que posee excelentes propiedades de

elasticidad y resistencia ante los ácidos y las sustancias alcalinas. Es repelente al
agua, aislante de la temperatura y de la electricidad. Se disuelve con facilidad ante
petrolatos, bencenos y algunos hidrocarburos.
 También suele vulcanizarse, proceso por el cual el caucho se calienta y se le
añade azufre o selenio, con lo que se logra el enlazamiento de las cadenas
elastómeras, para mejorar su resistencia a las variaciones de temperatura y
elasticidad. Conserva la flexibilidad incluso en condiciones de frío extremo.

 Propiedades físicas y químicas

En estado natural es un hidrocarburo blanco o incoloro. El compuesto de forma

más simple es el isopreno o 2-metil butadieno, cuya fórmula química es C5H8. A
la temperatura del aire líquido, alrededor de -195 ºC, el caucho puro es un sólido duro
y transparente. De 0 a 10 ºC es frágil y opaco, y por encima de 20 ºC se vuelve blando,
flexible y translúcido. Al amasarlo mecánicamente, o al calentarlo por encima de 50 ºC,
el caucho adquiere una textura de plástico pegajoso. A temperaturas de 200 ºC o
superiores se descompone.
De forma pura es insoluble en agua, álcali o ácidos débiles, y soluble en
benceno, petróleo, hidrocarburos clorados y disulfuro de carbono. Con agentes
oxidantes químicos se oxida rápidamente, pero con el oxígeno de la atmósfera lo hace
lentamente.
Tienen excelentes propiedades mecánicas, tracción, flexión y compresión.
Excelente aislante eléctrico, muy buena resistencia a los ácidos diluidos y
detergentes. Buena adhesión a tejidos y metales.

 Cadena del caucho

La cadena del caucho comprende desde el cultivo de los árboles de caucho,
pasando por la recolección, el filtrado, acidificación, coagulación, laminación, secado
y empaque del látex, hasta obtener el caucho natural para fabricación de formas
básicas y fabricación de productos finales como llantas y neumáticos.
 FIGURA N° 8: ESTRUCTURA DE LA CADENA DEL CAUCHO

FUENTE: Uribe, Alfonso. Aspectos técnicos de la extracción del caucho (1947).

B) Elastómeros Artificiales

B.1) Neopreno

Este tipo de elástomero artificial fue desarrollado inicialmente por DuPont en

1931. Inicialmente se comercializa con el nombre de Duprene, aunque
posteriormente se le cambio al nombre de Neopreno.

Los policoroprenos tiene una buena combinación de resistencia a solventes,

aceits y grasas, así como al calor, al ozono y a la flama; han sido importantes
como hules de uso especial durante varios años.

Al igual que otros hules, las propiedades de procesamiento dependen

principalmente de la macro estructura, mientras que las propiedade s
elastomérica dependen principalmente de la micro estructura. Durantela
polimerización, tiende a ocurrir formación de gel (es decir, formación de
entrecruzamientos), esto se puede evitar o minimizar, ya sea copolimerizando
el cloropreno con una pequeña proporción de azufre para producir algunos
enlaces de tipo sulfuro a lo largo de la cadena molecular.

 Propiedades

La presencia de cloro en la cadena de neopreno tiene los siguientes efectos

principales: aumenta la resistencia del hule hacia los aceites y gra sas
hidrocarbonados, aumenta la resistencia a la flama, reduce considerablemente
la reactividad química de la doble ligadura y como consecuencia, el CR tiene
mayor resistencia al oxígeno y al ozono. También proporciona una buena
resistencia al desgarre y un mayor módulo de dureza.

Para la vulcanización del neopreno incluye por lo general, los siguientes

componentes: zinc, magnesio, acelerador de la reacción de curado y
retardador de la reacción de curado. La función del óxido de zinc es atraer los
átomos de cloro a las unidades vinil para formar los diferentes cruzamientos
de cadenas moleculares, el óxido de manganeso es un atrapador neutralizador
de los átomos de cloro que quedaron libres.

También este polímero de cloropreno (2-cloro-1,3-butadieno) es polimerizado

comercialmente para producir neopreno, en que su estructura molecular se
encuentra en CIS. La Ziegler-Natta, produce que la molécula tome forma Trans.
La forma de la molécula Trans es más dura y frágil que la composición Cis.

FIGURA N° : ESTRUCTURA MOLECULAR DE NEOPRENO CIS Y TRANS

FUENTE:Mc Murry J. (1994), QUÍMICA ORGÁNICA (1992).

B.2) Poliuretano

El poliuretano (PU, también denominado PUR) es un polímero que se obtiene

mediante condensación de bases hidroxílicas combinadas con diisocianatos
(en general se utiliza TDI o MDI). Los poliuretanos se clasifican en dos grupos,
definidos por su estructura química, diferenciados por su comportamiento
frente a la temperatura. De esta manera pueden ser de dos tipos: Poliure tanos
termoestables o poliuretanos termoplásticos (según si degradan antes de fluir
o si fluyen antes de degradarse, respectivamente).1 Los poliuretanos
termoestables más habituales son espumas, muy utilizadas como aislantes
térmicos y como espumas resilientes. Entre los poliuretanos termoplásticos
más habituales destacan los empleados en elastómeros, adhesivos selladores
de alto rendimiento, suelas de calzado, pinturas, fibras textiles, sellantes,
embalajes, juntas, preservativos, componentes de automóvil, en la industria de
la construcción, del mueble y múltiples aplicaciones más.

Es habitual su combinación con pigmentos tales como el negro de humo y

otros.

 Tipos de poliuretano

El poliuretano es una resina sintética que se caracteriza por su escasa

permeabilidad a los gases, alta resistencia química, excelente aislamiento
eléctrico. La espuma de poliuretano se forma básicamente por la reacción
química de dos compuestos, un Poliol y un isocianato, aunque su formulación
necesita y admite múltiples variantes y aditivos. Dicha reacción libera dióxido
de carbono, gas que va formando las burbujas.

El poliuretano se puede clasificar con los siguientes tres tipos:

 Poliuretano rígido

El poliuretano rígido es un material sintética duroplástica , altamente reticulada

espacialmente y no fusible. En las densidades habituales, para aislamiento
térmico, el poliuretano contiene solamente una pequeña parte del volumen de
materia sólida -con una densidad de 30 kg/m3, sólo el 3% del volumen
aproximadamente es materia sólida-.
Existen dos sistemas de obtención: La proyección, que consiste en la
pulverización al unísono de los dos componentes sobre una superficie y la
Colada, en la que se mezclan físicamente por batido.

El poliuretano rígido es obtenido por proyección que presenta una estructura

celular predominantemente cerrada. El porcentaje de células cerradas se sitúa
por encima del 90%.

La densidad del poliuretano rígido por proyección para aislamiento térmico está
comprendida, y normalizada en Normas UNE 92120-1 y 92120-2 según la
aplicación, entre 30 y 55 kg/m3, aunque para aplicaciones especiales pueden
utilizarse densidades más altas, 100, 200 o más bajas como 10, 12, 15 que son
espumas acústicas.

La alta capacidad aislante del poliuretano rígido por proyección no se consigue

en la construcción con ningún otro material aislante conocido. Esta
característica especial se debe a la muy baja conductividad térmica que posee
el gas espumante ocluido en el interior de las células cerradas.

El poliuretano rígido tiene su utilización generalmente como aislantes.

Propiedades del poliuretano rígido:

a) Elevado poder aislante a pesar de utilizar espesores reducidos.

b) Aplicaciones posibles en un elevado margen de temperaturas.
c) Peso reducido.
d) Transformación simple y económica.
e) Propiedades mecánicas elevadas.
f) Óptima resistencia al envejecimiento.
g) Estabilidad química y biológica.
h) Posibilidad de ajustar la resistencia a la compresión y a la flexión.
Ausencia de goteo en caso de incendio.

El uso del poliuretano rígido es utilizado en: aislamiento e impermeabilización

de techos, losas, muros divisorios y acústicos, frigoríficos y bodegas, refuerzo
estructural paneles, aislamiento de conductos de agua caliente, ductos de
calefacción, carrocerías de camiones y microbuses, bases de firmes de azotea
como antirruidos e impermeabilizante.

 Poliuretano flexible

Esta técnica emplea la dosificación y bombeo simultáneo de las materias

primas, las cuales se preparan en un número de componentes líquido s o
caudales que van al cabezal de mezcla y posteriormente son descargadas
como un líquido viscoso que se esparce sobre una banda transportadora, en
donde se da comienzo al crecimiento de la espuma hasta su altura final.

Los principales usos del poliuretano flexible son en acojinamiento en muebles,

colchones, bajo alfombras e interiores de automóviles.

FIGURA N°10: Ejemplo de una esponja de poliuretano flexible

FUENTES: www.australmarket.com.ar/esponja.htm

 Poliuretano moldeable
Es un plástico resistente al desgaste, ofreciendo libertad de diseño necesario para
los productos de alta tecnología, garantiza una extraordinaria estabilidad
dimensional y, además, se puede procesar en series reducidas a bajo coste. El
poliuretano moldeable puede crearse en variedad de cosas que se desea dar forma.

Se puede usar en la sala o industrias muy ruidosas para evitar emisiones acústicas
una fuente de sonido de precisión y resuelve muchos problemas de los emisores de
sonido convencionales.
Objetos que se desean moldear, un ejemplo es un diseño de un Mouse que es
ergonómico elaborado de poliuretano moldeable.

El sistema de fabricación de poliuretano moldeable puede ser por medio de

espumado frío, ya que apenas liberan calor en la reacción, se utilizan para crear piezas
a partir de moldes; como rellenos de otros artículos; aislantes. Se fabrican mediante
una espumadora sencilla, que consiste en un dispositivo mezclador. Su costo es
mayor que los demás clasificaciones.

FIGURA N° 11: RATON MOLDEABLE

FUENTE: blogvecindad.com/que-tal-un-raton-que-se-Puede-moldear-en-cualquier
forma

 Diferentes usos del poliuretano

El poliuretano es utilizado en miles de productos, sirviendo a consumidores,

empresas, industrias, la salud, centros de investigaciones y fuerzas armadas
alrededor del mundo. Aplicaciones típicas de filtración se pueden encontrar en la
industria automovilística, electrodomésticos, pequeños motores y filtros cerámicos,
entre otros. Se usan también en las grillas para micrófonos, cubiertas para estantes
refrigerados en supermercados, aplicación de fluidos, vaporizadores, coalescencia,
tratamiento de esgotos (substrato para microorganismos), y en cientos de otros
productos y procesos.
Existe un sin número de aplicaciones que usan el poliuretano reticulada, - es decir un
poliuretano transformados para su uso -. Algunas son más conocidas que otras, como
ser aplicadores de suelas de calzado y lustradores, grillas para micrófonos,
escobillones de fregar pisos, odorizadores, filtros de aire acondicionado y esponjas.
En usos industriales, la resistencia física, facilidad de corte y resistencia química de
las espumas de poliuretano reticuladas permite que sean usadas en filtración,
protección, sellado, absorción de sonidos, amortiguación de vibraciones, paños de
limpieza y otros procesos especializados.

En piezas metálicas moldadas, esta espuma de poliuretano reticulada constituye el

material usado en la fabricación de filtros cerámicos para eliminar impurezas en el
proceso de moldaje metálico. En este caso, funciona como un substrato catalítico que
se sacrifica en el proceso, el cual se impregna primero con una pasta cerámica y
después se somete a una cocción para remover la espuma y fusionar la cerámica. De
esta manera, se crea una pieza de cerámica rígida que ofrece pasajes rigurosos apta
para remover las impurezas cuando el metal fundido es vertido a través del filtro
durante el proceso de moldaje metálico.

FIGURA N°12: EJEMPLO DE USO DE POLIURETANO

 FUENTE: http://proursa.com/catalogo/images/Usosdepoliuretano.JPG

 Área de refrigeración

La espuma de poliuretano que se usa en el sistema de refrigeración funciona como

aislante térmico para el control de las temperaturas, resulta de la reacción entre el
isocianato y el poliol a altas presiones. Para que la espuma sea favorable en su uso
industrial cuenta con un agente expansivo que por la alta temperatura que alcanza la
reacción se evapora llenando por completo las celdas proporcionando una espuma
rígida y con un volumen de casi 35 veces de los componentes del inicio, así como un
medio de aislamiento efectivo en la industria de refrigeración.

Este agente expansivo cuando es utilizado el refrigerante 141-b no daña la capa de

ozono, pero ayuda al calentamiento global, por lo que sigue siendo perjudicial a
nuestro medio ambiente, en cambio el ciclopentano que actúa de igual manera como
un agente expansivo pero por ser un combustible inocuo no dañará ni la capa de
ozono ni acelerará el calentamiento global.

 Muebles en general

La espuma de poliuretano es un material muy versátil, ya que según los aditivos y los
sistemas de fabricación utilizados, se pueden conseguir características muy distintas
y espumas destinadas a usos muy diferentes, para usar en los muebles en general se
utiliza la espuma poliuretano flexible. Algunos ejemplos de los lugares en que se
puede utilizar la espuma de poliuretano es: Asientos de sofás y sillas, relleno de
acolchados, entre otros.
 FIGURA N°13: Ejemplo de un sofá

FUENTE:http://www.mhhealthcare.es/html/es/product/view.php?productId=939&PHP
SESSID=9d2acbf6fc

 Accesorios y artículos en general

La espuma de poliuretano también es utilizado en accesorios y artículos que uno
puede encontrar en una oficina o en su casa. Algunos ejemplos podrían ser: zapatos,
filtros de aire acondicionado, esponjas, construcciones, paños de limpieza, entre
otros.

FIGURA N°14: EJEMPLO DE CONSTRUCCIONES CON POLIURETANO

FUENTE:http://www.aacporcinos.com.ar/img_porcinos/soluciones_hidrotermicas_est
ablecimiento_porcin
B.3) Silicona

No todos los polímeros tienen como base cadenas de átomos de carbono. Las
siliconas son un buen ejemplo de un tipo distinto de polímeros. Una silicona es un
polímero constituido por una serie de átomos de silicio y de oxigeno alternados.

FIGURA N°…: ESTRUCTURA QUÍMICIA DE POLIDIMETILSILOXANO (PDMS)

FUENTE: Química para el nuevo milenio, John W. Hill (1999) Pearson Educación

(R representa un grupo hidrocarbonado, como metilo, etilo o butilo). La figura de la

parte superior, muestra grupos metilo unidos a los átomos de silicio. Este polímero se
llama polidimetil siloxano. Es la silicona más común.

Las siliconas pueden ser lineales, cíclicas o redes con enlaces cruzados. Estos
materiales son estables térmicamente y resistentes a casi todos los agentes químicos.
Además de ser excelentes materiales para impermeabilizar. Algunas siliconas tienen
características de aceites o grasas, otras son similares al caucho, y otras más son
resinas sólidas, según la longitud de las cadenas y la proporción de enlaces cruzados
presentes. Los “aceites” de silicona se usan como fluidos hidráulicos y lubricantes,
mientras que otras siliconas se usan para fabricar productos como selladores, cera
para autos y tala impermeable para sabanas.

FIGURA N°

Aceite de silicona, PDMS

 FUENTE: http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.pe/2011/12/siliconas.html

Quizás las siliconas más notables son las que se usan para fabricar partes corporales
sintéticas. Existe muchos tipos de reemplazos hechos de siliconas, desde las
articulaciones de los dedos hasta orbitas oculares.

Durante muchos años se usaron implantes de gel de silicona en los senos. En la mayor
parte de los casos, estos implantes han permanecido perfectamente estables a lo
largo de los años. Sin embargo, a causa de un error de manufactura, algunos lotes del
gel no estaban suficientemente curados. En consecuencia, estos implantes de gel se
desintegraron con el tiempo, se difundieron hacia los tejidos corporales y causaron
graves problemas de salud en algunos casos. John (W. Hill, 1999).

El producto primario para la elaboración de siliconas es la sílice (dióxido de silicio),

bastante abundante en la arenisca, en la arena de playa y otras rocas similares; la
sílice también es el principal ingrediente del vidrio. Las siliconas se elaboran a partir
de clorosilanos, tetraetoxisilano y otros compuestos de silicio similares. Dependiendo
de las condiciones de su obtención y de posteriores procesos químico.

Puede esterilizarse con óxido de etileno, radiación y procesos de autoclave.

Constituyen la rama más importante de los derivados organosilícicos; la
característica esencial de los polímeros es la de presentar en su molécula, además
del enlace silicio-carbono, el enlace silicio-oxígeno, el cual da origen a su nombre:
siliconas.

Además, se denomina silicona a la familia de compuestos químicos sintetizados por

primera vez en 1938.
Las siliconas son polímeros inorgánicos, es decir, no contienen átomos de carbono en
su cadena principal. Esta es una cadena alternada de átomos de silicio y de oxígeno.
Cada silicona tiene dos grupos unidos a la misma y éstos pueden ser grupos
orgánicos. "Polisiloxano" es el nombre apropiado para las siliconas. Pero cuando
fueron descubiertas, se creyó que tenían grupos "silicona" en la cadena principal.
Cuando se descubrió la estructura real, fue demasiado tarde, y el nombre se pegó.

Las siliconas constituyen buenos elastómeros porque la cadena principal es muy

flexible. Los enlaces entre un átomo de silicio y los dos átomos de oxígeno unidos,
son altamente flexibles. El ángulo formado por estos enlaces, puede abrirse y cerrarse
como si fuera una tijera, sin demasiados problemas. Esto hace que toda la cadena
principal sea flexible.

Un método de preparación consiste en la interacción de tetracloruro de silicio con el

reactivo de Grignard adecuado para obtener diclorosilanos alquilados o arilados.
Luego del hidrolisis que lleva a los correspondientes silanoles sustituidos se emplean
procedimientos de deshidratación para obtener la polimerización por condensación.
La reacción total, cuando involucra silanodiol disustituido puede presentarse como:

𝑅𝑀𝑔𝑋 𝐻𝑂𝐻 −𝐻𝑂𝐻

𝑆𝑖𝐶𝑙4 → 𝑅2 𝑆𝑖𝐶𝑙2 → 𝑅2 𝑆𝑖(𝑂𝐻)2 → 𝐻𝑂[𝑆𝑖(𝑅)2 𝑂]𝑛 𝐻

Tetracloruro Diclorosilano Diclorosilano Polímero lineal de

de silicio disustituido disustituido silicona
Fuente: Alfonso R. Gennaro, Ed. Médica Panamericana, 2003

Características

 Resistente a temperaturas extremas (–60 a 250 °C).

 Resistente a la intemperie, el ozono, la radiación y la humedad.
 Buena resistencia al fuego.
 Excelentes propiedades eléctricas como aislante.
 Gran resistencia a la deformación por compresión.
 Apto para uso alimenticio y sanitario.
 Tiene la facultad de extenderse.
  Permeabilidad al gas
 Vida útil larga
 Capacidad de repeler el agua y formar juntas de estanqueidad, aunque las
siliconas no son hidrófobas

Clasificación

Las siliconas pueden clasificarse en relación a la longitud de sus moléculas, que

influye en su uso:

 Gaseosas: menores a 10 unidades básicas.

 Aceites: entre 10 y 100 unidades básicas.
 Resinas: entre 100 y 500 unidades básicas.
 Gomas: entre 500 y 2000 unidades básicas.

Químicamente podemos distinguir cuatro unidades estructurales diferentes:

- Unidades monofuncionales: permiten la interrupción de la cadena.

- Unidades difuncionales: forman la columna vertebral de las cadenas

macromoleculares y los compuestos cíclicos.

- Unidades trifuncionales: producen moléculas ramificadas y forman las bases de

resinas.

- Unidades tetrafuncionales: dan lugar a estructuras reticuladas, es decir, con forma

de red, similares a los silicatos.

FIGURA N°

Unidades estructurales de las siliconas

 Fuente: Bienvenido al mundo de las siliconas, EMTEC (2009)

Propiedades

Por su composición química de silicio y oxígeno, es flexible y suave al tacto, no

mancha, no se desgasta, no envejece, es resistente al uso que le den, por lo que no
se desgasta, no contamina, y puede adoptar formas y lucirse en colores, tiene una
baja conductividad térmica, y una baja reactividad química, no es compatible con el
crecimiento microbiológico, no es tóxica, posee resistencia al oxígeno, a la radiación
de los rayos ultravioleta y al ozono, es altamente permeable a los gases a su
temperatura ambiente de 25 °C.

Las siliconas con ligaduras cruzadas pueden tener propiedades similares a geles o
sólidos, según el grado de entrecruzamiento y la estructura química, estables a
temperaturas altas y bajas, y eficaces como agentes antiespuma.
Solubilidad, las siliconas sin modificar en general son insolubles en agua, por lo que a
menudo se les denomina “ aceites” de silicona. Sin embargo en el mercado existe una
sal sódica soluble de silicona simple, el metilsiliconato de sodio [𝐶𝐻3 𝑆𝑖(𝑂𝐻)2 𝑂𝑁𝑎].

Las siliconas son pocos irritantes debido a sus propiedades de superficie, químicas y
físicas, así como de masa mecánica. En consecuencia, las gomas de silicona son
materiales de catéteres permanentes y de tubos destinados a uso temporario.

El polímero de siliconas es permeable a los gases. Sin embargo, las siliconas no son
hidrogeles y no absorben grandes cantidades de agua. Estos materiales producen
irritación mínima o nula. (Alfonso R. Gennaro, Ed. Médica Panamericana, 2003)

 Propiedades mecánicas
Resistencia a la tracción de 70 kg/cm2 con una elongación promedio de 400%.
Mantiene estos valores aun después de largas exposiciones a temperaturas extremas.

 Propiedades eléctricas
Es flexible, elástica y aislante, manteniendo sus propiedades a temperaturas extremas
donde otros materiales no soportarían.

 Biocompatibilidad
Está formulada con la FDA Biocompatiblity Guidelines para productos medicinales. Es
inodora, insípida y no desarrolla bacterias, no es corrosivo con otros materiales.

 Resistencia química
Tienen un buen comportamiento en contacto con la mayoría de agentes químicos,
pero son atacados por las grasas, los disolventes. La silicona resiste algunos
químicos, incluyendo algunos ácidos, oxidantes químicos, amoniaco y alcohol
isopropílico. La silicona se hincha cuando se expone a solventes no polares como el
benceno y el tolueno.

Grados de silicona

TABLA N° 4
 GRADOS DE SILICONA

Fluidos Elastómeros Resinas

Su esqueleto está Se formulan a partir de Al ser resinas, son
constituido por un cadenas lineales polímeros de masa
encadenamiento de reactivas a las que se molecular
átomos de silicio y de agrega un agente relativamente baja
Composición
oxígeno. El más reticulante y cargas que poseen una
común: PDMS minerales. estructura
(polidimetilsiloxanos). tridimensional.
Refrigeración, Juntas selladoras, Barnices aislantes,
dieléctricos, ceras y aislamiento de cables, pinturas industriales y
productos de pulido, conducción de gases y agentes de
antiespumante y líquidos calientes, encapsulación e
Usos
empleados a la prótesis y aparatos impregnación
cosmética, farmacia y quirúrgicos y
medicina. compuestos de
sellado.

Fuente: Elaboración propia.

Composición química

Los polímeros de silicona se producen por condensación intermolecular de silanoles,

los cuales se obtienen por hidrólisis de haluros de silicio. Se pueden obtener diferentes
estructuras de siloxanos dependiendo del grupo R, cuya presentación pueden ser en
distintas consistencias. Existen dos tipos de siliconas en relación a su composición y
en función del fraguado (su forma de polimerización) (Palma & Sánchez, 2007):

1. Polimerización por condensación

Se presentan como pasta- pasta o pasta- liquido. Se denominan por condensación

porque al polimerizar dejan un producto colateral del alcohol en pequeña cantidad
pero que al evaporarse de la superficie de la impresión va a producir una contracción
de esta, por lo que tiene que positivarse rápidamente.
 FIGURA N° 11

Polímeros ligados en forma cruzada, representado por la siguiente formula

parcial donde R es un radical hidrocarburo.

Fuente: Alfonso R. Gennaro, Ed. Médica Panamericana, 2003

2. Polimerización por adición

Son de adición porque no liberan un subproducto como tal, solo hay liberación de H 2,
que no afecta la contracción, solo el vaciado. Se denominan polivinilsiloxanos, fraguan
sin dejar partes residuales (Palma & Sánchez, 2007).

TABLA N° 5

Comparación entre los tipos de silicona por composición química

Silicona por condensación Silicona por adición

Polímero: Polidimetil siloxano con Polímero: Polivinil siloxano.
grupo terminal hidroxilo
Activador (catalizador): Ácido cloro
Activador (catalizador): Octanoato de platínico.
Estaño
Material de relleno: Sílice coloidal.
Material de relleno: Sílice coloidal
Composición Agente entrecruzador de cadenas:
química Agente entrecruzador de cadenas: Silano.
Ácido alquílico
Plastificante: Dibutil ftalato.
Plastificante: Dibutil ftalato
Colorante.
Colorante
 Catalizador: Acido alquilico y
octanoato de estaño

Bases: sílice coloidal y PDMS

Presentación  Pote: base (silicona pesada)  Pote: base.
y proporción  Tubo: activador  Tubo: catalizador.
 Tubo: silicona fluida  Tubo: silicona fluida.

 Sin sabor ni olor  Son los más exactos

desagradables disponibles.
 Excelente recuperación de la  Olor y sabor agradables.
deformación.  Alta estabilidad
Ventajas
 Resistente al desgarro dimensional, hasta 7 días.
 Tiempo de trabajo (5-7 min) y  Alta recuperación a la
polimerización ajustable deformación plástica
 Relativamente económicas  Estables a la desinfección.
 Limpio de trabajar  Disponible en dispositivos
de automezcla
 Hidrofílicos.
 Vaciado después de 1 hora.

 Baja estabilidad dimensional  Caros.

 Requiere de vaciado casi  Sensibles a contaminante.
Desventajas inmediato (20-30 min.)  Liberación de hidrógeno
 Hidrofóbico (volátil).
 Requiere de espatulado  Tiempo de trabajo corto
manual 3min
 Tiempo de expiración corto

FUENTE: Elaboración propia

III. INGENIERIA DE PROCESO

3.1 CAUCHO NATURAL

Físicamente, el caucho es una sustancia elástica e impermeable, teniendo además

muchas otras propiedades características que lo hacen útil para variadas aplicaciones.
A continuación explicaremos la materia prima, la técnica de extracción y obtención del
caucho, y algunas aplicaciones.

3.1.1 Materia Prima

 Árbol de cultivo : Hevea brasilensis

Es conocido como “árbol de caucho”, uno de los más importantes de la familia
Euforbiáceas que comprende alrededor de 7000 especies entre las cuales se
encuentran árboles y arbustos que son fuente de sustancias y productos
variados de vital importancia económica.

 Látex
Al caucho se le encuentra en forma de coloide con movimiento browniano en
un líquido lechoso llamado látex producido por numerosas plantas, sustancia
que contiene también resinas, proteínas y otros cuerpos.

3.1.2 Técnicas

 Sangrado del árbol : Recolección del látex

En la sangría del árbol Hevea debe tenerse muy en cuenta sus efectos
sobre el rendimiento, sobre el desarrollo del árbol y sobre el costo de la
sangría.
Uribe, A (1947), afirma “El mejor sistema de sangría será aquel que
combine una alta producción con un mínimo de costo sin perjudicar el
crecimiento y desarrollo del árbol y la formación de corteza nueva.
Se aconseja el método de espiral completa (s/1, d/4, 100%) el cual
consiste en realizar un corte en la corteza cada 4 días y dejando
descansar al árbol por 3 días con una intensidad del 100%.”
Se fija una canaleta metálica que conduce a una taza colectora, las tazas
llenas de éste, se vacían periódicamente en depósitos cerrados. El
 líquido es adicionado de un anticoagulante para disminuir el pH (es
aconsejable el amoniaco en solución) y se transporta a la fábrica a fin
de elaborar el caucho.
El látex que se obtiene del árbol es blanco o amarillento y es abundante
hasta los 25 años de edad del árbol.

TABLA N° 5
CONTENIDO DEL LÁTEX

Hidrocarburo de caucho 30 – 36 %
Resina 2%
Cenizas 0,5%
Quebrachitol 0,5 %

FUENTE. García, Dolores. Tecno agro: Árbol de hule, productor de

latex (2013)

 Coagulación del látex

Una vez en la fábrica, para separarlo del suero se produce la coagulación del
látex, en este caso, por vía química agregando ácido acético (más
recomendable) o ácido fórmico. Antes de coagular el látex, debe ser diluido en
agua limpia con el fin de poderlo pasar por coladores y cedazos muy finos para
quitarle todas las impurezas y partículas de materias extrañas que contenga.
El caucho obtenido sale en forma de blocks.

 Laminación del caucho

Los blocks se pasan por maquinas laminadoras provistas de rodillos en donde
se les da el espesor conveniente, formándose láminas de dimensiones
estandarizadas. Las dimensiones para estas láminas son las siguientes:
 TABLA N° 7
DIMENSIONES DE LAS LÁMINAS DE CAUCHO

Lámina Peso (kg) Longitud (cm) Ancho (cm) Espesor (mm)

Grande 1,5 135 45 3
Mediana 1,3 135 45 2,5
Pequeña 1,0 90 45 3

FUENTE. Uribe, Alfonso. Aspectos técnicos de la extracción del caucho

(1947)

 Secado de las láminas

Para eliminar toda la humedad, las láminas se hacen pasar por edificios
especiales llamados ahumadoras, en donde se efectúan dos procesos: el de
secamiento por medio del calor y el de la absorción por el caucho de ciertos
ingredientes que contiene el humo de la madera, lo que produce una coloración
negrusca característica en las láminas de caucho. El tiempo requerido de
secado es de 4 días a una temperatura entre 100°F a 140°F.
El humo actúa como desinfectante y hace que el caucho este menos propenso
al ataque de hongos, estimándose que también mejore sus propiedades. Los
productos a los que se desean utilizar estas láminas de caucho pasan a otros
procesos (por ejemplo la vulcanización) dependiendo del tipo de producto.

3.1.3 Aplicaciones

En nuestra vida diaria hacemos uso del caucho más de lo que podemos
imaginar. Algunos adhesivos están hechos con caucho natural. Los balones de
deporte también. Incluso las alfombras están hechos con caucho natural. Los balones
de deporte también. Incluso las alfombras suelen llevar por debajo una capa de
espuma de caucho. También se usa para suelas de zapatos, escaleras mecánicas,
etc. En la siguiente tabla se muestran algunos usos del caucho en la vida diaria. Las
aplicaciones son muy diversas y por tanto también son los requerimientos que se le
exigen al material para cada uso.

TABLA N°8: APLICACIONES DEL CAUCHO

Categoría Productos
Automoción Neumáticos, cinturones, limpiaparabrisas
Artículos técnicos Válvulas, membranas, sellantes
Maquinaria industrial Cintas, mangueras
Construcción Perfiles
Calzado Botas, suelas de calzado
Aplicaciones del látex Guantes, preservativos, globos
Cables Cubiertas, aislamientos

FUENTE. Pacheco, Cristina. Estudio de la problemática de las N-nitrosaminas de

caucho para uso infantil. (2006)

3.2. NEOPRENO

3.3. ESPUMA DE POLIURETANO

FIGURA N° …

ELABORACIÓN DEL POLIURETANO

Recepcion y
almacenamiento de la
materia prima

Aditivos Poliol isocianato

Dosificación y
mezclado
FUENTE: Manfred Kappset al, 2004.

1. Formación de espumas flexibles de poliuretano

Para producir espumas poliuretano existen varias técnicas, entre las cuales se
encuentra el proceso de una etapa (ONE SHOT). Esta técnica emplea la dosificación
y bombeo simultaneo de las materias primas, las cuales se preparan en un número
de componentes líquidos o caudales que van al cabezal de mezcla y posteriormente
son descargadas como un líquido viscoso que se esparce sobre una banda
transportadora, en donde se da comienzo al crecimiento de la espuma hasta su
altura final.

Componentes de las maquinarias espumadoras.

- Bombeo exacto de los componentes que van al mezclador.

- Mezclado eficiente de los componentes en el cabezal mezclador.

- Descarga de la mezcla sobre la banda transportadora que debe estar

forrada por los tres con papel, llevando la espuma en crecimiento por un
plano inclinado y dentro de un túnel bien ventilado.

Generalmente se trabaja con una maquina espumadora de alta presión, en la que

componentes se inyectan en el cabezal mezclador, con una presión que varia entre
21 a 250 kg/cm2, en un rango de 2000 a 6000 rpm, para asegurar la mezcla
adecuada de los componentes que se bombean en forma continua.

2. Dosificación y mezclado

Los ingredientes se dosifican y se mezclan en cantidades y proporciones

adecuadas; generalmente, se arranca con la corriente de Poliol. Seguida de Agente
de Expansión, la silicona y los catalizadores y por último el Isocianato.

Durante el mezclado se generan pequeñas burbujas de aire en la mezcla liquida que

actúan como agentes iniciadores de la espumacion.

3. Cremado y crecimiento

Después de un corto periodo de inducción los gases de expansión (CO2 y/o cloruro
de metileno), empiezan a expandirse dentro de las pequeñas burbujas de aire,
agarrándolas y dándole a la mezcla de espua una apariencia “cremosa”. El tiempo
que transcurre desde que se empieza la mezcla.

Hasta que aparece la crema y empieza a crecer, se conoce con el nombre de

“tiempo de crema”, que suele fluctuar entre 6 a 15 segundos.
A medida que se va generando más gases de expansión, la espuma sigue creciendo
y simultánea se hace más viscosa con la polimeracion en la fase liquida. El número
total de burbujas permanece razonablemente constante mientras la espuma crece.

La reducción de la tensión superficial, producida por el surfactante de silicona, hace

que la mezcla de componentes sea más homogénea y evita que las burbujas
coalescan.

Pasados unos 100 a 200 segundos después de empezada la mezcla, la reacción de

expansión cesa, mientras que la de gelificacion continua. El tiempo transcurrido
desde el inicio hasta que la espuma sube completamente, se denomina “tiempo de
crecimiento”.

4. Gelificacion y curado

La reacción de gelificacion y polimeracion cntinua hasta el punto conocido como

tiempo de gel, que es el transcurrido desde la descarga de los ingredientes en el
cabezal mezclador, hasta el momento en el que la espuma se sostiene por sí misma,
por lo general 20 a 120 segundos después del tiempo de crecimiento.

Los bloques de espuma se llevan luego al área de curado donde deben permanecer
por lo menos 24 horas, para asegurar una reacción de polimeracion total.

Manipulación de los bloques de espumas. Existen dos tipos de almacenamiento.

Almacenamiento de bloques frescos. El calor de la reacción alcanza su punto

máximo usualmente entre 30 a 60 minutos después del proceso de producción.

En el área de curado los bloques de espuma recién hechos deben de colocarse

separadamente uno del otro durante por lo menos 24 horas.

Durante esta etapa, el calor generando basta para que se vaporicen las animas y
parte del isocianato no reaccionado, es por esto que se debe tener en cuenta el
encogimiento del bloque después del enfriamiento.

El área de almacenamiento debe tener:

 Buena ventilación, que incluya sistema eficiente de extracción.

 Un sistema de rociado de agua de gran potencia.

  Distribución adecuada para que el personal pueda evacuarse fácilmente en
caso de fuego.

Almacenamiento prolongado. Aunque el diseño de esta área es menos crítico, se

necesita de un lugar amplio, con buena ventilación y suficiente para evitar incendios.

3.4. SILICONA

3.4.1. MATERIALES
A) Arena de sílice

La sílice (SiO 2 ) es común en la piedra arenisca y arena de la playa. Es la

materia prima y fundamental del cual se producen siliconas. El SiO 2 abunda en
distintas formas como el cuarzo, ágata, jaspe, carnelia, ópalo y pedernal. La
arena es en gran parte dióxido de silicio y la mayoría de las rocas corrientes,
salvo calizas o dolomitas, contienen silicio: por ejemplo, el feldespato Si3O8KAl;
el asbesto (SiO3)4Mg3Ca; la mica (SiO4)3H2KAl3; etc.

FIGURA N°

Fuentes de SiO2
Fuente: Martínez Bogado M. (2011). Materiales y materias primas, Silicio cap.
11. Editorial INET, Argentina.

B) Silicio

El silicio es uno de los elementos químicos cuyo símbolo es "Si" y que se

encuentra en la tabla periódica en el grupo 14 o IVA. Forma parte, en la tabla
periódica, de la familia del carbono, pero, a diferencia de éste, no se lo
encuentra en la naturaleza en estado puro sino, generalmente, combinado con
oxígeno en su mayoría formando óxidos de Si y silicatos.

El Si debe presentar como requisito una pureza de 99 % (impurezas 100 ppm).

Este silicio es adecuado para la industria básica, aleaciones especiales y
productos de silicona de diferentes tipos.

FIGURA N°

Granas de Si, Silicio cristalino

Fuente: Martínez Bogado M. (2011). Materiales y materias primas, Silicio cap. 11.
Editorial INET, Argentina.

C) Catalizadores

Estaño, para catálisis en altas temperaturas para reacciones de

esterificación y transesterificación para la producción de resinas, polioles,
poliesterificación entrecruzado de cadenas y recubrimientos.

Platino, tiene la capacidad de producir hidrógeno y un proceso de

producción extraordinariamente limpio pero es caro.

D) Desairante
E) Pigmento metálico
 Aluminio, mineral utilizado como pigmento inorgánico para
recubrimientos metálicos.

FIGURA N°

PIGMENTO DE ALUMINIO

https://www.google.com.pe/search?q=aluminio+pigmento&source=lnms&tbm=
isch&sa=X&ved=0ahUKEwixlbDjyL3XAhVHKyYKHS6iB5UQ_AUICigB&biw=18
21&bih=882#imgrc=iojFiDgk4nyUWM:
  Polvo de Zinc, para la protección del acero contra la corrosión.

FIGURA N°

POLVO DE ZINC

Fuente: https://www.quiminet.com/articulos/para-que-se-utiliza-el-polvo-de-zinc-
2706346.htm

 Mica, mineral formado por varias láminas delgadas, brillantes,

blandas y flexibles, que se utiliza como aislador eléctrico.

FIGURA N°

MICA EN ESCAMAS

Fuente:
https://www.google.com.pe/search?biw=1821&bih=882&tbm=isch&sa=1&ei=RZwKW
tWFOYTdmwGduZ6QAw&q=mica+escamas&oq=mica+escamas&gs

F) Horno de arco eléctrico

Es un común horno de fusión que se calienta a través de un arco eléctrico,

este arco pasa entre los electrodos a través de la chatarra. La corriente se
suministra a los electrodos por medio de un transformador que regula el
voltaje y los parámetros de la corriente de cada estadio de fusión.
FIGURA N°
Horno de arco eléctrico
Fuente: http://www.doje.com/es/blog/las-aleaciones-de-fundicion-de-silicio.html

G) Reactor de lecho fluidizado

Se utilizan ampliamente en las industrias de procesos químicos. Su

característica distintiva es que el lecho de sólidos o partículas catalíticas
está soportado por un flujo de gas. Este reactor facilita la carga y la
extracción del catalizador, lo cual es una ventaja cuando el lecho de sólidos
debe ser eliminado y remplazado con frecuencia. Estos reactores tienen una
excelente transferencia de calor y características de mezclado.
FIGURA N°
Reactor de lecho fluidizado

Fuente: Ingeniera de Superficies y Materiales Nanoestructurados UCM

Nº910627. Facultad de Químicas. Universidad Complutense de Madrid
 H) Equipo de curado

Son hornos de secado, hechos de paneles con aislamiento de alta

capacidad térmica. Estos utilizan quemadores de diferentes capacidades
térmicas, altamente eficientes y ahorradores de combustibles. Su t ablero de
control regula y ajusta automáticamente la temperatura, los ciclos y/o las
etapas de curado.

FIGURA N°

Horno de curado

Fuente: http://www.elempaque.com/temas/Horno-de-curado-para-plastico-y-
vidrio-UV4039+108252

3.4.2. MÉTODOS
A) Proceso de obtención de la sílicona

La arena, los cuarzos o las piedras (por lo general cuarzo) pasan a un gran horno de
arco eléctrico en donde se funden con carbón, donde se someten a temperaturas que
llegan a los 1800°C-3000°C. Esto con la finalidad de que el carbón sea capaz de quitar
los 2 átomos de oxígeno que forman parte del dióxido de silicio.
Cabe destacar que estos hornos presentan electrodos. De esto se obtiene liquido de
silicio de grado metalúrgico (97-99% pureza)

El silicio se produce de acuerdo con la reacción:

SiO2 + 2C→ Si (metalúrgico)+ 2 CO

Se deja enfriar y luego se rompe en pedazos el silicio enfriado para posteriormente

ser molido. Se traslada el silicio a otras plantas o en un mismo recinto para el silicio
sea molido de tal forma que queden transformado en partículas de un milímetro, a fin
de que esta se pueda encontrar con el clorometano.

El silicio bien triturado pasa a un reactor de lecho fluidizado, en donde participará del
proceso Muller-Rochow, en este proceso se mezcla el silicio con el clorometano a una
temperatura de 280-300°C, estos pasan a ser como un líquido en ebullición, formando
así una mezcla de silano puro.

[𝐶𝑢] 𝑎 300°𝐶
𝑆𝑖 + 2𝐶𝐻3 𝐶𝑙 → (𝐶𝐻3 )2 𝑆𝑖𝐶𝑙2

FIGURA N°

Proceso de M𝐔̈ller-Rochow

Luego la mezcla se lleva a destilación en donde se definirá su destino, dependiendo

del producto a obtener, los clorosilanos pueden pasar a 3 rutas de síntesis. El rango
de presión para la síntesis de silanos es de 1 a 5 bar.
La siguiente tabla proporciona una descripción general del rango de silanos que se
produce y sus puntos de ebullición:

TABLA N°

Rangos de silanos producidos

Nombre Fórmula Punto de ebullición

Clorodimetilsilano (CH 3 ) 2 HSiCl 35 ° C

Diclorometilsilano (CH 3 ) HSiCl 2 41 ° C

Chlorotrimethylsilane (CH 3 ) 3 SiCl 57 ° C

Triclorometilsilano (CH 3 ) SiCl 3 66 ° C

Dichlorodimethylsilane (CH 3 ) 2 SiCl 2 70 ° C

Triclorotrimetildisilano (CH 3 ) 3 Si 2 Cl 3 152 - 156 ° C

Tetraclorodimetildisilano (CH 3 ) 2 Si 2 Cl 4 152 - 156 ° C

Tetraclorosilano SiCl 4 56.7 ° C

Silanes superiores > 156 ° C

Fuente: http://www.chemiedidaktik.uni-
wuppertal.de/disido_cy/en/info/m_fact/mrochow.htm

Para clorosilanos disfuncionales, estos pasan a ser cadenas largas de pollisiloxano,

por hidrólisis y policondensación, obteniendo fluido de silicona de uso directo usado
en el rubro textil y cuidado personal.

Los clorosilanos trifuncionales sufren hidrólisis y condensación para poder generar

redes de silicona tridimensionales, que luego serán usados en áreas de la
construcción.

Reacciones:

Por hidrolisis

(𝐶𝐻3 )2 𝑆𝑖𝐶𝑙2 + 2𝐻2 𝑂 → (𝐶𝐻3 )2 𝑆𝑖(𝑂𝐻)2 + 2𝐻𝐶𝑙

Fuente: Elaboración Propia

Por condensación:

𝑛(𝐶𝐻3 )2𝑆𝑖(𝑂𝐻)2 → [−𝑂 − 𝑆𝑖(𝐶𝐻3 )2 −]𝑛 + 𝑛𝐻2 𝑂

Fuente: Elaboración Propia

B) Proceso de fabricación de la resina de silicona SILIKOPHEN para

recubrimientos.

La resina de silicona es una estructura de cuarzo modificada orgánicamente. Estas

se forman por policondensación de silanos, Comercialmente se presentan líquidas y
sólidas, ya sea en solución en solventes orgánicos o bien en forma de emulsión
acuosa. Se utilizan para polvos de moldeo y para materiales presando laminares y
como materia prima para la fabricación de pinturas y barnices, como por ejemplo los
barnices resistentes al calor. (Senner, 1994)

FIGURA N°

Resina de silicona para revestimiento

Fuente: http://reveton.com/tax-cat/revestimiento-de-siloxano-y-resina-de-silicona/
Los clorosilanos, materiales de partida para las resinas de silicona, reaccionan
generalmente con agua o alcoholes (metanol o etanol), para producir resinas
intermedias con pesos moleculares (PM) entre 1000 and 3000 gr./mol.

La variación de los intermedios de resina y los polioles permite la elaboración de este

producto: Resinas puras de fenil metil silicona (SILIKOPHEN) con un contenido en
silicona de aproximadamente 95%, tanto en base solvente como en emulsiones
acuosas.

FIGURA N°

Reacciones Químicas

𝑆𝑖𝐶𝑙 + 𝐻2 𝑂 → 𝑆𝑖𝑂𝐻 + 𝐻𝐶𝑙 (1) Productos

intermedios de
𝑆𝑖𝐶𝑙 + 𝑅𝑂𝐻 → 𝑆𝑖𝑂𝑅 + 𝐻𝐶𝑙 (2) resina

𝑆𝑖𝑂𝑅 + 𝐻2 𝑂 → 𝑆𝑖𝑂𝐻 + 𝑅𝑂𝐻 (3)

Productos
𝑆𝑖𝑂𝐻 + 𝑆𝑖𝑂𝐻 → 𝑆𝑖𝑂𝑆𝑖 + 𝐻2 𝑂 (4) en la
elaboración
𝑆𝑖𝑂𝐻 + 𝑆𝑖𝑂𝑅 → 𝑆𝑖 − 𝑂 − 𝑆𝑖 + 𝑅𝑂𝐻 (5) y curado de
la resina
𝑆𝑖𝑂𝑅 + 𝑅′𝑂𝐻 → 𝑆𝑖𝑂𝑅′ + 𝑅𝑂𝐻 (6)

𝑅 ′ = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑖𝑜𝑙 𝑅 = 𝐶𝐻3, 𝐶2 𝐻5

Fuente: Elaboración propia

FIGURA N°

Estructura de una resina de silicona (idealizada, R: grupos metilo o fenilo)

 Fuente: TEGO Journal México Silicone Resins.

La reacción se detiene cuando se alcanza el peso molecular deseado. La reacción de

modificación parcialmente completada (6) se reanuda durante el curado.

FIGURA N°

Reacción de curado de silicona con catalizador

Fuente: http://4.bp.blogspot.com/-
AfGSf5a3Sec/UGrU5Ul8PGI/AAAAAAAACiY/XXweCN5rpNw/s1600/cura+pt.jpg

El empleo de grandes cantidades de catalizador para reducir la temperatura de

quemado se ve restringido porque pueden aparecer problemas tales como menor
estabilidad de almacenamiento, gelificación o un aumento de la tendencia a amarillear.
Para un completo curado sin adición de catalizadores recomendamos hornear durante
30 minutos a una temperatura del objeto de 250°C .
 FIGURA N°

REACCION DE RETICULACION DE RESINAS DE SILICONA

Fuente: TEGO Journal México Silicone Resins.

Para conseguir un completo curado sin adición de catalizadores, se recomiendan las

siguientes condiciones: 60 minutos a 220°C, 30 minutos a 250°C, 15 minutos a 280°C.

El grosor máximo de los recubrimientos fabricados a partir de la resina de silicona

(película curada) debe ser (dependiendo de su formulación) inferior a 25 (±5) µm, pues
de lo contrario puede producirse un ampollamiento causado por el alcohol liberado en
el horneado. Además, si la película curada tiene un excesivo grosor, pierde flexibilidad
cuando se expone largo tiempo a temperaturas superiores a 300°C.

Las imprimaciones formuladas con polvo de zinc se pueden emplear como

recubrimientos anticorrosivos hasta más de 450°C. Los recubrimientos que mantienen
su efecto protector por encima de 600°C se formulan incorporando escamas
inorgánicas o pigmentos metálicos como aluminio y mica. A temperaturas superiores
a 350°C, los componentes orgánicos de la resina se queman casi completamente. El
sistema matriz resultante es tan flexible que los recubrimientos a una temperatura de
600°C pueden templarse repetidamente con agua fría sin agrietarse.

FIGURA N°

Esquema del proceso de resina de silicona

 Fuente: Elaboración propia

3.4.3. APLICACIONES

Por su versatilidad ha sido usado con éxito en múltiples productos. Se pueden

organizar en diversos grupos tales como: juguetería, electricidad, odontología, etc.
pero nos centraremos en la aplicación de las resinas de siliconas que es en
recubrimientos. Para las resinas de fenilmetil silicona – resinas SILIKOPHEN que tiene
un alto contenido en grupos fenilo garantiza una excelente resistencia al calor así
como una buena compatibilidad con otras resinas orgánicas. Como todos los
recubrimientos de resina de fenilmetil silicona, los basados en las resinas
SILIKOPHEN son termoplásticos. Mientras las resinas de silicona con grupos etilo o
propilo tienen una baja estabilidad a la temperatura, la resistencia al calor aumenta
claramente al incorporar grupos fenilo o metilo, resultando resinas con una
extraordinaria resistencia térmica hasta más de 350°C. Estos recubrimientos se usan
principalmente en la protección anticorrosiva a altas temperaturas, como tubos de
escape de automóviles, chimeneas, hornos industriales y cámaras de combustión.

FIGURA N°

Aplicación de la resina de silicona

 Fuente: TEGO Journal México Silicone Resins.

IV. CONCLUSIONES

 Se detalló los procesos de obtención del caucho y de cada elastómero

artificial que consideramos los más usados actualmente ya que existen
variadas técnicas según a que aplicación será destinado cada producto.
 Las materias primas varían si se desea mejorar las propiedades mecánicas
del caucho y de los elastómeros artificiales. Por ejemplo, la introducción de
azufre en el proceso de vulcanización.
 La silicona es estable a altas temperaturas y no es contaminante , además
tienen como fuente primaria al sílice que constituye un 40% del total de
minerales comunes.
 Las propiedades especiales de la silicona se debe a su naturaleza
inorgánica tales como estabilidad, resistencia química y a su naturaleza
orgánica sus propiedades plásticas e hidrofobicidad.
 Las resinas de siliconas pasan por una etapa de condensación y poseen
una estructura tridimensional, la cual también presenta un bajo peso
molecular, lo cual le permite reaccionar con agua y polioles.
 Debido a su flexibilidad las resinas de siliconas son fácilmente humedecidas
por pigmentos metálicos tales como el polvo de zinc, aluminio y mica.

V. RECOMENDACIONES
  Si se realiza un proceso de curado con catalizador debe estar entre 120-200°C
y de preferencia con platino.
 Para conseguir un completo curado sin adición de catalizadores, se
recomiendan las siguientes condiciones: 60 minutos a 220°C, 30 minutos a
250°C, 15 minutos a 280°C.
 El grosor máximo del recubrimiento debe ser de 25 (±5) µm, de lo contrario
pierde flexibilidad a una temperatura superior a los 300°C.

VI. REFERENCIAS
A) BIBLIOGRÁFICAS

1. Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural. (2005). La competitividad de las

cadenas agro productivas en Colombia. Recuperado de
https://books.google.com.pe/books?id=HigqAAAAYAAJ&printsec=frontcover&s
ource=gbs_ge_summary_r&cad=0#v=onepage&q&f=false

B) TESIS

1. Pacheco, C. (2006). Estudio de la problemática de las N-Nitrosaminas en tetinas

de caucho para uso infantil. Universidad de Alicante, Alicante.

2. Uribe, A. (1947). Aspectos técnicos en la producción del caucho hevea. Instituto

Interamericano de Ciencias Agrícolas, Costa Rica

C) CITAS ELECTRÓNICAS

D) ARTICULO DE REVISTA

1. Greek, F & Echt, A (1991). Industria del caucho. Enciclopedia de Salud y Seguridad
en el Trabajo, 80 (1), 2-4.

2. Doliwa, P. (2008, setiembre). Látex. Historia, proceso de la elaboración de la leche

del árbol llorón. Matronas, profesión. Recuperado de http://www.federacion-
matronas.org/rs/194/d112d6ad-54ec-438b-9358-4483f9e98868/6As
GLOSARIO

ANEXOS